JP2006224058A - 吸着剤の造粒方法および造粒装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 高密度であって、所望の粒径の吸着剤を、従来技術よりも効率良く得ることができる吸着剤の造粒方法および造粒装置を提供する。
【解決手段】 圧粉工程で、ローラ式圧粉成形機５を用いて、原料粉末１を圧縮することで、高密度な薄板成形体２を形成する。このとき、薄板成形体２の厚さを所望の産物粒体の大きさに合わせた厚さとする。続いて、破砕工程で、一対の回転ローラ２２、２３を備えるローラ式破砕機２１を用いて、薄板成形体２を破砕する。このとき、一対の回転ローラ２２、２３として、それぞれ、その表面に、互いに直交する方向に伸びる溝２６、２７を有しており、溝２６、２７の山部は、所望の産物粒体の大きさに合った間隔で配置されているものを用いる。これにより、薄板成形体２に対して縦方向と横方向の割れを同時に生じさせることで、薄板成形体２を所望の産物粒体の大きさに破砕する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、シリカゲル等の吸着剤の造粒方法および造粒装置に関し、詳しくは、吸着式冷凍機の吸着コア等に好適に使用される吸着剤の造粒方法および造粒装置に関するものである。

吸着式冷凍機等の吸着剤としては、例えば、シリカゲル、ゼオライト等があり、吸着剤は、原料となる粉末を所定のサイズに造粒することにより用いられる。

そして、従来では、粉末の造粒方法としては、例えば、以下の３つの方法がある。

第１の方法は、一対のローラであって、一方のローラは、表面に回転円周方向に垂直な横溝を有し、他方のローラは、表面に回転円周方向に平行な縦溝を有するダブルローラ式加圧造粒機を用い、合成粉末の圧粉と造粒とを同時に行う方法である。

この方法では、粉末をその一対のローラ間に投入し、圧粉と同時に、ローラの縦溝と横溝により、筋目を入れることで、所望の粒径に割れやすくしておき、その後、軽い衝撃を与えることで、所望の粒径の粒体が得られる（例えば、特許文献１、２参照）。

第２の方法は、ローラ式圧粉成形機により、圧粉成形体を作製し、得られた圧粉成形体を、回転するハンマー等の解砕機を用いて解砕し、さらに、石臼式マスコロイダー等のグラインダーで磨砕する方法である（例えば、特許文献３参照）。

第３の方法は、ローラ式圧粉成形機により、圧粉成形体を作製し、得られた圧粉成形体を、ロール式グラニュレータを用いて、解砕する方法である。ロール式グラニュレータは、一対のローラが複数組段階的に配置され、その段階毎にローラに設けられた溝幅が段階的に小さくなっている。また、一対のローラでは、Ｖ溝が互いに同じ方向であって、一方のロールの溝山と溝山との間に、網一方のロールの溝山が位置している。

そして、この方法では、圧粉成形体を、ロールの山と山の中心をもう一方のロールの山で変形させながら割れを発生させ、圧粉成形体を段階的に小さくすることで、所望の粒径の粒体が得られる（例えば、非特許文献１参照）。
特開平４−１２２４３２号公報 実公平０７−０２８９１５号公報 特開２００１−３８１８８号公報 「造粒ハンドブック」，日本粉体工業技術協会編，オーム社，ｐ．３４９〜３６４

しかし、上記した第１の方法では、粉末に対する圧力が大きい場合、一方のローラの縦溝から、粉末が流出してしまうため、高密度な粒体が得られず、また、粒体の密度に大きなばらつきが生じるという問題がある。

なお、吸着式冷凍機の吸着剤の粒径は、吸着速度の観点より、例えば、１ｍｍ以下のように小さいことが望ましく、このように、粒径が小さな粒体を製造したい場合に、この問題が顕著となる。

一方、上記した第２、第３の方法によれば、圧粉成形体を形成した後に、圧粉成形体を摩砕もしくは解砕しており、圧粉成形体を形成する際に用いるローラ式圧粉成形機のローラには、縦溝が設けられていないので、高密度な圧粉成形体を形成した後、圧粉成形体を解砕することで、高密度な粒体が得られる。

しかし、第２、第３の方法では、歩留まりが低いという問題がある。これは、第２の方法では、グラインダーを用いて圧粉成形体を摩砕しているため、微粉が生じやすく、また、
所望の粒径の粒体が得られても、その粒体を摩砕してしまうからである。同様に、第３の方法では、ロール式グラニュレータを用いて圧粉成形体を解砕しているため、得られる粒体の形状が不揃いであったり、圧粉成形体を小さくする各段階で微粉が生じたりするためである。

本発明は、上記点に鑑み、高密度であって、所望の粒径の吸着剤を、従来技術よりも効率良く得ることができる吸着剤の造粒方法および造粒装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、以下の圧粉工程と、以下の破砕工程とを有することを特徴としている。

すなわち、圧粉工程では、原料粉末（１）を圧縮することにより、所望の産物粒体（４）の大きさに合わせた厚さであって、縦横方向に伸びた板状の圧粉成形体（２）を形成する。

また、破砕工程では、一方向に伸びており、互いに平行で、かつ、所望の産物粒体（４）の大きさに合わせた間隔（Ｐ）で配置されている複数の第１の山部（２６ａ）を表面に有する第１のローラ（２２）と、複数の第１の山部（２６ａ）に対して略直交して配置され、かつ、所望の産物粒体（４）の大きさに合わせた間隔（Ｐ）で配置されている複数の第２の山部（２７ａ）を表面に有し、第１のローラ（２２）と対向して配置された第２のローラ（２３）とによって、圧粉成形体（２）に対して縦方向と横方向の割れを同時に生じさせることで、圧粉成形体（２）を所望の産物粒体（４）の大きさに破砕する。

本発明によれば、圧粉工程と、破砕工程とを別々の工程としているため、圧粉工程で、高密度な圧粉成形体を形成し、その後、破砕工程で、その圧粉成形体を破砕することで、高密度な吸着剤の粒体を得ることができる。

また、本発明では、圧粉体成形の形成工程で、板状の圧粉成形体の厚さを所望の産物粒体の大きさに合わせた厚さとし、破砕工程で、この圧粉成形体を縦横に切断することで、所望の大きさである吸着剤の粒体を得るようにしている。

