JP2008046199A - トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トナー中の着色剤の分散がより微細・均質であり、画像濃度等の画像特性がより良好なトナーを従来以上に効率良く安定的に製造する方法を提供することである。
【解決手段】液体媒体中に少なくとも着色剤を分散させる分散工程を含むトナーの製造方法において、前記分散工程は、少なくとも、外部に循環経路を有するタンクと循環経路内に直列に組込まれる２種類以上の分散機から構成される分散システムを有し、液体媒体と着色剤の混合物を前記分散システムにて循環させ、２種類以上の異なる分散処理を繰り返す工程であることを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、トナーの製造方法に関し、トナー中に着色剤が微細、均一に分散された電子写真特性に優れたトナーを迅速に製造する為の、着色剤分散技術の改良に関する。

電子写真法に用いられるトナー粒子の製造方法としては、重合性単量体を液滴状に分散させ、重合を行うことにより直接トナー粒子を得る重合トナー粒子の製造方法が提案されている。例えば、懸濁重合法においては、重合性単量体、着色剤、重合開始剤さらに必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、その他添加剤を均一に溶解又は分散せしめて単量体組成物とした後、この単量体組成物を分散安定剤を含有する連続相、例えば水相中に適当な撹拌機を用いて分散し、同時に重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得る。

この方法は、粉砕工程が全く含まれないため、トナー粒子に脆性が必要ではなく、軟質の材料を使用することができ、また、分級工程の省略をも可能にするため、エネルギーの節約、時間の短縮、工程収率の向上等、コスト削減効果が大きい。

また、近年の複写機やプリンターの高画質化、フルカラー化、省エネルギー化等トナー粒子自体の多機能化が要求されている。例えば、高画質化にともない高解像度・デジタル方式に対応するトナー粒子の微小粒径化、フルカラー化にともなうＯＨＰ画像の透明性の向上、省エネルギー化にともなう低温定着化に対応するためトナー粒子中に低軟化点物質の含有、転写材への転写効率の向上に有効であるトナー粒子の形状化等が要求されており、これらの要求を実現する手段として重合法によるトナーが挙げられる。

従来、前記の着色剤含有単量体組成物を得るにあたり、メディア型分散機を単独で使用するのが一般的であった（特許文献１、２、３、４参照）。

しかしながら、単量体組成物を分散させるにあたり、これらのような従来のメディア型分散機を単独で使用すると、非常に長い時間、激しいせん断を生じてしまう。このため、顔料粒子の表面変質が起こり、所定の着色力を有するトナーの製造が困難となってしまう場合がある。

また、メディア同士或いはメディアと材料とのせん断により、メディアの破片が混入してしまうと、分散工程以降の工程で装置の破損を生じる原因となってしまう。更に、トナー中へのメディア破片の混入によりカブリ等の画像特性を低下させる場合もあり、問題となっていた。

以上を解決する方法として、単量体組成物をメディアの使用しない分散機で処理することが考えられる（特許文献５参照）。この方式では、メディアの混入が無い為、画像特性に優れたトナーを得ることができる。反面、メディアを使用する分散方式に比べ、顔料分散能力が低下してしまう為、今後一層加速する、複写機・プリンター等の小型化、パーソナル化、それに伴う装置上の制約の増加に対応できない。

従って、より高度な顔料分散性とメディア混入の低減の両方を達成する分散方式、及び、より微細・均一に着色剤が分散されたトナーの製造方法が要求されている。

特開平６−１１９００号公報 特開平６−７５４２９号公報 特開平２００１−１６６５３１号公報 特開平２００３−１９５５６１号公報 特開平５−１９７１９３号実施例

本発明の目的は、上述のごとき問題を解決したトナーの製造方法を提供することである。

また、本発明の目的は、重合法によるトナーの製造において、トナー中の着色剤の分散がより微細・均質であり、画像濃度等の画像特性がより良好なトナーを従来以上に効率良く安定的に製造する方法を提供することである。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、以下の方法によれば、従来より高度な着色剤の分散性を得ることが可能であり、画像特性が一層優れるトナーを提供できる製造方法を見出した。

すなわち、本発明は、以下の特徴事項を有する：
（１）液体媒体中に少なくとも着色剤を分散させる分散工程を含むトナーの製造方法において、前記分散工程は、少なくとも、外部に循環経路を有するタンクと循環経路内に直列に組込まれる２種類以上の分散機から構成される分散システムを有し、液体媒体と着色剤の混合物を前記分散システムにて循環させ、２種類以上の異なる分散処理を繰り返す工程であることを特徴とするトナーの製造方法；
（２）前記分散システムが、少なくとも、回転子と固定子を具備し、回転子が周速３０乃至６０ｍ／ｓの範囲内で回転する分散機、及び、メディア式分散機を含有することを特徴とする（１）に記載のトナーの製造方法；
（３）前記分散システムが２種類の分散機を有し、回転子と固定子を具備する分散機の後にメディア式分散機が配置されていることを特徴とする（１）または（２）に記載のトナーの製造方法；
（４）回転子と固定子を具備する分散機が、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子が一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された分散機であり、混合物を回転子と固定子の間隔を遠心方向に通過させて着色剤を微分散することを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載のトナーの製造方法；
（５）液体媒体と着色剤の混合物が、複数の分散機間を移動する時間をＡ（ｓ）とすると、
Ａ＜５０
の範囲内にあることを特徴とする請求項（１）〜（４）のいずれかに記載のトナーの製造方法；
（６）前記メディア式分散機が、液体供給口を有する第１の壁面と液体排出口を有する第２の壁面とを有する円筒状の容器部の内部に、スリットを有する円筒状のセパレータによって内室と外室とが設けられており、駆動軸の回転駆動によって回転可能な様に内室内に回転ロータが設置され、内室内に球状のメディア粒子が複数内蔵された分散機であり、混合物を前記分散機内に通過させて着色剤を微分散することを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載のトナーの製造方法；および
（７）前記メディア分散機が、円筒状のベッセルと、前記ベッセル内に同軸に配置され前記ベッセルに対して回転可能なロータとを備え、前記ベッセルの内面には半径方向内方に突出するベッセルピンが植設され、前記ロータの外面には半径方向外方に突出するロータピンが植設され、前記ベッセルの内部にはメディアが充填され、軸方向一端側には分散される混合物を前記ベッセル内に導入する混合物導入口が、他端側には、スクリーン形状の混合物排出口がビーズ排出口を具備するローターに囲まれるように回転軸に沿った位置に設けられ、前記混合物導入口から混合物を導入し、混合物排出口に向けて送りながら前記ロータを前記ベッセルに対して回転させることにより前記ベッセル内の前記メディアを攪拌し、着色剤を微分散することを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載のトナーの製造方法。

本発明にかかる新規な製造方法によれば、着色剤をより微細・均質に分散することができる。また、本発明においては、着色剤の分散効率に著しく優れたトナーの製造方法を提供し得るものである。また、本発明においては、粒度分布のよりシャープな、画像特性がより良好なトナーを製造することができる。

更に、本発明においては、着色剤の分散効率に著しく優れたトナーの製造方法を提供し得るものである。

以下に、本発明の好ましい態様を具体的に説明する。

≪着色剤分散工程≫
本発明におけるタンクの外部循環経路内に直列に組込まれる２種類以上の分散機としては、例えば、１）メディア分散方式
２）高せん断分散方式（特に、本発明においては、回転子と固定子を具備し、回転子が周速３０乃至６０ｍ／ｓの範囲内で回転する分散機を用いるのが好ましい。）
３）高圧分散方式（１０ＭＰａ以上の圧力で処理液を配管移送、若しくは、衝突板へ衝突、或いは、処理液同士を衝突する分散方式）
の中から選択される。

本発明に使用できる分散機は、１）メディア分散方式として、コボールミル（神鋼パンテック社製）、ダイノーミル（シンマルエンタープライズ社製）、アペックスミル（コトブキ技研工業製）、連続アトライター（三井鉱山社製）、ハンディミル（三井鉱山社製）、ＳＣミル（三井鉱山社製）、スターミルＬＭＺ、スターミルＺＲＳ（アシザワ・ファインテック社製）、
２）高せん断分散方式として、フィルミックス（特殊機化工業社製）、ＳＳ５（エムテクニック社製）、キャビトロン（大平洋機工社製）、エバラマイルダー（荏原製作所社製）、ＤＲＳ−２、ＤＲＳ−２０００（ＩＫＡ社製）、
３）高圧分散方式として、アルティマイザー（スギノマシン社製）、ナノメーカー・ナノマイザー（ナノマイザー社製）
等が挙げられるが、それらに限定されない。

