CN110711604B - 立式催化剂载体成型系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种立式催化剂载体成型系统。所述立式催化剂载体成型系统包括：成型装置，成型装置包括第一旋转体、第二旋转体、与第一旋转体相连的第一旋转驱动件和与第二旋转体相连的第二旋转驱动件，第一旋转体和第二旋转体沿水平方向间隔开地设置；立式挤条机；和成型模具，成型模具的进料口与立式挤条机的出料口连通，成型模具的横截面的面积沿邻近成型模具的出料口的方向减小，成型模具的出料口在水平方向上与第一旋转体和第二旋转体相对且位于第一和第二旋转体的旋转轴线之间以便向第一与第二旋转体之间提供催化剂载体半成品。根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统具有生产效率高、结构简单、应用范围广、人工成本低等优点。

Description

立式催化剂载体成型系统

技术领域

本发明涉及立式催化剂载体成型系统。

背景技术

加氢催化剂一般用于产品的生产和原料净化、产物精制。在相关技术中，条形的加氢催化剂不使用特殊的装填工具和技术，很难实现装填均匀，而催化剂的装填均匀程度对加氢装置运行的影响很大。如果催化剂装填不均匀，容易造成物料沟流，将严重影响产品的质量、加氢装置的运行周期和能耗等。球形的加氢催化剂具有外形均匀、装填容易、传质效率高、床层压降小、抗压强度大等特点，能够避免“架桥”、“床层塌陷”和“沟流”等问题，使得加氢催化剂的性能得到充分发挥。目前，球形的加氢催化剂应用较为广泛，需求量也不断增加。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供立式催化剂载体成型系统。

为了实现上述目的，本发明提供一种立式催化剂载体成型系统，所述立式催化剂载体成型系统包括：成型装置，所述成型装置包括第一旋转体、第二旋转体、第一旋转驱动件和第二旋转驱动件，所述第一旋转驱动件与所述第一旋转体相连以便驱动所述第一旋转体旋转，所述第二旋转驱动件与所述第二旋转体相连以便驱动所述第二旋转体旋转，所述第一旋转体和所述第二旋转体沿水平方向间隔开地设置；立式挤条机；和成型模具，所述成型模具的进料口与所述立式挤条机的出料口连通，所述成型模具的横截面的面积沿邻近所述成型模具的出料口的方向减小，其中所述成型模具的出料口在水平方向上与所述第一旋转体和所述第二旋转体相对，所述成型模具的出料口在水平方向上位于所述第一旋转体的旋转轴线与所述第二旋转体的旋转轴线之间以便向所述第一旋转体与所述第二旋转体之间提供催化剂载体半成品。

根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统具有生产效率高、结构简单、应用范围广、人工成本低的优点。

优选地，所述成型模具具有在水平方向上相对的第一表面和第二表面，所述第一表面的至少一部分为平面，所述第二表面的至少一部分为平面，优选地，所述第一表面和所述第二表面的夹角大于等于5度且小于等于75度，更加优选地，所述第一表面和所述第二表面的夹角大于等于20度且小于等于60度，最优选地，所述第一表面和所述第二表面的夹角大于等于45度且小于等于55度。

优选地，所述立式挤条机包括：水平喂料段，所述水平喂料段具有水平腔室；和竖直挤料段，所述竖直挤料段具有竖直腔室，所述竖直腔室与所述水平腔室连通，所述竖直腔室的下端与所述成型模具的进料口连通，优选地，所述水平喂料段与所述竖直挤料段的连接处在上下方向上位于所述竖直挤料段的上端部和下端部之间，更加优选地，所述水平喂料段的喂料速度小于所述竖直挤料段的挤出速度。

优选地，所述第一旋转体包括第一本体和多个第一切齿，多个所述第一切齿沿所述第一本体的周向间隔开地设在所述第一本体的周面上，所述第一本体沿顺时针方向和逆时针方向中的一个旋转，所述第一旋转驱动件与所述第一本体相连；所述第二旋转体包括第二本体和多个第二切齿，多个所述第二切齿沿所述第二本体的周向间隔开地设在所述第二本体的周面上，所述第二本体沿顺时针方向和逆时针方向中的另一个旋转，其中所述第一本体和所述第二本体沿水平方向间隔开地设置，多个所述第一切齿中的至少一部分与多个所述第二切齿中的至少一部分能够一一对应地相邻近且配合；优选地，每个所述第一切齿沿所述第一本体的轴向延伸，每个所述第二切齿沿所述第二本体的轴向延伸，更加优选地，所述第一本体的旋转轴线沿水平方向延伸，所述第二本体的旋转轴线沿水平方向延伸。

优选地，所述立式催化剂载体成型系统进一步包括第一往复移动驱动件和第二往复移动驱动件，所述第一往复移动驱动件与所述第一本体相连以便驱动所述第一本体沿其轴向往复移动，所述第二往复移动驱动件与所述第二本体相连以便驱动所述第二本体沿其轴向往复移动。

优选地，所述第一旋转体进一步包括第一连接轴，所述第二旋转体进一步包括第二连接轴，所述第一本体套设在所述第一连接轴上，所述第二本体套设在所述第二连接轴上，所述第一往复移动驱动件包括：第一固定件；第一凸轮，所述第一连接轴的端部抵靠在所述第一凸轮上；第一电机，所述第一电机与所述第一凸轮相连以便驱动所述第一凸轮旋转；和第一复位弹性件，所述第一复位弹性件的第一端与所述第一固定件相连，所述第一复位弹性件的第二端与所述第一连接轴相连，当所述第一连接轴的端部与所述第一凸轮的凸出部接触时，所述第一复位弹性件处于形变状态以便将所述第一连接轴推向或拉向所述第一凸轮，优选地，所述第一复位弹性件处于形变状态以便将所述第一连接轴常推向或常拉向所述第一凸轮；

