JP2006216703A - 搭載部品管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】部品実装装置の運転中においてスプライシングを行っても、交換され用いられるテープリールの、トラブル発生時に用いる履歴を適正に記録し、又、該テープリールが格納されるフィーダにおける部品残量を適正に把握する。
【解決手段】符号Ｐ２からＰ１は、フィーダの構造上、部品供給中のテープが短くてスプライシングができなくなる範囲である（最小長さＬminや最小部品数Ｎminに対応）。スプライシングする時の、残っている部品供給中のテープの長さは、ある程度の限界がある。例えば、特定位置Ｐ３であり、部品吸着位置Ｐ１から特定位置Ｐ３までを、最大長さＬmaxとし、最大部品数Ｎmaxとしている。これら最小部品数及び最大部品数に基づいて、テープ接続部の位置の把握が適切になされ、部品実装装置において装着ヘッド１１に吸着した部品が、旧リールのものか、スプライシングされた新リールのものか判定できる。
【選択図】図９

Description

本発明は、部品実装装置の運転中においてスプライシングを行っても、交換され用いられるテープリールの、トラブル発生時に用いる履歴を適正に記録し、又、該テープリールが格納されるフィーダにおける部品残量を適正に把握することができる搭載部品管理方法に関する。

部品実装装置では、部品が一定ピッチで貼り付けられたテープが巻かれたリール（以下テープリールと称する）が取り付けられたフィーダが、部品種類に応じて多数配列されている。部品実装装置の装着ヘッドは、必要とする部品を供給するフィーダの部品吸着位置に移動し、そのノズルによって該部品を吸着し、部品を実装する基板の該当位置に移動して、該実装を行っていく。又、フィーダにおいて、該吸着に伴ってテープが順次送り出され、部品が適正に供給される。

フィーダにあるテープリールの残りが少なくなると、スプライシングと称し、供給中のテープリール（以下旧リール又は部品供給中テープリールと称する）のテープ（以下旧テープ又は部品供給中テープと称する）尾端に、新たなテープリール（以下新リールと称する）のテープ（以下新テープと称する）先端を接続する。

即ち、このスプライシングにおいては、現在部品を供給している旧リールのテープ先端側はフィーダに残して部品供給は可能にしたまま、該旧リールをフィーダより取り出し、巻かれているテープをほぐしてそのテープ尾端を取り出す。そして、該テープ尾端に、新リールのテープ先端を接続してから、該新リールに、接続された旧テープの残り部分を含めて接続したテープを適宜巻き取りつつ、該新リールをフィーダに格納する。これによって部品補給を行うことができる。

部品実装装置では、装着ヘッドに吸着されて実装されるに伴って減算しつつ、個々のフィーダの部品残数を把握している。上述のスプライシングに伴って、フィーダにテープが継ぎ足され部品が追加されると、この部品残数を更新する必要がある。

又、基板に部品を実装する際には、どのリールから供給された部品であるか、履歴を記録し、部品実装に関連するトラブルが発生した場合の、原因究明に利用するようにしている。この場合は、スプライシングに伴って、旧リールから供給された部品は旧リールから供給された旨、他方新リールから供給された部品は新リールから供給された旨、適切に履歴が記録される必要がある。

上記のように、部品残数を更新したり、供給リールの履歴を適切に記録したりするために、スプライシングの旧テープ及び新テープのテープ接続部を、部品実装装置において自動的に検出するための、様々な技術が開示されている。

例えば、該テープ接続部にセンサで検出可能な、反射テープなどの部材を貼り付けたり、切り欠きを設けたりして、個々のフィーダに取り付けたセンサで検出するようにしている（特許文献１や特許文献２）。あるいは、上記のテープ接続部の周辺において、一定パターンで部品を取り除いておいて、該パターンを、装着ヘッドによる吸着エラー発生のパターンとして検出するようにしている（特許文献３）。

特開平１０−３４１０９６号公報 特開２００３−３３２７８９号公報 特開２００４−２２８４４２号公報

しかしながら、テープ接続部の検出にセンサを設ける場合は、多数のフィーダにおいてそれぞれに設ける必要があり、コスト上昇や設置スペースの問題がある。又、前述の切り欠きは、テープ接続部の強度に問題が生じる。

又、吸着エラー発生のパターンとして検出する場合は、装着ヘッドにおいてこのための動作をさせたり、装着ヘッド側の部品実装装置本体、及びフィーダを連携させたりする必要があり、このためのプログラムが必要となり、又部品実装装置全体の動作が多くなって処理能率が低下してしまうという問題もある。更に、テープ接続部の周辺では、吸着安定性が低くなる傾向があるため、誤検出の可能性があり、又、パターンで取り除いた部品が無駄になるという問題がある。