この場合、破砕工程において、縦、横、厚さとも、得たい粒体サイズよりも大きな圧粉成形体を破砕する場合と比較して、圧粉成形体を所望の大きさの粒体に破砕することが容易である。また、この場合、上記した従来の第２、第３の方法と比較して、グラインダーを用いた場合に生じる微粉の発生や、所望の大きさとなった粒体をさらに削ってしまうことを抑制でき、上記したグラニュレータを用いた場合に生じる得られる粒体の形状のばらつきや、微粉の発生を抑制することができる。

以上のことから、本発明の造粒方法によれば、高密度であって、所望の粒径の吸着剤を、従来技術よりも効率良く得ることができる。

圧粉成形体の厚さは、本発明者らの実施結果より、例えば、請求項２に示すように、所望の大きさの産物粒体（４）における最大規格値に対して、１．４倍未満の厚さであることが好ましい。

請求項３に記載の発明では、破砕工程で、第１の山部（２６ａ）における圧粉成形体（２）への最大食い込み可能量（Ｈ１）と、第１のローラ（２２）と第２のローラ（２３）との間隔（Ｔ）と、第２の山部（２７ａ）における圧粉成形体（２）への最大食い込み可能量（Ｈ２）との合計が、圧粉成形体（２）の厚さと一致するように規定されている一対のローラ（２２、２３）を用いることを特徴としている。

山部が圧粉成形体に食い込ませることで、圧粉成形体を破砕するようにしているが、第１の山部の圧粉成形体への最大食い込み可能量と、第１のローラと第２のローラとの間隔と、第２の山部の圧粉成形体への最大食い込み可能量との合計が、圧粉成形体の厚さよりも大きい場合、圧粉成形体を一対のローラで破砕するとき、圧粉成形体と一対のローラとの間に遊びが生じる。このため、圧粉成形体が一対のローラ間の中心からずれ、片方のローラ側に偏り、圧粉成形体を縦方向もしくは横方向にしか切断できない等の問題が生じるおそれある。

これに対して、本発明によれば、第１のローラと第２のローラとの間の中央に、圧粉成形体を位置させることができるので、圧粉成形体を良好に破砕することができる。

具体的には、谷部の形状を、山部を構成する斜面と、この斜面と異なる角度を有する底面とを有する形状として、この底面により、第１、第２の山部の圧粉成形体への最大食い込み可能量を規定することができる。

例えば、請求項４に示すように、谷部の形状を、山部を構成する斜面と、この斜面と平行でなく、かつ、圧粉成形体に対して略平行で平坦な底面とにより構成された形状とすることができる。なお、この底面を湾曲面に変更することもできる。

請求項４に記載の発明では、破砕工程で、隣り合う山部（２６ａ、２７ａ）同士の間に位置する谷部（２６ｂ、２７ｂ）の形状が、山部（２６ａ、２７ａ）を構成する斜面（２６ｃ、２７ｃ）と、一対のローラ（２２、２３）に投入された際の圧粉成形体（２）に対して略平行で、かつ、平坦な底面（２６ｄ、２７ｄ）とを有する形状である一対のローラ（２２、２３）を用いることを特徴としている。

圧粉成形体の破砕の際において、圧粉成形体とローラの谷部とに隙間が生じている場合、この隙間を所望粒径以上の粒体がすり抜けてしまうことがある。

これに対して、本発明によれば、谷部の底面が圧粉成形体と略平行であるため、谷部全体を圧粉成形体に接触させることができる。これにより、圧粉成形体と谷部とに隙間が生じるのを抑制でき、谷部と圧粉成形体との間の隙間を、所望粒径以上の粒体がすり抜けてしまうのを抑制できる。

また、請求項５に示すように、破砕工程では、第１のローラ（２２）と第２のローラ（２３）との間隔（Ｔ）が、圧粉成形体（２）の厚さの６０％以下とされた一対のローラ（２２、２３）を用いることが好ましい。

これにより、歩留まりを従来の方法の歩留まり（約５０％）よりも向上させることができる。

また、請求項６に示すように、破砕工程では、第１、第２の山部（２６ａ、２７ａ）の各頂角（θ）が４０°〜９０°である一対のローラ（２２、２３）を用いることが好ましい。

これにより、歩留まりを従来の方法の歩留まり（約５０％）よりも向上させることができる。

請求項７に記載の発明では、吸着剤の造粒装置が、一方向に伸びており、互いに平行で、かつ、所望の産物粒体（４）の大きさに合わせた間隔（Ｐ）で配置されている複数の第１の山部（２６ａ）を表面に有する第１のローラ（２２）と、複数の第１の山部（２６ａ）に対して略直交して配置され、かつ、所望の産物粒体（４）の大きさに合わせた間隔（Ｐ）で配置されている複数の第２の山部（２７ａ）を表面に有し、第１のローラ（２２）と対向して配置された第２のローラ（２３）とを備え、吸着剤の原料粉末が圧縮されることで形成された板状の圧粉成形体（２）を第１、第２のローラ（２３）間に投入した場合に、第１、第２のローラ（２３）により、圧粉成形体（２）に対して、縦方向と横方向の割れを同時に生じさせるようになっていることを特徴としている。

例えば、請求項８に示すように、隣り合う山部（２６ａ、２７ａ）同士の間に位置する谷部（２６ｂ、２７ｂ）の形状を、山部（２６ａ、２７ａ）を構成する斜面（２６ｃ、２７ｃ）と、ローラの面に接する面方向と平行で、かつ、平坦な底面（２６ｄ、２７ｄ）とを有する形状とすることができる。

また、請求項９に示すように、第１のローラ（２２）と第２のローラ（２３）との間隔を、例えば、圧粉成形体（２）の厚さの６０％以下とすることができる。

また、請求項１０に示すように、第１、第２の山部（２６ａ、２７ａ）の各頂角（θ）を、例えば、４０°〜９０°とすることができる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。

（第１実施形態）
図１、２に、本発明の第１実施形態における吸着剤の造粒方法の工程図を示す。図２は、本実施形態の造粒工程を具体的に示した図であり、造粒工程中に、各工程で用いられる造粒装置を合わせて示している。