所述第二往复移动驱动件包括：第二固定件；第二凸轮，所述第二连接轴的端部抵靠在所述第二凸轮上；第二电机，所述第二电机与所述第二凸轮相连以便驱动所述第二凸轮旋转；和第二复位弹性件，所述第二复位弹性件的第一端与所述第二固定件相连，所述第二复位弹性件的第二端与所述第二连接轴相连，当所述第二连接轴的端部与所述第二凸轮的凸出部接触时，所述第二复位弹性件处于形变状态以便将所述第二连接轴推向或拉向所述第二凸轮，优选地，所述第二复位弹性件处于形变状态以便将所述第二连接轴常推向或常拉向所述第二凸轮。

优选地，所述第一旋转体进一步包括第一连接轴，所述第二旋转体进一步包括第二连接轴，所述第一本体套设在所述第一连接轴上，所述第二本体套设在所述第二连接轴上，所述第一旋转驱动件包括第一涡轮和第一蜗杆，所述第一涡轮套设在所述第一连接轴上，所述第一涡轮与所述第一蜗杆啮合；所述第二旋转驱动件包括第二涡轮和第二蜗杆，所述第二涡轮套设在所述第二连接轴上，所述第二涡轮与所述第二蜗杆啮合。

优选地，所述第一连接轴在其轴向上相对所述第一涡轮可移动，所述第二连接轴在其轴向上相对所述第二涡轮可移动，所述立式催化剂载体成型系统进一步包括第一往复移动驱动件和第二往复移动驱动件，所述第一往复移动驱动件与所述第一连接轴相连以便驱动所述第一本体沿其轴向往复移动，所述第二往复移动驱动件与所述第二连接轴相连以便驱动所述第二本体沿其轴向往复移动。

优选地，所述第一往复移动驱动件包括：第一凸轮，所述第一连接轴的端部抵靠在所述第一凸轮上；第一电机，所述第一电机与所述第一凸轮相连以便驱动所述第一凸轮旋转；和第一复位弹性件，所述第一复位弹性件的第一端与所述第一涡轮相连，所述第一复位弹性件的第二端与所述第一连接轴相连，当所述第一连接轴的端部与所述第一凸轮的凸出部接触时，所述第一复位弹性件处于形变状态以便将所述第一连接轴推向所述第一凸轮，优选地，所述第一复位弹性件处于形变状态以便将所述第一连接轴常推向所述第一凸轮；

所述第二往复移动驱动件包括：第二凸轮，所述第二连接轴的端部抵靠在所述第二凸轮上；第二电机，所述第二电机与所述第二凸轮相连以便驱动所述第二凸轮旋转；和第二复位弹性件，所述第二复位弹性件的第一端与所述第二涡轮相连，所述第二复位弹性件的第二端与所述第二连接轴相连，当所述第二连接轴的端部与所述第二凸轮的凸出部接触时，所述第二复位弹性件处于形变状态以便将所述第二连接轴推向所述第二凸轮，优选地，所述第二复位弹性件处于形变状态以便将所述第二连接轴常推向所述第二凸轮。

优选地，所述立式催化剂载体成型系统进一步包括：用于检测所述第一切齿的温度的第一温度检测器，所述第一温度检测器邻近所述第一切齿；用于检测所述第二切齿的温度的第二温度检测器，所述第二温度检测器邻近所述第二切齿；和控制器，所述控制器与所述第一电机、所述第二电机、所述第一温度检测器和所述第二温度检测器中的每一个相连以便根据所述第一温度检测器的检测值控制所述第一电机的转速以及根据所述第二温度检测器的检测值控制所述第二电机的转速；

或者，所述立式催化剂载体成型系统进一步包括控制器，所述控制器与所述第一电机和所述第二电机中的每一个相连以便根据所述第一电机的运行时间控制所述第一电机的转速以及根据所述第二电机的运行时间控制所述第二电机的转速。

附图说明

图1是根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的成型装置的局部结构示意图；

图3是根据本发明实施例的成型装置的局部结构示意图；

图4是根据本发明实施例的成型装置的局部结构示意图；

图5是根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统的成型模具的局部结构示意图；

图6是根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统的成型模具的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统1。如图1-图6所示，根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统1包括成型装置10、立式挤条机20和成型模具30。

成型装置10包括第一旋转体110、第二旋转体120、第一旋转驱动件130和第二旋转驱动件140。第一旋转驱动件130与第一旋转体110相连以便驱动第一旋转体110旋转，第二旋转驱动件140与第二旋转体120相连以便驱动第二旋转体120旋转，第一旋转体110和第二旋转体120沿水平方向间隔开地设置。

成型模具30的进料口与立式挤条机20的出料口连通，成型模具30的横截面的面积沿邻近成型模具30的出料口310的方向减小。换言之，成型模具30的横截面的面积沿远离立式挤条机20的出料口的方向减小，即成型模具30的横截面的面积沿邻近第一旋转体110和第二旋转体120的方向减小。成型模具30的横截面的面积是指：成型模具30的横截面的外沿所围成的区域(部分)的面积。

成型模具30的出料口310在水平方向上与第一旋转体110和第二旋转体120相对，成型模具30的出料口310在水平方向上位于第一旋转体110的旋转轴线与第二旋转体120的旋转轴线之间以便向第一旋转体110与第二旋转体120之间提供催化剂载体半成品(例如催化剂载体条)。也就是说，成型模具30的出料口310可以伸入到第一旋转体110与第二旋转体120之间。

