JP2006201543A - トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】重合法によるトナーの製造において、トナー中の着色剤の分散がより微細・均質であり、画像濃度等の画像特性がより良好なトナーを効率良く安定的に製造する製造方法を提供することにある。
【解決手段】着色剤分散工程を含むトナーの製造方法であって、該着色剤分散工程が、複数の突起を突起間にスリットが生じるようにして環状に配し、且つ突起により形成される環が同心円上に多段に形成された回転子２５と同様の形状の固定子２１とが一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された分散機を用い、少なくとも着色剤、重合性単量体を含有する単量体組成物を、回転子の外周部の周速が３０乃至６０ｍ／ｓの範囲内で回転する前記回転子と前記固定子の間隔を遠心方向に通過させることによって着色剤の分散を行う工程であることを特徴とする。
【選択図】図３

Description

本発明は、トナーの製造方法に関し、トナー中に着色剤が微細、均一に分散された電子写真特性に優れたトナーを迅速に製造する為の、着色剤分散技術の改良に関する。

電子写真法は、多数の方法が知られており、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段で感光体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力、或いは溶剤蒸気等により定着し複写物を得る（特許文献１参照）。また、トナーを用いて現像する方法、或いはトナー画像を定着する方法としては、従来各種の方法が提案され、それぞれの画像形成プロセスに適した方法が採用されている。

従来、これらの目的に用いるトナーとして、一般に熱可塑性樹脂中に染料及び顔料の如き着色剤を溶融混合し、均一に分散した後、微粉砕装置、分級機により所望の粒径を有するトナーを製造してきた。

この製造方法はかなり優れたトナーを製造し得るが、ある種の制限、即ちトナー用材料の選択範囲に制限がある。例えば樹脂着色剤分散体が十分に脆く、経済的に可能な製造装置で微粉砕し得るものでなくてはならない。ところが、こういった要求を満たすために樹脂着色剤分散体を脆くすると、実際に高速で微粉砕した場合に形成された粒子の粒径範囲が広くなり易く、特に比較的大きな割合の微粒子がこれに含まれるという問題が生ずる。

さらに、このように脆性の高い材料は、複写機等現像用に使用する際、さらなる微粉砕ないしは粉化を受け易い。また、この方法では、着色剤等の固体微粒子を樹脂中へ完全に均一に分散することは困難であり、その分散の度合いによっては、カブリの増大、画像濃度の低下や混色性・透明性の不良の原因となるので、分散に注意を払わなければならない。

また、破断面に着色剤が露出することにより、現像特性の変動を引き起こす場合もある。

一方、これら粉砕法によるトナーの問題点を克服するため、懸濁重合法によるトナーをはじめとして、各種重合法トナーやその製造方法が提案されている（特許文献２乃至４参照）。

例えば、懸濁重合法においては、重合性単量体、着色剤、重合開始剤さらに必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、その他添加剤を均一に溶解又は分散せしめて単量体組成物とした後、この単量体組成物を分散安定剤を含有する連続相、例えば水相中に適当な撹拌機を用いて分散し、同時に重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得る。

この方法は、粉砕工程が全く含まれないため、トナー粒子に脆性が必要ではなく、軟質の材料を使用することができ、また、分級工程の省略をも可能にするため、エネルギーの節約、時間の短縮、工程収率の向上等、コスト削減効果が大きい。

また、近年の複写機やプリンターの高画質化、フルカラー化、省エネルギー化等トナー粒子自体の多機能化が要求されている。例えば、高画質化にともない高解像度・デジタル方式に対応するトナー粒子の微小粒径化、フルカラー化にともなうＯＨＰ画像の透明性の向上、省エネルギー化にともなう低温定着化に対応するためトナー粒子中に低軟化点物質の含有、転写材への転写効率の向上に有効であるトナー粒子の形状化等が要求されており、これらの要求を実現する手段として重合法によるトナーが挙げられる。

従来、前記の着色剤含有単量体混合物を得るにあたり、（株）シンマルエンタープライゼス社製として商品化されているダイノーミル（特許文献５参照）や、神鋼パンテック（株）社製のコボールミル（特許文献６参照）を単独で使用するのが一般的であった。

ダイノーミル本体の断面図及び本体を組み込んだシステム図を図１２に示す。１２１は本体ケーシング、１２２は原料投入口、１２３は排出口、１２４はアジテータシャフト、１２５はメディア、１２６は循環ポンプ、１２７はホールディングタンク、１２８はアジテーターディスク、１２９はモーターである。ホールディングタンク１２７に投入された被分散液は、循環ポンプ１２６を介して原料投入口１２３より供給され、アジテーターディスク１２８の回転力により運動を繰り返すメディア１２５の層を通過して分散が行われ、メディアと分離された後、排出口１２３より排出されてホールディングタンク１２７に再び戻るという循環を繰り返すことで分散が行われる。

コボールミル本体の断面図及び本体を組み込んだシステム図を図１３に示す。２３１は本体ケーシング、２３２は原料投入口、２３３は排出口、２３４はメディアセパレータ、２３５はメディア層、２３６は循環ポンプ、２３７はホールディングタンク、２３８はローターである。ホールディングタンク２３７に投入された被分散液は、循環ポンプ２３６を介して原料投入口２３２より供給され、ローター２３８の回転力により運動を繰り返す狭いメディア層２３５を通過して分散が行われ、メディアセパレータ２３４でメディアと分離された後、排出口２３３より排出されてホールディングタンク２３７に再び戻るという循環を繰り返すことで分散が行われる。

しかしながら、単量体組成物を分散させるにあたり、これらのような従来のメディア型分散機を単独で使用すると、非常に長い時間、激しいせん断を生じてしまう為、顔料粒子の表面変質が起こり、所定の着色力を有するトナーの製造が困難となってしまう場合がある。

また、メディア同士、或いは、メディアと材料とのせん断により、メディアの破片が混入してしまうと、分散工程以降の工程で装置の破損を生じる原因となってしまう。更に、トナー中へのメディア破片の混入により画像特性を低下させる場合もあり、問題となっていた。