本実施形態では、粒径が１ｍｍ以下であるシリカ多孔体からなる吸着剤の造粒方法について説明する。なお、粒径を１ｍｍ以下としている理由は以下の通りである。すなわち、吸着式冷凍機の吸着コアとして用いられる吸着剤には、吸着性能が高い（吸着速度が高い、吸着率が高い等）ことが要求される。吸着剤の粒径が１ｍｍよりも大きい場合、ある程度は、短時間で吸水するが、吸着剤の中心まで吸水されるまでには、時間がかかってしまう。そこで、短時間で吸水し、かつ、吸水率を高くさせるために、吸着剤の粒径を１ｍｍ以下としている。

本実施形態の吸着剤の造粒方法は、図１に示すように、主に、（１）原料粉末１を圧縮することで薄板状の薄板成形体２を形成する圧粉工程と、（２）圧粉工程で形成された薄板成形体２を破砕する破砕工程と、（３）破砕工程で得られた破砕品３を分級して所望の粒径の吸着剤４を得る分級工程とを有している。なお、薄板成形体２、吸着剤４がそれぞれ、本発明の圧粉成形体、産物粒体に相当する。

以下、各工程について説明する。

（１）圧粉工程
圧粉工程では、吸着剤の原料粉末１となる、かさ密度の低い合成微粉末を用意し、圧縮成形することで、高密度な薄板成形体２を製造する。例えば、シリカゲルの合成微粉末を圧縮して、薄板成形体２を形成する。

この工程では、図２に示すように、例えば、ローラ式圧粉成形機５を用いる。ここで、図３（ａ）にローラ式圧粉成形機の側面透過図を示し、図３（ｂ）に図３（ａ）中の破線で囲まれた領域Ａの拡大図を示す。

ローラ式圧粉成形機は、図２、図３（ａ）に示すように、材料投入用ホッパー６と、材料投入用ホッパー６内に設けられた回転スクリュー７と、材料投入用ホッパー６の下側に配置された一対の回転ローラ８、９とを備えている。

一対の回転ローラ８、９は、２つの回転ローラ８、９が所定の間隔で対向して配置されている。各回転ローラ８、９の表面には、回転円周方向に対して垂直な方向に伸びる横溝１０が複数設けられている。

また、一対の回転ローラ８、９のうち、一方の回転ローラ８は位置が固定されており、他方の回転ローラ９は位置が可変となっている。この他方の回転ローラ９は、バックアップ用固定ボルト１１によって、位置決めされ、一方の回転ローラ８との間隔が維持されている。

この工程では、材料投入用ホッパー６に、原料粉末１が投入されると、回転スクリュー７によって、原料粉末１が攪拌されながら下方へ移送される。このとき、原料粉末１は、予備圧縮される。予備圧縮された原料粉末１は、その下方の一対の回転ローラ８、９間に供給される。

そして、供給された原料粉末１は、図３（ｂ）に示すように、一対の回転ローラ８、９の横溝１０内に溜まり、圧縮される。これにより、所望の厚みｔであって、縦横方向に伸びた薄板成形体２が複数形成される。

ここで、所望の厚みｔとは、所望の産物粒体の大きさに合わせた厚さであり、すなわち、得ようとしている吸着剤４の所望粒径と同等もしくは所望粒径よりも若干大きめの厚さである。例えば、粒径が０．１〜０．４ｍｍの吸着剤４を得たい場合では、薄板成形体２の厚さｔを０．５ｍｍまたは０．５５ｍｍとすることができる。

また、得られた薄板成形体２の形状は、本実施形態では、横溝１０に沿った形状であり、スティック形状である。薄板成形体２の縦横方向の大きさは、所望の吸着剤４の粒径よりも大きくなっている。

また、このとき、一対の回転ローラ８、９に供給された原料粉末１は、一対の回転ローラ８、９により圧縮されるとき、横溝１０に溜まることで、ローラの回転方向への逃げが抑制されているので、薄板成形体２を容易に高密度とすることできる。なお、ローラ式圧粉成形機５では、薄板成形体２の密度が所望の大きさとなるように、原料粉末１に対する一対の回転ローラ８、９による加圧力が調整されている。

ここで、薄板成形体２の密度は、通常、１．０ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは１．３ｇ／ｃｍ^３以上とする。１．０ｇ／ｃｍ^３より低密度であると、強度が不十分で、破砕工程で破壊されやすく、所望粒径の吸着材を効率良く得ることができないからである。

なお、本実施形態では、一対の回転ローラ８、９の表面に、横溝１０を設けることで、スティック状の複数の薄板成形体２を形成する場合を例として説明したが、薄板成形体２を所定の厚さで、かつ、所定の密度とすることができれば、薄板成形体２を他の形状とすることもできる。例えば、横溝１０を省略し、薄板成形体２を連続した１枚の板状とすることもできる。

（２）破砕工程
破砕工程では、ローラ式破砕機２１を用いて、図２に示すように、一対の回転ローラ２２、２３により、圧粉工程で形成された薄板成形体２を破砕する。ここで、図４（ａ）に、ローラ式破砕機２１の側面透過図を示し、図４（ｂ）にローラ式破砕機のローラの斜視図および各ローラの溝の拡大図を示し、図４（ｃ）に図４（ａ）中の破線で囲まれた領域Ｂの拡大図を示す。

ローラ式破砕機２１は、図４（ａ）に示すように、一対の回転ローラ２２、２３と、一対の回転ローラ２２、２３を駆動する駆動用ギヤモータ２４と、バックアップ用固定ボルト２５とを備えている。

一対の回転ローラ２２、２３は、後述する所定の間隔で、対向して配置されている。そして、図２、図４（ｂ）に示すように、一方の回転ローラ２２の表面には、円周回転方向に対して垂直な方向に伸びており、互いに平行な複数の横溝２６が設けられている。これに対して、他方の回転ローラ２３の表面には、円周回転方向に対して平行な方向に伸びており、互いに平行な複数の縦溝２７が設けられている。

一方の回転ローラ２２の横溝２６は、図４（ｂ）に示すように、いわゆるＶ溝の谷部が埋められて、谷部が平坦な面を有する形状となっている。この横溝２６は、溝幅が所望の産物粒体の大きさに合わせられている。

言い換えると、図４（ｂ）に示すように、一方の回転ローラ２２の側面を矢印Ｃ方向から見た場合、一方の回転ローラ２２の表面には山状に突出した山部２６ａが複数設けられている。山部２６ａは、円周回転方向に対して垂直な方向に伸びており、互いに平行である。複数の山部２６ａは、斜面２６ｃにより構成されている。また、隣り合う山部２６ａ同士の間に位置する谷部２６ｂは、斜面２６ｃと平坦な底面２６ｄとにより構成されている。この平坦な底面２６ｄはローラの表面に接する面方向に平行となっている。