本発明者が鋭意研究したところ、異なる分散方式の分散機を同循環ラインに直列に組込んで、液体媒体と着色剤の混合物を処理する方が、単一の分散方式で処理する方式、若しくは、複数の分散方式を回分式で処理する方式と比較し、より良好な分散状態を得ることができることを見出した。本発明に好ましく用いられる回転子と固定子を具備する分散機の直後にメディア式分散機が配置された前記分散システムを用いて処理を行う場合を例に取る。

従来のメディア式分散機単独で処理を行う場合、分散機を通過した後に、タンク内で再凝集が生じ、次に分散機に入る際には、解凝集と粉砕両方の働きをする必要があった。

しかしながら、上記分散システムの場合、解凝集は、回転子と固定子を具備する分散機が行う為、メディア式分散機は、本来得意とする粉砕（強固な凝集体の粉砕も含む）に専念することができる。つまり、メディア式分散機の能力を最大限に引き出すことができ、従来に無い高い分散性を得ることができる。

更に、所定の分散度合いに到達する時間を著しく短縮できる為、メディア式分散機を使用した場合においても、負荷を大幅に低減することが可能であり、メディアの混入によるカブリ等の画像特性の低下を低減できる。

本発明における直列とは、同一循環経路内に複数の分散機を組込む際、一方の分散機の直後に他方の分散機を組込むものである。

また、本発明において、液体媒体と着色剤の混合物が、複数の分散機間を移動する時間をＡ（ｓ）とすると、Ａ＜５０、好ましくはＡ＜３０の範囲内にあることが良い。

上記範囲を逸脱した、分散機間を移動する時間Ａ（ｓ）が５０より大きい場合、せっかく分散された着色剤が再凝集してしまい、後段の分散機で再度解凝集が必要になってしまう為、分散効率の低下を招いてしまう。尚、分散機間を移動する時間Ａは、一方の分散機の出口から他方の分散機の入口までを移動する時間である。また、分散機間を移動する時間Ａは、単量体組成物の循環流量、移送配管の径・長さより算出される値である。

また、処理液を循環させる手段としては、循環ポンプを使用するが、使用する台数及び設置位置に関しては、分散機の種類・台数により任意に選択できる。例えば、単一のポンプで複数の分散機を循環させることも、分散機間にポンプを設置することも可能である。

本発明に好ましく用いられる回転子と固定子を具備する分散機、及び、メディア式分散機を組込んだ分散システムを図面を用いて説明する。

図１は、本発明に用いる回転子・固定子を具備する分散機（１）及びメディアを使用する分散機（２）を組み込んだ分散システムＩを示し、図２は、回転子・固定子を具備する分散機（１）及びメディアを使用する分散機（３）を組込んだ分散システムＩＩを示す。 図３は、本発明に用いる分散機（１）の本体側面図を示す。図４と図５は、分散機（１）の本体断面図であり、それぞれ、図１・図２中のＡ−Ａ’断面図、図３中のＢ−Ｂ’断面図である。

また、図６と図７は、それぞれ、分散機（１）の回転子の斜視図、固定子の斜視図を示す。

図８は、図１中のＣ−Ｃ’線に沿うケーシング内の断面図を示す。図９は、分散機（２）の本体側面図を示し、図１０は、図９中のＥ−Ｅ’断面図を示す。図１１は、メディアを使用する分散機（２）に使用する回転ローターの斜視図である。図１２は、図２中のＤ−Ｄ’線に沿うケーシング内の断面図を示す。

以下、分散システムＩ・ＩＩについて具体的に説明する。

ホールディングタンク６７に投入・混合された単量体組成物は、循環ポンプ１０を介して、図中４５の分散機（１）入口より供給される。分散機（１）においては、分散機（１）本体ケーシング２３の内部に具備された、回転子５０と固定子４７のスリットを通過し、遠心方向に排出される。

分散機内を単量体組成物が通過する際、回転子５０、固定子４７のスリットのずれにより生じる遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃により、着色剤が分散される。

本発明における回転子５０と固定子４７の形状は、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された形状であり、一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置されていることが好ましい。

回転子５０及び固定子４７が相互に噛み合うように設置された形状であることにより、ショートパスが軽減され、着色剤の分散が十分に行える。また、回転子５０と固定子４７が同心円方向に交互に多段に存在することにより、単量体組成物が遠心方向に進行する際に、多くのせん断・衝撃を受ける為、一層、着色剤の分散レベルを高めることができる。

また、本発明においては、回転子の外周部（最外殻）の周速が３０乃至６０ｍ／ｓの範囲内で処理することが良い。この範囲内であれば、回転子、固定子のスリットのずれにより生じる単量体組成物の遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃が増し、着色剤の高度な分散が達成される。これにより、トナー中の着色剤の分散が微細・均質となる。

上記範囲を逸脱した、回転子の周速が３０ｍ／ｓより小さい場合、遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃が低下し、着色剤の十分な分散が行えない。また、時間の経過に伴い、着色剤が凝集するような分散安定性の悪い単量体組成物が生じる場合が多い。また、回転子の周速が６０ｍ／ｓより大きい場合、回転子、固定子のスリットからの吐出時に大きな圧力損失が生じる為、十分な流量が確保できないだけでなく、着色剤等の単量体組成物を形成する固形物と単量体が分離した状態になる場合がある為、好ましくない。

更に本発明においては、回転子、固定子の最外殻のスリット幅が０．０５〜６ｍｍの範囲内であることが好ましい。この範囲内であれば、回転子、固定子のスリットからの十分な吐出が行える。

０．０５ｍｍよりスリット幅が小さい場合、吐出時に大きな圧力損失が生じる為、十分な流量が確保できないので好ましくない。６ｍｍよりスリット幅が大きい場合、遠心方向への圧縮・吐出による衝撃が減少する為、十分な着色剤の分散が行えない為、好ましくない。

また、リング状の突起のスリット幅は、同心円上の外周に向かうに従い、幅が狭くなるか、内周と外周のスリット幅が同等であることが好ましい。

また、分散機（１）はポンプ能力を持っている為、循環ポンプ１０の出力が小さい場合、分散機（１）の入口圧が負圧になる。これでは、分散システムの流量コントロールが困難になるだけでなく、キャビテーションを誘発し、分散能力が低下するので好ましくない。従って、分散機（１）の入口圧は、０．０１Ｍｐａ乃至０．３ＭＰａの範囲内になることが好ましい。入口圧が０．０１Ｍｐａより小さい場合、単量体組成物の粘度変動により負圧へ変動する可能性がある為、好ましくない。入口圧が０．３Ｍｐａを超える場合、多大な流量が必要となり、分散機（２）或いは（３）に負荷がかかってしまう。分散機（２）・（３）に所定以上の単量体組成物が流入されると、メディアのパッキングによりメディアに対して過度なせん断が生じる為、メディア破片の混入による画像性能の低下を招いてしまう。更に、圧力上昇による運転上の問題も生じる為、好ましくない。

本発明における分散機（１）の背圧は、０．１乃至０．８ＭＰａの範囲内になることが好ましい。更に、分散機（１）の背圧は、分散機（２）または（３）に必要以上の単量体組成物を流入させないことを考慮すると、０．３乃至０．８Ｍｐａの範囲内になることがより好ましい。

背圧は、分散機直後に据付られた分散機（１）圧力計９により測定すると良い。

この範囲内であれば、遠心方向への圧縮・吐出による衝撃が更に加速されるので良い。また、キャビテーションが抑制され、圧縮・吐出による衝撃が単量体組成物に伝達しやすく分散効率を向上させることができる。背圧が０．１ＭＰａより小さい場合、キャビテーションの抑制が十分ではなく、分散能力が低下する為、好ましくない。また、背圧が０．８ＭＰａより大きい場合、単量体組成物の流動が抑制され、分散性能が低下するだけでなく、過度な昇温により着色剤の変質が起こってしまう為、好ましくない。