本発明は、前記従来の問題点を解決するべくなされたもので、部品実装装置の運転中においてスプライシングを行っても、交換され用いられるテープリールの、トラブル発生時に用いる履歴を適正に記録し、又、該テープリールが格納されるフィーダにおける部品残量を適正に把握することができる搭載部品管理方法を提供することを課題とする。

本願発明は、部品が一定ピッチで貼り付けられた、テープリールに巻かれたテープを、該テープリールが格納されているフィーダにおいて送り出して、部品を供給し、該部品を吸着して、製造対象の基板上の該当位置に実装していく、部品実装装置の運転中において、部品供給中のテープリールのテープの尾端に、新たなテープリールのテープの先端をスプライシングすることで、該新テープリールからの部品供給を連続させる際に、前記フィーダの構造上、部品供給中のテープが短くてスプライシングができなくなる範囲の、テープ長さに貼られる部品の数を、前記一定ピッチに基づいて最小部品数として算出し、スプライシングする時の、残っている部品供給中のテープの長さで、ありえる最大長の、テープ長さに貼られる部品の数を、前記一定ピッチに基づいて最大部品数として算出し、これら最小部品数及び最大部品数に基づいて、前記部品を管理するようにしたことにより、前記課題を解決したものである。

又、前記搭載部品管理方法において、スプライシング完了の後、前記最小部品数の部品までは、前記部品供給中テープリールから供給された部品として判別し、該最小部品数の部品供給の後、前記最大部品数の部品までは、前記部品供給中テープリール又は前記新テープリールから供給された部品として判別し、該最大部品数の部品供給の後は、前記新テープリールから供給された部品として判別し、搭載部品の使用履歴を管理するようにしたことにより、部品実装装置の運転中においてスプライシングを行っても、交換され用いられるテープリールの、トラブル発生時に用いる履歴を適正に記録することができるようにしたものである。

あるいは、前記搭載部品管理方法において、スプライシング完了直前に記録されている、前記フィーダにある部品の残数である旧部品残数が、前記最小部品数よりも少の場合は、前記部品残数の記録を、（最小部品数＋（新テープリールにある部品の数））に書き換え、該旧部品残数が、前記最小部品数以上で、かつ前記最大部品数より少の場合は、前記部品残数の記録を、（該旧部品残数＋前記新テープリール部品数）に書き換え、該旧部品残数が、前記最大部品数以上の場合は、前記部品残数の記録を、（該最大部品数＋前記新テープリール部品数）に書き換えるようにし、該部品残数に基づいて部品管理を行うようにしたことにより、部品実装装置の運転中においてスプライシングを行っても、交換され用いられるテープリールが格納されるフィーダにおける部品残量を適正に把握することができるようにしたものである。

以下、本発明の作用について、簡単に説明する。

部品が一定ピッチで貼り付けられたテープを巻かれた、テープリールが格納されているフィーダの構造上、例えばフィーダにおいて装着ヘッドで部品を吸着する位置の近くでテープがカバーに覆われている部分など、部品供給中のテープが短くてスプライシングができなくなる範囲が存在する。このため、本願発明では、該範囲のテープ長さに貼られる部品の数を、前記一定ピッチに基づいて最小部品数として算出する。

又、スプライシングする時の、残っている部品供給中のテープの長さでは、ありえる最大長も存在する。例えば、残っているテープが長過ぎると、スプライシングが困難になってしまう。例えば、スプライシングするために、旧リールに巻かれている旧テープをほぐして尾端を取り出すことや、スプライシングの後に、接続した旧テープを新リールに巻き取って新リールをフィーダに格納することなど、スプライシングする時に残っている旧テープが長過ぎると困難になる。従って、上述の最大長の、テープ長さに貼られる部品の数を、前記一定ピッチに基づいて最大部品数として算出する。

そうして、これら最小部品数及び最大部品数に基づいて、フィーダに格納されるテープリールの部品を管理することができる。例えば、該管理によって、テープ接続部の位置の把握が適切になされると、部品実装装置において装着ヘッド１１に吸着した部品が、旧リールのものか、スプライシングされた新リールのものか適切に判定することができ、又、スプライシング時のフィーダにある部品残数の更新を適切に行うことができる。

このように、本願発明によれば、部品実装装置の運転中においてスプライシングを行っても、交換され用いられるテープリールの、トラブル発生時に用いる履歴を適正に記録し、又、該テープリールが格納されるフィーダにおける部品残量を適正に把握することができる搭載部品管理方法を提供することができる。