现有的催化剂载体成型系统包括挤条机、成型模具、导料器和制球机。该挤条机将催化剂载体原料挤入成型模具，以便通过成型模具产生条状的催化剂载体半成品。催化剂载体半成品通过该导料器导入到该制球机内，以便利用该制球机进行制球加工，从而得到成品。但是，在该导料器输送催化剂载体半成品的过程中容易出现催化剂载体半成品断条的问题，从而影响连续生产，导致生产效率低。

根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统1通过使成型模具30的横截面的面积沿邻近成型模具30的出料口310的方向减小，从而可以使成型模具30的设有出料口310的端部320较小。由此可以使成型模具30的端部320能够伸入到第一旋转体110与第二旋转体120之间，从而可以使成型模具30挤出的催化剂载体半成品邻近第一旋转体110和第二旋转体120，即条状的该催化剂载体半成品只需移动较短的距离，就能被第一旋转体110和第二旋转体120加工以便得到催化剂载体成品。因此，根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统1无需设置导料器。

而且，由于条状的该催化剂载体半成品只需移动较短的距离，就能被第一旋转体110和第二旋转体120加工以便得到催化剂载体成品，因此条状的该催化剂载体半成品不会断裂、断条。由此可以直接地、连续地向成型装置10提供条状的该催化剂载体半成品，从而可以连续地生产催化剂载体成品。

此外，通过使成型模具30的横截面的面积沿邻近成型模具30的出料口310的方向减小，还可以消除挤压螺旋导致挤出条旋转，从而可以进一步防止条状的该催化剂载体半成品断裂、断条。

由于成型模具30挤出的条状的该催化剂载体半成品不会断裂、断条，因此可以使该催化剂载体半成品中的干基的质量百分比较大，即可以使生产催化剂载体成品的原料中的干基的质量百分比较大，例如20wt％-50wt％。由此可以扩大立式催化剂载体成型系统1的使用范围，即立式催化剂载体成型系统1可以对更多种类的原料进行加工以便加工出更多种类的催化剂载体成品。现有的催化剂载体成型系统只能对其中干基的质量百分比较小的原料进行加工。

而且，由于成型模具30挤出的条状的该催化剂载体半成品不会断裂、断条，不需人工搭条和接条，因此可以节省人力、降低人工成本，一名操作人员可以操作多个立式催化剂载体成型系统1。

也就是说，现有的催化剂载体成型方法包括挤条-输条-搓丸三个步骤。因此，现有的催化剂载体成型方法存在通过挤条机挤出长条的过程，需要先生产出长条状的催化剂载体半成品，再对长条状的该催化剂载体半成品进行加工，才能制得催化剂载体。而加工该催化剂载体半成品时存在需要搭条、容易断条的问题，导致“有条”的加工方法连续化水平不高、产量较低。

根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统1可以在立式挤条机20出条后、直接进行造粒，由此可以大幅减少生产时间、提高生产效率。换言之，通过利用根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统1，可以实施“全自动”的加工方法。

因此，根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统1具有生产效率高、结构简单、应用范围广、人工成本低等优点。

如图1-图6所示，在本发明的一些实施例中，立式催化剂载体成型系统1可以包括成型装置10、卧式挤条机20和成型模具30。

立式挤条机20可以包括水平喂料段210和竖直挤料段220，水平喂料段210具有水平腔室，竖直挤料段220具有竖直腔室。该竖直腔室与该水平腔室连通，该竖直腔室的下端与成型模具30的进料口连通。

通过设置水平喂料段210和竖直挤料段220，从而可以对生产催化剂载体成品的原料进行两次混捏以便实现更好地混捏效果。由此立式催化剂载体成型系统1可以对更多种类的原料进行加工以便加工出更多种类的催化剂载体成品，从而进一步扩大立式催化剂载体成型系统1的使用范围。

如图1所示，水平喂料段210与竖直挤料段220的连接处在上下方向上可以位于竖直挤料段220的上端部和下端部之间，即水平喂料段210和竖直挤料段220可以大体构造成T型。由此可以使立式挤条机20的结构更加合理。

水平喂料段210的喂料速度可以小于竖直挤料段220的挤出速度。由此可以有效地避免该原料因不停地被挤压而发热、硬化。本领域技术人员可以理解的是，立式挤条机20可以包括水平螺杆和竖直螺杆，该水平螺杆可以设在该水平腔室内，该竖直螺杆可以设在该竖直腔室内。其中，该水平螺杆的旋转速度可以小于该竖直螺杆的旋转速度以便水平喂料段210的喂料速度可以小于竖直挤料段220的挤出速度。

成型模具30可以竖直地设置。

如图1和图6所示，成型模具30具有在水平方向上相对的第一表面330和第二表面340，第一表面330的至少一部分可以是平面，第二表面340的至少一部分可以是平面。也就是说，成型模具30可以大体呈扁平状。

由此可以进一步减小成型模具30的设有出料口310的端部320，从而可以使成型模具30的端部320能够更加容易地、更加深入地伸入到第一旋转体110与第二旋转体120之间，以便使成型模具30挤出的催化剂载体半成品更加邻近第一旋转体110和第二旋转体120，即条状的该催化剂载体半成品只需移动更短的距离，就能被第一旋转体110和第二旋转体120加工以便得到催化剂载体成品，由此可以进一步防止条状的该催化剂载体半成品断裂、断条。

具体而言，如图1和图6所示，成型模具30的第一表面330与第二表面340在水平方向上的距离沿邻近成型模具30的出料口310的方向减小。

优选地，第一表面330和第二表面340的夹角大于等于5度且小于等于75度。由此可以进一步防止条状的该催化剂载体半成品断裂、断条。更加优选地，第一表面330和第二表面340的夹角大于等于20度且小于等于60度。最优选地，第一表面330和第二表面340的夹角大于等于45度且小于等于55度。

