JP2006182013A - 透過防止用部材 - Google Patents

Abstract

【課題】タンク本体と付属部品との溶着部からの燃料の透過も確実に防止でき、しかも、付属部品が優れた強度で結合した合成樹脂製燃料タンクを提供する。
【解決手段】ポリオレフィン樹脂の内層及び外層を有し、中間層として透過防止層を有する多層容器であって、不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性されたポリオレフィンからなる接着性樹脂層を有する金属シート又は箔からなる透過防止用部材を透過防止層の不連続部分に溶着した燃料タンク用多層容器。
【選択図】図1

Description

本発明は、透過防止用部材及び多層容器に関し、特に車両用の合成樹脂製燃料タンクとして好適な多層容器及び付属部品に関する。

近年、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物、ポリアミド樹脂等のバリア材をバリア層に用い、最外層にポリオレフィンを用いる多層容器、多層シートなどの多層積層構造体が各分野で利用されており、例えば、自動車用の燃料タンクは、軽量化、大容量化、成形加工性、防錆性などの観点から、金属製のものから合成樹脂製の多層積層構造体のものへ急速に移行している。このような合成樹脂製の燃料タンクにおいては、耐燃料油性、耐衝撃性および耐久接着性などが要求されている。

さらに、近年燃料タンクに対する要求性能は、より厳しくなっており、長期間にわたって多層積層構造体の各層に剥離などが生じないことや、バリア層の脱落や層異常などがなく燃料成分の大気への揮散が抑制されること、多層中空成形の場合、中空成形特有の金型食い切り部であるピンチオフ部の剥離などによる燃料揮散がないこと、衝突などに対するダメージを最小限にするため低温耐衝撃性をあるレベル以上に保つことなどが求められている。

合成樹脂製の燃料タンクを製造する方法の一つとして、合成樹脂中空成形方法がある。合成樹脂中空成形には、円筒状の溶融樹脂であるパリソンを金型で挟み込みその内部に空気を吹き込み賦形する方法がある。この成形方法は、中空体を簡便に成形できるという特徴を有しているが、樹脂を金型で挟み込み成形するためにピンチオフ部と呼ばれる樹脂同士の溶着部が成形品に存在し、この部分が成形品の強度面での弱点となっており、この強度面改善のためのピンチオフ部形状の最適化が行なわれている。

合成樹脂中空成形品の内容物が成形品を透過しないようにするため、内容物の透過防止性能を有する層を含む多層中空成形品が成形されている。例えば、燃料タンクを例にとれば、合成樹脂製の内層と合成樹脂製の外層との間に燃料透過防止層を積層してタンク本体を構成し、燃料の透過防止効果を高めた合成樹脂製燃料タンクが知られており、この合成樹脂製燃料タンクは、吹込中空成形法により、多層構造の中空容器として製造される。

この多層中空成形品においてもピンチオフ部が存在し、そのピンチオフ部から内容物、燃料タンクの場合はガソリン等の燃料が透過するという問題がある。即ち、ピンチオフ部においては、ピンチオフ部の本質的な構造に由来するものであるが、ごく僅かではあるが透過防止層が存在しない部分がある。

このピンチオフ部からの内容物の透過を防止するため、例えば、透過防止層が存在しない部分（遮断不連続区域）を含むピンチオフ部を、必要な遮断特性を有する漏れ止めビードでシールすることが提案されているが（特許文献１）、ある程度の透過防止効果は得られるものの、更に高度な透過防止効果は不十分であり、かつピンチオフ部の強度改善も不十分である。

特表２００３−５２３８７６号公報

従来から、合成樹脂製の内層と合成樹脂製の外層とを燃料透過防止層を介して積層してタンク本体を構成し、燃料の透過防止効果を高めた合成樹脂製燃料タンクが知られている。このような合成樹脂製燃料タンクにおいて、タンク本体に部品取付け穴を開設し、タンク本体の外面に部品取付け穴を覆うようにして合成樹脂製の付属部品を溶着したものが知られている。この場合、付属部品の内面に燃料透過防止層を積層して、燃料の透過防止効果を高めたものが知られている。

例えば、特許文献２には、部品取付け穴を、タンク本体の外面に向かって広がったテーパー状に形成すると共に、付属部品に、部品取付け穴に嵌合するテーパー状のボス部を形成し、付属部品の内面に積層する燃料透過防止層をボス部の外表面に亘って延在させ、タンク本体と付属部品の溶着時に、ボス部の外表面の燃料透過防止層が部品取付け穴に露出する燃料透過防止層に密着するようにした合成樹脂製燃料タンクが開示されている。

特開２００１−１１３９６３号公報

特許文献３には、樹脂製の燃料タンクに形成した開口部に装着する燃料タンクの開口部装着樹脂部品において、燃料の透過を防止するバリア性樹脂材料で形成した樹脂部品本体と、接着性を有する接着性樹脂材料で形成し、前記樹脂部品本体の一部を被覆して一体的に成形すると共に、前記燃料タンクの開口部を囲繞して前記燃料タンクに接合する接合部材とを備えたことを特徴とする燃料タンクの開口部装着樹脂部品及びその製造方法が開示されている。