以下、図を用いて本発明の実施の形態を詳細に説明する。

図１は、本願発明が適用された実施形態の部品実装装置をフィーダ１４側の斜め上方より見た斜視図である。

この部品実装装置２０では、基板１９を中央に配置し、又バンクとしてフィーダ１４が多数配列されている。但し、この図においては作図上、フィーダ１４は１つのみ描かれているが、該フィーダ１４が格納する後述するテープリール５のリール回転軸方向に、多数のフィーダ１４が配列されている。フィーダ１４では、符号１８の位置において、装着ヘッド１１のノズル１が、基板１９に搭載しようとする部品を吸着する。

又、装着ヘッド１１は、後述するＸ軸モータ３７１が装着されたＸ軸機構部１２によりＸ軸方向の、Ｙ軸モータ３７２が装着されたＹ軸機構部１３によりＹ軸方向の軸移動がなされる。又、該装着ヘッド１１に内蔵される、後述するＺ軸モータ３７３が装着されたＺ軸機構部によりＺ軸方向の軸移動がなされる。更に、θ軸モータ３７４が装着されたθ軸機構部によりθ軸方向の軸移動がなされる。更には、装着ヘッド１１に取り付けられたノズル１は、後述するバキューム機構制御装置３６１によって制御される、図示されないバキューム機構により部品を吸着する。

該装着ヘッド１１には、θ軸に直交する特定方向の、ノズル１に吸着されている部品の断面長さを測定するための、後述するレーザ認識装置３６２の、図示されない検出部が取り付けられている。又、部品実装装置においては、ノズル１に吸着されている部品を下方から撮影するＣＣＤ（Charge Coupled Device）カメラ１５が設けられている。

図２は、本実施形態において部品を供給するフィーダ１４の斜視図である。

それぞれのフィーダ１４には、該当する種類の部品のテープリール５が、フォルダ部１４ａに格納される。該テープリール５には、同一種類の部品が一定ピッチで貼り付けられたテープが巻かれている。フィーダ１４に格納されたテープリール５のテープは、図中矢印Ａ１及びＡ２の方向で送り出され、矢印Ａ３のようにガイド部１４ｂを通過し、前述の部品吸着位置１８に至る。そして、該部品吸着位置１８において部品が吸着された後には、カバーテープは、カバーテープ巻取りリール１４ｃに矢印Ａ４のように巻き取られ、キャリアテープは適宜切り取られて落下除去される。

ここで、図中矢印Ａ２の前方の符号Ｐ０が、スプライシングにおけるテープ接続部である。該テープ接続部Ｐ０では、旧テープ３oldの尾端に、新テープ３newの先端が接続されている（スプライシング）。該テープ接続部Ｐ０も、部品供給に伴ったテープ３の送り出しに伴って、部品吸着位置１８へと順次送り出されていく。

図３は、本実施形態における部品実装装置の制御装置のハードウェア構成を示すブロック図である。

本実施形態の部品実装装置は、図示されるようなハードウェアにおいて機能するソフトウェアによって制御され、様々な機能が提供されるものであり、これらは、電子的な処理によってなされる。これには、ハンディ入力装置３５０による、オペレータへの表示の処理や、オペレータからの入力の受付処理なども含まれる。この図においては、該制御装置の構成が一部抽象化されて示されている。又本実施形態の制御用のハードウェアは、このようなものに限定されるものではない。

この図において、コンピュータ装置は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）３１０と、ＲＡＭ（Random Access Memory）３１１と、ＲＯＭ（Read Only Memory）３１２と、ＬＡＮ−Ｉ／Ｆ（Inter Face）３１３と、ＭＯＤＥＭ（modulator-demodulator）３１４と、種々のＩ／Ｆ３２１〜３２３とを有している。これらは、バス３０１によって相互接続されている。

又、バス３０３によって相互接続されている、ハンディ入力装置３５０と、ＩＣ（Integrated Circuit）タグ読取装置３５１と、基板情報読取装置３５２と、プリンタ装置３５３とは、バス３０１に対して、Ｉ／Ｆ３２１を介して接続されている。

上記のハンディ入力装置３５０は、部品実装装置のオペレータに対して必要な情報を表示するための表示装置、該オペレータが適宜必要情報を入力するためのキー入力装置を有している。更に該ハンディ入力装置３５０は、バーコードや、ＱＲコードのような２次元コードなどを読み取るための読取装置を有している。

ＩＣタグ読取装置３５１は、テープリール５に貼り付けたり取り付けたりしているＩＣタグに書き込まれている情報を、該テープリール５がフィーダ１４に格納されたまま、非接触で読み取るものである。該読み取りの情報には、後述するように、そのテープリール５のリール・シリアルナンバーが少なくとも含まれている。