如图1和图4所示，成型装置10可以包括第一旋转体110、第二旋转体120、第一旋转驱动件130和第二旋转驱动件140。

第一旋转体110包括第一本体111和第一切齿112，第一切齿112设在第一本体111的周面上，第一本体111沿顺时针方向和逆时针方向中的一个旋转。由此第一切齿112绕第一本体111的旋转轴线转动。第一旋转驱动件130与第一本体111相连以便驱动第一本体111沿顺时针方向和逆时针方向中的该一个旋转。

第二旋转体120包括第二本体121和第二切齿122，第二切齿122设在第二本体121的周面上，第二本体121沿顺时针方向和逆时针方向中的另一个旋转。由此第二切齿122绕第二本体121的旋转轴线转动。第二旋转驱动件140与第二本体121相连以便驱动第二本体121沿顺时针方向和逆时针方向中的该另一个旋转。

第一本体111和第二本体121沿水平方向间隔开地设置，第一切齿112与第二切齿122能够相邻近且配合。成型模具30的进料口与立式挤条机20的出料口310连通。成型模具30的出料口310在水平方向上位于第一本体111的旋转轴线与第二本体121的旋转轴线之间以便向第一旋转体110与第二旋转体120之间提供催化剂载体半成品。

第一切齿112与第二切齿122能够相邻近且配合并不是指：第一切齿112与第二切齿122能够始终相邻近且配合。第一切齿112与第二切齿122能够相邻近且配合是指：随着第一本体111和第二本体121旋转，第一切齿112和第二切齿122能够周期性地相邻近且配合。

具体而言，随着第一本体111和第二本体121旋转，第一切齿112与第二切齿122之间的距离逐渐减小，即第一切齿112和第二切齿122逐渐相互靠近。随着第一切齿112和第二切齿122逐渐相互靠近，第一切齿112和第二切齿122能够相邻近以便与成型模具30提供的催化剂载体半成品接触。进而，第一切齿112和第二切齿122能够配合以便切割该催化剂载体半成品，直至将该催化剂载体半成品的一部分切割下来以便得到催化剂载体成品。

第一本体111的旋转中心和第二本体121的旋转中心的连线为第一直线，即第一本体111的旋转中心和第二本体121的旋转中心都位于第一直线上。当第一切齿112和第二切齿122都位于第一直线上时，第一切齿112和第二切齿122之间的距离最短，该催化剂载体半成品的一部分可以在此时或在之前被切割下来。随着第一本体111和第二本体121继续旋转，第一切齿112和第二切齿122之间的距离逐渐增大。而且，随着第一本体111和第二本体121持续旋转，能够周期性地重复上述过程。由此可以不断地切割该催化剂载体半成品，以便不断地得到该催化剂载体成品。

根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统1和成型装置10通过设置包括第一切齿112的第一旋转体110和包括第二切齿122的第二旋转体120、且第一切齿112与第二切齿122能够相邻近且配合，从而可以不断地剪切成型模具30提供的催化剂载体半成品，以便不断地得到催化剂载体成品。

因此，根据本发明实施例的立式催化剂载体成型系统1和成型装置10具有生产效率高等优点。

如图1和图4所示，成型装置10可以包括第一旋转体110、第二旋转体120、第一旋转驱动件130和第二旋转驱动件140。

第一旋转体110包括第一本体111和多个第一切齿112，多个第一切齿112沿第一本体111的周向间隔开地设在第一本体111的周面上，第一本体111沿顺时针方向和逆时针方向中的一个旋转。由此每个第一切齿112绕第一本体111的旋转轴线转动。第一旋转驱动件130与第一本体111相连以便驱动第一本体111沿顺时针方向和逆时针方向中的该一个旋转。

第二旋转体120包括第二本体121和多个第二切齿122，多个第二切齿122沿第二本体121的周向间隔开地设在第二本体121的周面上，第二本体121沿顺时针方向和逆时针方向中的另一个旋转。由此每个第二切齿122绕第二本体121的旋转轴线转动。第二旋转驱动件140与第二本体121相连以便驱动第二本体121沿顺时针方向和逆时针方向中的该另一个旋转。

第一本体111和第二本体121沿水平方向间隔开地设置，多个第一切齿112中的至少一部分与多个第二切齿122中的至少一部分能够一一对应地相邻近且配合。成型模具30的进料口与立式挤条机20的出料口310连通。成型模具30的出料口310在水平方向上位于第一本体111的旋转轴线与第二本体121的旋转轴线之间以便向第一旋转体110与第二旋转体120之间提供催化剂载体半成品。

多个第一切齿112中的至少一部分与多个第二切齿122中的至少一部分能够一一对应地相邻近且配合并不是指：多个第一切齿112中的至少一部分与多个第二切齿122中的至少一部分能够同时一一对应地相邻近且配合。多个第一切齿112中的至少一部分与多个第二切齿122中的至少一部分能够一一对应地相邻近且配合是指：随着第一本体111和第二本体121旋转，不断地有第一切齿112和第二切齿122相邻近且配合。

具体而言，随着第一本体111和第二本体121旋转，第一本体111上的一个第一切齿112与第二本体121上的一个第二切齿122之间的距离逐渐减小，即该第一切齿112和该第二切齿122逐渐相互靠近。随着该第一切齿112和该第二切齿122逐渐相互靠近，该第一切齿112和该第二切齿122能够相邻近以便与成型模具30提供的催化剂载体半成品接触。进而，该第一切齿112和该第二切齿122能够配合以便切割该催化剂载体半成品，直至将该催化剂载体半成品的一部分切割下来以便得到催化剂载体成品。

当该第一切齿112和该第二切齿122都位于第一直线上时，该第一切齿112和该第二切齿122之间的距离最短，该催化剂载体半成品的一部分可以在此时或在之前被切割下来。随着第一本体111和第二本体121继续旋转，该第一切齿112和该第二切齿122之间的距离逐渐增大。