以上を解決する方法として、単量体組成物をメディアを使用しない分散機で処理することが考えられる（特許文献７参照）。この方式では、メディアの混入がない為、画像特性に優れたトナーを得ることができるが、反面、メディアを使用する分散方式に比べ、顔料分散能力が低下してしまう為、今後一層加速する、複写機・プリンター等の小型化、パーソナル化、それに伴う装置上の制約の増加に対応できない。

従って、より高度な顔料分散性とメディア混入の低減の両方を達成する分散方式、及び、より微細・均一に着色剤が分散されたトナーの製造方法が要求されている。

米国特許第２，２９７，６９１号明細書 特公昭３６−１０２３１号公報 特公昭４３−１０７９９号公報 特公昭５１−１４８９５号公報 特開平６−１１９００号公報 特開平６−７５４２９号公報 特開平５−１９７１９３号公報

本発明の目的は、上述のごとき問題を解決したトナーの製造方法を提供することにある。

また、本発明の目的は、重合法によるトナーの製造において、トナー中の着色剤の分散がより微細・均質であり、画像濃度等の画像特性がより良好なトナーを効率良く安定的に製造する製造方法を提供することにある。

本発明は、着色剤分散工程を含むトナーの製造方法であって、該着色剤分散工程が、複数の突起を突起間にスリットが生じるようにして環状に配し、且つ突起により形成される環が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子とが一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された分散機を用い、少なくとも着色剤、重合性単量体を含有する単量体組成物を、回転子の外周部の周速が３０乃至６０ｍ／ｓの範囲内で回転する前記回転子と前記固定子の間隔を遠心方向に通過させることによって着色剤の分散を行う工程であることを特徴とするトナーの製造方法に関する。

本発明においては、着色剤の分散がより微細・均質であり、粒度分布のよりシャープな、画像濃度等の画像特性がより良好なトナーを効率良く安定的に製造する製造方法を提供し得るものである。また、メディアの混入が軽減されたことにより、カブリ等の画像特性に優れるトナーの製造方法を提供し得るものである。

本発明者が鋭意研究したところ、回転子の外周部の周速が３０乃至６０ｍ／ｓの範囲内で回転する回転子及び固定子を具備する分散機を用い、単量体組成物を分散することで、メディア混入が無く、高度に単量体組成物を分散できることが可能であることを見出した。

また、より微細・均一に着色剤が分散された、画像特性に優れるトナーの製造が可能であることを見出した。

更に、本発明においては、より高度に単量体組成物の分散性を高める為に、上述の回転子及び固定子を具備する分散機にて分散する前または後に、メディア式湿式分散機を用いても良い。

これは、メディア式湿式分散機単独で単量体組成物を分散させる場合と比較し、メディア式湿式分散機の負荷及び分散時間を大幅に短縮できる。加えて、一層高度な着色剤の分散を達成できることを見出した。

本発明に好ましく用いられる回転子、固定子を具備する分散機を２種類説明する。以下、分散機１及び分散機２として、図面にて説明する。また、本発明に併用することができるメディア式湿式分散機に関しては、分散機３として図面にて説明する。但し、本発明に用いられる分散機としては、これに限定されるものではない。

分散機１を示す図面が図１乃至図６であり、分散機２を示す図面が図７及び図８である。また、メディア式湿式分散機である分散機３を示す図面は、図９、図１０及び図１１である。

図１は、本発明に用いる回転子、固定子を具備する分散機１を組み込んだ分散システムを示し、図２は、本発明に用いる分散機１の本体側面図を示す。図３、図４は、分散機１の本体断面図であり、それぞれ、図１中のＡ−Ａ’断面図、図２中のＢ−Ｂ’断面図である。

また、図５、図６は、それぞれ、分散機１の回転子の斜視図、固定子の斜視図を示す。

図７は、分散機２を組み込んだ分散システムを示し、図８は、図７中の分散機２本体の断面図を示す。また、図９は、本発明に好ましく用いられるメディア式湿式分散機（分散機３）を組み込んだ分散システムを示し、図１０は、図９中のＡ−Ａ’断面図を示す。図１１は、回転ローターの斜視図を示す。

以下、分散機１、分散機２について具体的に説明する。

ホールディングタンク８に投入、混合された単量体組成物は、循環ポンプ１０を介して、分散機入口より供給され、分散機１においては、ケーシング２の内部に具備された、回転子２５と固定子２１のスリットを通過し、遠心方向に排出される。

分散機２においては、ケーシング４の内部に、回転子３２、６１と固定子３１、６０の組合せが、処理物の進行方向に多段に存在し、第１分散エリアの回転子３２と固定子３１の中心部からスリットを介して遠心方向に分散された単量体組成物は、次いで、第２分散エリアにて同様に分散され、排出口より排出される。分散エリア、組合された回転子及び固定子は、３段、４段と更に多段にしても良く、特に限定されるものではない。

分散機内を単量体組成物が通過する際、回転子、固定子のスリットのずれにより生じる遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃により、着色剤が分散される。

本発明における回転子と固定子の形状は、複数の突起を突起間にスリットが生じるようにして環状に配し、且つ突起により形成される環が同心円上に多段に形成された形状である。そして、回転子と固定子とは一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置されている。

回転子及び固定子が相互に噛み合うように設置された形状であることにより、ショートパスが軽減され、着色剤の分散が十分に行える。また、回転子と固定子が同心円方向に交互に多段に存在することにより、単量体組成物が遠心方向に進行する際に、多くのせん断・衝撃を受ける為、一層、着色剤の分散レベルを高めることができる。

また、本発明においては、回転子の外周部の周速が３０乃至６０ｍ／ｓの範囲内で分散処理することが好ましい。この範囲内であれば、回転子、固定子のスリットのずれにより生じる単量体組成物の遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃が増し、着色剤の高度な分散が達成される。これにより、着色剤のより微細で均質な分散が可能となり、トナー中において着色剤が良好に分散されており、画像濃度等の画像特性がより良好なトナーを得ることが可能となる。