しかしながら、上記部品構造では、ある程度の透過防止効果は得られるものの、更に高度な透過防止効果は不十分であり、しかも、燃料中のアルコールのバリア性樹脂への膨潤によるバリア性能の低下が起こる。

特開２００２−１１４０４７号公報

また、特許文献４には、溶接性材料で形成された合成樹脂製タンク本体に設けた開口に対して非溶接性材料で形成された子部品を結合する部分の構造であって、前記開口の周縁に当接するフランジを前記子部品に設けると共に、前記フランジを覆い得る支持用部材を溶接性材料で形成し、前記タンク本体との間に前記フランジを挟み込んだ状態で前記タンク本体に前記支持用部材を溶接することを特徴とする合成樹脂製タンクの子部品結合部の構造が開示されている。

しかしながら、上記部品構造では、溶接性材料で形成された合成樹脂製タンクと非溶接性材料で形成された子部品とが溶着しておらず、十分なシール性を確保することが難しい。また、非溶接性材料で形成された子部品と支持用部材とが溶着しておらず、その部分でも十分なシール性を確保することが難しい。

特開２００２−１６０５３８号公報

従来の燃料タンクでは、タンク本体及び付属部品のそれぞれにおいて燃料の透過防止効果があるので、燃料の透過をある程度低減することができるが、部品取付け穴及び付属部品を寸法精度よく成形及び加工し、タンク本体及び付属部品を強度的に強固に結合させ、寸法精度を確保しつつ、しかも十分な燃料透過防止効果をあげることは難しい。

また、合成樹脂中空成形品のピンチオフ部における内容物透過及び強度の更なる改善も求められており、燃料蒸気の透過を十分に妨げるようにシールされ、ピンチオフ部が高強度である改良された合成樹脂中空成形品または燃料タンクが求められている。

本発明は、かかる問題に鑑み、タンク本体と付属部品との溶着部からの燃料の透過も確実に防止でき、しかも、付属部品が優れた強度で結合した合成樹脂製燃料タンクを簡便な方法で提供することを課題としている。

本発明者らは上記課題に鑑みて鋭意検討した結果、特定の透過防止用部材を用いて溶着を行なうことにより、燃料透過防止効果に優れ、強度的にも優れた多層中空成形品及び合成樹脂製燃料タンクを簡便に得ることができることを見出し、本発明を完成した。

即ち、本発明の第１は、ポリオレフィン樹脂の内層及び外層を有し、中間層として透過防止層を有する多層容器であって、不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性されたポリオレフィンからなる接着性樹脂層を有する金属シート又は箔からなる透過防止用部材を透過防止層の不連続部分に溶着した燃料タンク用多層容器である。

本発明の第２は、透過防止層の不連続部分が、１）多層容器の接合部、２）多層ブロー成形のピンチオフ部又は３）部品加工用に開設した穴部のいずれかである上記の燃料タンク用多層容器である。

本発明の第３は、接着性樹脂が０．０１質量％以上３０質量％以下の不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性されたポリオレフィンであって下記の条件（ａ）〜（ｅ）を満足する上記の燃料タンク用多層容器である。
（ａ）変性ポリオレフィンの温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、
（ｂ）変性ポリオレフィンの密度が０．９１０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、
（ｃ）金属シート又は箔との初期接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、
（ｄ）２，２，４−トリメチルペンタン４５容量部、トルエン４５容量部及びエチルアルコール１０容量部の混合溶媒での６５℃、２５００時間浸漬後の金属シート又は箔との接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、
（ｅ）上記（ｃ）の初期接着強度に対する上記（ｄ）の接着強度の割合が５０％以上。

本発明の第４は、金属がアルミニウム、ステンレス及び銅からなる群から選択されるものであることを特徴とする上記の燃料タンク用多層容器である。

本発明の第５は、多層容器に開設された部品取付け用穴部分に溶着された透過防止用部材の金属シート又は箔の表面に透過防止性の合成樹脂製付属部品が溶着された上記の燃料タンク用多層容器である。

本発明の第６は、ピンチオフ部外面に露出した透過防止層不連続部の面積の少なくとも５０％以上を覆うように透過防止用部材が溶着された上記の燃料タンク用多層容器である。

本発明の第７は、ポリオレフィン樹脂の内層及び外層を有し、中間層として透過防止層を有する燃料タンク用多層容器の透過防止層不連続部に溶着されて炭化水素化合物の透過を遮断する透過防止用部材であって、金属シート又は箔の表面に下記の条件（ａ）〜（ｅ）を満足する変性ポリオレフィンからなる接着性樹脂層を有する透過防止用部材である。
（ａ）変性ポリオレフィンの温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、
（ｂ）変性ポリオレフィンの密度が０．９１０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、
（ｃ）金属シート又は箔との初期接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、
（ｄ）２，２，４−トリメチルペンタン４５容量部、トルエン４５容量部及びエチルアルコール１０容量部の混合溶媒での６５℃、２５００時間浸漬後の金属シート又は箔との接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、
（ｅ）上記（ｃ）の初期接着強度に対する上記（ｄ）の接着強度の割合が５０％以上。

