CN117984538B - 废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备及其方法，属于废旧聚氨酯再生技术领域。本发明的双螺杆挤出机包括机壳以及设置于机壳内的两个螺杆；机壳的顶部设有多个开槽件，多个开槽件沿螺杆转动方向设置，开槽件用于在粘稠物料上划出槽道，并将液体通过液体通道导入槽道内，本发明还公开了上述废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备的加工方法，本发明在物料形成粘稠液体阶段，利用开槽件对随着两个螺杆自两侧向中部聚拢的物料表面划出槽道，并通过开槽件上设置的液体通道将液体注入槽道内，两个螺杆上的物料开始聚合将液体包覆于粘稠物料的内部，能够促进液体与粘稠物料的融合，解决了排出的粘稠物料中包裹固体片段的问题。

Description

废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备及其方法

技术领域

本发明涉及废旧聚氨酯再生技术领域，具体涉及一种废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备及其方法。

背景技术

聚氨酯（PU）是聚氨基甲酸酯的简称，由多异氰酸酯和聚醚多元醇或聚酯多元醇或/及小分子多元醇、多元胺或水等扩链剂或交联剂等原料制成的聚合物，聚氨酯材料以其优良的物理性能和良好的可加工性得到广泛的应用。随着聚氨酯的快速发展，其废弃物也越来越多，废旧聚氨酯的回收再利用也日益受到人们的重视。目前废旧聚氨酯的回收利用主要以化学法为主，而化学法根据分解剂选择的不同又分为水解法、碱解法和醇解法等，其中醇解法是以醇类化合物为分解剂，在加热的情况下，将聚氨酯废料分解为聚醚多元醇的方法，醇解获得的聚醚多元醇可以掺混到新的聚氨酯原料中制成聚氨酯成品。

目前为了实现产业上的连续化生产，多采用将废旧聚氨酯在双螺旋挤压机中进行预处理，大大提高了后续的醇解反应时间，实现连续化生产，提高聚氨酯的回收处理效率，相对于传统的将聚氨酯废料及醇解剂等同时投入反应釜进行醇解反应的方式，醇解效率高，醇解产物质量更好。

而在实际生产中由于醇解剂和抗氧剂等液体是以直接喷淋的方式加入双螺杆挤出机内，在双螺杆挤出机的初始段固体废旧聚氨酯吸附液体的能力差，直接加入的液体难以有效的与固体的废旧聚氨酯融合，导致固体物料的软化程度不一，而随着持续的剪切、挤压、混合，固体的废旧聚氨酯继续软化，并揉捏推挤形成粘稠物料，没有来得及软化的部分固体物料被包裹进粘稠物料中，而粘稠物料与液体的混合难度也很大，从外部喷淋的醇解剂及氧化剂等难以进入粘稠物料的内部，包裹在粘稠物料内部的固体物料不能与加入的醇解剂以及抗氧化剂等充分接触，使得双螺杆挤出机的挤出粘稠物料中常会夹杂部分固体片段，导致在进行醇解之前还需要深度混合处理，导致废旧聚氨酯回收处理成本提升。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的问题，提供一种废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备及其方法，能够避免双螺杆挤出机的挤出粘稠物料中夹杂部分固体片段的问题，无需后续深度混合处理，降低废旧聚氨酯回收处理成本。

一种废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备，包括双螺杆挤出机，所述机壳的顶部沿螺杆的长度方向设有多个开槽件，且各开槽件均沿螺杆转动方向设置，所述开槽件内设有液体通道，所述液体通道连接有供液组件；所述开槽件用于在螺杆输送的粘稠物料上划出槽道，所述液体通道用于将供液组件提供的液体导流至槽道内。

较佳地，多个开槽件沿螺杆的长度方向设置，且多个开槽件的间距沿粘稠物料的推进方向逐渐变大。

较佳地，开槽件正下方对应的螺杆上的螺距沿粘稠物料的推进方向逐渐变小。

较佳地，槽道的深度为3-8mm。

较佳地，所述开槽件沿高度方向上，开槽件与机壳连接的顶部具有第一宽度d1，开槽件底部具有第二宽度d2，第一宽度d1大于第二宽度d2，所述开槽件自顶部向底部宽度由第一宽度d1向第二宽度d2逐渐减小；

所述开槽件沿长度方向上，开槽件远离螺杆的端部具有第三宽度d3，靠近螺杆的端部具有第四宽度d4，其中第三宽度d3小于第四宽度d4，所述开槽件沿螺杆的转动方向宽度由第三宽度d3向第四宽度d4逐渐增大。