回転子の周速が３０ｍ／ｓより小さい場合、遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃が低下し、着色剤の十分な分散が行えない。また、時間の経過に伴い、着色剤が凝集するような分散安定性の悪い単量体組成物が生じる場合が多い。また、回転子の周速が６０ｍ／ｓより大きい場合、回転子、固定子のスリットからの吐出時に大きな圧力損失が生じる為、十分な流量が確保できないだけでなく、着色剤等の単量体組成物を形成する固形物と単量体が分離した状態になる場合がある為、好ましくない。

更に本発明においては、前記回転子、及び、前記固定子の最外殻の該スリット幅が０．０５〜６ｍｍの範囲内であることが好適である。この範囲内であれば、回転子、固定子のスリットからの十分な吐出が行える。

０．０５ｍｍよりスリット幅が小さい場合、吐出時に大きな圧力損失が生じる為、十分な流量が確保しにくいので好ましくない。

６ｍｍよりスリット幅が大きい場合、遠心方向への圧縮・吐出による衝撃が減少する為、十分な着色剤の分散が行えない為、好ましくない。

また、スリット幅は、同心円上の外周に向かうに従い、幅が狭くなるか、内周と外周のスリット幅が同等であることが好ましい。更に、分散機２においては、第１分散エリア、第２分散エリアと下流に行くに従い、回転子及び固定子のスリット幅が狭くなることが望ましい。

分散機内を通過し、排出された単量体組成物を、冷却手段１１を経由してホールディングタンク８へ戻し、ホールディングタンク８に戻された単量体組成物を再度、分散機１、２の分散機入口へ導入する循環工程であっても良い。

分散機１或いは分散機２とホールディングタンク８との間のサイクルの循環を繰り返すことで、均一にかつ効率よく着色剤の分散が行われる。

重合性単量体、着色剤及び荷電制御剤等を直接ホールディングタンク８に投入してもよいが、予め予備混合した後、ホールディングタンク８に投入しても良い。

また、分散の際に熱が発生し単量体混合物に悪影響を与えやすいので、循環システムのライン中に冷却手段として熱交換機を設置して熱交換を行いながら運転してもよい。その際、単量体組成物の液温は、１０〜４０℃（更に好ましくは１５〜３５℃）に調整するのが好ましい。

本発明における分散機の背圧は、０．２乃至０．８ＭＰａの範囲内になることが好ましい。背圧は、分散機直後に据付られた圧力計９により測定すると良い。

この範囲内であれば、着色剤の分散に必要な滞留時間を十分に確保できるだけでなく、遠心方向への圧縮・吐出による衝撃が更に加速されるので良い。

また、分散機本体に単量体組成物が導入される経路内の流速は、０．０１〜３ｍ／ｓの範囲内であることが好ましい。本発明に用いられる単量体組成物は、動的粘度の低下が生じやすく、ホールディングタンク８と分散機本体間における流速が特に、３ｍ／ｓより速くなると、極度に粘度が低下してしまい、分散機本体内に導入される際に、回転子と固定子間でのせん断を受け難くなる為、着色剤の十分な分散が得られにくくなる。また、０．０１ｍ／ｓより流速が遅い場合、経路内における単量体組成物の滞留により不均一な分散となる為、或いは、十分な量の単量体組成物が処理できない為、好ましくない。尚、本発明における流速は、ホールディングタンク８と分散機本体間の経路の平均断面積と流量により算出される。

また、本発明においては、より高度に単量体組成物の分散性を高める為に、上述の回転子及び固定子を具備する分散機にて分散した後に、補助分散機としてメディア式湿式分散機を用いても良い。

ここまでにおいて既に、かなりのレベルまで着色剤の分散度合いが高められている為、メディア式湿式分散機単独で単量体組成物を分散させる場合と比較し、メディア式湿式分散機の負荷及び分散時間を大幅に短縮できる為、メディアの混入を大幅に削減できる。加えて、回転子及び固定子を具備した分散機にて到達する分散度合いを超えて、一層高度な着色剤の分散を達成できる。

以下、分散機３について具体的に説明する。

メディア粒子撹拌用の回転ローター３４、その外周にメディア粒子３３と単量体組成物を分離する為のスリット３６を有するセパレーター３５があり、複数の突起４３を有する回転ローター３４を回転させると遠心力が発生して、その遠心力により、メディア粒子３３は、外周のセパレーター３５上に層を形成すると供に、回転ローター３４の回転力によって、回転運動も行う為、強力なせん断力を発生して、着色剤の分散が行われる。分散機においては、ホールディングタンク８に投入された単量体組成物は、循環ポンプ１０を介して、分散機供給口より供給され、回転ローター３４の回転による遠心力によってローター外周部に形成されたメディア層を通過し確実に微分散される。その後、単量体組成物は、セパレーター３５でメディア粒子３３と分離されてから処理液排出口４１より排出され、冷却手段１１を経由してホールディングタンク８へもどる。ホールディングタンク８へ帰った単量体組成物を再度分散機３の分散機供給口へ導入するという循環が繰り返される。

この分散機とホールディングタンク８との間のサイクルの循環を繰り返すことで、均一に且つ効率よく着色剤の分散が行われる。

分散機に使用されるメディア粒子の材質としては、ガラス、スチール、クロム合金、アルミナ、ジルコニア、チタニア等が挙げられる。上述のメディア材質の中でも、耐摩耗性の点からジルコニア又はチタニアがより好ましい。

また、着色剤の分散性の点から、メディア粒子５の直径を０．１ｍｍから２ｍｍの範囲で用いることが好ましい。

本発明に用いられるメディア式湿式粉砕機は、これに限られるものではなく、図１２、図１３に示される分散機を用いても良い。

本発明においては、着色剤がカラートナー用である場合、回転子及び固定子を用いた分散機の分散前の着色剤の平均粒径をＡ、分散後の着色剤の平均粒径をＢとすると、
０．２Ａ＜Ｂ＜０．９Ａ
の範囲内になるように分散を行うことが好ましい。