本実施形態において、個々のテープリール５には、それぞれを識別するためのシリアルナンバー（Ｓ／Ｎ）が付され、該シリアルナンバーが文字印字されたシールが貼り付けられている。又、該シールには、バーコードやＱＲコードによって上記のシリアルナンバーを記録するようにしてもよい。スプライシングに際しては、新リールのテープリール５の上記シールにあるシリアルナンバーをオペレータが読取り、ハンディ入力装置３５０において入力する。あるいは、オペレータはスプライシングに際して、このようなシールに記録されるバーコードやＱＲコードを、ハンディ入力装置３５０の読取装置で読み取らせてもよい。あるいは、該シリアルナンバーは、ＩＣタグに書き込んでテープリール５に貼り付けたり取り付けたりしておき、フィーダ１４に格納されたテープリール５のＩＣタグの該情報を、非接触でＩＣタグ読取装置３５１により読み取るようにしてもよい。

なお、上記のシリアルナンバーは、特に限定されるものではなく、テープリール５に個別で異なるものであればよい。該シリアルナンバーは、数字によるものでも、英字や記号によるものでも、漢字やかなやカタカナによるものでも、あるいはこれらが入り混じるものでもよい。又、シリアルナンバーに、部品の種類を示す情報や、製造メーカを示す情報や、そのテープリール５に含まれる部品数を示す情報を含めるようにしてもよい。

基板情報読取装置３５２は、基板１９それぞれに付されたシリアルナンバーなどの、基板１９に付されている情報を読み出す。該情報、又基板１９への付与の仕方も、前述のテープリール５と同様に限定されるものではない。例えば、シールを用いて貼り付けるものでも、ＩＣタグを用いるものでもよく、又その情報の内容についても、その基板１９の種類を示す情報を含めるようにするなど、特に限定されるものではない。

例えば、前述した、テープリール５に付される非接触で情報読み取り可能なＩＣタグのように、該情報を記録したＩＣタグを基板１９に付す場合、可能であれば該情報を、前述のＩＣタグ読取装置３５１によって読み取るようにしてもよい。

更に、図３において、バス３０１に対して、Ｉ／Ｆ３２２を介して、ＨＤＤ（Hard Disc Drive）装置３４０と、ＣＤ（Compact Disc）ドライブ装置３４１と、ＦＤＤ（Floppy（登録商標） Disc Drive）装置３４２とが接続されている。これらはバス３０２によって相互接続されている。

以上のようなハードウェア構成において、記憶手段、又記憶装置は、ＲＡＭ３１１、ＲＯＭ３１２、ＨＤＤ装置３４０、ＣＤドライブ装置３４１、ＦＤＤ装置３４２などである。このような記憶手段や記憶装置において、ＣＰＵ３１０で実行される様々なプログラムや、本実施形態においてアクセスされる諸ファイルが保存され、電子的にアクセスができるようになっている。例えば、ＯＳや、本実施形態に係るアプリケーション・プログラムなどは、ＨＤＤ装置３４０に格納されていて、実行時には、ＲＡＭ３１１に読み出されてＣＰＵ３１０によって実行される。

なお、ＣＤドライブ装置３４１やＦＤＤ装置３４２は、本願発明を適用して実施する際の、アプリケーション・プログラムのインストールや、その他のオフラインでの情報交換に用いられる。

更に、図３において、ＮＣ制御装置３６０と、バキューム機構制御装置３６１と、レーザ認識装置３６２と、画像認識装置３６３とは、バス３０４によって相互に接続されている。又、これらは、該バス３０４又Ｉ／Ｆ３２３を介して、バス３０１に接続されている。

ＮＣ制御装置３６０は、前述のＸ軸モータ３７１、Ｙ軸モータ３７２、Ｚ軸モータ３７３、θ軸モータ３７４を制御し、装着ヘッド１１の位置決めを行う。例えば、部品吸着位置１８において位置決めしてノズル１に部品を吸着し、この後、基板１９の該当位置において位置決めして該部品を搭載させる。

バキューム機構制御装置３６１は、ノズル１において部品を吸着するためのバキューム空気圧回路の弁を開閉制御する。これによって、上記のような吸着及び搭載を行う際の、部品の吸着を制御する。

レーザ認識装置３６２は、装着ヘッド１１においてノズル１に吸着されている部品の、断面長さを測定する。装着ヘッド１１においてθ軸を適宜回転させつつ、該測定を行うことで、種々の方向の断面長さを測定することができる。

画像認識装置３６３は、そのＡ／Ｄ（Analog to Digital）変換器２７ａには、前述のＣＣＤカメラ１５が接続されている。該画像認識装置３６３は、ＣＣＤカメラ１５によって撮影される部品の、寸法や中心位置やθ軸を中心とする回転角を測定するビジョン・カメラ・センタリング・システム（ＶＣＳ）の構成を有している。