在该第一切齿112和该第二切齿122之间的距离逐渐减小的过程中，与该第一切齿112相邻的第一切齿112和与该第二切齿122相邻的第二切齿122之间的距离也逐渐减小。换言之，随着第一本体111和第二本体121旋转，不断地有第一切齿112和第二切齿122逐渐相互靠近，也不断地有第一切齿112和第二切齿122逐渐相互远离。由此可以不断地切割该催化剂载体半成品，以便不断地得到该催化剂载体成品。

多个第一切齿112中的至少一部分与多个第二切齿122中的至少一部分能够一一对应地相邻近且配合包括但不限于：

a.第一切齿112的数量可以等于第二切齿122的数量，多个第一切齿112与多个第二切齿122能够一一对应地相邻近且配合；

b.第一切齿112的数量可以等于第二切齿122的数量，多个第一切齿112的一部分与多个第二切齿122的一部分能够一一对应地相邻近且配合；

c.第一切齿112的数量可以不等于第二切齿122的数量，当第一切齿112的数量小于第二切齿122的数量时，多个第一切齿112的至少一部分与多个第二切齿122的一部分能够一一对应地相邻近且配合，当第一切齿112的数量大于第二切齿122的数量时，多个第一切齿112的一部分与多个第二切齿122的至少一部分能够一一对应地相邻近且配合。

如图1所示，第一本体111的旋转轴线可以沿水平方向延伸(定向)，第二本体121的旋转轴线可以沿水平方向延伸(定向)。也就是说，第一本体111可以沿水平方向延伸，第二本体121可以沿水平方向延伸。

优选地，第一本体111的旋转轴线平行于第二本体121的旋转轴线。由此可以进一步提高成型装置10和立式催化剂载体成型系统1的生产效率。

在本发明的一个实施例中，每个第一切齿112可以沿第一本体111的轴向延伸，每个第二切齿122可以沿第二本体121的轴向延伸。由此成型装置10和立式催化剂载体成型系统1可以同时对多个催化剂载体半成品进行加工，从而可以进一步提高成型装置10和立式催化剂载体成型系统1的生产效率。

如图2和图3所示，成型装置10可以进一步包括第一往复移动驱动件150和第二往复移动驱动件160，第一往复移动驱动件150可以与第一本体111相连以便驱动第一本体111沿其轴向往复移动，第二往复移动驱动件160可以与第二本体121相连以便驱动第二本体121沿其轴向往复移动。

由此第一切齿112可以随着第一本体111沿第一本体111的轴向往复移动、第二切齿122可以随着第二本体121沿第二本体121的轴向往复移动，从而第一切齿112和第二切齿122可以往复地切割催化剂载体半成品。由此第一切齿112和第二切齿122可以同时沿第一方向和第二方向(该第一方向大体垂直于该第二方向)切割催化剂载体半成品，从而可以更加容易地切断催化剂载体半成品，以便提高成品率。

在本发明的一个示例中，成型装置10可以包括第一支架和第二支架。第一旋转驱动件130可以设在该第一支架上，第二旋转驱动件140可以设在该第二支架上。其中，第一往复移动驱动件150可以与该第一支架相连，第二往复移动驱动件160可以与该第二支架相连。

由此第一往复移动驱动件150可以依次通过该第一支架和第一旋转驱动件130驱动第一本体111沿其轴向往复移动，第二往复移动驱动件160可以依次通过该第二支架和第二旋转驱动件140驱动第二本体121沿其轴向往复移动。

具体地，第一往复移动驱动件150可以是气缸或电缸，第二往复移动驱动件160可以是气缸或电缸。

第一旋转体110可以进一步包括与第一本体111相连的第一连接轴113，第二旋转体120可以进一步包括与第二本体121相连的第二连接轴123，第一连接轴113可以可旋转地设在该第一支架上，第二连接轴123可以可旋转地设在该第二支架上。由此可以使成型装置10的结构更加稳定、更加合理。

如图2所示，在本发明的另一个示例中，第一旋转体110可以进一步包括第一连接轴113，第二旋转体120可以进一步包括第二连接轴123，第一本体111可以套设在第一连接轴113上，第二本体121可以套设在第二连接轴123上。

第一往复移动驱动件150可以包括第一固定件153、第一凸轮151、第一电机(图中未示出)和第一复位弹性件152。第一连接轴113的端部可以抵靠在第一凸轮151上，该第一电机可以与第一凸轮151相连以便驱动第一凸轮151旋转。第一复位弹性件152的第一端可以与第一固定件153相连，第一复位弹性件152的第二端可以与第一连接轴113相连。当第一连接轴113的端部与第一凸轮151的凸出部接触时，第一复位弹性件152可以处于形变状态以便将第一连接轴113推向或拉向第一凸轮151。

第二往复移动驱动件160可以包括第二固定件163、第二凸轮161、该第二电机(图中未示出)和第二复位弹性件162。第二连接轴123的端部可以抵靠在第二凸轮161上，该第二电机可以与第二凸轮161相连以便驱动第二凸轮161旋转。第二复位弹性件162的第一端可以与第二固定件163相连，第二复位弹性件162的第二端可以与第二连接轴123相连。当第二连接轴123的端部与第二凸轮161的凸出部接触时，第二复位弹性件162可以处于形变状态以便将第二连接轴123推向或拉向第二凸轮161。

当第一连接轴113的端部与第一凸轮151的凸出部接触时，第一连接轴113向远离第一凸轮151的旋转轴线的方向移动，由于此时第一复位弹性件152处于形变状态，因此当第一连接轴113的端部与第一凸轮151的其余部分(除该凸出部之外的部分)接触时，第一连接轴113在第一复位弹性件152的弹力作用下向邻近第一凸轮151的旋转轴线的方向移动。由此可以使第一连接轴113沿其长度方向往复移动，从而可以使第一本体111沿其轴向往复移动，即第一本体111的轴向可以与第一连接轴113的长度方向(轴向)一致。