本発明によれば、多層中空成形品（タンク）本体の燃料透過防止層と付属部品の燃料透過防止層とが一体的に連続し、タンク本体と付属部品との溶着部からの燃料の透過を有効に防止することができ、しかも、透過防止性能を高めた合成樹脂製燃料タンクを簡便に製造することができる。また、本発明によれば、多層中空成形品本体のピンチオフ部からの内容物又は燃料の透過を有効に防止することができ、しかも、ピンチオフ部の強度改善を図ることができ、透過防止性能に優れた中空成形品または合成樹脂製燃料タンクを簡便に製造することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の透過防止用部材は、金属シート又は箔の少なくとも片面、必要に応じて両面に接着性樹脂層を有するものである。本発明に用いられる金属は、多層中空成形品の内容物、特に燃料油等の透過防止性能を有する金属であることが好ましく、さらに好ましくはアルミニウム、ステンレス及び銅からなる群から選択されるものが好ましく、さらに好適にはアルミニウムが好ましい。金属シート又は箔の厚みは特に限定されないが、０．００１〜１．０ｍｍ、好ましくは０．００５〜０．３０ｍｍ、さらに好ましくは０．０１〜０．１５ｍｍである。

金属シート又は箔の表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１に準拠して測定した表面粗さ（Ｒｚ又はＲｍａｘ）が１０００μｍ以下であり、好ましくは５６０μｍ以下であり、さらに好ましくは０．０１〜１００μｍ、更には１．０〜１０μｍである。また、金属シート又は箔の表面は、必要に応じて研磨加工、パフ仕上げ、ペーパー仕上げ、冷間圧延、熱間圧延、引き抜き成形、押出成形、ダイカスト成形、フライス削り、丸削り、電解研磨、精密鍛造、鋳造されたものがよい。

本発明の透過防止用部材に用いられる接着性樹脂は、下記要件（ａ）〜（ｅ）を満足することが好ましい。
（ａ）温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、
（ｂ）密度が０．９１０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、
（ｃ）金属シート又は箔との初期接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、
（ｄ）２，２，４−トリメチルペンタン４５容量部、トルエン４５容量部及びエチルアルコール１０容量部の混合溶媒に６５℃、２５００時間浸漬後の金属シート又は箔との接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、
（ｅ）金属シート又は箔との初期接着強度と、２，２，４−トリメチルペンタン４５容量部、トルエン４５容量部及びエチルアルコール１０容量部の混合溶媒に６５℃、２５００時間浸漬後の金属シート又は箔との接着強度との割合が５０％以上。

本発明の接着性樹脂は、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下であり、好ましくは０．１ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは０．１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下である。メルトフローレートが０．１ｇ／１０分未満であると、成形時に押出し量が不足し、成形不安定な状態となり実用的ではない。また、１００ｇ／１０分を超えると成形品の耐衝撃性が低下するようになる。
ここで、接着性樹脂の荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートは、ＪＩＳ−Ｋ７２１０（１９９９）に準拠して測定されるものである。

本発明の接着性樹脂は、密度が０．９１０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３であり、好ましくは０．９２０ｇ／ｃｍ^３以上０．９６５ｇ／ｃｍ^３以下であり、さらに好ましくは０．９３０ｇ／ｃｍ^３以上０．９６０ｇ／ｃｍ^３以下である。密度が０．９１０ｇ／ｃｍ^３未満では成形品の剛性が不足し、０．９６５ｇ／ｃｍ^３を超えると耐衝撃性が劣る。
ここで、接着性樹脂の密度は、ＪＩＳ−Ｋ７１１２（１９９９）に準拠して測定される
ものであり、該樹脂を温度１６０℃の熱圧縮成形機により溶融後２５℃／分の速度で降温
し厚み２ｍｍのシートを成形し、このシートを２３℃、４８時間保持後、密度勾配管に入れ測定されるものである。

本発明の接着性樹脂は、金属シート又は箔との初期接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、好ましくは０．３Ｋｇ／１０ｍｍ以上、さらに好ましくは０．５Ｋｇ／１０ｍｍ以上である。初期接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ未満では金属シート又は箔が剥離し易くなる。初期接着強度の上限値は必ずしも限定されるものではないが、通常３０Ｋｇ／１０ｍｍ以下である。
接着性樹脂と金属シート又は箔との接着強度測定にはテンシロンを用いる。テンシロンの上部チャックに金属シート又は箔、下部チャックに接着性樹脂を挟み、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎで下部チャックを降下させて接着強度を測定する。測定はＴ剥離で行なう。