较佳地，液体通道的出液口位于开槽件的尾部，且与槽道的槽底具有高度差。

较佳地，供液组件包括储液腔，所述储液腔连接有补液组件，所述储液腔内沿水平方向设有隔膜，隔膜上方设有往复按压组件，所述往复按压组件用于挤压储液腔内的液体，以使液体间歇性进入液体通道。

较佳地，储液腔的底部设有折流弯道，所述折流弯道的进液端设有单向阀，折流弯道的出液口与液体通道连接。

较佳地，所述往复按压组件还连接有驱动部，所述驱动部包括：

推动件，与往复按压组件连接，用于推动往复按压组件上下往复运动；

转轴，通过传动结构与螺杆传动连接，用于跟随螺杆同步转动；

凸轮，固定于转轴上，且位于所述推动件的下方，用于给推动件提供间歇性的推力。

本发明的目的之二是提供上述废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料加工设备的加工方法，在废旧聚氨酯软化形成粘稠物料阶段，通过开槽件对粘稠物料表面开槽道，同时向槽道内导入混匀的醇解剂及抗氧化剂，随着两个螺杆的反向转动，两个螺杆上的物料向两个螺杆之间聚拢，以使槽道内的醇解剂及抗氧化剂被包覆于粘稠物料内部，经继续剪切、挤压及揉捏，形成预处理料。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明在物料形成粘稠体阶段，利用开槽件对随着两个螺杆自两侧向中部聚拢的物料表面划出槽道，并通过开槽件上设置的液体通道将液体导入槽道内，随着螺杆的继续旋转，两个螺杆上的物料开始聚合将液体包覆于粘稠物料的内部，随着后续的剪切、挤压等作用液体自内向外渗透，对夹杂在粘稠物料中的固体片段进行醇解，实现双螺杆挤出机排出料中不夹杂固体片段的目的。

本发明的液体导入方式有利于液体物料与粘稠物料的快速融合，避免了常规的喷淋方式使得粘稠物料的表面相对湿滑不能与壳体内壁等产生有效的摩擦、挤压，影响混匀效果的问题，同时也避免了因液体不能快速被吸收而聚集在壳体底部，使得液体与粘稠物料接触面积有限，影响混匀效率的问题。

本发明中粘稠物料的开槽密度自起始阶段至尾段先密后疏，而螺杆上的螺距沿同一方向先疏后密，能够更好的促进液体与粘稠物料的融合，实现在不增加双螺杆挤出机处理时间的基础上进一步提高挤出物料的均匀性和一致性，更好的解决了排出的粘稠物料中包裹固体片段的问题，出料均匀性和一致性好使得醇解反应的效率及质量均得以提高，无需后续深度混合处理，降低废旧聚氨酯回收处理成本。

附图说明

图1为本发明实施例双螺杆挤出机内部结构示意图；

图2为本发明实施例设有折流弯道的双螺杆挤出机内部结构示意图；

图3为本发明实施例开槽件与粘稠物料接触侧的结构示意图；

图4为本发明实施例开槽件背侧结构示意图；

图5为本发明实施例开槽件沿高度方向的宽度设计示意图；

图6为本发明实施例开槽件沿长度方向的宽度设计示意图；

图7为本发明实施例开槽件的局部放大图；

图8为本发明实施例螺杆上螺距分布示意图；

图9为本发明实施例螺杆与转轴的连接结构示意图；

图10为本发明实施例废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备外部整体结构示意图。

附图标记说明：

1.机壳，2.螺杆，3.开槽件，31.液体通道，4.供液组件，41.储液腔，42.隔膜，43.折流弯道，5.往复按压组件，6.驱动部，61.推动件，62.转轴，63.凸轮。

具体实施方式

为使本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例的附图，对本公开实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开专利申请说明书以及权利要求书中使用的 “包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。 “上”、 “下”、 “左”、 “右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则相对位置关系也可能相应地改变。

传统的废旧聚氨酯醇解工艺一般是先将废旧聚氨酯经过破碎后与醇解剂，抗氧化剂等共同置于反应釜中进行醇解反应，由于在反应初期釜内既有固体又有液体，轻质的废旧聚氨酯泡沫固体与液体的密度差较大，导致废旧聚氨酯泡沫与液体的搅拌混合效果差，使得醇解效率降低，不适用于连续化生产。