図４は、本実施形態の部品実装装置が接続されるネットワークの構成図である。

本実施形態の部品実装装置２０は、その制御装置のＬＡＮ−Ｉ／Ｆ３１３によって、ネットワーク２４に接続することができる。該ネットワーク２４によって、サーバ装置２２に接続し、必要な情報の受渡しをすることができる。

図５は、本実施形態におけるテープ接続部を中心とするテープ３の上面図である。図６は同テープ３の裏面図であり、図７は側面図であり、図８は断面図である。

これらの図において、符号Ｐ０が、スプライシングのテープ接続部である。図５は、符号Ｐ０の部分を図２において上方から見た、テープ３の表面を示す。他方、図６は、これとは逆に同図２において下方から見た、裏面を示す。図７は、図５の下方から見た側面図になっている。図８の断面図は、図５の一点鎖線Ｐ０の断面図であり、図５において上側が図８において右側になり、図５において下側が図８において左側になる。

これらの図において、符号３１はスプロケット穴であり、符号３２は部品であり、いずれもテープ３において一定ピッチになっている。しかしながら、これについては具体的に限定されるものではない。又、該部品３２は、図７及び図８においては、右上がり斜線及び左上がり斜線の格子網掛けにて図示されている。符号３４は、部品が貼り付けられたり埋め込まれたりするキャリアテープである。符号３５は、このような貼り付けや埋め込みを覆うカバーテープである。

これらの図において、符号４１〜符号４３の右上がり斜線領域は、スプライシングするための接続用テープであり、いずれもテープ接続部Ｐ０を跨いで旧テープ３old及び新テープ３newを接続するものである。接続用テープ４１は、テープ３の上面でキャリアテープの上から貼られる。接続用テープ４２は、テープ３の裏面に貼られる。接続用テープ４３は、スプロケット穴３１がある側のテープ３の片側に、その表面及び裏面を跨いで貼られる。

なお、これら接続用テープ４１〜４３は、必ずしも全て用いる必要はなく、必要なものを必要に応じて用いればよい。例えば、テープ３上面の接続用テープ４１、及びテープ３側面の接続用テープ４２のみ用いるようにしてもよい。

なお、図７では、部品３２の箇所において、図中下方から順に、接続用テープ４３、部品３２及びキャリアテープ３４、カバーテープ３５、接続用テープ４１になっている。又、図８において、部品３２の下方の接続用テープ４３から順に、該接続用テープ４３、部品３２及びキャリアテープ３４、カバーテープ３５、接続用テープ４１になっている。

図９は、本実施形態におけるスプライシング時最小長さ及び最大長さ、又最小部品数及び最大部品数を示す模式図である。

この図９において、水平に図示される太線は、テープ３であり、又、テープ接続部Ｐ０の右側が旧テープ３oldであり、左側が新テープ３newである。部品吸着位置１８は符号Ｐ１である。符号Ｐ１から符号Ｐ０までの長さは、旧テープ実残り長さＬrであり、この長さＬrにおいて、一定ピッチで貼り付けられている部品数を、最小部品数Ｎrとしている。これらの旧テープ実残り長さＬrや旧テープ実部品残数Ｎrは、実数を厳密に検出し把握することも考えられるが、高価な検出手段を要するものであり、本実施形態においては実施していない。

この図９においても、又、前述の図２においも、テープリール５は左側であり、部品吸着位置１８（Ｐ１）は右側である。

前述したように、スプライシングに伴って、フィーダの部品残数を更新したり、基板に実装した部品の供給元履歴となるリールを変更したりするためには、テープ接続部Ｐ０の位置を把握する必要がある。本実施形態においては、本願発明を適用して該把握を行っている。

図２において、ガイド部１４ｂは、通常カバーで覆われている。従って、図２の符号１４ｄの位置より左側でなければ、旧テープ３oldに対して新テープ３newを接続し、スプライシングすることは、困難乃至は不可能である。このようにフィーダの構造上、部品供給中のテープが短くてスプライシングが困難乃至は不可能である範囲は、図９において、符号Ｐ２の位置から符号Ｐ１の位置までのスプライシング不能範囲としている。スプライシングの直後、テープ接続部Ｐ０は、必然的に、該スプライシング不能範囲より、この図９において左側、つまりテープリール５側に存在することになる。

本実施形態において、位置Ｐ２から位置Ｐ１までのテープ３（旧テープ３old）の長さを、スプライシング時最小長さＬminとしている。そして、この最小長さＬminのテープ３に、一定ピッチで貼り付けられている部品数を、最小部品数Ｎminとしている。例えば、単位長さあたりＭ個のピッチで、テープ３に部品が貼り付けられているとする。この場合は、次式に基づいて、最小部品数Ｎminを算出することができる。
（最小部品数Ｎmin）＝（最小長さＬmin）×Ｍ ……（１）