本発明の接着性樹脂は、２，２，４−トリメチルペンタン４５容量部、トルエン４５容量部及びエチルアルコール１０容量部の混合溶媒に６５℃、２５００時間浸漬後の金属シート又は箔との接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、好ましくは０．３Ｋｇ／１０ｍｍ以上、さらに好ましくは０．５Ｋｇ／１０ｍｍ以上である。混合溶媒浸漬後の接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ未満では金属シート又は箔が剥離し易くなる。混合溶媒浸漬後の接着強度の上限値は必ずしも限定されるものではないが、通常３０Ｋｇ／１０ｍｍ以下である。
ここで、２，２，４−トリメチルペンタン４５容量部、トルエン４５容量部及びエチルアルコール１０容量部の混合溶媒に６５℃、２５００時間浸漬後の接着性樹脂と金属シート又は箔との接着強度は、上記接着性樹脂と金属シート又は箔との初期接着強度測定と同様に測定される。

本発明の接着性樹脂は、金属シート又は箔との初期接着強度と、２，２，４−トリメチルペンタン４５容量部、トルエン４５容量部及びエチルアルコール１０容量部の混合溶媒に６５℃、２５００時間浸漬後の金属シート又は箔との接着強度との割合が５０％以上であり、好ましくは６０％以上、さらに好ましくは７０％以上である。上記の割合が５０％未満では、混合溶媒浸漬前後の接着強度の差が大きくなり、接着強度の長期耐久性が保たれない。

本発明の接着性樹脂は、自動車ガソリン等に対する耐膨潤性に優れ、２，２，４−トリメチルペンタン４５容量部、トルエン４５容量部及びエチルアルコール１０容量部の混合溶媒に２５００時間浸漬後の重量増加が１０質量％未満、好適には５質量％未満である。

本発明の接着性樹脂は特に限定されず、上記（ａ）〜（ｅ）の特性を満足するものであれば好適に使用することができる。上記（ａ）〜（ｅ）の条件を満足する接着性樹脂を得るには、樹脂の分子骨格中の極性基と非極性基の量をバランスさせることにより達成でき、好適には、０．０１質量％以上３０質量％以下、好ましくは０．０２質量％以上１０質量％以下の不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体で変性されたポリオレフィンであることが好ましい。

また、本発明に用いられる接着性樹脂は、変性ポリエチレン（Ａ）と未変性ポリエチレン（Ｂ）とを含む組成物も好適に用いられる。

［変性ポリエチレン（Ａ）］
不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体がグラフトしたポリエチレン（Ａ）は、密度が０．９１０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、好ましくは、０．９２０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．９３０〜０．９６０ｇ／ｃｍ^３であり、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートが０．１〜２．０ｇ／１０分、好ましくは０．１〜１．５ｇ／１０分であるポリエチレンに、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体をグラフトしたものである。

原料となるポリエチレンとしては、エチレンのみからなるホモポリマー、エチレンと炭素数３〜１２のα−オレフィンとからなる共重合体などが例示される。なお、α−オレフィンとしては、プロプレン、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテンなどが挙げられる。これらの重合体は、通常のチーグラー触媒やクロム触媒を用いて製造してもよいし、いわゆるシングルサイト系触媒を用いて製造してもよい。また、これらの重合体は、例えば高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンが挙げられ、単独又は複数種類を用いることが可能である。ポリエチレンのメルトフローレートが０．１ｇ／１０分未満であるか、２．０ｇ／１０分を超えると、最終的に得られる多層積層構造体の層間接着性、成形性、衝撃強度およびまたは耐燃料油性などが低下し、本発明の目的は達成されない。また、ポリエチレンの密度が０．９１ｇ／ｃｍ^３未満であると、最終的に得られる多層積層構造体の接着強度が不十分である上に、燃料油などに対する耐性が不足する。一方、ポリエチレンの密度が０．９６ｇ／ｃｍ^３を超えると、最終的に得られる多層積層構造体の耐衝撃性や層間接着性が不十分となる。

このようなポリエチレンをグラフト変性する際には、ポリエチレン１００質量部に対し、不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体を好ましくは０．１〜４０質量部、より好ましくは０．１〜３０質量部、特に好ましくは０．１〜２０質量部と、ラジカル開始剤とを加える。不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体の添加量が０．１質量部未満であると、グラフト変性が不十分となり、得られる接着性樹脂組成物の接着性が不十分となることがある。一方、４０質量部を超えると、得られる変性ポリエチレン（Ａ）がゲル化したり、劣化、着色などするおそれがある上に、最終的に得られる多層積層構造体の接着強度や機械的強度が低下することがある。また、ラジカル開始剤の添加量は、好ましくは０．００１〜０．５０質量部であり、より好ましくは０．００５〜０．３０質量部であり、特に好ましくは０．０１０〜０．３０質量部である。ラジカル開始剤の割合が０．００１質量部未満であると、グラフト変性を完全に行うには長時間を要する。または、ポリエチレンのグラフト変性が不十分となり、接着強度が不十分になることがある。一方、０．５０質量部を超えると、ラジカル開始剤によって過度に分解したり、架橋反応を起こすことがある。