そして、山部２６ａの頂角θは９０°以下となっている。また、隣り合う山部２６ａの間隔（頂点から頂点までの距離）Ｐは、所望の産物粒体の大きさに合わせられており、すなわち、所望粒径の吸着剤４と同等の大きさとなっている。また、山部２６ａの谷部２６ｂからの高さＨ１は後述する所定の大きさとなっている。

なお、一方の回転ローラ２２、この一方の回転ローラ２２の山部２６ａが、それぞれ、本発明の第１のローラ、第１の山部に相当する。

また、他方の回転ローラ２３の縦溝２７も、図４（ｂ）に示すように、横溝２６と同様の形状となっている。

すなわち、他方の回転ローラ２３の側面を矢印Ｄ方向から見た場合、他方の回転ローラ２３の表面には山状に突出した山部２７ａが複数設けられている。複数の山部２７ａは、円周回転方向に対して平行な方向に伸びており、これらは互いに平行となっている。山部２７ａは、斜面２７ｃにより構成されている。隣り合う山部２７ａ同士の間に位置する谷部２７ｂは、斜面２７ｃと平坦な底面２７ｄとにより構成されている。

そして、山部２７ａの頂角θは９０°以下となっている。また、隣り合う山部２７ａの間隔（頂点から頂点までの距離）Ｐは、所望の産物粒体の大きさに合わせられており、すなわち、所望粒径の吸着剤４と同等の大きさとなっている。また、山部２７ａの谷部２７ｂからの高さＨ２は後述する所定の大きさとなっている。

なお、なお、他方の回転ローラ２３、この他方の回転ローラ２３の山部２７ａが、それぞれ、本発明の第２のローラ、第２の山部に相当する。

また、横溝２６、縦溝２７がいわゆるＶ溝で構成されている場合では、山部の頂角や、山部の谷部からの高さを変更しないで、隣り合う山部の間隔を変更できない。これに対して、本実施形態の一対の回転ローラ２２、２３では、山部２６ａ、２７ａの頂角θ、山部２６ａ、２７ａの谷部２６ｂ、２７ｂからの高さＨ１、Ｈ２を変更することなく、隣り合う山部２６ａ、２７ａの間隔Ｐを、所望の粒径の粒体を形成するために、任意の大きさとすることが可能である。

次に、山部２６ａの高さＨ１と、山部２７ａの高さＨ２と、一対の回転ローラ２２、２３間の間隔Ｔとの関係について説明する。

一対の回転ローラ２２、２３に、図４（ｃ）に示すように、薄板成形体２が投入されると、各ローラ２２、２３の山部２６ａ、２７ａが、薄板成形体２に食い込む。このとき、薄板成形体２が谷部２６ｂ、２７ｂと接触するまで、山部２６ａ、２７ａが薄板成形体２に食い込む。したがって、各山部２６ａ、２７ａの薄板成形体２への最大食い込み可能量は、各山部２６ａ、２７ａの各谷部２６ｂ、２７ｂからの高さＨ１、Ｈ２と一致する。

そこで、本実施形態では、図４に示すように、山部２６ａの高さＨ１と、山部２７ａの高さＨ２と、一対の回転ローラ２２、２３間の間隔Ｔとの合計が、薄板成形体２の厚さｔと一致するように、山部２６ａの高さＨ１と、山部２７ａの高さＨ２と、一対の回転ローラ２２、２３間の間隔Ｔのそれぞれが規定されている。

なお、横溝２６、縦溝２７の谷部２６ｂ、２７ｂの形状は、山部２６ａ、２７ａを薄板成形体２に食い込ませたときの食い込み量以外の部分を、薄板成形体２に対して平行で、かつ、平坦にした形状であると言うこともできる。

この工程では、圧粉工程で形成された薄板成形体２が、一対の回転ローラ２２、２３間に投入される。投入された薄板成形体２は、一方の回転ローラ２２側の面から、一方の回転ローラ２２の横溝２６により、横方向に伸びる複数の割れ目が生じると共に、他方の回転ローラ２３側の面から、他方の回転ローラ２３の縦溝２７により、縦方向に伸びる複数の割れ目が生じる。このとき、これらの割れ目の間隔は、所望の産物粒体の大きさである。これにより、所望の大きさに破砕された破砕品３が得られる。

（３）分級工程
分級工程では、図２に示すように、破砕工程で得られた破砕品３には、所望の粒径の吸着剤４と、破砕時に生じた規格外微粉３０とが含まれているので、自動篩機３１を用いて、破砕品３から所望粒径の吸着剤４を得る。

自動篩機３１は、図２に示すように、規格上限メッシュ３２と、規格下限メッシュ３３とを備えている。

そこで、規格上限メッシュ３２と規格下限メッシュ３３とにより、破砕品３がふるい分けされる。このとき、破砕品３のうち、規格上限メッシュ３２を通過し、規格下限メッシュ３３を通過しなかったものが、所望の粒径の吸着剤４となる。

このような各工程を経ることで、所望の粒径の吸着剤４が製造される。なお、本実施形態で得られる吸着剤４の形状は、略直方体である。吸着剤４の形状を球状にしたい場合、では、さらに、研磨工程等を経ることで、吸着剤４を球状にすることもできる。

次に、本実施形態の主な特徴について説明する。

（１）本実施形態では、上記したように、圧粉工程では、ローラ式圧粉成形機５を用いて、高密度な薄板成形体２を形成している。一方、破砕工程では、ローラ式破砕機２１を用いて、圧粉工程で形成された薄板成形体２を破砕することで、吸着剤４を得ている。

このように、圧粉工程と、破砕工程とを別々の工程としているため、上記した従来の第１の方法のように、ローラ式圧粉成形機５の一対の回転ローラ８、９の表面に、ローラの回転円周方向に対して平行な縦溝を設ける必要がない。このため、本実施形態によれば、原料粉末１を圧縮させるとき、縦溝から原料粉末１が逃げることがないため、高密度な薄板成形体２を形成することができる。そして、薄板成形体２を解砕することで、高密度な吸着剤４を製造することができる。