次に、スプライシングする時の、残っている部品供給中のテープの長さで、ありえる最大長を考えることができる。つまり、大抵の場合、スプライシングの直後、テープ接続部Ｐ０は、上述の位置Ｐ２から、ある特定位置Ｐ３の間に存在することになる。

スプライシングにおいては、現在部品を供給している旧テープリール５oldのテープ先端側はフィーダに残して部品供給は可能にしたまま、該旧テープリール５oldをフィーダより取り出し、巻かれている旧テープ３oldをほぐして、そのテープ尾端を取り出す。例えば、旧テープリール５oldに残っている旧テープ３oldが長いと、このようにほぐすことができない。

ここで、部品吸着位置Ｐ１から、テープ接続部Ｐ０が存在し得る、限界とされる特定位置Ｐ３までを、スプライシング時最大長さＬmaxとしている。又、この最大長さＬmaxのテープ３に、一定ピッチで貼り付けられている部品数を、最大部品数Ｎmaxとしている。例えば、単位長さあたりＭ個のピッチで、テープ３に部品が貼り付けられているとする。この場合は、次式に基づいて、最大部品数Ｎmaxを算出することができる。
（最大部品数Ｎmax）＝（最大長さＬmax）×Ｍ ……（２）

図１０は、本実施形態におけるリール・シリアルナンバー記録処理を示すフローチャートである。

本実施形態においては、「基板シリアルナンバー・データ」、「部品種類データ」、「リール・シリアルナンバー・第１データ」、「リール・シリアルナンバー・第２データ」、「搭載位置データ」を少なくとも備えた、部品搭載レコードを、基板１９への部品搭載毎に、ＨＤＤ装置３４０の記憶領域において設けられる、所定の情報ファイルにおいて記録保存するようにしている。又、過去の該情報ファイルは、ネットワーク２４を介して前述のサーバ装置２２に送って、該サーバ装置２２に保存するようにしている。

このような部品搭載レコードは、本実施形態において部品を搭載した基板において不具合が生じた場合は、原因を調査したり、対処したりするために利用することができる。例えば、特定のロットの部品に不具合が判明し、該ロットに含まれる部品のテープリール５のリール・シリアルナンバーが明らかになったとする。この場合、問題になっている該リール・シリアルナンバーが、「リール・シリアルナンバー・第１データ」や「リール・シリアルナンバー・第２データ」に記録されている部品搭載レコードを抽出し、抽出されたものの「基板シリアルナンバー・データ」から、不具合の、乃至は不具合の可能性のある基板１９を選別することができる。

本実施形態においては、装着ヘッド１１には、４つのノズル１が備えられ、同時に４つの部品を吸着できる。又該当のフィーダ１４からこれら部品を吸着してから、基板１９へこれら部品を搭載することを１サイクルとしている。従って、厳密には、最大４つの部品を吸着し、これら部品を基板１９へ搭載してから、上述のこれら部品毎のレコード記録をいずれも新規レコードとして、一括して、該サイクルの最後部分において行うようにしている。

この図１０に示されるリール・シリアルナンバー記録処理は、このような部品毎の新規レコード記録に際して行われる。

まずステップＳ１１１では、該当の部品のフィーダ１４において、テープ３がスプライシングされているか否か判定する。スプライシングされていると判定された場合はステップＳ１２１へ、いないと判定された場合はステップＳ１１２へ進む。

ステップＳ１１２では、スプライシング後にそのフィーダ１４で吸着された部品数Ｎaが、最小部品数Ｎminより少であるか否か判定する。少であると判定された場合はステップＳ１２１に進み、少ではないと判定された場合はステップＳ１１３に進む。

ステップＳ１１３では、部品数Ｎaが、最大部品数Ｎmaxより少であるか否か判定する。少であると判定された場合はステップＳ１２２に進み、少ではないと判定された場合はステップＳ１２３に進む。

ステップＳ１２１では、旧テープリール５oldのリール・シリアルナンバーを、又スプライシングされていない場合は現在のテープリール５のリール・シリアルナンバーを、新規レコードの「リール・シリアルナンバー・第１データ」に記録する。

ステップＳ１２２では、旧テープリール５oldのリール・シリアルナンバーを「リール・シリアルナンバー・第１データ」に記録すると共に、新テープリール５newのリール・シリアルナンバーを、新規レコードの「リール・シリアルナンバー・第２データ」に記録する。