グラフト変性に用いられる不飽和カルボン酸としては、例えば、一塩基性不飽和カルボン酸、二塩基性不飽和カルボン酸が挙げられ、不飽和カルボン酸誘導体としては、不飽和カルボン酸の金属塩、アミド、イミド、エステルおよび無水物などが挙げられる。一塩基性不飽和カルボン酸および一塩基性不飽和カルボン酸誘導体の炭素数は、多くとも２０、好ましくは１５以下である。また、二塩基性不飽和カルボン酸および二塩基性不飽和カルボン酸誘導体の炭素数は、多くとも３０個、好ましくは２５個以下である。不飽和カルボン酸の中でも、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、５−ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸が好ましい。また、不飽和カルボン酸誘導体の中でも、酸無水物が好ましく、さらに酸無水物の中でも、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、５−ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸の無水物が好ましい。特に無水マレイン酸、５−ノルボルネン酸無水物を用いると、得られる接着性樹脂組成物の接着性が極めて優れる。また、不飽和カルボン酸誘導体としては、メタクリル酸グリシジルも好ましい。

酸無水物によりグラフト変性した場合、グラフトした酸無水物は、開環率が１０％以下であることが好ましい。ここで、開環率とは、（グラフト変性後に開環した酸無水物基の質量）／（グラフト変性前の酸無水物基の質量）×１００（％）で求められる値のことである。酸無水物の開環率が１０％以下であれば、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物等のバリア樹脂との反応が促進され、初期接着強度や燃料油浸漬後の接着強度、燃料油膨潤度等がより改良される。また、リサイクルの際にリグラインド層として使用した場合、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物、ポリアミド系樹脂等のバリア材との相溶性がより向上する。

ラジカル開始剤としては、例えば、ジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）へキシン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）へキサン−３、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイドなどの有機過酸化物が挙げられる

グラフト変性する方法としては、例えば、ポリエチレンと不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体とラジカル開始剤とを、押出機、バンバリーミキサ、ニーダなどの混練機を用いて溶融状態で混練して行う溶融混練法、ポリエチレンと不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸誘導体とラジカル開始剤とを、適当な溶媒に溶解して行う溶液法などが挙げられる。これらの方法は、最終的に得られる多層積層構造体の用途に応じて選択される。さらに、変性ポリエチレンの物性を向上させる目的で、例えば、グラフト変性後に加熱や洗浄するなどして、不飽和カルボン酸および不飽和カルボン酸誘導体の未反応モノマーや副生した成分などを除去してもよい。

グラフト変性する際の温度は、ポリエチレンの劣化、不飽和カルボン酸やその誘導体の分解、使用するラジカル開始剤の分解温度などを考慮して決定される。例えば、前記溶融混練法では、通常２００〜３５０℃であり、好ましくは２２０〜３００℃であり、より好ましくは２５０〜３００℃である。

本発明の変性ポリエチレン（Ａ）は、単独又は複数種類を用いることが可能である。

［未変性ポリエチレン（Ｂ）］
未変性ポリエチレン（Ｂ）は上述した変性ポリエチレン（Ａ）を希釈するものである。このような未変性ポリエチレン（Ｂ）は、エチレンのみからなるホモポリマー、エチレンと炭素数３〜１２のα−オレフィンとからなる共重合体などが例示される。α−オレフィンとしては、例えば、プロプレン、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテンなどが挙げられる。これらの重合体は、通常のチーグラー触媒やクロム触媒を用いて製造してもよいし、いわゆるシングルサイト触媒を用いて製造してもよい。また、これらの重合体は、例えば高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンが挙げられ、単独又は複数種類を用いることが可能である。

未変性ポリエチレン（Ｂ）は、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートが０．１〜３．０ｇ／１０分、密度が０．８６０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．９１５〜０．９６０ｇ／ｃｍ^３である。メルトフローレートが０．１ｇ／１０分未満であると、変性ポリエチレン（Ａ）や、その他の樹脂との相溶性が低下し、メルトフローレートが３．０ｇ／１０分を超えると、接着強度や成形性が低下する。また、密度が０．９００ｇ／ｃｍ^３未満であると、最終的に得られる多層積層構造体の接着強度が不十分である上に、燃料油などに対する耐性が不足し、密度が０．９６５ｇ／ｃｍ^３を超えると、接着性樹脂組成物の接着性が低下する。

本発明の未変性ポリエチレン（Ｂ）は、単独又は複数種類を用いることが可能である。

［接着性樹脂組成物（Ｃ）］
接着性樹脂組成物（Ｃ）は、上述した変性ポリエチレン（Ａ）と未変性ポリエチレン（Ｂ）とを含む。変性ポリエチレン（Ａ）と未変性ポリエチレン（Ｂ）との配合比は、（Ａ）／（Ｂ）が１０／９０〜９０／１０（質量比）、好ましくは、１５／８５〜８５／１５の範囲である。（Ａ）／（Ｂ）が１０／９０未満であったり、９０／１０を超えると、得られる接着性樹脂組成物の接着性が低下する。接着性樹脂組成物（Ｃ）は、変性ポリエチレン（Ａ）と未変性ポリエチレン（Ｂ）をと含む原料混合物を溶融混合することによって製造される。溶融混合する方法については特に制限はなく、例えば、ヘンシェルミキサなどの公知の混合機によって混合した後、単軸または二軸の押出機によって溶融混合する方法が挙げられる。