分散機（１）を通過した処理液は、連続的に分散機（２）又は（３）に供給される。この際、処理液が、分散機（１）本体を通過した後に、分散機（２）又は（３）に導入されるまでの時間をＡ（ｓ）とすると、前述のとおりＡ＜５０、好ましくは、Ａ＜３０の範囲内にあることが良い。尚、分散機間を移動する時間Ａは、
分散システムＩの場合、分散機（１）の出口から分散機（２）の入口までを移動する時間
（図１中のａからａ’までの距離）
分散システムＩＩの場合、分散機（１）の出口から分散機（３）の入口までを移動する時
間（図２中のｂからｂ’までの距離）
である。

以下、分散機（１）の後が、分散機（２）の場合（分散システムＩ）について説明する。

図１中の分散機（２）は本体ケーシング６５の内部に、メディア粒子４０攪拌用の回転ローター６３、その外周にメディア粒子４０と単量体組成物を分離するためのスリット６４を有するセパレーター６６がある。回転ローター６３を回転させると遠心力が発生して、その遠心力により、メディア粒子４０は外周のセパレーター６６上に層を形成すると共に、回転ローター６３の回転力によって回転運動も行うため、強力なせん断力を発生して着色剤の分散が行われる。

分散機（１）を通過し、着色剤が微分散された単量体組成物は、再凝集が生じないように連続的に分散機（２）本体に導入され、回転ローター６３の回転による遠心力によってローター外周部に形成されたメディア層を通過する。その際、単量体中の着色剤は、更に微分散・粉砕される。

その後、単量体組成物は、セパレーター６６でメディア粒子４０と分離されてから単量体組成物排出口５８より排出され、冷却手段１１を経由してホールディングタンク６７へもどる。ホールディングタンク６７内の単量体組成物は、分散機（１）及び分散機（２）とホールディングタンク６７との間のサイクルの循環を繰り返しながら、均一にかつ効率よく着色剤の重合性単量体への分散が行われる。

本発明における分散機（２）の背圧は、０．４ＭＰａ以下になることが好ましい。上記範囲を逸脱した背圧が０．４Ｍｐａを超える場合、メディアのパッキングによる過度な磨耗、メディアのセパレーター６６への押付け等がおこり、メディア片混入の確率が上昇する為、好ましくない。

重合性単量体、着色剤及び荷電制御剤等を直接ホールディングタンク６７に投入してもよいが、予め予備混合した後、ホールディングタンク６７に投入したも良い。

本発明における分散機（２）のメディアの充填率は、７０乃至１３０％の充填率であることが好ましい。尚、ここでいうメディア充填率とは、回転ローター６３とセパレーター６６との間の空間容積に対するメディア粒子の総容積をの占める割合を示す。

メディア粒子の総容積は、メディア粒子をメスシリンダーに投入することで正確に測定する。

着色剤の分散性やメディア粒子の摩耗、装置自体の安定的な運転の点で、回転ローター先端部の周速を５乃至２０ｍ／ｓの範囲で用いることが好ましく、さらに７乃至１７ｍ／ｓの範囲で用いることがより好ましい。

上記範囲を逸脱した、周速が５ｍ／ｓより小さい場合、メディアと着色剤の接触確率が低下する為、分散効率が著しく悪化する。また、メディアの動きの悪さが単量体組成物の流れを妨げる為、装置内の圧力の過度な上昇を誘発してしまう。

一方、周速が２０ｍ／ｓを超える場合、メディア同士の磨耗及びメディアと装置の磨耗が激しくなる為、メディア破片の混入による画像性能の低下を招いてしまう。

以下、分散機（１）の後が分散機（３）の場合（分散システムＩＩ）について説明する。

図中４６の分散機（３）は、円筒状のベッセルの内部に、ベッセルと同軸に配置された回転可能な円筒状ローター３７、ローターに囲まれるように、メディア粒子４０と単量体組成物を分離するための遠心分離スクリーン３８が設けられている。分散機（１）を通過し、着色剤が微分散された単量体組成物は、再凝集が生じないように連続的に処理液導入口より分散機（３）本体に導入される。粉砕室に充填されたメディアは、回転する円筒状ローター３７に植設されたローターピン４３とベッセルに植設されたベッセルピン４４の作用により激しく攪拌される。単量体組成物は、この粉砕室を通過することで、更に微分散・粉砕が促進される。その後、粉砕室を通過した単量体組成物は、遠心分離スクリーン３８を通過し、処理液排出口より排出される。この際、単量体組成物の流れと共に遠心分離スクリーン３８付近に流動したメディア４０は、円筒状ローター３７の回転により生じる遠心力により、メディア排出口を通過し、粉砕室３９へと戻される。この遠心分離作用により、単量体組成物の大流量循環が可能となり、着色剤の効率的な分散が達成される。処理液排出口より排出された単量体組成物は、冷却手段１１を経由してホールディングタンク６７へ戻る。ホールディングタンク６７内の単量体組成物は、分散機（１）及び分散機（３）とホールディングタンク６７との間のサイクルの循環を繰り返しながら、均一かつ効率よく着色剤の重合性単量体への分散が行われる。

本発明における分散機（３）の円筒状ローターの周速は、８乃至１５ｍ／ｓの範囲内であることが好ましい。上記範囲を逸脱した周速が８ｍ／ｓより小さい場合、メディアと着色剤の衝突確率が低下する為、分散効率が悪化する。更に、スクリーン近傍のメディアの分離能力が低下し、メディアのパッキングが生じる可能性がある。その為、大流量循環ができず、分散効率が低下してしまう。また、１５ｍ／ｓを超える場合、メディア同士の磨耗及びメディアと装置の磨耗が激しくなる為、メディア破片の混入による画像性能の低下を招いてしまう。

本発明における分散機（３）の背圧は、０．４ＭＰａ以下になることが好ましい。上記範囲を逸脱した背圧が０．４ＭＰａを超える場合、メディアのパッキングが生じてしまう。その結果、過度な磨耗によるメディア破片の混入による画像性能の低下が起こる。また、単量体組成物とメディアの分離不良により粉砕室メディア充填率の低下が生じてしまい、着色剤の分散効率が低下してしまうので好ましくない。

本発明における分散機（３）のメディアの充填率は、６０乃至９０％の充填率であることが好ましい。尚、ここでいうメディア充填率とは、粉砕室の容積に対するメディア粒子の総容積の占める割合を示す。メディア粒子の総容積は、メディア粒子をメスシリンダーに投入することで正確に測定する。

上記範囲を逸脱した充填率が６０％より小さい場合、メディア間の摩擦力低下により、分散効率が悪化してしまうので好ましくない。また、充填率が９０％を超える場合、メディアのパッキングが生じてしまう為、好ましくない。

分散機（３）における円筒状ローター及びベッセルの材質は、強度的な面から、ステンレス鋼、超硬、炭素鋼、アルミナ、セラミック、ジルコニアが好ましく用いられる。また、磨耗の観点からステンレス鋼、または、超硬を用いることがより好ましい。

以下、分散機（２）・分散機（３）に共通する点を説明する。

分散機（２）あるいは（３）におけるメディア粒子は、直径を０．１ｍｍから２ｍｍの範囲で用いることが好ましい。

メディア粒子の材質としては、ガラス、スチール、クロム合金、アルミナ、ジルコニア、ジルコン、チタニア等が挙げられる。上述のメディア材質の中でも、耐摩耗性の点からジルコニア又はチタニアがより好ましい。

また、分散の際に発生した熱は、単量体組成物に悪影響を与えやすいので、循環システムのライン中に冷却手段として熱交換器を設置して熱交換を行いながら運転することが好ましい。分散機（１）と分散機（２）或いは（３）を通過した後の経路内に熱交換器を設置することが好ましい。必要に応じて、比較的発熱の激しい分散機（１）の後、つまり、分散機（１）と分散機（２）あるいは（３）の間に熱交換器を設置しても良い。その際、単量体組成物の液温は、１０乃至５０℃に調整するのが好ましい。

上記範囲を逸脱した液温が１０℃より小さい場合、単量体組成物中に結露による水分が混入する可能性があり、分散効率を低下させる怖れがあるので好ましくない。液温が５０℃を超える場合、着色剤が変質を起こす可能性があり、画像特性に問題が生じてしまうので好ましくない。

≪トナーの製造方法≫
本発明のトナーは少なくとも樹脂と着色剤を含有するものであるが、必要に応じて定着性改良剤である離型剤や荷電制御剤等を含有することもできる。さらに、上記樹脂と着色剤を主成分とするトナー粒子に対して無機微粒子や有機微粒子等で構成される外添剤を添加したものであってもよい。