ステップＳ１２３では、新テープリール５newのリール・シリアルナンバーを、新規レコードの「リール・シリアルナンバー・第１データ」に記録する。

又、これらステップＳ１２１〜ステップＳ１２３のいずれにおいても、その後に、その新規レコードの他のデータの記録を行う。例えば、該新規レコードにおいて、その部品搭載の対象になった基板１９のシリアルナンバーのデータを、前述した「基板シリアルナンバー・データ」に、搭載した部品の種類を示すデータを「部品種類データ」に、基板１９において今回部品を搭載した位置を示すデータを「搭載位置データ」に、それぞれ記録する。

図１１は、本実施形態における部品残数更新処理を示すフローチャートである。

前述したような接続用テープによる接続作業を含めた、スプライシングの作業を完了した旨、オペレータがハンディ入力装置３５０によって入力すると、リール・シリアルナンバーを含め、スプライシングされフィーダ１４に格納された新テープリール５newのＩＣタグに書き込まれている情報を非接触で読み取る。あるいは、ＩＣタグがない新テープリール５newであれば、バーコードやＱＲコードの読み取りにより、あるいはオペレータによるハンディ入力装置３５０における手入力により、リール・シリアルナンバーを含め、必要情報を入力する。

この図１１の部品残数更新処理は、このようなスプライシングの完了時に行われる。

スプライシングの作業の、上記完了入力の直前における、そのフィーダ１４の部品残数を旧部品残数Ｎoldとする。又、該完了入力に従って更新された該部品残数を新部品残数Ｎnewとし、以後はこれを部品残数として用いる。

ステップＳ１５１では、該旧部品残数Ｎoldが、最小部品数Ｎminより少であるか否か判定する。少であると判定された場合はステップＳ１６１に進み、少ではないと判定された場合はステップＳ１５２に進む。

ステップＳ１５２では、該旧部品残数Ｎoldが、最大部品数Ｎmaxより少であるか否か判定する。少であると判定された場合はステップＳ１６２に進み、少ではないと判定された場合はステップＳ１６３に進む。

ステップＳ１６１では、旧部品残数Ｎoldを、（最小部品数Ｎmin＋新リール部品数Ｎp）に更新し、これを新部品残数Ｎnewとする。ステップＳ１６２では、旧部品残数Ｎoldを、（旧部品残数Ｎold＋新リール部品数Ｎp）に更新し、これを新部品残数Ｎnewとする。ステップＳ１６３では、旧部品残数Ｎoldを、（最大部品数Ｎmax＋新リール部品数Ｎp）に更新し、これを新部品残数Ｎnewとする。

なお、上述の新リール部品数Ｎpは、新リールが有する部品の総数である。

なお、本実施形態において、このように更新される新部品残数Ｎnewは、以下の範囲になる。
（最小部品数Ｎmin＋新リール部品数Ｎp）≦（新部品残数Ｎnew）≦（最大部品数Ｎmax＋新リール部品数Ｎp） ……（３）

つまり、本実施形態においては、スプライシングを何回でも繰り返しても、新部品残数Ｎnewにおいて、誤差が累積され続けることはなく、新部品残数Ｎnewは、つねに上記の（３）式の範囲になる。

なお、フィーダ１４の構造上、ほとんど必然的にスプライシング時最小長さＬminが定まり、これに伴って最小部品数Ｎminも定まった値になる。これに対して、スプライシング時最大長さＬmaxは、オペレータの運用状況に依存する要素が大であり、これに伴い最大部品数Ｎmaxも、オペレータの運用状況に依存する要素が大である。

ここで、オペレータの運用状況を改善して、最大長さＬmaxを小さく抑えて最大部品数Ｎmaxを抑える。すると、上記の（３）から、上記完了入力の直前の前記旧部品残数Ｎoldのばらつき範囲も狭めることができることが明らかである。

なお、本実施形態の部品実装装置２０において、該旧部品残数Ｎoldの数値の統計を、自動的にとるようにしてもよい。例えば、スプライシングのたびに、その旧部品残数Ｎoldを保存し、又これを適当な期間について履歴として保存しておき、該旧部品残数Ｎoldの平均値や標準偏差値を求め、ハンディ入力装置３５０においてオペレータの操作に応じて、これら平均値や標準偏差値をオペレータに表示するようにしてもよい。オペレータは、該表示を参考にして、スプライシング時最大長さＬmaxや最大部品数Ｎmaxの値を決定し、該ハンディ入力装置３５０から入力するようにしてもよい。更には、本実施形態の部品実装装置２０において、自動的な学習機能として、これら平均値や標準偏差値に基づいて、スプライシング時最大長さＬmaxや最大部品数Ｎmaxの値を自動的に更新するようにしてもよい。