また、変性ポリエチレン（Ａ）の温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートをＭＦＲ（Ａ）、未変性ポリエチレン（Ｂ）の温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートをＭＦＲ（Ｂ）とした際に、ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ）が１未満であることが好ましく、０．６未満であることがさらに好ましい。ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ）が１以上であると、初期及び燃料浸漬後の接着強度が低下することがある。

得られた接着性樹脂組成物（Ｃ）は、密度が０．９１０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．９２０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、不飽和カルボン酸および不飽和カルボン酸誘導体の含有量が０．０９質量％以上、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートが０．０１〜１００／１０分、好ましくは０．１〜２．０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．１〜１．５ｇ／１０分である。密度が０．９１０ｇ／ｃｍ^３未満であると、燃料油などに対する膨潤性が大きくなるので、長期耐久性が低くなる。一方、密度が０．９６５ｇ／ｃｍ^３を超えると、多層積層成形後に固化した時の収縮が大きくなるので接着強度が低下する。また、不飽和カルボン酸および不飽和カルボン酸誘導体量の含有量が０．０１質量％未満であると、最終的に得られる多層積層構造体の接着強度が低下し、３０質量％を超えると他の物性が低下する。また、多層積層構造体を作製する際に発生した成形バリや未使用パリソンをリサイクル材として含有するリグラインド層をバリア層に接触させる場合、リグラインド層と、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物やポリアミド樹脂などのバリア材との相溶性が低下するので、最終的に得られる多層積層構造体の低温耐衝撃強度が低くなる。また、メルトフローレートが０．０１ｇ／１０分未満であったり、１００ｇ／１０分を超えると、得られる接着性樹脂組成物（Ｃ）の成形性が損なわれる。

接着性樹脂組成物（Ｃ）には、一般的に酸吸収剤として使用されるステアリン酸カルシウムやステアリン酸亜鉛などの脂肪酸金属塩を１００質量ｐｐｍ以上は含まない。

さらに、好ましくは５０質量ｐｐｍ以上含まれておらず、特に好ましくは蛍光エックス線分析などによる定量分析の検知限界以下の含有量である。脂肪酸金属塩量が１００質量ｐｐｍ未満であると、ポリエチレンにグラフトした不飽和カルボン酸および不飽和カルボン酸誘導体と、ポリアミド、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物との反応が、脂肪酸金属塩によって阻害されることが防止されるので、接着性樹脂組成物の接着強度がさらに向上し、多層積層構造体の機械的特性がさらに向上する。

また、接着性樹脂組成物（Ｃ）には、必要に応じて、添加剤や他の樹脂やエラストマーを混合してもよい。添加剤としては、例えば、フェノール系やリン系などの酸化防止剤、タルクなどの抗ブロッキング剤、脂肪酸アミドなどのスリップ剤などが挙げられる。また、ステアリン酸系化合物に代わる酸吸収剤として、合成や天然のハイドロタルサイトなどが使用できる。

接着性樹脂組成物（Ｃ）に必要に応じて混合される他の樹脂としては、エチレンからなるホモポリマー、エチレンと炭素数３〜１２のα−オレフィンとからなる共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体などのエチレンと他のビニルモノマーとの共重合体が挙げられる。なお、α−オレフィンとしては、プロプレン、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテンなどが挙げられる。これらの重合体は、通常にチーグラー触媒やクロム触媒を用いて製造してもよいし、いわゆるシングルサイト系触媒を用いて製造してもよい。

接着性樹脂組成物（Ｃ）に必要に応じて混合されるエラストマーとしては、エチレン−プロピレン共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム、エチレン−ブテン−１共重合ゴムなどのエチレン−α−オレフィン系共重合ゴム；ポリイソブチレンゴム、ポリウレタンゴム、スチレン−ブタジエン共重合ゴム、ポリブタジエンゴムなどの合成ゴム、および天然ゴムが挙げられる。

接着性樹脂組成物（Ｃ）に必要に応じて混合される他の樹脂およびエラストマーは、グラフト変性されるポリエチレン樹脂に対して、１０質量％以下、好ましくは５質量％以下の割合で使用することができる。この使用量が１０質量％を超えると、グラフト変性されるポリエチレン樹脂の基本特性を損なうおそれがある。

本発明の透過防止用部材は、各種の方法で成形することができ、例えば、プレス法、ドライラミネーション法、押出ラミネーション法、ホットメルト法により得られる。

本発明の透過防止用部材は、多層中空成形品の内容物特に燃料油等が透過し易い部位に接着して用いる。本発明の透過防止用部材は、接着性樹脂を多層容器の合成樹脂層、接着性樹脂層、バリア層、リサイクル樹脂層のいずれにも接着することができ、また、接着後、金属シート又は箔の他の表面にも接着性樹脂を配置して、他の物品と接着することもできる。