また、本実施形態では、圧粉工程で得られる薄板成形体２の厚さを、所望の産物粒体の大きさに合わせた厚さとしている。

また、破砕工程で用いるローラ式破砕機２１は、一対の回転ローラ２２、２３を備えている。そして、一方の回転ローラ２２の表面には山状に突出した山部２６ａが複数設けられており、複数の山部２６ａは、円周回転方向に対して垂直な方向に伸びており、互いに平行となっている。また、隣り合う山部２６ａの間隔Ｐは、所望の産物粒体の大きさに合わせられている。

他方の回転ローラ２３も同様に、表面には山状に突出した山部２７ａが複数設けられており、複数の山部２７ａは、円周回転方向に対して垂直な方向に伸びており、互いに平行となっている。また、隣り合う山部２７ａの間隔Ｐは、所望の産物粒体の大きさに合わせられている。

そして、破砕工程では、一対の回転ローラ２２、２３の間に、薄板成形体２を投入し、一方の回転ローラ２２の横溝２６により、薄板成形体２における一方の回転ローラ２２側の面に対して、横方向に伸びる複数の割れを生じさせると同時に、他方の回転ローラ２３の縦溝２７により、他方の回転ローラ２３側の面に対して、縦方向に伸びる複数の割れ目を生じさせている。

すなわち、本実施形態では、薄板成形体２を所望の産物粒体の大きさに合わせた厚さとしておくことで、破砕工程では、薄板成形体２に縦方向と、横方向の割れ目を入れるようにしている。

このため、本実施形態によれば、破砕工程において、縦、横、厚さとも、得たい粒体サイズよりも大きな圧粉成形体を破砕する場合と比較して、薄板成形体２を所望の大きさの粒体に破砕することが容易である。

また、本実施形態によれば、上記した従来における第２、第３の方法と比較して、グラインダーを用いた場合に生じる微粉の発生や、所望の大きさとなった粒体をさらに削ってしまうことを抑制でき、上記した上記したグラニュレータを用いた場合に生じる得られる粒体の形状のばらつきや、微粉の発生を抑制することができる。

以上のことから、本実施形態の造粒装置およびこの造粒装置を用いた造粒方法によれば、高密度であって、所望の粒径の吸着剤４を、従来技術よりも効率良く得ることができる。

（２）本実施形態では、ローラ式破砕機２１において、谷部２６ｂ、２７ｂを山部２６ａ、２７ａを構成する斜面２６ｃ、２７ｃと、その面２６ｃ、２７ｃに平行でない平坦な面２６ｄ、２７ｄとで構成し、さらに、山部２６ａ、２７ａの薄板成形体２に対して食い込み可能な量を規定している。なお、この山部２６ａ、２７ａの食い込み可能な量は、山部２６ａ、２７ａの谷部２６ｂ、２７ｂからの高さＨ１、Ｈ２と一致している。

そして、本実施形態では、山部２６ａの高さＨ１と、山部２７ａの高さＨ２と、一対の回転ローラ２２、２３間の間隔Ｔとの合計が、薄板成形体２の厚さｔと一致するように、設定されている。

ここで、本実施形態と異なり、山部２６ａの高さＨ１と、山部２７ａの高さＨ２と、一対の回転ローラ２２、２３間の間隔Ｔとの合計が薄板成形体２の厚さよりも大きい場合、薄板成形体２を一対の回転ローラ２２、２３で破砕するとき、薄板成形体２の一対の回転ローラ２２、２３に対する位置がぶれるおそれがある。すなわち、薄板成形体２が一対の回転ローラ２２、２３間の中心からずれ、片方のローラ側に偏るおそれがある。この場合、薄板成形体２を縦方向もしくは横方向にいずれにしか切断できず、吸着剤４を所望の粒径にできない等の問題が生じる。

これに対して、本実施形態によれば、一方の回転ローラ２２と、他方の回転ローラ２３との間の中央に、常に、薄板成形体２を位置させることができるので、所望の粒径となるように、薄板成形体２を破砕することができる。

（３）本実施形態では、ローラ式破砕機２１において、谷部２６ｂ、２７ｂを山部２６ａ、２７ａを構成する斜面２６ｃ、２７ｃと、平坦な面２６ｄ、２７ｄとで構成している。そして、この平坦な面２６ｄ、２７ｄをローラの表面に接する面方向に平行な面としている。言い換えると、この平坦な面２６ｄ、２７ｄは、一対の回転ローラ２２、２３間に投入されたときの薄板成形体２に対して、平行な面となっている。

ここで、一対の回転ローラ２２、２３の山部２６ａ、２７ａが薄板成形体２に食い込むことで、薄板成形体２が破砕されるが、薄板成形体２と各回転ローラ２２、２３の谷部２６ｂ、２７ｂとに隙間が生じている場合、この隙間を所望粒径以上の粒体がすり抜けてしまう。

これに対して、本実施形態では、上記した構成の一対の回転ローラ２２、２３を用いているため、谷部２６ｂ、２７ｂの平坦な面２６ｄ、２７ｄを、薄板成形体２の面と隙間がほぼ無い状態で接触させることができる。これにより、薄板成形体２と谷部２６ｂ、２７ｂとの間の隙間を、所望粒径以上の粒体がすり抜けてしまうのを抑制することができる。

以下に、本実施形態における実施例および比較例を示す。各実施例、比較例では、吸着剤４の所望粒径を０．１〜０．４ｍｍとした。

圧粉工程では、ローラ式圧粉成形機（新東工業（株）製ブリケッタＢＣＳ型）５を用い、各設定条件で、シリカ多孔体の合成粉末を圧縮することで、油密度１．２０ｇ／ｃｍ^３の薄板成形体２を作製した。そして、破砕工程では、ローラ式破砕機２１を用い、各設定条件で、薄板成形体２を破砕した。続いて、分級工程では、規格上限メッシュ３２のメッシュサイズが０．４ｍｍ、規格下限メッシュ３３のメッシュサイズが０．１ｍｍの自動篩機を用いて、粒径が０．１〜０．４ｍｍの吸着剤４を得た。また、このときの歩留まりを算出した。

図５に、各実施例および比較例における圧粉工程での条件を示し、図６、図７に、それぞれ、各実施例および比較例における破砕工程での条件を示す。なお、参考として、比較例４、５として、上記した従来技術における第２の方法、第３の方法で吸着剤の造粒を行った。図８に、このときの歩留まりを示す。