本発明においては、回転子及び固定子を具備した分散機にて分散を行う前または後に補助分散として、メディア式湿式分散機を用いても良い。前後いずれの場合においても、メディア式湿式分散機単独で単量体組成物を分散させる場合と比較し、メディア式湿式分散機の負荷及び分散時間を大幅に短縮でき、一層高度な着色剤の分散を達成できる。

メディア式湿式分散機が、回転子及び固定子を具備する分散機に比べ分散度の到達レベルが高い場合が多いことから、回転子及び固定子を具備した分散機で処理した後に、補助分散としてメディア式湿式分散機を用い、分散度合いをより高めることが好ましい。

その場合、補助分散後の着色剤の平均粒径をＤとすると、
０．２Ｂ＜Ｄ＜０．９Ｂ
の範囲内になるように補助分散を行うことが好ましい。

着色剤粒子自体を粉砕し、表面を粗くすることで、結晶性を低下させ、凝集性の少ない着色剤とすることで、より高度に着色剤が分散された単量体組成物を得ることが可能となる為である。但し、過粉砕してしまうと、凝集性が再度上昇してしまうので、上記範囲内で粉砕を行うことが好ましい。

また、着色剤が白黒トナー用である場合、分散後の単量体組成物の光沢度をＣ（光沢度の測定方法は後述する。）とすると、
１００＞Ｃ＞２５
となるように分散を行うことが好ましい。

また、着色剤が白黒トナー用である場合においても、回転子及び固定子を具備した分散機にて分散を行う前または後に補助分散としてメディア式湿式分散機を用いても良く、好ましく回転子及び固定子を具備する分散機で分散した後に、メディア式湿式分散機を用いる場合、
Ｃ＋１０＜Ｅ＜Ｃ＋６０
２５＜Ｅ＜１００
の範囲内になるように補助分散を行うことが良い。

光沢度は、着色剤の分散の程度をあらわす指標であり、トナー中の着色剤の分散がより微細・均質であり、画像濃度等の画像特性がより良好なトナーを製造するという意味で、上記範囲内に着色剤を分散することが好ましい。

本発明に好ましく用いられる回転子及び固定子を具備する分散機としては、キャビトロン（ユーロテック社製）、ＤＲＳ−２、ＤＲＳ−２０００（ＩＫＡ社製）等が挙げられるがその限りではない。また、メディア式湿式分散機としては、ＳＣミル、ハンディミル（三井鉱山社製）、先に述べたダイノーミル（シンマルエンタープライゼス社製）、コボールミル（神鋼パンテック社製）等が挙げられるが、これに限定されるものではない。

また、上記ハンディミル（三井鉱山社製）を使用する場合、図１４に断面図を示すが、メディアと単量体組成物を分離するメディアセパレーター５７は、長時間分散すると磨耗が生じてしまうので、両面使用可能なメディアセパレーター５７とし、セパレーターの磨耗が進んで時点で逆面に変え、使用時間を延長させることが好ましい。

本発明のトナーは少なくとも樹脂と着色剤を含有するものであるが、必要に応じて定着性改良剤である離型剤や荷電制御剤等を含有することもできる。さらに、上記樹脂と着色剤を主成分とするトナー粒子に対して無機微粒子や有機微粒子等で構成される外添剤を添加したものであってもよい。

本発明のトナーは、懸濁重合法や、一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめる所謂シード重合方法も好適に利用することができる。

懸濁重合法の製造方法としては特に限定されるものではないが、下記の様な製造方法を上げることができる。

すなわち、重合性単量体中に着色剤や必要に応じて離型剤、荷電制御剤、さらに重合開始剤等の各種構成材料を添加し、ホモジナイザー、サンドミル、サンドグラインダー、超音波分散機などで重合性単量体に各種構成材料を溶解あるいは分散させる。この各種構成材料が溶解あるいは分散された重合性単量体を分散安定剤を含有した水系媒体中にホモミキサーやホモジナイザーなどを使用しトナーとしての所望の大きさの油滴に分散させる。その後、撹拌機構を有する反応装置へ移し、加熱することで重合反応を進行させる。反応終了後、分散安定剤を除去し、濾過、洗浄し、さらに乾燥することで本発明のトナーを調製する。

上記重合トナーに使用できる重合性単量体としては、スチレン，ｏ（ｍ−，ｐ−）−メチルスチレン，ｍ（ｐ−）−エチルスチレン等のスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル，（メタ）アクリル酸エチル，（メタ）アクリル酸プロピル，（メタ）アクリル酸ブチル，（メタ）アクリル酸オクチル，（メタ）アクリル酸ドデシル，（メタ）アクリル酸ステアリル，（メタ）アクリル酸ベヘニル，（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル，（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル，（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタジエン，イソプレン，シクロヘキセン，（メタ）アクリロニトリル，アクリル酸アミド等のビニル系単量体が好ましく用いられる。また、必要に応じて２種以上組み合わせて好ましく使われる場合もある。

本発明においては、外殻樹脂中に低軟化点物質を内包化せしめるため外殻樹脂の他に更に極性樹脂を添加せしめることが特に好ましい。本発明に用いられる極性樹脂としては、スチレンと（メタ）アクリル酸の共重合体，マレイン酸共重合体，飽和ポリエステル樹脂，エポキシ樹脂が好ましく用いられる。該極性樹脂は、外殻樹脂又は単量体と反応しうる不飽和基を分子中に含まないものが特に好ましい。不飽和基を有する極性樹脂を含む場合においては、外殻樹脂層を形成する単量体と架橋反応が起きフルカラー用トナーとしては、極めて高分子量になり四色トナーの混色には不利となり好ましくない。

本発明に用いられる低軟化点物質としては、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８に準拠し測定された主体極大ピーク値が、４０〜９０℃を示す化合物が好ましい。極大ピークが４０℃未満であると低軟化点物質の自己凝集力が弱くなり、結果として耐高温オフセット性が弱くなりフルカラートナーには好ましくない。一方極大ピークが、９０℃を超えると定着温度が高くなり、定着画像表面を適度に平滑化せしめることが困難となり混合性の点から好ましくない。更に直接重合法によりトナーを得る場合においては、水系で造粒、重合を行うため極大ピーク値の温度が高いと、主に造粒中に低軟化点物質が析出してきて懸濁系を阻害するため好ましくない。具体的にはパラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロップシュワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、エステルワックス及びこれらの誘導体又はこれらのグラフト／ブロック化合物等が利用できる。