例えば、本発明によれば、透過防止性の付属部品を接着することにより、多層中空成形品（タンク）本体の燃料透過防止層と付属部品の燃料透過防止層とが連続するようになり、タンク本体と付属部品との溶着部からの燃料油等の透過が阻止される。かくして、溶着部からの燃料の透過が確実に防止される。

本発明の透過防止用部材では、金属シート又は箔を燃料透過防止層に使用している事で、ＥＶＯＨやナイロンの様な樹脂バリア層を使用した場合に発生するアルコール含有燃料によるバリア層の膨潤による燃料透過性能低下の心配はなく、長期の燃料透過防止性能が確保される。又、通常、樹脂部品をタンク本体表面に溶着する際には、タンク本体表面と樹脂部品溶着面の両方を予熱した後に溶着を行うが、本発明の構成部品に金属シート又は箔を使用することで、タンク本体表面を予熱する工程を省いて、金属シート又は箔の上からヒーターで押し付ける事で、圧着溶着することができる。

本発明の透過防止用部材は、ピンチオフ部外面に露出した透過防止層不連続部の面積の少なくとも１．５倍以上の面積を有するように溶着されることが好ましい。１．５倍未満ではポリオレフィン製多層容器からの燃料遮断効果が低減し、ピンチオフ部の強度補強効果も低減する。

本発明の透過防止用部材は、各種の方法でタンク本体または付属部品に配置することができ、例えば、溶融状態の接着性樹脂を塗布する方法、シート状に成形した接着性樹脂をプレスする方法等を採用することができる。

本発明の付属部品をタンク本体表面に結合する際には、タンク本体表面と付属部品の接着性樹脂面の両方を予熱した後に溶着を行うことができる。また、本発明の付属部品に金属を使用することで、タンク本体表面を予熱する工程を省いて、金属をヒーターで加熱した後に圧着溶着することも可能である。

以下、本発明に使用する透過防止用部材に関して、図１〜５を参照して説明する。１０１は燃料タンクのタンク本体を示す。該タンク本体１０１は燃料透過防止層１０２、接着性樹脂層１０３を介して積層した合成樹脂製内層１０４と合成樹脂製外層１０５とにより構成される。また、タンク本体には部品取付け穴１０６が開設されている。そして、キャニスタに連なるチューブを接続するジョイント等の合成樹脂製の付属部品１０７をタンク本体１０１の外面に部品取付け穴１０６を覆うようにして取付けている。付属部品１０７の内面には燃料透過防止層１０８が積層されている。

尚、内層１０４、外層１０５、付属部品１０７の素材は高密度ポリエチレン等の機械的強度に優れた樹脂が好ましく、燃料透過防止層１０２、１０８の素材はエチレンビニルアルコールポリマー等の燃料透過防止性能の高い樹脂とすることが望ましい。また、接着性樹脂層１０３は、無水マレイン酸変性ポリエチレン系樹脂が好ましい。
本発明の多層容器は、少なくとも合成樹脂製の内層と外層とを透過防止層を介して積層した構造を含むものであり、内層と透過防止層との間、外層と透過防止層との間に接着性樹脂層を設けてもよい。また、内層及び／又は外層は、それぞれが単数又は複数の層からなるものでもよく、接着性樹脂層は複数層存在しても差し支えない。さらに、透過防止層も複数層存在してもよく、透過防止層は、多層中空成形品全体としての透過防止性能に影響を及ぼさない範囲であれば、部分的に不連続であっても支障ない。

透過防止用部材１０９は、金属シート１１０好ましくはアルミニウムシートの両面に接着性樹脂層１１１を有する。当該接着性樹脂層は無水マレイン酸変性ポリエチレン系樹脂が好ましい。金属シートの厚みは０．００１〜１．０ｍｍ、好ましくは０．００５〜０．３０ｍｍ、さらに好ましくは０．０１〜０．１５ｍｍである。また、接着性樹脂層の厚みは両面ともそれぞれ０．０１〜１０ｍｍ、好ましくは０．０５〜３ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜１ｍｍである。

図１のように、タンク本体１０１の部品取付け穴、透過防止用部材１０９及び成形用ヒーター１１２を配置し、図２のように成形ヒーター１１２をタンク本体１０１にプレスすると、透過防止用部材１０９がタンク本体１０１に接着し、図３のように、タンク本体１０１及び部品取付け穴に透過防止用部材１０９が接着したものが出来る。次に、図４のように付属部品１０７を透過防止用部材１０９が接着したタンク本体１０１に溶着すると、図５のようにタンク本体１０１と付属部品１０７とが溶着した燃料用タンクが得られる。

図５を参照すると、部品取付け穴６及びその周辺の外層は、透過防止用部材１０９に覆われており、燃料はほとんど透過せず、付属部品１０７の内面には燃料透過防止層１０８が積層されているので、ここからも燃料はほとんど透過しない。また、外層に接着した透過防止用部材１０９と、付属部品１０７の内面の燃料透過防止層１０８とが接着して確実に密着させるので、燃料の漏れがほとんどない。従って、このような構造であるため、付属部品１０７を取付けたタンクからの燃料の透過を確実に防止することができる。しかも、部品取付け穴にテーパー加工等を施す必要もなく、燃料タンクを簡便に成形することが可能となる。