以上のように、本実施形態によれば、本願発明を効果的に適用することができる。

以上説明したとおり、本発明によれば、部品実装装置の運転中においてスプライシングを行っても、交換され用いられるテープリールの、トラブル発生時に用いる履歴を適正に記録し、又、該テープリールが格納されるフィーダにおける部品残量を適正に把握することができる搭載部品管理方法を提供することができる。

本願発明が適用された実施形態の部品実装装置をフィーダ側の斜め上方より見た斜視図。 上記実施形態における部品を供給するフィーダの斜視図。 前記実施形態における部品実装装置の制御装置のハードウェア構成を示すブロック図。 前記実施形態の部品実装装置が接続されるネットワークの構成図。 前記実施形態におけるテープ接続部を中心とするテープの上面図。 上記テープの裏面図。 前記テープの側面図。 前記テープの断面図。 前記実施形態におけるスプライシング時最小長さ及び最大長さ、又最小部品数及び最大部品数を示す模式図。 前記実施形態におけるリール・シリアルナンバー記録処理を示すフローチャート。 前記実施形態における部品残数更新処理を示すフローチャート。

符号の説明

Ｌmin…スプライシング時最小長さ
Ｌmax…スプライシング時最大長さ
Ｌr…旧テープ実残り長さ
Ｎmin…最小部品数
Ｎmax…最大部品数
Ｎr…旧テープ実部品残数
１…ノズル
３…テープ
３old…旧テープ
３new…新テープ
１１…装着ヘッド
１２…Ｘ軸機構部
１３…Ｙ軸機構部
１４…フィーダ
１５…ＣＣＤカメラ
１９…基板
２０…部品実装装置
２２…サーバ装置
２４…ネットワーク
３１…スプロケット穴
３２…部品
３４…キャリアテープ
３５…カバーテープ
４１〜４３…接続用テープ
３０１〜３０４…バス
３１０…ＣＰＵ
３１１…ＲＡＭ
３１２…ＲＯＭ
３１３…ＬＡＮ−Ｉ／Ｆ
３２１〜３２３…Ｉ／Ｆ
３４０…ＨＤＤ装置
３４１…ＣＤドライブ装置
３４２…ＦＤＤ装置
３５０…ハンディ入力装置
３５１…ＩＣタグ読取装置
３５２…基板情報読取装置
３５３…プリンタ装置
３６０…ＮＣ制御装置
３６１…バキューム機構制御装置
３６２…レーザ認識装置
３６３…画像認識装置
３７１…Ｘ軸モータ
３７２…Ｙ軸モータ
３７３…Ｚ軸モータ
３７４…θ軸モータ

Claims (3)

1. 部品が一定ピッチで貼り付けられた、テープリールに巻かれたテープを、該テープリールが格納されているフィーダにおいて送り出して、部品を供給し、該部品を吸着して、製造対象の基板上の該当位置に実装していく、部品実装装置の運転中において、部品供給中のテープリールのテープの尾端に、新たなテープリールのテープの先端をスプライシングすることで、該新テープリールからの部品供給を連続させる際に、
   前記フィーダの構造上、部品供給中のテープが短くてスプライシングができなくなる範囲の、テープ長さに貼られる部品の数を、前記一定ピッチに基づいて最小部品数として算出し、
   スプライシングする時の、残っている部品供給中のテープの長さで、ありえる最大長の、テープ長さに貼られる部品の数を、前記一定ピッチに基づいて最大部品数として算出し、
   これら最小部品数及び最大部品数に基づいて、前記部品を管理するようにしたことを特徴とする搭載部品管理方法。
2. 請求項１に記載の搭載部品管理方法において、
   スプライシング完了の後、前記最小部品数の部品までは、前記部品供給中テープリールから供給された部品として判別し、
   該最小部品数の部品供給の後、前記最大部品数の部品までは、前記部品供給中テープリール又は前記新テープリールから供給された部品として判別し、
   該最大部品数の部品供給の後は、前記新テープリールから供給された部品として判別し、
   搭載部品の使用履歴を管理するようにしたことを特徴とする部品実装装置における搭載部品管理方法。
3. 請求項１に記載の搭載部品管理方法において、
   スプライシング完了直前に記録されている、前記フィーダにある部品の残数である旧部品残数が、前記最小部品数よりも少の場合は、前記部品残数の記録を、（最小部品数＋（新テープリールにある部品の数））に書き換え、
   該旧部品残数が、前記最小部品数以上で、かつ前記最大部品数より少の場合は、前記部品残数の記録を、（該旧部品残数＋前記新テープリール部品数）に書き換え、
   該旧部品残数が、前記最大部品数以上の場合は、前記部品残数の記録を、（該最大部品数＋前記新テープリール部品数）に書き換えるようにし、
   該部品残数に基づいて部品管理を行うようにしたことを特徴とする部品実装装置における搭載部品管理方法。

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