在废旧聚氨酯醇解的连续化生产技术中多采用先将聚氨酯废料颗粒、醇解剂、抗氧化剂等在挤出机中充分混合后再进行醇解的方法，由于废旧聚氨酯以及加入的醇解剂、抗氧化剂等在挤压机中通过剪切、挤压、摩擦、混合和加热作用，使聚氨酯废料颗粒得到初步的分解，会明显提高后续醇解反应效率。该工艺通过双螺杆挤压机持续输出预处理的物料，高效的完成醇解反应，在产业上实现了连续化生产。

但是遇到的问题是，为了提高效率，物料在双螺旋挤出机内的处理时间一般在10-15分钟，经双螺旋挤出机处理后的粘稠物料中经常夹杂有固体片段，导致双螺杆挤压机输出物料的混匀程度以及醇解程度差异较大，在一定程度上影响了后续醇解的速率，因此连续化生产效率的提升仍然存在一定的空间。

本公开中废旧聚氨酯经粉碎后直接加入双螺杆挤出机，在初始阶段，废旧聚氨酯为固体可采用常规的喷淋方式，将醇解剂以及抗氧化剂直接喷淋于固体上物料上，随着螺杆的转动实现搅拌作用，然后随着进一步的剪切、挤压、摩擦后固体物料逐渐软化并趋于形成粘稠液体，此时我们不再采用常规的喷淋方式，避免喷淋的液体不能有效浸入粘稠液体内，不能形成均匀混合物料的问题，本公开在物料形成粘稠液体阶段，利用开槽件3对随着两个螺杆2自两侧向中部聚拢的物料表面划出槽道，并通过开槽件3上设置的液体通道31将适量液体注入槽道内，随着螺杆的继续旋转，两个螺杆2上的物料开始聚合并将液体包覆于粘稠物料的内部，随着后续的剪切、挤压等作用液体自内向外渗透，对夹杂在粘稠物料中的固体片段进行初步醇解，且本公开的液体注入方式也更利于液体物料与粘稠物料的快速融合，避免了常规的喷淋方式使得粘稠物料的表面相对湿滑不能与壳体产生有效的摩擦、挤压的问题，也避免了未被及时吸收的液体聚集在壳体底部，使得液体与粘稠物料接触面积有限，影响混匀效果的问题。

下面以具体实施例的方式对本公开的技术构思进一步展开描述。

本实施例公开的一种废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备，包括双螺杆挤出机，如图1和图2所示，图1和图2为双螺杆挤出机垂直于中心轴方向的纵向剖面图，从图1和图2能够看到双螺杆挤出机包括机壳1以及设置于机壳1内的两个螺杆2；本实施例中两个螺杆2相互啮合且转动方向相反，具体的左侧的螺杆顺时针转动，右侧的螺杆逆时针转动，使得双螺杆挤出机内部的物料不断地从两侧向中间聚拢并向出料口方向推进，当物料随着不断地挤压、摩擦后逐渐向粘稠状态转变，在变为粘稠物料之前，我们不做特殊处理，采用顶部喷淋液体的方式，喷淋的液体量不易过量，比如可以以液体不在双螺杆挤出机内底部堆积即可；此处以及后面所提及的液体均为醇解剂、抗氧化剂的混合物，当然也可以根据实际需求加入催化剂以及其他助剂。加入双螺杆挤出机内的具体液体种类并不属于本实施例的改进范围，按照常规工艺添加即可。我们的优化设计在于，当废旧聚氨酯固体物料大部分转变为粘稠物料时，此时固体物料开始出现被裹入粘稠物料内部的可能，我们通过在机壳1的顶部设置多个开槽件3，参考图1和图2，机壳1的顶部沿螺杆2的长度方向设有多个开槽件3，且各开槽件3均沿螺杆2转动方向设置，开槽件3的设置应当避让螺杆2上的螺旋叶片；开槽件3内设有液体通道31，液体通道31还连接有供液组件4；开槽件3用于在螺杆2输送的粘稠物料上划出槽道，液体通道31用于将供液组件4提供的液体导入槽道内。开槽件3的布设方式如图3-5所示，其中图3为本实施例开槽件与粘稠物料接触侧的结构示意图，图4为开槽件背侧结构示意图，为了更清楚的示意开槽件的结构及布设方式，图5给出了开槽件的局部放大图。多个开槽件3能够在粘稠物料的表面划出多个槽道，当然槽道的深度可做适当的差异，以使液体包裹于粘稠物料的不同深度处，作为举例多个滑槽深度可以是规律性的深-浅-深-浅循环设计，深浅程度可以有所差异。作为优选方式，槽深控制在3-8mm，作为举例开槽件3与壳体1顶部的距离为3-8mm，目的在于将槽深控制在3-8mm处。开槽件3可以设置在任意一个螺杆2上方，或者是在两个螺杆2上方均设置开槽件3，当两个螺杆2上均设置开槽件3时，两侧开槽应相对形成错位，以使对侧未开槽的物料能够包覆在与之对应的槽道上。