同理，可以使第二连接轴123沿其长度方向往复移动，从而可以使第二本体121沿其轴向往复移动，即第二本体121的轴向可以与第二连接轴123的长度方向(轴向)一致。

优选地，第一复位弹性件152可以处于形变状态以便将第一连接轴113常推向或常拉向第一凸轮151，第二复位弹性件162可以处于形变状态以便将第二连接轴123常推向或常拉向第二凸轮161。由此可以使第一连接轴113更加紧密地、更加稳固地抵靠在第一凸轮151上、第二连接轴123更加紧密地、更加稳固地抵靠在第二凸轮161上，从而可以使成型装置10的结构更加合理。

如图3所示，在本发明的再一个实施例中，第一旋转体110可以进一步包括第一连接轴113，第二旋转体120可以进一步包括第二连接轴123，第一本体111可以套设在第一连接轴113上，第二本体121可以套设在第二连接轴123上。第一旋转驱动件130可以包括第一涡轮131和第一蜗杆132，第一涡轮131可以套设在第一连接轴113上，第一涡轮131可以与第一蜗杆132啮合。第二旋转驱动件140可以包括第二涡轮141和第二蜗杆142，第二涡轮141可以套设在第二连接轴123上，第二涡轮141可以与第二蜗杆142啮合。

由此可以通过使第一蜗杆132旋转(例如利用电机使第一蜗杆132旋转)，来带动第一涡轮131、第一连接轴113和第一本体111旋转，通过使第二蜗杆142旋转(例如利用电机使第二蜗杆142旋转)，来带动第二涡轮141、第二连接轴123和第二本体121旋转。

优选地，第一连接轴113在其轴向上相对第一涡轮131可移动，第二连接轴123在其轴向上相对第二涡轮141可移动。成型装置10可以进一步包括第一往复移动驱动件150和第二往复移动驱动件160，第一往复移动驱动件150可以与第一连接轴113相连以便驱动第一本体111沿其轴向往复移动，第二往复移动驱动件160可以与第二连接轴123相连以便驱动第二本体121沿其轴向往复移动。

具体而言，第一往复移动驱动件150可以驱动第一连接轴113沿其轴向往复移动，由于第一连接轴113的轴向可以与第一本体111的轴线一致，因此第一往复移动驱动件150可以驱动第一本体111沿其轴向往复移动。同理，第二往复移动驱动件160可以驱动第二本体121沿其轴向往复移动。

如图3所示，第一往复移动驱动件150可以包括第一凸轮151、第一电机(图中未示出)和第一复位弹性件152。第一连接轴113的端部可以抵靠在第一凸轮151上，该第一电机可以与第一凸轮151相连以便驱动第一凸轮151旋转。第一复位弹性件152的第一端可以与第一涡轮131相连，第一复位弹性件152的第二端可以与第一连接轴113相连。当第一连接轴113的端部与第一凸轮151的凸出部接触时，第一复位弹性件152可以处于形变状态以便将第一连接轴113推向第一凸轮151。

第二往复移动驱动件160可以包括第二凸轮161、第二电机(图中未示出)和第二复位弹性件162。第二连接轴123的端部可以抵靠在第二凸轮161上，该第二电机可以与第二凸轮161相连以便驱动第二凸轮161旋转。第二复位弹性件162的第一端可以与第二涡轮141相连，第二复位弹性件162的第二端可以与第二连接轴123相连。当第二连接轴123的端部与第二凸轮161的凸出部接触时，第二复位弹性件162可以处于形变状态以便将第二连接轴123推向第二凸轮161。

由此可以使第一本体111沿其轴向往复移动、第二本体121沿其轴向往复移动。

优选地，第一复位弹性件152可以处于形变状态以便将第一连接轴113常推向第一凸轮151，第二复位弹性件162可以处于形变状态以便将第二连接轴123常推向第二凸轮161。由此可以使第一连接轴113更加紧密地、更加稳固地抵靠在第一凸轮151上、第二连接轴123更加紧密地、更加稳固地抵靠在第二凸轮161上，从而可以使成型装置10的结构更加合理。

第一复位弹性件152可以是螺旋弹簧，第一复位弹性件152可以套设在第一连接轴113上；第二复位弹性件162可以是螺旋弹簧，第二复位弹性件162可以套设在第二连接轴123上。

在本发明的一些示例中，成型装置10可以进一步包括用于检测第一切齿112的温度的第一温度检测器、用于检测第二切齿122的温度的第二温度检测器和控制器。

该第一温度检测器可以邻近第一切齿112，该第二温度检测器可以邻近第二切齿122。该控制器可以与该第一电机、该第二电机、该第一温度检测器和该第二温度检测器中的每一个相连以便根据该第一温度检测器的检测值控制该第一电机的转速以及根据该第二温度检测器的检测值控制该第二电机的转速。

该第一电机的转速和该第二电机的转速应当做广义理解，包括该第一电机的转速为零和该第二电机的转速为零的情况，即包括关闭该第一电机和关闭该第二电机的情况。

本申请的发明人经过深入地研究后发现，催化剂载体成品的质量与第一切齿112的温度和第二切齿122的温度有很大的关系。当第一切齿112的温度、第二切齿122的温度较高时，会导致催化剂载体中的组分受热分解，从而降低催化剂载体成品的质量。

通过检测第一切齿112的温度和第二切齿122的温度、并根据第一切齿112的温度控制该第一电机的转速以及根据第二切齿122的温度控制该第二电机的转速，从而可以防止第一切齿112的温度和第二切齿122的温度较高，由此可以避免催化剂载体中的组分受热分解，以便降低催化剂载体成品的质量。