（実施例１）
圧粉工程の各条件について、ローラ式圧粉成形機５の一対の回転ローラ８、９間の隙間（ロール隙間）を０．０５ｍｍ、一対の回転ローラ８、９による原料粉末１に対する加圧力を４．５〜５．０ｔｏｎ、一対の回転ローラ８、９の回転数を８．０ｒｐｍとし、薄板成形体２の厚さ（板厚）を０．５ｍｍとした。なお、加圧力は、原料粉末１の投入量、一対の回転ローラ８、９の回転数、バックアップ用固定ボルト１１の位置等で決定される。

破砕工程の各条件については、図６に示すように、一対の回転ローラ２２、２３の間隔（ギャップ）Ｔを０．２ｍｍ、各山部２６ａ、２７ａの高さ（食い込み量）Ｈ１、Ｈ２を０．１５ｍｍ、各山部２６ａ、２７ａの頂角角度（刃先角度）θを４０°、隣り合う山部２６ａ、２７ａの間隔Ｐを０．３５ｍｍとした。なお、ギャップＴの０．２ｍｍは、薄板成形体２の厚さの４０％である。このときの歩留まりは、８９％であった。

（実施例２）
圧粉工程の各条件について、実施例１の条件に対して、薄板成形体２の厚さを０．５５ｍｍに変更し、ロール隙間を０．１ｍｍに変更した。破砕工程の各条件については、ローラ間ギャップＴは、実施例１と同じ０．２ｍｍであるが、薄板成形体２の厚さの３６％である。このときの歩留まりは８１％であった。

（実施例３）
圧粉工程の各条件は、実施例１と同じである。破砕工程の各条件については、実施例１に対して、刃先角度θを５０°に変更した。このときの歩留まりは７６％であった。

（実施例４）
圧粉工程の各条件は、実施例１と同じである。破砕工程の各条件については、実施例１に対して、刃先角度θを６０°に変更した。このときの歩留まりは６２％であった。

（実施例５）
圧粉工程の各条件は、実施例１と同じである。破砕工程の各条件については、実施例１に対して、刃先角度θを８０°に変更した。このときの歩留まりは５８％であった。

（実施例６）
圧粉工程の各条件は、実施例１と同じである。破砕工程の各条件については、実施例１に対して、刃先角度θを９０°に変更した。このときの歩留まりは５２％であった。

（実施例７）
圧粉工程の各条件は、実施例１と同じである。破砕工程の各条件については、実施例１に対して、ギャップＴを０．１ｍｍに変更した。このときのギャップＴは、薄板成形体２の厚さの２０％である。このときの歩留まりは６８％であった。

（実施例８）
圧粉工程の各条件は、実施例１と同じである。破砕工程の各条件については、実施例１に対して、ギャップＴを０．３ｍｍに変更した。このときのギャップＴは、薄板成形体２の厚さの６０％である。このときの歩留まりは５５％であった。

（比較例１）
圧粉工程の各条件について、実施例１に対して、ロール隙間を０．１５ｍｍに変更し、薄板成形体２の厚さを０．６ｍｍに変更した。破砕工程の各条件については、ギャップＴ、刃先角度θは、実施例１と同じであるが、食い込み量Ｈ１、Ｈ２は０．２ｍｍであった。このときの歩留まりは、４５％であった。

（比較例２）
圧粉工程の各条件について、実施例１に対して、ロール隙間を０．２ｍｍに変更し、薄板成形体２の厚さを０．７ｍｍに変更した。破砕工程の各条件については、ギャップＴ、刃先角度θは、実施例１と同じであるが、食い込み量Ｈ１、Ｈ２は０．２５ｍｍであった。このときの歩留まりは、３２％であった。

（比較例３）
圧粉工程の各条件は、実施例１と同じである。破砕工程の各条件については、実施例１に対して、ギャップＴを０．４ｍｍに変更した。このときのギャップＴは、薄板成形体２の厚さの８０％である。このときの歩留まりは３４％であった。

（比較例４）
上記した従来の第２の方法であり、圧粉工程で、ローラ式圧粉成形機５を用いて、薄板成形体２を形成し、摩砕工程で、石臼式マスコロイダー（増幸産業（株）製：型式ＭＫＺＡ１０−５ＬＤＲ）を用いて、薄板成形体２を摩砕して、所望の粒径の吸着剤４を製造した。なお、圧粉工程の各条件については、実施例１と同じである。

摩砕工程では、１回目処理として１００ｇを一対のグラインダー間のギャップ設定：１．０ｍｍ、回転数：４００ｒｐｍで磨砕した。次に篩分けで（上限４００メッシュ、下限１００メッシュ）得られた所望の粒径０．１〜０．４ｍｍの吸着剤４を１１．８ｇ回収した。そして、粒径が０．４ｍｍ以上のものを２回目処理として再投入した。

２回目処理として、ギャップ設定：０．８ｍｍ、回転数：４００ｒｐｍで磨砕した。２回目の篩分けで得られた所望の粒径０．１〜０．４ｍｍの吸着剤４を１２．５ｇ回収した。そして、０．４ｍｍ以上のものを３回目処理として再々投入した。

３回目処理として、ギャップ設定：０．４ｍｍ、回転数：４００ｒｐｍで磨砕した。３回目の篩分けで得られた所望の粒径０．１〜０．４ｍｍの吸着剤４を１１．７ｇ回収した。 合計３回処理して得られた所望の吸着剤４の回収した総重量は３６ｇで、歩留まりは、図８に示すように、３６％であった。

（比較例５）
上記した従来の第３の方法であり、圧粉工程で、ローラ式圧粉成形機５を用いて、薄板成形体２を形成し、解砕工程で、多段式解砕機（日本グラニュレータ（株）製ロールグラニュレータ）を用いて、薄板成形体２を段階的に破砕して、所望の粒径の吸着剤４を製造した。なお、圧粉工程の各条件については、実施例１と同じである。

多段式解砕機の設定については、ロールは３段であり、ロール径φ：１１５ｍｍ、ロール幅：１５０ｍｍとした。また、１段目ロールを、溝ピッチ：２．０ｍｍ、クリアランス設定：１．２３ｍｍ、回転数：５３０ｒｐｍとし、２段目ロールを、溝ピッチ：１．０ｍｍ、クリアランス設定：０．５９ｍｍ、回転数：６４０ｒｐｍとし、３段目ロールを、溝ピッチ：０．６ｍｍ、クリアランス設定：０．３１ｍｍ、回転数：７９０ｒｐｍとした。