また、本発明のトナーを製造する方法として樹脂粒子を水系媒体中で融着させて調製する方法もあげることができる。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号公報や特開平６−３２９９４７号公報、特開平９−１５９０４号公報に示す方法をあげることができる。すなわち、樹脂粒子と着色剤などの構成材料の分散粒子、あるいは樹脂及び着色剤等より構成される微粒子を複数以上会合させる方法、特に水系媒体中にてこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させ、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明のトナーを形成することができる。尚、ここにおいて凝集剤と同時に水に対して無限溶解する有機溶媒を加えてもよい。

本発明においては、一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめる所謂シード重合方法も本発明に好適に利用することができる。

懸濁重合法によるトナーの製造方法としては特に限定されるものではないが、以下の如き製造方法によって具体的にトナーを製造することができる。

着色剤分散工程において、重合性単量体中で粉砕し離型剤分散液を作製し、続く調製工程において、上記単量体組成物に着色剤、荷電制御剤，重合開始剤その他の添加剤を加え、ホモジナイザー，超音波分散機等によって均一に溶解又は分散せしめる（荷電制御剤、離型剤、重合開始剤等を着色剤分散工程に投入し、単量体と分散を行っても良い、つまり調製工程を省略しても良い）。上記調製工程において作製された重合性単量体混合物を、分散安定剤を含有する水相中に通常の撹拌機またはクレアミックス、ホモミキサー、ホモジナイザー等により分散せしめる。好ましくは単量体液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度、時間を調整し、造粒する。

着色剤分散工程において、微細且つ均質に分散された単量体組成物は、次の調製工程を経て、造粒工程において良好な粒度分布を示す。一方、着色剤の分散状態が不十分な場合、造粒性が悪化してしまう。その後は分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９０℃の温度に設定して重合を行うのが良い。また、重合反応後半に昇温しても良く、更に、トナー定着時の臭いの原因等となる未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために、反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・濾過により回収し、乾燥する。

懸濁重合法においては、通常単量体系１００質量部に対して水３００〜３０００質量部を分散媒として使用するのが好ましい。

本発明では、このようにして得られるトナー粒子のガラス転移温度Ｔｇは、４０〜７５℃であることが好ましい。４０℃未満の場合には、トナーの保存安定性や耐久安定性の面から問題が生じやすい。一方７５℃を超える場合には、定着点の上昇をもたらし、特にフルカラートナーの場合においては各色トナーの混色が不十分となり色再現性に乏しくなりやすく、更にＯＨＰ画像の透明性を著しく低下させやすく、高画質の面から好ましくない。

≪使用材料≫
本発明に好適に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。前記ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体又は多官能性重合性単量体を使用することができる。

前記単官能性重合性単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体類；
メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体類；
メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体類；
メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；
ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトン類等が挙げられる。

前記多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が挙げられる。

本発明では、上記した単官能性重合性単量体を単独で、あるいは二種以上組み合わせて、又は上記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体とを組み合わせて、又は多官能性重合性単量体を単独で、あるいは二種以上を組み合わせて使用する。上述の単量体の中でも、スチレン又はスチレン誘導体を単独もしくは混合して、又はそれらとほかの単量体と混合して使用することが、トナーの現像特性及び耐久性等の観点から好ましい。

本発明においては、懸濁重合のように水性媒体を用いる重合法の場合には、重合性単量体組成物に極性樹脂を添加することにより、離型剤の内包化の促進を図ることができる。

水性媒体に懸濁した重合性単量体組成物中に極性樹脂が存在する場合、水に対する親和性の違いから、極性樹脂が水性媒体と重合性単量体組成物との界面付近に移行しやすいため、トナー粒子の表面に極性樹脂が偏在することになる。その結果トナー粒子はコア−シェル構造を有し、多量の離型剤を含有する場合でも離型剤の内包性が良好になる。

また、シェルに用いる極性樹脂に、溶融温度の高いものを選択すれば、低温定着を目的として結着樹脂をより低温で溶融するような設計とした場合でも、保存中にブロッキング等の弊害の発生を抑制することができる。

このような極性樹脂としては、トナー粒子の表面に偏在してシェルを形成した際に、極性樹脂自身のもつ潤滑性が期待できることから、特に飽和又は不飽和のポリエステル系樹脂が好ましい。

前記ポリエステル系樹脂としては、下記に挙げる酸成分単量体とアルコール成分単量体とを縮合重合したものを用いることができる。酸成分単量体としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、フマル酸、マレイン酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、しょうのう酸、シクロヘキサンジカルボン酸、トリメリット酸等が挙げられる。

前記アルコール成分単量体としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン等のアルキレングリコール類及びポリアルキレングリコール類、
ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。

本発明の製造方法では、トナーへの各種特性付与を目的として外添剤を使用することができる。外添剤は、トナーに添加した時の耐久性の点から、トナー粒子の平均粒径の１／１０以下の粒径であることが好ましい。外添剤としては、例えば酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛等の金属酸化物、
窒化ケイ素等の窒化物、炭化ケイ素等の炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、カーボンブラック、シリカ等が用いられる。

本発明で用いられる離型剤としては、室温で固体状態のワックスが、トナーの耐ブロッキング性、多数枚耐久性、低温定着性、耐オフセット性の点で良い。

ワックスとしては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如きポリメチレンワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、長鎖アルコール、エステルワックス及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物の如き誘導体が挙げられる。これらは低分子量成分が除去されており、示差走査熱量計によって得られる吸熱曲線の最大吸熱ピークがシャープなものが好ましい。

このうち好ましく用いられるワックスは、示差走査熱量計で得られる最大吸熱ピークで表される融点が８０℃以上のものである。融点が８０℃より小さいワックスでは、重合工程時の重合温度によって、一度微分散させたワックスが熱凝集を引き起こし、トナー粒子中に分散している離型剤の粒子の粒径が大きくなることがある。前記融点は、測定温度範囲を３０〜２００℃とし、昇温速度を１０℃／ｍｉｎとし、常温常湿環境下における２回目の昇温過程によって温度３０〜２００℃の範囲におけるＤＳＣ曲線を得、得られたＤＳＣ曲線の吸熱メインピークの温度の値である。例えば示差走査型熱量計（ＤＳＣ）であるＭＤＳＣ−２９２０（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いて、測定することができる。

また、本発明に用いられる離型剤は、ＪＩＳ Ｋ ２２３５（１９９１）に規定されている試験法に準じて測定したときの２５℃での針入度が１０以下のものであることが好ましい。２５℃での針入度が１０より大きい離型剤の場合、脆性が不足であるため粗分散工程の際、前述の高剪断力を有する攪拌装置のような簡易な分散装置では十分な分散を行うことができない。そして、高圧分散機のような大規模な装置や、加熱溶融してから冷却する操作等の煩雑な操作を要する手段を用いる必要が生じるため、好ましくない。

本発明によって製造されるトナー粒子には、トナー粒子の可塑性を増し、低温領域での定着性をよくするために、融点が８０℃より低い第二の離型剤を併用することができる。第二の離型剤の融点も、前記示差走査熱量計で得られる最大吸熱ピークで表される融点で表される。

第二の離型剤としては、炭素数１５〜１００個の直鎖状のアルキルアルコール、直鎖状脂肪酸、直鎖状酸アミド、直鎖状エステルあるいはモンタン系誘導体のワックスが好ましく用いられる。これらのワックスから液状脂肪酸の如き不純物を予め除去してあるものは、より好ましい。

ＯＨＰに定着した画像の透光性を向上させるためには、前記第二の離型剤としては、特に直鎖状エステルワックスが好適に用いられる。

直鎖状エステルワックスは、重合性単量体１００質量部に対して１〜４０質量部、より好ましくは４〜３０質量部含有されることが好ましい。

本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としてカーボンブラック、磁性体、以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。

イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８等が好適に用いられる。

マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。

シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。

これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。

黒色着色剤として磁性体を用いた場合には、他の着色剤と異なり、樹脂１００質量部に対し４０〜１５０質量部添加して用いられる。

本発明のトナーにおいて用いられる磁性体は、リン、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素などの元素を含んでもよい。また、磁性体は四三酸化鉄、γ−酸化鉄等、酸化鉄を主成分とするものであり、これらを１種または２種以上併用して用いられる。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が好ましくは２〜３０ｍ²／ｇ、特に３〜２８ｍ²／ｇ、更にモース硬度が５〜７のものが好ましい。