作为本实施例的另一优选方式，多个开槽件3沿螺杆2的长度方向设置，且多个开槽件3的间距自螺杆2起始端至出料端逐渐变大，本实施例的双螺杆挤出机的螺杆2一端与动力部件连接，另一端延伸至挤出机的出料口；因此此处的螺杆2起始端指的是与动力部件连接的端部，也就是固体物料加入的一侧，出料端指的位于出料口的一端；本实施例中多个开槽件3的间距自螺杆2起始端至出料端逐渐变大的目的在于在形成粘稠物料的初始阶段至尾段开槽密度先密后疏，一方面可以使得液体尽早进入物料内部并自内向外渗透混合，另一方面初始阶段的固体物料比例偏大，被包裹在粘稠物料内的固体接触外部醇解剂等液体的难度大，通过密集的槽道送入足量的液体会与内部固体形成充分接触，在后续的揉捏、挤压等过程中会使得内部包裹的固体被完全分解。作为更优选的方式，密集的槽道的深度可以做差异化，实现将液体注入深浅不一位置处的目的，以实现包覆在粘稠物料内部的固体物料更快速有效的接触液体，而由于初始阶段开槽密集注液量大，在物料推移的进程中如果还是密集开槽注液将导致液体供入量与液体被物料融合混匀的速度不匹配，易形成分离层。因此考虑到这样的问题本实施例的开槽件3沿螺杆2的长度方向自起始端向排料端做了先密后疏的设计。

作为另一种优选方式，为了提供适宜的分解温度，供入的液体可以是具有一定温度的液体。

需要注意的是，槽道中液体的导入量不宜过多，以免形成分离层，或者出现过量的液体被挤压至物料表面，使得粘稠物料表面湿滑而与壳体内壁的摩擦力降低，影响揉捏效果，更不能为了单一的追求固体物料的完全软化分解而加入明显过量的液体，这样会明显增加整个物料的流动性，造成粘稠物料在双螺旋挤出机内的揉捏推进效果变差。

作为另一优选方式，参考图8，螺杆2上的螺距自螺杆2起始端至出料端逐渐变小，也就是说螺杆2上的螺距先疏后密，使得粘稠物料在注入液体后的初始阶段以挤压、摩擦、揉捏推进的方式促进液体渗入固体物料以及粘稠物料，然后逐渐通过缩短螺距的方式加大剪切、加大挤压力的方式实现深度融合，本实施例的上述方式能够避免因初始阶段粘稠物料内部含液量大，过度的挤压剪切容易导致液体流至粘稠物料表面，反而会降低混匀效果的问题。

本实施例中粘稠物料的初始阶段至尾段开槽密度先密后疏，螺杆2上的螺距先疏后密的设计，能够更好的促进液体与粘稠物料的融合，实现在不增加双螺杆挤出机处理时间的基础上进一步提高挤出物料的出料一致性，更好的解决了排出的粘稠物料中包裹固体片段的问题，出料一致性好，使得醇解反应的效率及质量均得以提高。

请参考图6，图6示意了开槽件3沿高度方向上的第一宽度d1和第二宽度d2，当然在本发明的构思下本实施例的开槽件3的纵向断面也可以是其他形状，本实施例中开槽件3沿高度方向上，开槽件3与机壳1连接的顶部具有第一宽度d1，开槽件3底部具有第二宽度d2，第一宽度d1大于第二宽度d2，所述开槽件3自顶部向底部宽度由第一宽度d1向第二宽度d2逐渐减小；

请参考图7，图7示意了开槽件3沿水平方向上的第三宽度d3和第四宽度d4，开槽件3沿长度方向上，开槽件3远离螺杆2的端部具有第三宽度d3，靠近螺杆2的端部具有第四宽度d4，其中第三宽度d3小于第四宽度d4，开槽件3沿螺杆2转动方向的宽度由第三宽度d3向第四宽度d4逐渐增大。图6和图7仅仅是作为示例，应当理解，基于本发明构思之下的其他变形的形状也是本发明的保护范围。