本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としてカーボンブラック、磁性体、或いは、以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。

イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８等が好適に用いられる。

マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アンスラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。

シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。

これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐候性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。

黒色着色剤として磁性体を用いた場合には、他の着色剤と異なり、樹脂１００質量部に対し４０〜１５０質量部添加して用いられる。

本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。更に本発明において直接重合方法を用いる場合には、重合阻害性が無く水系への可溶化物のない荷電制御剤が特に好ましい。具体的化合物としては、ネガ系としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の金属化合物，スルホン酸、カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物，ホウ素化合物，尿素化合物，ケイ素化合物，カリークスアレーン等が利用でき、ポジ系として四級アンモニウム塩，該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物，グアニジン化合物，イミダゾール化合物等が好ましく用いられる。該荷電制御剤は樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部が好ましい。しかしながら、本発明において荷電制御剤の添加は必須ではなく、二成分現像方法を用いた場合においては、キャリアとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。

本発明に係る重合トナーに使用できる重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド等の過酸化物系重合開始剤が用いられる。該重合開始剤の添加量は、目的とする重合度により変化するが一般的には単量体に対し０．５〜２０質量％添加され用いられる。重合開始剤の種類は、重合方法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に、単独又は混合し利用される。

重合度を制御するため公知の架橋剤，連鎖移動剤，重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。

本発明に係る重合トナーにおいて、特に分散剤を用いた懸濁重合を利用する場合に用いる分散剤としては、無機化合物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ等が挙げられる。有機化合物として、ポリビニルアルコール，ゼラチン，メチルセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，ポリアクリル酸及びその塩，デンプン等を水相に分散させて使用できる。これら安定化剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２〜２０質量部を使用することが好ましい。

これら安定化剤の中で、無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いても良いが、細かい粒子を得るために、分散媒中にて該無機化合物を生成させても良い。例えば、リン酸三カルシウムの場合、高撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合すると良い。

また、これら安定化剤の微細な分散の為に、０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を使用してもよい。これは上記分散安定化剤の所期の作用を促進する為のものであり、その具体例としては、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム，テトラデシル硫酸ナトリウム，ペンタデシル硫酸ナトリウム，オクチル硫酸ナトリウム，オレイン酸ナトリウム，ラウリル酸ナトリウム，ステアリン酸カリウム，オレイン酸カルシウム等が挙げられる。

本発明のトナー製造方法においては、以下の如き製造方法によって具体的にトナーを製造することが可能である。

即ち、分散工程にて、単量体中に着色剤を分散させた単量体組成物を作製し、続く調製工程にて、上記単量体組成物に低軟化点物質からなる離型剤，荷電制御剤，重合開始剤その他の添加剤を加え、ホモジナイザー，超音波分散機等によって均一に溶解又は分散せしめる（荷電制御剤、離型剤、重合開始剤等を分散工程に投入し、単量体と分散を行っても良い、つまり調製工程を省略しても良い）。上記調製工程にて作成された単量体系を、分散安定剤を含有する水相中に通常の撹拌機またはクレアミックス、ホモミキサー、ホモジナイザー等により分散せしめる。好ましくは単量体液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度，時間を調整し、造粒する。ここで、着色剤の分散状態は、造粒性に影響を及ぼす一因となりうる。分散工程にて高度に着色剤が分散された単量体組成物は、次の調製工程を経て、造粒工程にて良好な粒度分布を示す。一方、着色剤が分散不良である場合、造粒性が悪化してしまう。その後は分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９０℃の温度に設定して重合を行うのが良い。また、重合反応後半に昇温しても良く、更に、トナー定着時の臭いの原因等となる未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・濾過により回収し、本発明の乾燥方法によって乾燥する。懸濁重合法においては、通常単量体系１００質量部に対して水３００〜３０００質量部を分散媒として使用するのが好ましい。

本発明では、このようにして得られるトナー粒子のＴｇは、４０〜７５℃になるように調整される。４０℃未満の場合には、トナーの保存安定性や現像剤の耐久安定性の面から問題が生じ、一方７５℃を超える場合は定着点の上昇をもたらし、特にフルカラートナーの場合においては各色トナーの混色が不十分となり色再現性に乏しく、更にＯＨＰ画像の透明性を著しく低下させ高画質の面から好ましくない。

トナーの粒度分布は種々の方法によって測定できるが、コールター法によるコールターマルチサイザーを用いて行った。

測定装置としてはコールターマルチサイザー（コールター社製）を用い、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続して電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。

測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーにより、アパチャーとして１００μｍアパチャーを用いて、個数を基準として２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定して、それから各種値を求める。

本発明においては、微粒状着色剤が微細に均一に単量体混合物に分散されているので、重量平均粒径が４乃至１０μｍ（より好適には４乃至９μｍ）であり、個数分布における変動係数３５％以下（より好適には３０％以下）の粒度分布のシャープな小粒径トナーを効率良く、収率良く生成し得る。

個数分布における変動係数は下記式から算出される。
変動係数（％）＝（Ｓ／Ｄ１）×１００
〔式中、Ｓはトナー粒子の個数分布における標準偏差を示し、Ｄ１はトナー粒子の個数平均粒径（μｍ）を示す。〕

次に、本発明における各物性値の測定方法について記載する。

・光沢度
着色剤が白黒トナー用である場合、分散工程における分散液中の着色剤の分散状態については、分散液のグロス（光沢度）を測定することにより判断した。分散液のグロスは、スーパーアート紙＜金藤１８０ｋｇ８０＊１６０＞（セイブンドー社製）上部に直線上に塗布した後、ワイヤーバー（＃１０）を用いて均一にアート紙上に塗布し、十分に乾燥させた後、平滑なガラス板の上に塗布試料を置いて測定した。測定にあたっては、ＨＯＲＩＢＡ社製のＧＬＯＳＳ ＣＨＥＣＫＥＲ ＩＧ３２０を用いて３点測定し、その平均値を分散液のグロス（光沢度）とした。