磁性体の形状としては、多面体、８面体、６面体、球形、針状、鱗片状などがあるが、多面体、８面体、６面体、球形等の異方性の少ないものが画像濃度を高める上で好ましい。こういった磁性体の形状はＳＥＭなどによって確認することができる。磁性体の体積平均粒径としては０．０５〜０．４μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜０．３μｍである。体積平均径が０．０５μｍ未満の場合、黒色度の低下が顕著となり、白黒用トナーの着色剤としては着色力が不十分となるうえに、磁性体どうしの凝集が強くなるため、分散性が悪化する。また、磁性体表面の均一性処理が非常に困難なものとなる。一方、体積平均径が０．４μｍを超えてしまうと、一般の着色剤と同様に着色力が不足するようになる。加えて、特に小粒径トナー用の着色剤として使用する場合、個々のトナー粒子に均一に磁性粒子を分散させることが確率的に困難となり、分散性が悪化しやすい。

本発明の磁性トナーに使用される磁性体においては、その粒子表面を疎水化する際、水系媒体中で、磁性体粒子を一次粒径となるよう分散しつつカップリング剤を加水分解しながら表面処理する方法を用いることが非常に好ましい。この疎水化処理方法は気相中で処理することにより、磁性体粒子同士の合一が生じにくく、また疎水化処理による磁性体粒子間の帯電反発作用が働き、磁性体はほぼ一次粒子の状態で表面処理される。

カップリング剤を水系媒体中で加水分解しながら磁性体表面を処理する方法は、クロロシラン類やシラザン類のようにガスを発生するようなカップリング剤を使用する必要もなく、さらに、これまで気相中では磁性体粒子同士が合一しやすくて、良好な処理が困難であった高粘性のカップリング剤も使用できるようになり、疎水化の効果は絶大である。

本発明に係わる磁性体の表面処理において使用できるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等が挙げられる。より好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、一般式
Ｒｍ ＳｉＹｎ
［式中、Ｒはアルコキシ基を示し、ｍは１〜３の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基の如き炭化水素基を示し、ｎは１〜３の整数を示す。］
で示されるものである。例えばビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（βメトキシエトキシ）シラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピリトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。

この中で、磁性体の分散性を向上させるには、２重結合を有するシランカップリング剤を用いることが好ましく、フェニルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランがより好ましい。これは、特に懸濁重合を行う場合、２重結合を有するカップリング剤で処理すると、磁性体と重合性単量体とのなじみが良好になるためであると考えられ、トナー粒子中での磁性体の分散性が良好なものとなる。

本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。更に本発明において直接重合方法を用いる場合には、重合阻害性がなく水系への可溶化物のない荷電制御剤が特に好ましい。具体的化合物として、ネガ系荷電制御剤としては、サリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の金属化合物、スルホン酸、カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリークスアレーン等が利用できる。ポジ系荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物等が好ましく用いられる。該荷電制御剤は樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部使用するのが好ましい。しかしながら、本発明において荷電制御剤の添加は必須ではない。二成分現像方法を用いた場合においては、キャリアとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。

前記重合性単量体を重合させるために、重合開始剤を用いることができる。本発明に用いることができる重合開始剤としては、アゾ系重合開始剤がある。アゾ系重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスメチルブチロニトリル等が挙げられる。

また、有機過酸化物系開始剤を用いることもできる。有機過酸化物系開始剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ジ−α−クミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）イソフタレート、メチルエチルケトンパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド等が挙げられる。

また、重合開始剤として、酸化性物質と還元性物質とを組み合わせたレドックス系開始剤を用いることもできる。酸化性物質としては、過酸化水素、過硫酸塩（ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩等）等の無機過酸化物、４価のセリウム塩等の酸化性金属塩等が挙げられる。還元性物質としては還元性金属塩（２価の鉄塩、１価の銅塩、３価のクロム塩等）、アンモニア、低級アミン（メチルアミン、エチルアミン等の炭素数１〜６程度のアミン）、ヒドロキシルアミン等のアミノ化合物、チオ硫酸ナトリウム、ナトリウムハイドロサルファイト、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート等の還元性硫黄化合物、低級アルコール（炭素数１〜６程度）、アスコルビン酸又はその塩、及び低級アルデヒド（炭素数１〜６程度）等が挙げられる。

前記重合開始剤は、１０時間半減期温度を参考に選択され、単独又は混合して利用される。前記重合開始剤の添加量は、目的とする重合度により変化するが、一般的には重合性単量体１００質量部に対し０．５〜２０質量部が添加される。

重合度を制御するため公知の連鎖移動剤、重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。

本発明では、例えば重合性単量体を重合させる場合に、各種架橋剤を用いることもできる。架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、４，４’−ジビニルビフェニル、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等の多官能性化合物が挙げられる。

本発明に係る重合トナーにおいて、特に分散剤を用いた懸濁重合を利用する場合に用いる分散剤としては、無機化合物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ等が挙げられる。有機化合物として、ポリビニルアルコール，ゼラチン，メチルセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，ポリアクリル酸及びその塩，デンプン等を水相に分散させて使用できる。これら安定化剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２〜２０質量部を使用することが好ましい。

これら安定化剤の中で、無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いても良いが、細かい粒子を得るために、分散媒体中で該無機化合物を生成させても良い。例えば、リン酸三カルシウムの場合、高撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合すると良い。

また、これら安定化剤の微細な分散のために、０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を使用してもよい。これは上記分散安定化剤の初期の作用を促進するためのものである。その具体例としては、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム，テトラデシル硫酸ナトリウム，ペンタデシル硫酸ナトリウム，オクチル硫酸ナトリウム，オレイン酸ナトリウム，ラウリル酸ナトリウム，ステアリン酸カリウム，オレイン酸カルシウム等が挙げられる。

本発明の製造方法では、トナーへの各種特性付与を目的として外添剤を使用することができる。外添剤は、トナーに添加した時の耐久性の点から、トナー粒子の平均粒径の１／１０以下の粒径であることが好ましい。外添剤としては、例えば酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物、炭化ケイ素等の炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、カーボンブラック、シリカ等が用いられる。

これら外添剤は、トナー粒子１００質量部に対し０．０１〜１０質量部が用いられ、好ましくは０．０５〜５質量部が用いられる。外添剤は、単独で用いても、また複数併用しても良いが、疎水化処理を行ったものを用いることがより好ましい。

本発明により製造されるトナーは、一成分現像剤及び二成分現像剤のいずれにも使用できる。本発明で製造されるトナーは、その種類に応じた適当な方法で画像形成に用いられる。例えば一成分系現像剤として磁性材料をトナー粒子中に含有させた磁性トナーの場合には、この磁性トナーを用いる画像形成時には、現像スリーブ中に内蔵されたマグネットを利用して磁性トナーを搬送し、帯電する方法が用いられる。また、磁性材料を含有しない非磁性トナーを用いる場合には、この非磁性トナーを用いる画像形成時には、例えばブレード及びファーブラシを用い、現像スリーブで強制的に摩擦帯電し、スリーブ上にトナーを付着させることで搬送させる方法が用いられる。

一方、本発明の製造方法により得られるトナーを、一般的に利用されている二成分現像剤として用いる場合には、トナーと共にキャリアを用い現像剤として使用する。本発明に使用されるキャリアとしては、特に限定されるものではないが、主として鉄、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、マンガン及びクロム元素からなる単独又は複合のフェライトを含有する粒子が用いられる。

飽和磁化、電気抵抗を広範囲にコントロールできる点から、キャリアの形状も重要であり、例えば球状、扁平、不定形等の中からキャリアの形状を選択し、更にキャリアの表面の状態の微細構造、例えば表面凸凹性をもコントロールすることが好ましい。

前記キャリアとしては、一般的には、上記金属の化合物を焼成、造粒することによりキャリアコア粒子を生成し、これに樹脂をコーティングして得られる樹脂コーティングキャリアが用いられる。さらに、キャリアのトナーへの負荷を軽減する意味合いから、磁性材料と樹脂とを混練後、粉砕、分級して得られる低密度分散キャリアや、さらには直接金属化合物とモノマーとの混練物を水性媒体中にて懸濁重合させて真球状に分散して得られる重合キャリア等も、前記キャリアとして用いることが可能である。また、前記キャリアには、前記キャリアコア粒子を用いることが可能である。