开槽件3沿螺杆2的转动方向开槽宽度依次增大，形成从开槽件3起始端向尾端宽度依次变大，能够减小开槽件3的开槽阻力，此处的起始端指的是最先与粘稠物料接触的端部，也就是开槽件3远离两个螺杆2物料聚拢部位的一端；同时开槽件3自顶部向下直径依次减小，能够更近一步减小开槽件3的开槽阻力。作为一种优选方式，开槽件3的起始端可以为斜坡式，减小开槽件3进入粘稠物料的阻力。

为了避免出液口被物料堵塞，液体通道31的出液口位于开槽件3的尾部，且与槽底具有高度差。此处的尾部，指的是开槽件3靠近两个螺杆2物料聚拢部位的一端。

作为另一优选实施例，为了避免采用连续出液的方式时，粘稠物料与液体的融合速度较慢，容易造成供液量过大，会在粘稠物料内部形成分层的问题，本实施例采用间歇供液的方式，再次参考图1和图2 ，本实施例的供液组件4包括储液腔41，储液腔41内设有水平的隔膜42，隔膜42为弹性模，隔膜42上方设有往复按压组件5，往复按压组件5用于挤压储液腔41内的液体，以使液体间歇性喷出。作为更优选的方式，储液腔41连接有补液组件，以使储液腔41保持恒定的液位高度，能够在恒定的按压作用力下喷出恒定的液量，隔膜42可以作为隔离层避免往复按压组件5与液体的直接接触，而储液腔41可以是圆柱状的、长方体或正方体，往复按压组件5可以是上下移动的活塞，压板或者按压柱等，往复按压组件5与机壳1之间可以设置复位弹簧以实现按压后的自动复位；往复按压组件5和储液腔41的设计能实现在往复按压组件5在受到按压作用力时，储液腔41内的液体受压喷出，在按压作用力消除后液体不再喷出的目的即可。如图1和图2中示意的往复按压组件5可以在机壳外侧增设能够使往复按压组件5上下移动的动力部件即可，往复按压组件5的按压作用力可以由气缸、液压缸、电动推杆等动力部件提供。

附图1中示出的储液腔41与液体通道31直接管道连通，而图2中储液腔41的底部设有折流弯道43，该折流弯道43至少包括一个弯转结构，以实现改变液体流动方向，实现醇解剂和抗氧化剂等进一步混匀的同时减缓液体流动速率；折流弯道43的进液端上设有单向阀，折流弯道43的出液口与液体通道31连接，折流弯道43能够实现在液体受压后单向阀打开液体进入折流弯道43旋转、折流后进行混匀，同时降低液体速度，避免高速液体进入槽道后形成大面积溅射，导致两侧物料表面，尤其是槽道两侧的物料表面过于湿滑，导致聚拢前难以对槽道内的液体形成稳定的包覆。折流弯道43进液端的单向阀能够在一定压力作用下打开，并在压力消失后形成管道阻断。

作为另一优选方式，本实施例中的往复按压组件5还连接有驱动部6；驱动部6包括推动件61，与往复按压组件5连接；如图9所示，转轴62通过传动结构与螺杆2连接，具体可以采用链轮传动或带轮传动或齿轮传动等方式，使得转轴62能够随着螺杆2的转动而转动；凸轮63设于固定于转轴62上，且位于推动件61的下方，用于给推动件61提供间歇性的推力，本实施例中，通过转轴62的转动，使得凸轮63转动，并在转动过程中推动推动件61上下移动，而推动件61与往复按压组件5连接，因此推动件61的往复运动会带动往复按压组件5往复运动，推动件61可以是如图10所示的剪叉结构，或者是单独的推杆或推板，能实现传力作用即可，由于剪叉结构能够更平稳的驱动往复按压组件5往复运动，因此可作为优选方式，图10中当采用剪叉结构时，往复按压组件5的边缘需外向机壳1两侧延伸，以使设置在机壳1外部的推动件61能够与往复按压组件5更方便连接；采用上述方式，能够实现当螺杆2转动速度慢时，往复按压组件5按压频率慢，供液组件4出液频率慢，反之，当螺杆2转动速度加快时，往复按压组件5按压频率加快，供液组件4出液频率加快，使得出液频率随螺杆2的转速调整而变化。本实施例中按压频率、出液量以及螺杆转速紧密配合，能够更好的实现出液量与螺杆转速的匹配调整。