微粒状着色剤が良好に分散すると、塗布表面が平滑になり、またつやが高まり、グロス値が高くなる。逆に微粒状着色剤の分散が不良な場合、塗布表面に凹凸が残り、くすむことからグロス値が低くなる。また、着色剤の濃度により、グロス値が大きく左右される。

・着色剤の粒度分布
本発明にいては、レーザー回折／散乱粒度分布測定装置ＬＡ−７２０（堀場製作所社製）を用い、以下の方法で測定した。

測定用のセルとしては、バッチ式セルを用い、セルの７〜９割を満たす程度に重合性単量体を投入し、ここに、３分間超音波照射を行った測定試料を、分散媒中の着色剤の濃度が７０〜９５％になるように投入し、測定を行った。尚、セル内は、撹拌子により撹拌を行っている。

以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。

先ず、分散工程における分散液の作製方法について述べる。

〔分散液１の製造例〕
分散システムにおいて、ホールディングタンク内に、
・スチレン単量体 １７０質量部
・カーボンブラック ４０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ２質量部
・Ｔ−７７（保土ヶ谷化学製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラックを含有している単量体組成物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、単量体組成物の液温を約１３℃に調整した。調製された単量体組成物を循環ポンプにより分散機１に導入した。

分散機１の内部設定・分散条件は、以下のように設定した。
回転子及び固定子の最外殻スリット幅：０．４ｍｍ
分散機背圧：０．５ＭＰａ
回転子の周速：３１ｍ／ｓ
流量：１０リットル／ｍｉｎ
タンク、分散機間流速：０．８ｍ／ｓ
分散時間：９０分

上記の条件で分散を行い、分散液１を作製した。運転終了後の単量体組成物の温度は、２８℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液２の製造例〕
回転子の周速を４０ｍ／ｓに変更すること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液２を作製した。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は３３℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液３の製造例〕
回転子の周速を５９ｍ／ｓに変更すること以外は、分散液１の製造方法と同様の方法で分散液３を作製した。作製された分散液３は、時間の経過と共に、単量体と着色剤が若干分離気味であった。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は４０℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液４の製造例〕
回転子及び固定子の最外殻スリット幅を０．０６ｍｍに変更すること以外は、分散液２の製造方法と同様の方法で分散液４を作製した。作製された分散液４は、時間の経過と共に、単量体と着色剤が若干分離気味であった。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は４０℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液５の製造例〕
回転子及び固定子の最外殻スリット幅を６ｍｍに変更すること以外は、分散液２の製造方法と同様の方法で分散液５を作製した。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は３４℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液６の製造例〕
分散機の背圧を０．１５ＭＰａに変更すること以外は、分散液２の製造方法と同様の方法で分散液６を作製した。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は２８℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液７の製造例〕
分散機の背圧を０．８ＭＰａに変更すること以外は、分散液２の製造方法と同様の方法で分散液７を作製した。作製された分散液７は、分散液３や４と比較するとかなり軽微であるが、時間の経過と共に、単量体と着色剤が分離気味であった。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は３８℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液８の製造例〕
分散機背圧を０．３ＭＰａ、回転子の周速を３１ｍ／ｓ、流量を１０リットル／ｍｉｎ、分散時間を３０分に、それぞれ変更する以外は、分散液２の製造方法と同様の方法で分散液８を作製した。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は２５℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液９の製造例〕
分散液９を作製した後に、補助分散機である分散機３（メディア式分散機）を用いて分散を行った。

分散機３は、図１１に示す態様の回転ローターを用いて、以下の条件で運転を行った。
メディアの粒子径：０．５ｍｍ
メディアの材質：ジルコニア
ローター周速：１３ｍ／ｓ
分散時間：１８０分

作製された処理液を分散液９とした。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液１０の製造例〕
分散液２を作製した後に、補助分散機である分散機３（メディア式分散機）を用いて分散を行った。

分散機３は、図１１に示す態様の回転ローターを用いて、以下の条件で運転を行った。
メディアの粒子径：０．５ｍｍ
メディアの材質：ジルコニア
ローター周速：１３ｍ／ｓ
分散時間：６０分

作製された処理液を分散液１０とした。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液１１の製造例〕
回転子及び固定子の最外殻スリット幅を１．６ｍｍに変更すること以外は、分散液２の製造方法と同様の方法で分散液１１を作製した。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は、３１℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液１２の製造例〕
分散システムにおいて、ホールディングタンク内に、
・スチレン単量体 １７０質量部
・カーボンブラック ４０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ２質量部
・Ｔ−７７（保土ヶ谷化学製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラックを含有している単量体組成物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、単量体組成物の液温を約１３℃に調整した。調製された単量体組成物を循環ポンプにより分散機２に導入した。

分散機２の内部構成・分散条件を以下のように設定した。
第１粉砕室の回転子及び固定子の最外殻スリット幅：３ｍｍ
第２粉砕室の回転子及び固定子の最外殻スリット幅：１．５ｍｍ
分散機背圧：０．３ＭＰａ
回転子の周速：４０ｍ／ｓ
流量：６リットル／ｍｉｎ
タンク、分散機間流速：０．５ｍ／ｓ
分散時間：９０分

上記の条件で分散を行い、分散液１２を作製した。運転終了後の単量体組成物の温度は３２℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液１３の製造例〕
タンク、分散機間流速を３．０ｍ／ｓに変更すること以外は、分散液２の製造方法と同様の方法で分散液１３を作製した。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は、２８℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液１４の製造例〕
タンク、分散機間流速：０．０１ｍ／ｓであること以外は、分散液２の製造方法と同様の方法で分散液１４を作製した。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は、４０℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液１５の製造例〕
分散システムにおいて、ホールディングタンク内に、
・スチレン単量体 １４０質量部
・Ｃ．Ｉピグメントレッド１４６ ２０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ３質量部
を導入し、撹拌を行いながら、マゼンタ着色剤を含有している単量体組成物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、単量体組成物の液温を約１３℃に調整した。調製された単量体組成物を循環ポンプにより分散機１に導入した。