これらキャリアの平均粒径は、１０〜１００μｍ、より好ましくは２０〜５０μｍであることが望ましい。

二成分現像剤を調製する場合のキャリアと本発明で製造されるトナーとの混合比率は、現像剤中のトナー濃度として２〜１５質量％、好ましくは４〜１３質量％にすると通常良好な結果が得られる。トナー濃度が２質量％未満では画像濃度が低く実用が困難であり、１５質量％を超えるとカブリや機内飛散が増加し、画像の劣化及び現像剤の消費量増加が起こることがある。

以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。

まず、本発明における各物性値の測定方法、評価方法について以下に説明する。

１．単量体組成物の分散性の評価
分散工程における分散液中の着色剤の分散状態については、分散液のグロス（光沢度）を測定することにより判断した。分散液のグロスは、スーパーアート紙＜金藤１８０ｋｇ８０＊１６０＞（セイブンドー社製）上部に直線上に塗布した後、ワイヤーバー（＃１０）を用いて均一にアート紙上に塗布し、十分に乾燥させた後、平滑なガラス板の上に塗布試料を置いて測定した。 測定にあたっては、ＨＯＲＩＢＡ社製のＧＬＯＳＳ ＣＨＥＣＫＥＲ ＩＧ３２０を用いて３点測定し、その平均値を分散液のグロス（光沢度）とした。

微粒状着色剤が良好に分散すると、塗布表面が平滑になり、またつやが高まり、グロス値が高くなる。逆に微粒状着色剤の分散が不良な場合、塗布表面に凹凸が残り、くすむことからグロス値が低くなる。また、着色剤の濃度により、グロス値が大きく左右される。

（評価基準）
グロス ８０以上 ・・・・・Ａ良好
７０以上８０未満 ・・・・・Ｂ若干劣る（実用上問題無し）
７０未満 ・・・・・Ｃ悪い

２．造粒性評価
造粒工程における造粒性については、重合終了後のスラリーを一部サンプリングし、更に洗浄乾燥せしめ、コールターマルチサイザーで測定された個数変動係数により調べた。

以下、コールター法によるコールターマルチサイザーを用いた粒度分布の測定方法について説明する。測定装置としてはコールターマルチサイザー（コールター社製）を用い、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続して電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。

測定法としては前記電解水溶液１３０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を１．５ｍｌ加え、さらに測定試料を１０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約２分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーにより、アパチャーとして１００μｍアパチャーを用いて、個数を基準として２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定して、それから各種値を求める。

個数分布における変動係数は下記式から算出される。
変動係数（％）＝〔Ｓ／Ｄ１〕×１００
〔式中、Ｓはトナー粒子の個数分布における標準偏差を示し、Ｄ１はトナー粒子の個数平均粒径（μｍ）を示す。〕

本発明における造粒性の評価は、個数変動係数が３０％未満であると良好な造粒性を示し、３０％以上３５％未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない造粒性を示し、３５％以上では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない造粒性を示す。

個数変動係数：２７％未満 ・・・・Ａ良
：２７％以上３２％未満・・・・Ｂ若干劣る（製品上問題無し）
：３２％以上 ・・・・Ｃ悪い

３．トナーの画像濃度の評価方法
乾燥後に得られたトナー１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ²／ｇである疎水性シリカ２．５質量部を外添してトナーとした。このトナーを一成分現像剤として、ＬＢＰ５８００；キヤノン製を用い、３０℃／８０％ＲＨの環境にて画出しを行った。

得られた画像は、マクベスＲＤ９１８型でＳＰＩフィルターを使用して反射濃度測定を行った（以後の画像濃度測定方法も同様）。結果を表１に示す。評価基準としては、マクベス濃度値が１．２以上であると良好な画像濃度を示し、１．０以上１．２未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない画像濃度、１．０未満では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない画像濃度を示す。

濃度値：１．２以上 ・・・・Ａ良
：１．０以上１．２未満・・・・Ｂ若干劣る（製品上問題無し）
：１．０未満 ・・・・Ｃ悪い

４． カブリの評価方法
乾燥後に得られたトナー１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ²／ｇである疎水性シリカ３質量部を外添してトナーとした。このトナーを一成分現像剤として、ＬＢＰ５８００；キヤノン製を用い、評価を行った。

最初に、得られたトナーをカートリッジに１００ｇ充填し、Ｎ／Ｌ及びＨ／Ｈ環境下での耐久試験において、５０００枚耐久後のカブリを測定した。方法としては、画出し前の普通紙の平均反射率Ｄｒ（％）をグリーンフィルターを搭載したリフレクトメーター（東京電色株式会社製の「ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ ＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ」）によって測定した。一方、普通紙上にベタ白画像を画出しし、次いでベタ白画像の反射率Ｄｓ（％）を測定した。カブリ（％）は下記式
Ｆｏｇ（％）＝Ｄｒ（％）−Ｄｓ（％）
から算出する。

（評価基準）
Ａ：非常に良好（１．１％未満）
Ｂ：良好（１．１％以上乃至２．５％未満）
Ｃ：普通（２．５％以上乃至４．０％未満）
Ｄ：悪い（４％以上）

次に着色剤分散工程における単量体組成物の作製方法について述べる。

〔単量体組成物１の製造例〕
分散システムＩを使用して、着色剤分散工程を行った。尚、分散機（１）として、高せん断分散方式のキャビトロンＣＤ１０１０（大平洋機工社製）を用いた。分散機（２）として、メディア分散方式のＳＣ１００（三井鉱山社製）を用いた。
まず、ホールディングタンク内に、
・スチレン単量体 ２７５質量部
・カーボンブラック（ＢＥＴ比表面積＝８０ｍ²／ｇ、吸油量＝１２０ｍｌ／１００ｇ）
５０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ６質量部
・亜鉛フタロシアニン ０．５質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラックを含有している単量体組成物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、単量体組成物の液温を約１３℃に調整した。調製された単量体組成物を循環ポンプで送ることによりホールディングタンク、分散機（１）、分散機（２）の循環を繰り返し、分散を行った。

分散システムＩにおける分散機（１）の装置構成・分散条件は、以下のとおりである。
・回転子及び固定子の最外殻スリット幅：０．４ｍｍ
・分散機（１）背圧 ：０．５ＭＰａ
・分散機（１）入口圧：０．０８ＭＰａ
・回転子の周速 ：４０ｍ／ｓ

分散システムＩにおける分散機（２）の装置構成・分散条件は以下のとおりである。
・回転ロータ周速 ：１３ｍ／ｓ
・メディア径 ：０．５ｍｍビーズ（材質：ジルコニア）
・メディア充填率 ：９５％
・分散機（２）背圧 ：０．１ＭＰａ

分散システムＩ全体の分散条件は以下のとおりである。
・循環流量 ：１０Ｌ／ｍｉｎであった。
・分散機（１）・分散機（２）間の移動時間Ａ ：２ｓ
・分散時間 ：６０ｍｉｎ
上記の条件で分散を行い、単量体組成物１を作製した。運転終了後の単量体組成物の温度は３２℃であった。単量体組成物１の物性を表１に示す。

〔単量体組成物２の製造例〕
分散機（１）の回転子の周速が３１ｍ／ｓ、それに伴い分散機（１）の入口圧が０．１５ＭＰａ（循環流量が１０Ｌ／ｍｉｎとなるように循環ポンプ出力を調整の為）に条件変更したこと以外は、単量体組成物１の製造例と同様の装置構成・条件にて分散を行い、単量体組成物２を作製した。

尚、運転終了後の単量体組成物の温度は２８℃であった。単量体組成物２の物性を表１に示す。

〔単量体組成物３の製造例〕
分散機（１）の回転子の周速が５８ｍ／ｓ、それに伴い分散機（１）の入口圧が０．０１ＭＰａ（循環流量が１０Ｌ／ｍｉｎとなるように循環ポンプ出力を調整の為）に条件変更したこと以外は、単量体組成物１の製造例と同様の装置構成・条件にて分散を行い、単量体組成物３を作製した。