本实施例还提供了上述一种废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料加工设备的加工方法，具体包括以下步骤：

废旧聚氨酯经初步破碎后加入双螺旋挤出机，在螺杆2上的物料为单一固体物料时，采用常规方式适当喷淋少量醇解剂和抗氧化剂；

在废旧聚氨酯软化形成粘稠物料阶段，通过开槽件3对粘稠物料表面开槽，同时向槽道内注入混匀的醇解剂及抗氧化剂，随着两个螺杆2的反向转动，两个螺杆2上的物料向两个螺杆2之间聚拢，以使导入槽内的醇解剂及抗氧化剂被包覆于粘稠物料内部，经继续剪切、挤压及揉捏，形成醇解预处理料。

采用本实施例的上述加工方法，预处理料的混匀程度高，物料内部不易夹杂固体片段，利于后期醇解反应的高效进行。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备，包括双螺杆挤出机，双螺杆挤出机包括机壳（1）以及设置于机壳（1）内的两个螺杆（2）；其特征在于，所述机壳（1）的顶部沿螺杆（2）的长度方向设有多个开槽件（3），且各开槽件（3）均沿螺杆（2）转动方向设置，所述开槽件（3）内设有液体通道（31），所述液体通道（31）连接有供液组件（4）；所述开槽件（3）用于在螺杆（2）输送的粘稠物料上划出槽道，所述液体通道（31）用于将供液组件（4）提供的液体导流至槽道内；

所述多个开槽件（3）沿螺杆（2）的长度方向设置，且多个开槽件（3）的间距沿粘稠物料的推进方向逐渐变大；

所述开槽件（3）正下方对应的螺杆（2）上的螺距沿粘稠物料的推进方向逐渐变小。

2.如权利要求1的废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备，其特征在于，所述槽道的深度为3-8mm。

3.如权利要求1的废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备，其特征在于，所述开槽件（3）沿高度方向上，开槽件（3）与机壳（1）连接的顶部具有第一宽度d1，开槽件（3）底部具有第二宽度d2，第一宽度d1大于第二宽度d2，所述开槽件（3）自顶部向底部宽度由第一宽度d1向第二宽度d2逐渐减小；

所述开槽件（3）沿长度方向上，开槽件（3）远离螺杆（2）的端部具有第三宽度d3，靠近螺杆（2）的端部具有第四宽度d4，其中第三宽度d3小于第四宽度d4，所述开槽件（3）沿螺杆（2）的转动方向宽度由第三宽度d3向第四宽度d4逐渐增大。

4.如权利要求1的废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备，其特征在于，所述液体通道（31）的出液口位于开槽件（3）的尾部，且与槽道的槽底具有高度差。

5.如权利要求1的废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备，其特征在于，所述供液组件（4）包括储液腔（41），所述储液腔（41）连接有补液组件，所述储液腔（41）内沿水平方向设有隔膜（42），隔膜（42）上方设有往复按压组件（5），所述往复按压组件（5）用于挤压储液腔（41）内的液体，以使液体间歇性进入液体通道（31）。

6.如权利要求5的废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备，其特征在于，所述储液腔（41）的底部设有折流弯道（43），所述折流弯道（43）的进液端设有单向阀，折流弯道（43）的出液口与液体通道（31）连接。

7.如权利要求5的废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料的加工设备，其特征在于，所述往复按压组件（5）还连接有驱动部（6），所述驱动部（6）包括：

推动件（61），与往复按压组件（5）连接，用于推动往复按压组件（5）上下往复运动；

转轴（62），通过传动结构与螺杆（2）传动连接，用于跟随螺杆（2）同步转动；

凸轮（63），固定于转轴（62）上，且位于所述推动件（61）的下方，用于给推动件（61）提供间歇性的推力。

8.如权利要求1的一种废旧聚氨酯再生多元醇泡沫原料加工设备的加工方法，其特征在于，在废旧聚氨酯软化形成粘稠物料阶段，通过开槽件（3）对粘稠物料表面开槽道，同时向开设的槽道内导入混匀的醇解剂及抗氧化剂，随着两个螺杆（2）的反向转动，两个螺杆（2）上的物料向两个螺杆（2）之间聚拢，以使槽道内的醇解剂及抗氧化剂被包覆于粘稠物料内部，经继续剪切、挤压及揉捏，形成预处理料。