このときの歩留まりは、図８に示すように、５２％であった。

図９、１０、１１に、各実施例および各比較例の比較結果を示す。なお、図９〜１１では、比較用に、従来の方法（比較例４、５）での最高歩留まり（約５０％）を線で示している。

図９では、薄板成形体２の厚さと歩留まりとの関係を示している。図９からわかるように、破砕条件が同一の場合では、薄板成形体２を０．５５ｍｍよりも薄くすることで、歩留まりを、従来の方法よりも高くすることができる。この０．５５ｍｍは、吸着剤４の所望粒径を０．１〜０．４ｍｍとした場合の最大規格値０．４ｍｍに対して約１．４倍の大きさである。

したがって、圧粉工程では、形成する薄板成形体２の厚さを、所望の大きさの吸着剤４における最大規格値に対して、１．４倍未満とすることが好ましいと言える。

なお、薄板成形体２の厚さを、所望の大きさの最大規格値よりも大きくしても良い理由は、破砕工程において、薄板成形体２に対して、各回転ローラ２２、２３の山部２６ａ、２７ａが食い込む際に、薄板成形体２が厚さ方向にも削られるためであると推測される。また、高密度な薄板成形体２を形成する場合、薄いものより厚いものを成形する方が容易であることから、薄板成形体２の厚さを、最大規格値（０．４ｍｍ）よりも大きな０．５、０．５５ｍｍとすることが好ましい。

図１０では、ローラ式破砕機２１のローラ表面に設けられている山部２６ａ、２７ａの角度（刃先角度）θと歩留まりとの関係を示している。図１０からわかるように、圧粉工程での条件および破砕工程での刃先角度以外の条件とが同一の場合では、破砕工程で用いる一対の回転ローラ２２、２３の刃先角度θを４０°〜９０°の範囲とすることで、従来の方法よりも歩留まりを高くすることができる。

図１１では、ローラ式破砕機２１における一対の回転ローラ２２、２３の間隔（ギャップ）Ｔと歩留まりとの関係を示している。図１１からわかるように、ギャップＴを０．３ｍｍよりも小さく、すなわち、薄板成形体２の厚さの６０％以下とすることで、従来の方法よりも歩留まりを高めることができる。

（他の実施形態）
（１）圧粉工程において、材料投入用ホッパー６内を真空脱気機で真空脱気することもできる。これにより、原料粉末１内の空気を吸引除去でき、原料粉末１の圧縮を促進させることができる。

（２）上記した実施形態では、圧粉工程において、ローラ式圧粉成形機５を用いる場合を例として説明したが、板状の高密度成形体を形成できる装置であれば、ローラ式圧粉成形機２の代わりに、他の装置を用いることもできる。例えば、ＣＩＰ（Cold Isostatic Press）法による圧粉機を用いることもできる。

（３）上記した実施形態では、破砕工程で用いるローラ式破砕機２１において、一方の回転ローラ２２の表面に、回転円周方向に対して垂直な方向に伸びる山部２６ａが、他方の回転ローラ２３の表面に、回転円周方向に対して平行な方向に伸びる山部２７ａが設けられている場合を例として説明したが、これらの山部２６ａ、２７ａが互いに略直交していれば、これらの山部２６ａ、２７ａが伸びる方向を他の方向とすることもできる。なお、略直交とは、直交だけでなく、一方の回転ローラ２２を製造する際の製造誤差を含む範囲を意味する。

例えば、一方の回転ローラ２２の表面に、回転円周方向に対して４５°の方向に伸びる山部を設け、他方の回転ローラ２３の表面に、回転円周方向に対して１３５°の方向に伸びる山部を設けることもできる。

（４）上記した各実施形態では、破砕工程で用いるローラ式破砕機２１において、各谷部２６ｂ、２７ｂを、斜面２６ｃ、２７ｃと、平坦な面２６ｄ、２７ｄとにより構成し、この平坦な面２６ｄをローラの表面に接する面方向に平行とする場合を例として説明した。

さらに、山部２６ａの高さＨ１と、山部２７ａの高さＨ２と、一対の回転ローラ２２、２３間の間隔Ｔとの合計が、薄板成形体２の厚さｔと一致するように、山部２６ａの高さＨ１と、山部２７ａの高さＨ２と、一対の回転ローラ２２、２３間の間隔Ｔとのそれぞれを規定する場合を例として説明した。

これに対して、谷部２６ｂ、２７ｂを構成する平坦な面２６ｄ、２７ｄを、山部２６ａ、２７ａの薄板成形体２に対する最大食い込み量を規定できれば、他の形状とすることもできる。例えば、平坦な面２６ｄ、２７ｄを湾曲面とすることもできる。

この場合、一方の回転ローラ２２の山部２６ａにおける薄板成形体２への最大食い込み可能量と、一対の回転ローラ２２、２３間の間隔Ｔと、他方の回転ローラ２３の山部２７ａにおける薄板成形体２への最大食い込み可能量との合計を、薄板成形体２の厚さｔと一致するように設定する。

このようにしても、一方の回転ローラ２２と、他方の回転ローラ２３との間の中央に、薄板成形体２を位置させることができるので、所望の粒径となるように、薄板成形体２を破砕することができる。

（５）上記した実施形態では、ローラ式圧粉成形機５と、ローラ式破砕機２１とが別々の装置である場合を例として説明したが、これらが一体である装置を用いることもできる。これにより、圧粉工程と、破砕工程とを連続して実施することができる。

（６）上記した実施形態では、粒径が１ｍｍ以下であるシリカ多孔体からなる吸着剤４の造粒方法を例として説明したが、粒径が他の大きさである吸着剤４の造粒方法に対して本発明を適用することもできる。

（７）上記した実施形態では、シリカ多孔体からなる吸着剤を例として説明したが、他の吸着剤、例えば、ゼオライト、金属酸化物等の水、有機物質、気体等を吸着できる多孔体を用いることができる。