尚、運転終了後の単量体組成物の温度は、３８℃であった。単量体組成物３の物性を表１に示す。

〔単量体組成物４の製造例〕
分散機（１）の回転子の周速が５８ｍ／ｓ。ポンプ出力が単量体組成物１の製造例と同等であることにより分散機（１）の入口圧が−０．０５ＭＰａ、循環流量が１８Ｌ／ｍｉｎ，分散機（２）の背圧が０．３８ＭＰａとなること以外は、単量体組成物１の製造例の製造例と同様の装置構成・条件にて分散を行い、単量体組成物４を作製した。

尚、運転終了後の単量体組成物の温度は、４３℃であった。単量体組成物４の物性を表１に示す。

〔単量体組成物５の製造例〕
分散機（１）・分散機（２）間の配管径・配管長さを調整し、分散機（１）・分散機（２）間の移動時間Ａが４８ｓになるように調整したこと以外は、単量体組成物１の製造例と同様の装置構成・条件にて分散を行い、単量体組成物５を作製した。

尚、運転終了後の単量体組成物の温度は、３０℃であった。単量体組成物５の物性を表１に示す。

〔単量体組成物６の製造例〕
分散機（１）・分散機（２）間の配管径・配管長さを調整し、分散機（１）・分散機（２）間の移動時間Ａが２８ｓになるように調整したこと以外は、単量体組成物１の製造例と同様の装置構成・条件にて分散を行い、単量体組成物６を作製した。

尚、運転終了後の単量体組成物の温度は、３１℃であった。単量体組成物５の物性を表１に示す。

〔単量体組成物７の製造例〕
分散機（１）・分散機（２）間の配管径・配管長さを調整し、分散機（１）・分散機（２）間の移動時間Ａが４８ｓになるように調整し、分散時間を１２０ｍｉｎとしたこと以外は、単量体組成物１の製造例と同様の装置構成・条件にて分散を行い、単量体組成物７を作製した。

尚、運転終了後の単量体組成物の温度は３０℃であった。単量体組成物７の物性を表１に示す。

〔単量体組成物８の製造例〕
分散システムＩを使用して、着色剤分散工程を行った。尚、分散機（１）として、高せん断分散方式のキャビトロンＣＤ１０１０（大平洋機工社製）を用いた。分散機（３）として、メディア分散方式のスターミルＬＭＺ２型（アシザワ・ファインテック社製）を用いた。

まず、ホールディングタンク内に
・スチレン単量体 ２７５質量部
・カーボンブラック（ＢＥＴ比表面積＝８０ｍ²／ｇ、吸油量＝１２０ｍｌ／１００ｇ）
５０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ６質量部
・亜鉛フタロシアニン ０．５質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラックを含有している単量体組成物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、単量体組成物の液温を約１３℃に調整した。調製された単量体組成物を循環ポンプで送ることによりホールディングタンク、分散機（１）、分散機（３）の循環を繰り返し、分散を行った。

分散システムＩＩにおける分散機（１）の装置構成・分散条件は、以下のとおりである。
・回転子及び固定子の最外殻スリット幅：０．４ｍｍ
・分散機（１）背圧 ：０．５ＭＰａ
・分散機（１）入口圧：０．０８ＭＰａ
・回転子の周速 ：４０ｍ／ｓ

分散システムＩＩにおける分散機（３）の装置構成・分散条件は以下のとおりである。
・回転ロータ周速 ：１３ｍ／ｓ
・メディア径 ：０．５ｍｍビーズ（材質：ジルコニア）
・メディア充填率 ：８５％
・分散機（２）背圧 ：０．１ＭＰａ

分散システムＩ全体の分散条件は以下のとおりである。
・循環流量 ：１０Ｌ／ｍｉｎであった。
・分散機（１）・分散機（３）間の移動時間Ａ：２ｓ
・分散時間 ：６０ｍｉｎ
上記の条件で分散を行い、単量体組成物８を作製した。運転終了後の単量体組成物の温度は、３４℃であった。単量体組成物８の物性を表１に示す。

〔単量体組成物９の製造例〕
分散システムＩの中に分散機（１）だけを経路内に組込み着色剤分散工程を行った。

尚、分散機（１）として、高せん断分散方式のキャビトロンＣＤ１０１０（大平洋機工社製）を用いた。

まず、ホールディングタンク内に
・スチレン単量体 ２７５質量部
・カーボンブラック（ＢＥＴ比表面積＝８０ｍ²／ｇ、吸油量＝１２０ｍｌ／１００ｇ）
５０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ６質量部
・亜鉛フタロシアニン ０．５質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラックを含有している単量体組成物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、単量体組成物の液温を約１３℃に調整した。調製された単量体組成物を循環ポンプで送ることによりホールディングタンク、分散機（１）の循環を繰り返し、分散を行った。

分散機（１）の装置構成・分散条件は、以下のとおりである。
・回転子及び固定子の最外殻スリット幅：０．４ｍｍ
・分散機（１）背圧 ：０．５ＭＰａ
・分散機（１）入口圧 ：０．０８ＭＰａ
・回転子の周速 ：４０ｍ／ｓ
・循環流量 ：１０Ｌ／ｍｉｎであった。
・分散時間 ：６０ｍｉｎ
上記の条件で分散を行い、単量体組成物９を作製した。運転終了後の単量体組成物の温度は、３２℃であった。単量体組成物９の物性を表１に示す。

〔単量体組成物１０の製造例〕
分散システムＩの中に分散機（２）だけを経路内に組込み着色剤分散工程を行った。

尚、分散機（２）として、メディア分散方式のＳＣ１００（三井鉱山社製）を用いた。

まず、ホールディングタンク内に
・スチレン単量体 ２７５質量部
・カーボンブラック（ＢＥＴ比表面積＝８０ｍ²／ｇ、吸油量＝１２０ｍｌ／１００ｇ）
５０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ６質量部
・亜鉛フタロシアニン ０．５質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラックを含有している単量体組成物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、単量体組成物の液温を約１３℃に調整した。調製された単量体組成物を循環ポンプで送ることによりホールディングタンク、分散機（２）の循環を繰り返し、分散を行った。

分散機（２）の装置構成・分散条件は以下のとおりである。
・回転ロータ周速 ：１３ｍ／ｓ
・メディア径 ：０．５ｍｍビーズ（材質：ジルコニア）
・メディア充填率 ：９５％
・分散機（２）背圧 ：０．１ＭＰａ
・循環流量 ：１０Ｌ／ｍｉｎであった。
・分散時間 ：６０ｍｉｎ
上記の条件で分散を行い、単量体組成物１０を作製した。運転終了後の単量体組成物の温度は、２８℃であった。単量体組成物１０の物性を表１に示す。

〔単量体組成物１１の製造例〕
分散時間が１８０ｍｉｎであること以外は、単量体組成物１０の製造例と同様の方法で分散を行い、単量体組成物１１を作製した。尚、運転終了後の単量体組成物の温度は、３０℃であった。単量体組成物１１の物性を表１に示す。

〔単量体組成物１２の製造例〕
分散システムＩの中に分散機（２）だけを経路内に組込み着色剤分散工程を行った。

尚、分散機（２）として、メディア分散方式のＳＣ１００（三井鉱山社製）を用いた。

まず、ホールディングタンク内に単量体組成物９を導入し、撹拌を行いながら調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、単量体組成物の液温を約１３℃に調整した。調製された単量体組成物９を循環ポンプで送ることによりホールディングタンク、分散機（２）の循環を繰り返し、分散を行った。尚、分散機（２）の装置構成・分散条件は単量体組成物１０の製造例と同様であった。

上記の条件で分散を行い、単量体組成物１２を作製した。運転終了後の単量体組成物の温度は、３０℃であった。単量体組成物１２の物性を表１に示す。

〔単量体組成物１３の製造例〕
分散システムＩＩの中に分散機（３）だけを経路内に組込み着色剤分散工程を行った。

尚、分散機（３）として、メディア分散方式のスターミルＬＭＺ２型（アシザワ・ファインテック社製）を用いた。

まず、ホールディングタンク内に
・スチレン単量体 ２７５質量部
・カーボンブラック（ＢＥＴ比表面積＝８０ｍ²／ｇ、吸油量＝１２０ｍｌ／１００ｇ）
５０質量部
・Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） ６質量部
・亜鉛フタロシアニン ０．５質量部
を導入し、撹拌を行いながら、カーボンブラックを含有している単量体組成物を調製した。その際、ジャケットに冷却水を導入・排出することにより、単量体組成物の液温を約１３℃に調整した。調製された単量体組成物を循環ポンプで送ることによりホールディングタンク、分散機（３）の循環を繰り返し、分散を行った。