具体而言，当第一切齿112的温度较高时，可以降低该第一电机的转速，从而减小第一本体111和第一切齿112往复移动的频率，以便降低第一切齿112的温度；当第二切齿122的温度较高时，可以降低该第二电机的转速，从而减小第二本体121和第二切齿122往复移动的频率，以便降低第二切齿122的温度。

在本发明的另一个示例中，立式催化剂载体成型系统1可以进一步包括控制器，该控制器与该第一电机和该第二电机中的每一个相连以便根据该第一电机的运行时间控制该第一电机的转速以及根据该第二电机的运行时间控制该第二电机的转速。

具体而言，该控制器可以控制该第一电机和该第二电机运行，以便利用第一旋转体110和第二旋转体120对该催化剂载体半成品进行加工。第一旋转体110和第二旋转体120旋转1-2小时后，该控制器可以控制该第一电机停止运行10分钟-20分钟以便第一旋转体110停止往复移动10分钟-20分钟。

然后，该控制器可以控制该第一电机运行，1-2小时后，该控制器可以控制该第二电机停止运行10分钟-20分钟以便第二旋转体120停止往复移动10分钟-20分钟。接着，该控制器可以控制该第二电机运行，1-2小时后，该控制器可以控制该第一电机停止运行10分钟-20分钟以便第一旋转体110停止往复移动10分钟-20分钟。如此反复循环(交替)，直至加工结束。

如图1所示，成型装置10进一步包括第一毛刷171和第二毛刷172，第一毛刷171可以与第一旋转体110的一部分接触，第二毛刷172可以与第二旋转体120的一部分接触。由此可以利用第一毛刷171去除第一旋转体110上的催化剂载体残渣、利用第二毛刷172去除第二旋转体120上的催化剂载体残渣，从而可以进一步提高催化剂载体成品质量。

优选地，第一毛刷171可以沿顺时针方向和逆时针方向中的该另一个旋转，第二毛刷172可以沿顺时针方向和逆时针方向中的该一个旋转。由此可以更好地利用第一毛刷171去除第一旋转体110上的催化剂载体残渣、利用第二毛刷172去除第二旋转体120上的催化剂载体残渣。

如图1所示，成型模具30的出料口310可以位于第一本体111和第二本体121中的每一个的旋转轴线的至少一部分的上方。由此可以使立式催化剂载体成型系统1的结构更加合理。优选地，成型模具30的出料口310可以位于第一本体111和第二本体121中的每一个的旋转轴线的上方。由此可以使立式催化剂载体成型系统1的结构更加合理。其中，上下方向如图1中的箭头A所示。

成型模具30可以通过螺纹或紧固件与立式挤条机20相连。成型模具30的出料口310可以是圆形孔或齿形孔。当成型模具30的出料口310为圆形孔时，立式催化剂载体成型系统1可以生产出大体为圆球形的催化剂载体成品；当成型模具30的出料口310为齿形孔时，立式催化剂载体成型系统1可以生产出大体为齿球形的催化剂载体成品。

成型模具30的出料口310可以竖直向下敞开。如图5所示，成型模具30可以具有多个出料口310，由此可以同时生产多个条状的催化剂载体半成品。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (16)

1.一种立式催化剂载体成型系统，其特征在于，包括：

成型装置，所述成型装置包括第一旋转体、第二旋转体、第一旋转驱动件和第二旋转驱动件，所述第一旋转驱动件与所述第一旋转体相连以便驱动所述第一旋转体旋转，所述第二旋转驱动件与所述第二旋转体相连以便驱动所述第二旋转体旋转，所述第一旋转体和所述第二旋转体沿水平方向间隔开地设置；

立式挤条机；

成型模具，所述成型模具的进料口与所述立式挤条机的出料口连通，所述成型模具的横截面的面积沿邻近所述成型模具的出料口的方向减小，其中所述成型模具的出料口在水平方向上与所述第一旋转体和所述第二旋转体相对，所述成型模具的出料口在水平方向上位于所述第一旋转体的旋转轴线与所述第二旋转体的旋转轴线之间以便向所述第一旋转体与所述第二旋转体之间提供催化剂载体半成品；和

第一往复移动驱动件和第二往复移动驱动件，所述第一往复移动驱动件与第一本体相连以便驱动所述第一本体沿其轴向往复移动，所述第二往复移动驱动件与第二本体相连以便驱动所述第二本体沿其轴向往复移动；

其中，

所述第一旋转体包括第一本体和多个第一切齿，多个所述第一切齿沿所述第一本体的周向间隔开地设在所述第一本体的周面上，所述第一本体沿顺时针方向和逆时针方向中的一个旋转，所述第一旋转驱动件与所述第一本体相连；

所述第二旋转体包括第二本体和多个第二切齿，多个所述第二切齿沿所述第二本体的周向间隔开地设在所述第二本体的周面上，所述第二本体沿顺时针方向和逆时针方向中的另一个旋转，其中所述第一本体和所述第二本体沿水平方向间隔开地设置，多个所述第一切齿中的至少一部分与多个所述第二切齿中的至少一部分能够一一对应地相邻近且配合；

所述立式挤条机包括：

水平喂料段，所述水平喂料段具有水平腔室；和

竖直挤料段，所述竖直挤料段具有竖直腔室，所述竖直腔室与所述水平腔室连通，所述竖直腔室的下端与所述成型模具的进料口连通，所述水平喂料段与所述竖直挤料段的连接处在上下方向上位于所述竖直挤料段的上端部和下端部之间，所述水平喂料段的喂料速度小于所述竖直挤料段的挤出速度。