分散機１の内部構成・分散条件を以下のように設定した。
回転子及び固定子の最外殻スリット幅：０．４ｍｍ
分散機背圧：０．５ＭＰａ
回転子の周速：４０ｍ／ｓ
流量：１０リットル／ｍｉｎ
タンク、分散機間流速：０．８ｍ／ｓ
分散時間：９０分

上記の条件で分散を行い、分散液１５を作製した。

運転終了後の単量体組成物の温度は、３１℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液１６の製造例〕
分散機背圧を０．３ＭＰａに、回転子の周速を３６ｍ／ｓに、分散時間を２５分に、それぞれ変更すること以外は、分散液１５の製造方法と同様の方法で分散液１６を作製した。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は、２４℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液１７の製造例〕
分散液１６を作製した後に、補助分散機である分散機３（メディア式分散機）を用いて分散を行った。

分散機３は、図１１に示す態様の回転ローターを用いて、以下の条件で運転を行った。
メディアの粒子径：０．５ｍｍ
メディアの材質：ジルコニア
ローター周速：１３ｍ／ｓ
分散時間：１２０分

作製された処理液を分散液１７とした。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液１８の製造例〕
分散液１５を作製した後に、補助分散機である分散機３（メディア式分散機）を用いて分散を行った。

分散機３は、図１１に示す態様の回転ローターを用いて、以下の条件で運転を行った。
メディアの粒子径：０．５ｍｍ
メディアの材質：ジルコニア
ローター周速：１３ｍ／ｓ
分散時間：４０分

作製された処理液を分散液１８とした。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液１９の製造例〕
分散システムにおいて、ホールディングタンク内に、
・スチレン単量体 １７０質量部
・カーボンブラック ４０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ２質量部
・Ｔ−７７（保土ヶ谷化学製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラックを含有している単量体組成物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、単量体組成物の液温を約１３℃に調整した。調製された単量体組成物を循環ポンプにより補助分散機である分散機３（メディア式分散機）に導入した。

分散機３は、図１１に示す態様の回転ローターを用いて、以下の条件で運転を行った。
メディアの粒子径：０．５ｍｍ
メディアの材質：ジルコニア
ローター周速：１３ｍ／ｓ
分散時間：１８０分

作製された処理液を分散液１９とした。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液２０の製造例〕
回転子の周速を２５ｍ／ｓに変更すること以外は、分散液２の製造方法と同様の方法で分散液２０を作製した。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は、２０℃であった。分散液の物性を表１に示す。

〔分散液２１の製造例〕
回転子の周速を７０ｍ／ｓに変更すること以外は、分散液２の製造方法と同様の方法で分散液２１を作製した。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は、４５℃であった。作製された分散液２１は、時間の経過と共に、単量体と着色剤がかなり分離気味であった。各分散液の物性を表１に示す。

［実施例１］
イオン交換水７１０質量部に０．１モル／リットル−Ｎａ₃ＰＯ₄水溶液４５０質量部を投入し６０℃に加温した後、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３，５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ₂水溶液６８質量部を添加し、Ｃａ₃（ＰＯ₄）₂を含む水系媒体を得た。

その後、分散質として下記の処方を用い、６０℃に加温し３０分間溶解混合した。
・スチレン単量体 ７０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ３０質量部
・飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡとテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃） ７質量部
・ポリエチレンワックス（Ｍｗ＝１０００，Ｍｎ＝６００，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７）
２０質量部
・分散液１ ２１３質量部

これに、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。

上記重合性単量体組成物を前記水系分散媒中に投入し、回転数を維持しつつ１５分間造粒した。ここで、造粒工程における単量体組成物の分散度合いを分散性として下記の基準により評価した。造粒工程後、高速撹拌機からプロペラ撹拌羽根に撹拌機を変え、内温を８０℃に昇温させ５０回転／分で重合を１０時間継続させた。重合終了後、スラリーを冷却し、希塩酸を添加し、Ｃａ₃（ＰＯ₄）₂を溶解させた後、濾過・水洗・解砕・乾燥を行いトナー粒子を得た。この得られたトナー粒子に対して下記の評価基準に基づき画像濃度及びカブリの評価を行った。結果を表１に示す。

・造粒性評価
造粒工程における造粒性については、重合終了後のスラリーを一部サンプリングし、更に洗浄乾燥せしめ、前記したコールターマルチサイザーで測定された個数変動係数により調べた。
Ａ：良（個数変動係数３５％未満）
Ｂ：若干劣る（個数変動係数３５％以上４０％未満）
Ｃ：悪い（個数変動係数４０％以上）

・トナーの画像濃度の評価方法
乾燥後に得られたトナー粒子１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ²／ｇである疎水性シリカ２．５質量部を外添してトナーとした。このトナーを用いて、ＬＢＰ−２０４０（キヤノン製）を用い、３０℃／８０％ＲＨの環境にて画出しを行った。

得られた画像は、マクベスＲＤ９１８型でＳＰＩフィルターを使用して反射濃度測定を行った（以後の画像濃度測定方法も同様）。
Ａ：良（濃度値１．２以上）
Ｂ：若干劣る（濃度値１．０以上１．２未満）
Ｃ：悪い（濃度値１．０未満）

・カブリの評価方法
乾燥後に得られたトナー粒子１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ²／ｇである疎水性シリカ３質量部を外添してトナーとした（以下、実施例１３〜１６のみ、疎水性シリカ５質量部を外添）。画像形成装置としてキヤノン製ＬＢＰ−２０４０を使用し、そのカートリッジに得られたトナーを１００ｇ充填した。高温高湿下（３０℃、８０％ＲＨ）において、トナー劣化の促進試験として２時間空回転を行った後、印字率２％の横線のみからなる画像パターンで１０００枚の画出し試験を行い、非画像部のカブリの測定を行った。カブリの測定は、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用い、カブリは下記の式より算出した。
カブリ（反射率）（％）＝標準紙上の反射率（％）−サンプル非画像部の反射率（％）