分散機（３）の装置構成・分散条件は以下のとおりである。
・回転ロータ周速 ：１３ｍ／ｓ
・メディア径 ：０．５ｍｍビーズ（材質：ジルコニア）
・メディア充填率 ：８５％
・分散機（３）背圧 ：０．１ＭＰａ
・循環流量 ：１０Ｌ／ｍｉｎであった。
・分散時間 ：６０ｍｉｎ
上記の条件で分散を行い、単量体組成物１３を作製した。運転終了後の単量体組成物の温度は、２８℃であった。単量体組成物１３の物性を表１に示す。

＜実施例１＞
イオン交換水３３２質量部にＮａ₃ＰＯ₄・１２Ｈ₂Ｏを５質量部を投入し６０℃に加温した後、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３，５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ₂水溶液２７質量部を添加し、Ｃａ₃（ＰＯ₄）₂を含む水系媒体を得た。
その後、分散質系として、
・スチレン単量体 ３６質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・飽和ポリエステル樹脂 ８質量部
＜プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）とテレフタル酸との重縮合物（重合モル比１０：１２）、Ｔｇ＝６８℃、Ｍｗ＝１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝５．１２＞
・ＨＮＰ−５（日本精鑞社製） ８質量部
・単量体組成物１ ５３質量部
上記処方を、６０℃に加温し３０分間溶解混合した。これに、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）８質量部を溶解し、重合性単量体混合物を調製した。

前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃，Ｎ₂雰囲気下において、クレアミックスにて４５００ｒｐｍで１５分間撹拌し、重合性単量体混合物を造粒した。

その後、フルゾーン撹拌翼（神鋼パンテック社製）で撹拌しつつ、７０℃に昇温し、１０時間反応させた。重合反応終了後、フルゾーン攪拌翼で攪拌を続けながら飽和水蒸気（ピュアスチーム／スチーム圧力２０５ｋＰａ／温度１２０℃）を導入した。飽和水蒸気の導入を開始から２０分後、容器内の内容物の温度は１００℃に達し、蒸留留分が出始めた。所定量の留分を得ることで残存モノマーを留去し、冷却してトナー粒子分散液を得た。

トナー粒子分散液に塩酸を加えてトナー粒子表面のリン酸カルシウム塩を溶解した後、濾過・水洗・解砕・乾燥を行ないトナー粒子を得た。この得られたトナー粒子を、前述した造粒性及び画像濃度、カブリの評価方法に従い、評価を行った。結果を表１に示す。

＜実施例２〜９＞
実施例１の分散質系の処方の中で、単量体組成物を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、トナーを得た。造粒性及び画像濃度、カブリの評価結果を表１に示す。

＜比較例１〜４＞
実施例１の分散質系の処方の中で、単量体組成物を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、トナーを得た。造粒性及び画像濃度、カブリの評価結果を表１に示す。

＜参考例１＞
実施例１の分散質系の処方の中で、単量体組成物を表１に示すように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ない、トナーを得た。造粒性及び画像濃度、カブリの評価結果を表１に示す。

本発明は、着色剤分散工程における生産性の向上と分散性の向上により電子写真特性に優れたトナーを効率的に製造できる処理技術であり、広範なトナー製造方法に好適に利用できる。

分散機（１）と分散機（２）を直列に組み込んだ分散システムＩの説明図である。 分散機（１）と分散機（３）を直列に組み込んだ分散システムＩＩの説明図である。 分散機（１）の本体側面図である。 図１・図２中のＡ−Ａ’断面図である。 図３中のＢ−Ｂ’断面図である。 分散機（１）における回転子の斜視図である。 分散機（１）における固定子の斜視図である。 図１中のＣ−Ｃ’断面図である。 分散機（２）の本体側面図である。 図９中のＥ−Ｅ’断面図である。 分散機（２）の回転ローターの斜視図である。 図２中のＤ−Ｄ’断面図である。

符号の説明

１ 分散機（２）
３ 分散機（１）モーター
４ 分散機（１）入口圧調整バルブ
５ 分散機（１）入口圧力計
６ ストレーナー
７ 温度計
８ 分散機（１）背圧調整バルブ
９ 分散機（１）背圧計
１０ 循環ポンプ
１１ 冷却手段
１２ 分散機（２）背圧計
１３ 攪拌モーター
１４、１６ 冷却水供給口
１５、１７ 冷却水排出口
１８ 冷却ジャケット
１９ 分散機（２）背圧調整バルブ
２０ 三方バルブ
２１ 分散機（２）入口圧力計
２２ 分散機（２）入口圧調整バルブ
２３ 分散機（１）本体ケーシング
２４ 軸シール液タンク
２５ エアー圧力計
２６ レギュレーター
２７ エアー投入口
２８ 軸シール液タンク圧力計
２９ 分散機（３）入口圧調整バルブ
３０ 分散機（３）入口圧力計
３１ 分散機（３）背圧調整バルブ
３２ 分散機（３）背圧計
３３ メディア受け
３４ 軸シール圧力計
３５ 分散機（３）本体ケーシング
３６ 軸シール液注入ライン
３７ 分散機（３）円筒状ローター
３８ 遠心分離スクリーン
３９ 粉砕室
４０ メディア粒子
４１ 冷却水排出口
４２ 冷却水投入口
４３ ローターピン
４４ ベッセルピン
４５ 分散機（１）
４６ 分散機（３）
４７ 固定子
４８ 固定子突起
４９ 固定子円周溝
５０ 回転子
５１ 回転子円周溝
５２ 回転子突起
５３ 処理液入口
５４ 駆動軸
５５ 固定子突起間スリット
５６ 回転子突起間スリット
５７ 単量体組成物供給口
５８ 単量体組成物排出口
５９ 駆動軸
６０ 内室
６１ 外室
６２ 分散機（２）回転ローター突起
６３ 分散機（２）回転ローター
６４ スリット
６５ 分散機（２）本体ケーシング
６６ セパレーター
６７ ホールディングタンク

Claims (7)

1. 液体媒体中に少なくとも着色剤を分散させる分散工程を含むトナーの製造方法において、前記分散工程は、少なくとも、外部に循環経路を有するタンクと循環経路内に直列に組込まれる２種類以上の分散機から構成される分散システムを有し、液体媒体と着色剤の混合物を前記分散システムにて循環させ、２種類以上の異なる分散処理を繰り返す工程であることを特徴とするトナーの製造方法。
2. 前記分散システムが、少なくとも、回転子と固定子を具備し、回転子が周速３０乃至６０ｍ／ｓの範囲内で回転する分散機、及び、メディア式分散機を有することを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 前記分散システムが２種類の分散機を有し、回転子と固定子を具備する分散機の後にメディア式分散機が配置されていることを特徴とする請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
4. 前記回転子と固定子を具備する分散機が、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子が一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された分散機であり、混合物を回転子と固定子の間隔を遠心方向に通過させて着色剤を微分散することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
5. 液体媒体と着色剤の混合物が、複数の分散機間を移動する時間をＡ（ｓ）とすると、
   Ａ＜５０
   の範囲内にあることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
6. 前記メディア式分散機が、液体供給口を有する第１の壁面と液体排出口を有する第２の壁面とを有する円筒状の容器部の内部に、スリットを有する円筒状のセパレータによって内室と外室とが設けられており、駆動軸の回転駆動によって回転可能な様に内室内に回転ロータが設置され、内室内に球状のメディア粒子が複数内蔵された分散機であり、混合物を前記分散機内に通過させて着色剤を微分散することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
7. 前記メディア分散機が、円筒状のベッセルと、前記ベッセル内に同軸に配置され前記ベッセルに対して回転可能なロータとを備え、前記ベッセルの内面には半径方向内方に突出するベッセルピンが植設され、前記ロータの外面には半径方向外方に突出するロータピンが植設され、前記ベッセルの内部にはメディアが充填され、軸方向一端側には分散される混合物を前記ベッセル内に導入する混合物導入口が、他端側には、スクリーン形状の混合物排出口がビーズ排出口を具備するローターに囲まれるように回転軸に沿った位置に設けられ、前記混合物導入口から混合物を導入し、混合物排出口に向けて送りながら前記ロータを前記ベッセルに対して回転させることにより前記ベッセル内の前記メディアを攪拌し、着色剤を微分散することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナーの製造方法。

Images