また、本発明で造粒される吸着剤の用途としては、吸着式冷凍機の吸着コアに限らず、排ガス処理装置の吸着剤等、種々の用途に利用できることはもちろんである。

本発明の第１実施形態における吸着剤の造粒方法の工程図である。 本発明の第１実施形態における吸着剤の造粒方法の工程図である。 （ａ）は図２中のローラ式圧粉成形機５の透過側面図であり、（ｂ）は（ａ）中の破線で囲まれた領域Ａの拡大図である。 （ａ）は図２中のローラ式破砕機２１の透過側面図であり、（ｂ）は（ａ）中の一対の回転ローラ２２、２３の斜視図およびローラ表面の部分拡大図であり、（ｃ）は（ａ）中の破線で囲まれた領域Ｂの拡大図である。 各実施例および比較例における圧粉工程での製造条件を示す図表である。 各実施例における破砕工程での製造条件を示す図表である。 各比較例における破砕工程での製造条件を示す図表である。 従来技術における第２の方法、第３の方法で吸着剤の造粒を行ったときの歩留まりを示す図である。 薄板成形体２の厚さと歩留まりとの関係を示す図である。 ローラ式破砕機２１のローラ表面に設けられている山部２６ａ、２７ａの角度（刃先角度）θと歩留まりとの関係を示す図である。 ローラ式破砕機２１における一対の回転ローラ２２、２３の間隔（ギャップ）Ｔと歩留まりとの関係を示す図である。

符号の説明

１…原料粉末、２…薄板成形体、３…破砕品、４…吸着剤、
５…ローラ式圧粉成形機、６…材料投入用ホッパー、７…回転スクリュー、
８、９…一対の回転ローラ、１０…横溝、１１…バックアップ用固定ボルト、
２１…ローラ式破砕機、２２…一方の回転ローラ、２３…他方の回転ローラ、
２４…駆動用ギヤモータ、２５…バックアップ用固定ボルト、
２６…横溝、２７…縦溝、
２６ａ、２７ａ…山部、２６ｂ、２７ｂ…谷部、
２６ｃ、２７ｃ…斜面、２６ｄ、２７ｄ…平坦な面。

Claims (10)

1. 原料粉末（１）を圧縮することにより、所望の産物粒体（４）の大きさに合わせた厚さであって、縦横方向に伸びた板状の圧粉成形体（２）を形成する圧粉工程と、
   一方向に伸びており、互いに平行で、かつ、所望の産物粒体（４）の大きさに合わせた間隔（Ｐ）で配置されている複数の第１の山部（２６ａ）を表面に有する第１のローラ（２２）と、前記複数の第１の山部（２６ａ）に対して略直交して配置され、かつ、所望の産物粒体（４）の大きさに合わせた間隔（Ｐ）で配置されている複数の第２の山部（２７ａ）を表面に有し、前記第１のローラ（２２）と対向して配置された第２のローラ（２３）とによって、前記圧粉成形体（２）に対して縦方向と横方向の割れを同時に生じさせることで、前記圧粉成形体（２）を所望の産物粒体（４）の大きさに破砕する破砕工程とを有することを特徴とする吸着剤の造粒方法。
2. 前記圧粉工程では、前記所望の大きさの産物粒体（４）における最大規格値に対して、１．４倍未満の厚さである前記圧粉成形体（２）を形成することを特徴とする請求項１に記載の吸収剤の造粒方法。
3. 前記破砕工程では、前記第１の山部（２６ａ）における前記圧粉成形体（２）への最大食い込み可能量（Ｈ１）と、前記第１のローラ（２２）と前記第２のローラ（２３）との間隔（Ｔ）と、第２の山部（２７ａ）における前記圧粉成形体（２）への最大食い込み可能量（Ｈ２）との合計が、前記圧粉成形体（２）の厚さと一致するように規定されている前記一対のローラ（２２、２３）を用いることを特徴とする請求項１または２に記載の吸着剤の造粒方法。
4. 前記破砕工程では、隣り合う前記山部（２６ａ、２７ａ）同士の間に位置する谷部（２６ｂ、２７ｂ）の形状が、前記山部（２６ａ、２７ａ）を構成する斜面（２６ｃ、２７ｃ）と、前記一対のローラ（２２、２３）に投入された際の圧粉成形体（２）に対して略平行で、かつ、平坦な底面（２６ｄ、２７ｄ）とを有する形状である前記一対のローラ（２２、２３）を用いることを特徴とする請求項３に記載の吸着剤の造粒方法。
5. 前記破砕工程では、前記第１のローラ（２２）と前記第２のローラ（２３）との間隔（Ｔ）が、前記圧粉成形体（２）の厚さの６０％以下とされた前記一対のローラ（２２、２３）を用いることを特徴とする請求項３又は４に記載の吸着剤の造粒方法。
6. 前記破砕工程では、前記第１、第２の山部（２６ａ、２７ａ）の各頂角（θ）が４０°〜９０°である前記一対のローラ（２２、２３）を用いることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１つに記載の吸着剤の造粒方法。
7. 一方向に伸びており、互いに平行で、かつ、所望の産物粒体（４）の大きさに合わせた間隔（Ｐ）で配置されている複数の第１の山部（２６ａ）を表面に有する第１のローラ（２２）と、
   前記複数の第１の山部（２６ａ）に対して略直交して配置され、かつ、所望の産物粒体（４）の大きさに合わせた間隔（Ｐ）で配置されている複数の第２の山部（２７ａ）を表面に有し、前記第１のローラ（２２）と対向して配置された第２のローラ（２３）とを備え、
   吸着剤の原料粉末が圧縮されることで形成された板状の圧粉成形体（２）を前記第１、第２のローラ（２３）間に投入した場合に、前記第１、第２のローラ（２３）により、前記圧粉成形体（２）に対して、縦方向と横方向の割れを同時に生じさせるようになっていることを特徴とする吸着剤の造粒装置。
8. 隣り合う前記山部（２６ａ、２７ａ）同士の間に位置する谷部（２６ｂ、２７ｂ）の形状が、前記山部（２６ａ、２７ａ）を構成する斜面（２６ｃ、２７ｃ）と、前記ローラの面に接する面方向と平行で、かつ、平坦な底面（２６ｄ、２７ｄ）とを有する形状であることを特徴とする請求項７に記載の吸着剤の造粒装置。
9. 前記第１のローラ（２２）と前記第２のローラ（２３）との間隔が、前記圧粉成形体（２）の厚さの６０％以下となっていることを特徴とする請求項８に記載の吸着剤の造粒装置。
10. 前記第１、第２の山部（２６ａ、２７ａ）の各頂角（θ）が４０°〜９０°であることを特徴とする請求項７ないし９のいずれか１つに記載の吸着剤の造粒装置。
    

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