2.根据权利要求1所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述成型模具具有在水平方向上相对的第一表面和第二表面，所述第一表面的至少一部分为平面，所述第二表面的至少一部分为平面。

3.根据权利要求2所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述第一表面和所述第二表面的夹角大于等于5度且小于等于75度。

4.根据权利要求2所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述第一表面和所述第二表面的夹角大于等于20度且小于等于60度。

5.根据权利要求2所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述第一表面和所述第二表面的夹角大于等于45度且小于等于55度。

6.根据权利要求1所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，每个所述第一切齿沿所述第一本体的轴向延伸，每个所述第二切齿沿所述第二本体的轴向延伸。

7.根据权利要求6所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述第一本体的旋转轴线沿水平方向延伸，所述第二本体的旋转轴线沿水平方向延伸。

8.根据权利要求1所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述第一旋转体进一步包括第一连接轴，所述第二旋转体进一步包括第二连接轴，所述第一本体套设在所述第一连接轴上，所述第二本体套设在所述第二连接轴上，

所述第一往复移动驱动件包括：

第一固定件；

第一凸轮，所述第一连接轴的端部抵靠在所述第一凸轮上；

第一电机，所述第一电机与所述第一凸轮相连以便驱动所述第一凸轮旋转；和

第一复位弹性件，所述第一复位弹性件的第一端与所述第一固定件相连，所述第一复位弹性件的第二端与所述第一连接轴相连，当所述第一连接轴的端部与所述第一凸轮的凸出部接触时，所述第一复位弹性件处于形变状态以便将所述第一连接轴推向或拉向所述第一凸轮；

所述第二往复移动驱动件包括：

第二固定件；

第二凸轮，所述第二连接轴的端部抵靠在所述第二凸轮上；

第二电机，所述第二电机与所述第二凸轮相连以便驱动所述第二凸轮旋转；和

第二复位弹性件，所述第二复位弹性件的第一端与所述第二固定件相连，所述第二复位弹性件的第二端与所述第二连接轴相连，当所述第二连接轴的端部与所述第二凸轮的凸出部接触时，所述第二复位弹性件处于形变状态以便将所述第二连接轴推向或拉向所述第二凸轮。

9.根据权利要求8所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述第一复位弹性件处于形变状态以便将所述第一连接轴常推向或常拉向所述第一凸轮。

10.根据权利要求8所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述第二复位弹性件处于形变状态以便将所述第二连接轴常推向或常拉向所述第二凸轮。

11.根据权利要求1所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述第一旋转体进一步包括第一连接轴，所述第二旋转体进一步包括第二连接轴，所述第一本体套设在所述第一连接轴上，所述第二本体套设在所述第二连接轴上，

所述第一旋转驱动件包括第一涡轮和第一蜗杆，所述第一涡轮套设在所述第一连接轴上，所述第一涡轮与所述第一蜗杆啮合；

所述第二旋转驱动件包括第二涡轮和第二蜗杆，所述第二涡轮套设在所述第二连接轴上，所述第二涡轮与所述第二蜗杆啮合。

12.根据权利要求11所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述第一连接轴在其轴向上相对所述第一涡轮可移动，所述第二连接轴在其轴向上相对所述第二涡轮可移动，所述立式催化剂载体成型系统进一步包括第一往复移动驱动件和第二往复移动驱动件，所述第一往复移动驱动件与所述第一连接轴相连以便驱动所述第一本体沿其轴向往复移动，所述第二往复移动驱动件与所述第二连接轴相连以便驱动所述第二本体沿其轴向往复移动。

13.根据权利要求12所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，

所述第一往复移动驱动件包括：

第一凸轮，所述第一连接轴的端部抵靠在所述第一凸轮上；

第一电机，所述第一电机与所述第一凸轮相连以便驱动所述第一凸轮旋转；和

第一复位弹性件，所述第一复位弹性件的第一端与所述第一涡轮相连，所述第一复位弹性件的第二端与所述第一连接轴相连，当所述第一连接轴的端部与所述第一凸轮的凸出部接触时，所述第一复位弹性件处于形变状态以便将所述第一连接轴推向所述第一凸轮，

所述第二往复移动驱动件包括：

第二凸轮，所述第二连接轴的端部抵靠在所述第二凸轮上；

第二电机，所述第二电机与所述第二凸轮相连以便驱动所述第二凸轮旋转；和

第二复位弹性件，所述第二复位弹性件的第一端与所述第二涡轮相连，所述第二复位弹性件的第二端与所述第二连接轴相连，当所述第二连接轴的端部与所述第二凸轮的凸出部接触时，所述第二复位弹性件处于形变状态以便将所述第二连接轴推向所述第二凸轮。

14.根据权利要求13所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述第一复位弹性件处于形变状态以便将所述第一连接轴常推向所述第一凸轮。

15.根据权利要求13所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，所述第二复位弹性件处于形变状态以便将所述第二连接轴常推向所述第二凸轮。

16.根据权利要求8或13所述的立式催化剂载体成型系统，其特征在于，进一步包括：

用于检测所述第一切齿的温度的第一温度检测器，所述第一温度检测器邻近所述第一切齿；

用于检测所述第二切齿的温度的第二温度检测器，所述第二温度检测器邻近所述第二切齿；和

控制器，所述控制器与所述第一电机、所述第二电机、所述第一温度检测器和所述第二温度检测器中的每一个相连以便根据所述第一温度检测器的检测值控制所述第一电机的转速以及根据所述第二温度检测器的检测值控制所述第二电机的转速；

或者，所述立式催化剂载体成型系统进一步包括控制器，所述控制器与所述第一电机和所述第二电机中的每一个相连以便根据所述第一电机的运行时间控制所述第一电机的转速以及根据所述第二电机的运行时间控制所述第二电机的转速。

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