なお、カブリの判断基準は以下の通り。
Ａ：非常に良好（１．５％未満）
Ｂ：良好（１．５％以上乃至２．５％未満）
Ｃ：普通（２．５％以上乃至４．０％未満）
Ｄ：悪い（４．０％以上）

［実施例２〜１４］
実施例１の分散質の処方の中で、分散液を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。

［実施例１５〜１８］
実施例１の分散質系の処方の中で、分散液を表１に示すように変更し、また分散液の添加量を１６３質量部に変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行い、トナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。

［参考例１］
実施例１の分散質系の処方の中で、分散液を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行い、トナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、 画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。

［比較例１〜２］
実施例１の分散質系の処方の中で、分散液を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行い、トナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。

回転子、固定子を具備する分散機１と冷却手段とホールディングタンクと循環ポンプを使用した分散工程の説明図である。 分散機１の側面図である。 図１中のＡ−Ａ’線に沿うケーシング内の断面図である。 図２中のＢ−Ｂ’線に沿うケーシング内の断面図である。 分散機１における回転子の斜視図である。 分散機１における固定子の斜視図である。 回転子、固定子を具備する分散機２と冷却手段とホールディングタンクと循環ポンプを使用した分散工程の説明図である。 分散機２（メディア式分散機）の本体断面図である。 メディア式湿式分散機である分散機３と冷却手段とホールディングタンクと循環ポンプを使用した分散工程の説明図である。 図９中のＡ−Ａ’線に沿うケーシング内の断面図である。 分散機３に用いる回転ローターの斜視図である。 従来の分散工程の一例を示す説明図である。 従来の分散工程の一例を示す説明図である。 本発明に好ましく用いられるメディア式湿式分散機（ハンディミル）の断面図である。

符号の説明

１ 分散機１
２ 本体ケーシング（分散機１）
３ 分散機２
４ 本体ケーシング（分散機２）
５ 分散機３
６ 本体ケーシング（分散機３）
８ ホールディングタンク
９ 圧力計
１０ 循環ポンプ
１１ 冷却手段
１２ 温度計
１３ 撹拌モーター
１４ 冷却水投入口
１５ 冷却水排出口
１６ 冷却水投入口
１７ 冷却水排出口
１８ 冷却ジャケット
１９ バルブ
２０ 三方バルブ
２１ 固定子
２２ 固定子突起
２３ 固定子円周溝
２４ 固定子突起間スリット
２５ 回転子
２６ 回転子円周溝
２７ 回転子突起間スリット
２８ 回転子突起
２９ 処理液入口
３０ 駆動軸
３１ 第１分散エリア固定子（分散機２）
３２ 第１分散エリア回転子（分散機２）
３３ メディア粒子
３４ 回転ローター
３５ セパレーター
３６ スリット
３７ 内室
３８ 処理液供給口
３９ 外室
４０ 本体ケーシング
４１ 処理液排出口
４２ 駆動軸
４３ 回転ローター突起
４４ 処理液流入口
４５ 冷却水流入路
４６ 冷却水流出路
４７ 撹拌軸
４８ 冷却水導入口
４９ 冷却水排出口
５０ 処理タンク
５１ 処理タンクジャケット
５２ 粉砕タンクジャケット
５３ メディア粒子
５４ 補助撹拌部材
５５ 処理液流出口
５６ 掻揚げ羽根
５７ メディアセパレーター
５８ 粉砕タンク
５９ 主撹拌部材
６０ 第２分散エリア固定子
６１ 第２分散エリア回転子

Claims (12)

1. 着色剤分散工程を含むトナーの製造方法であって、該着色剤分散工程が、複数の突起を突起間にスリットが生じるようにして環状に配し、且つ突起により形成される環が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子とが一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された分散機を用い、少なくとも着色剤、重合性単量体を含有する単量体組成物を、回転子の外周部の周速が３０乃至６０ｍ／ｓの範囲内で回転する前記回転子と前記固定子の間隔を遠心方向に通過させることによって着色剤の分散を行う工程であることを特徴とするトナーの製造方法。
2. 上記トナーの製造工程が、着色剤分散工程、造粒工程及び重合工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 該着色剤分散工程において、該単量体組成物を導入−排出を繰り返して循環させ、所定時間分散を行うことを特徴とする請求項１又は２記載のトナーの製造方法。
4. 該単量体組成物の液温を１０℃乃至４０℃に調整することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
5. 前記回転子、及び、前記固定子の最外殻の該スリット幅が０．０５〜６ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
6. 該分散機の背圧が、０．２乃至０．８ＭＰａの範囲内になるように該単量体組成物を処理することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
7. 該分散機へ単量体組成物が導入される経路内における、単量体組成物の流速が、０．０１〜３ｍ／ｓの範囲内であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
8. 得られるトナーがカラートナーであって、
   分散前の単量体組成物中の着色剤の平均粒径をＡ、分散後の単量体組成物中の着色剤の平均粒径をＢとしたとき、
   ０．２Ａ＜Ｂ＜０．９Ａ
   の範囲内になるように分散を行うことを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
9. 得られるトナーが黒トナーであって、
   分散後の単量体組成物の光沢度をＣとすると、
   ２５＜Ｃ＜１００
   となるように分散を行うことを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
10. 該分散機にて処理した後に、補助分散として、メディア式湿式分散機を用いることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
11. 該着色剤がカラートナー用であり、補助分散後の着色剤の平均粒径をＤとすると、
    ０．２Ｂ＜Ｄ＜０．９Ｂ
    の範囲内になるように補助分散を行うことを特徴とする請求項１０に記載のトナーの製造方法。
12. 該着色剤が白黒トナー用であり、補助分散後の単量体組成物の光沢度をＥとすると、
    Ｃ＋１０＜Ｅ＜Ｃ＋６０
    ２５＜Ｅ＜１００
    の範囲内になるように補助分散を行うことを特徴とする請求項１０に記載のトナーの製造方法。

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