本発明の別の態様によれば、合成樹脂成形品または燃料タンクのピンチオフ部に透過防止効果及び補強効果の大きい透過防止用部材を熱接着することにより、ピンチオフ部における透過防止層が存在しない部分（遮断不連続区域）を遮蔽することができ、内容物または燃料油等の透過を阻止することができ、しかも外面から補強することができる。かくて、ピンチオフ部からの内容物の透過を確実に防止でき、ピンチオフ部の強度的な問題も解決される。

本発明の別の態様について、図６〜８を参照して説明する。１１３は中空成形品本体を示す。該中空成形品本体１１３は透過防止層１１４、接着性樹脂層１１５を介して積層した樹脂製内層１１６と樹脂製外層１１７とにより構成される。また、中空成形品本体にはピンチオフ部１１８が存在する。そして、ピンチオフ部においては透過防止層が接触しない部分１１９が存在し、内容物が僅かながら透過する部位となる。このピンチオフ部の上方に、透過防止用部材１２０を設置する。透過防止用部材１２０は、金属シート１２１好ましくはアルミニウムシートの片面に接着性樹脂層１２２を有する。

尚、内層１１６、外層１１７の素材は高密度ポリエチレン等の機械的強度に優れた樹脂が好ましく、透過防止層１１４の素材はエチレンビニルアルコールポリマー等の燃料透過防止性能の高い樹脂とすることが望ましい。また、接着性樹脂層１１５は、無水マレイン酸変性ポリエチレン系樹脂が好ましい。

透過防止用部材１２０は、金属シート１２１好ましくはアルミニウムシートの片面に接着性樹脂層１２２を有する。当該接着性樹脂層は無水マレイン酸変性ポリエチレン系樹脂が好ましい。金属シートの厚みは０．００１〜１．０ｍｍ、好ましくは０．００５〜０．３０ｍｍ、さらに好ましくは０．０１〜０．１５ｍｍである。また、接着性樹脂層の厚みは０．０１〜１０ｍｍ、好ましくは０．０５〜３ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜１ｍｍである。

図６のように、中空成形品本体１１３のピンチオフ部の上方に、透過防止用部材１２０を配置し、図７のように成形ヒーター１２３を中空成形品本体１１３にプレスすると、透過防止用部材１２０が中空成形品本体１１３に接着し、図８のように、中空成形品本体１１３及びピンチオフ部１１８に透過防止用部材１２０を接着したものが出来、透過防止性能及びピンチオフ部強度に優れた中空成形品または燃料用タンクが得られる。

中空成形品本体１１３に透過防止用部材１２０を接着するときに、中空成形品本体１１３及びピンチオフ部、又は透過防止用部材１２０を予め加熱しておいてもよい。

図８を参照すると、ピンチオフ部１１８及びその周辺の外層は、透過防止用部材１２０に覆われており、ピンチオフ部における透過防止層が接触しない部分１１９は透過防止用部材で確実に遮蔽されているため、中空成形品の内容物又は燃料はほとんど透過しない。しかも、透過防止用部材１２０がピンチオフ部１１８及びその周辺の外層に強固に接着しているので、ピンチオフ部の強度を著しく改善できる。また、成形ヒーター１２３の金型形状を突起の少ない形状にすることにより、中空成形品外面に突出する部分を低減することができ、突起部への傷つき損傷を低減することが可能となり好ましい。

本発明の中空成形品において、中空成形品のピンチオフ部の外面に透過防止用部材を接着し、さらに該透過防止用部材の金属シート又は箔上に保護層を設けることは、金属シート又は箔の腐食防止、傷つき防止等の効果があるので好ましい。該保護層の材質は特に限定されないが、中空成形品の外層と同材質のものが好ましく、金属シート又は箔に接着性樹脂を介して配置することができる。接着性樹脂は、透過防止用部材を構成する接着性樹脂を同材質のものが好ましい。

また、本発明の中空成形品において、ピンチオフ部の周辺の外層表面に透過防止用部材が嵌合するような凹部を設け、透過防止用部材を嵌合させて接着し、最終成形品の表面の凹凸が低減した構造とすることは、外観及び傷つき防止の観点から好ましい。

本発明の別の態様について、図９〜１５を参照して説明する。図９において、２０１は燃料タンクのタンク本体を示す。該タンク本体２０１は燃料透過防止層２０２、接着性樹脂層２０３を介して積層した合成樹脂製内層２０４と合成樹脂製外層２０５とにより構成される。また、タンク本体２０１には部品取付け穴２０６が開設されている。そして、インレットである金属製の付属部品２０７をタンク本体２０１の部品取付け穴２０６に外部から差し込むようにして取付け、接着性樹脂２０８が、部品取付け穴２０６を形成するタンク本体表面（透過防止層２０２の露出部分を含む）及び合成樹脂製外層２０５の一部に配置されている。

尚、内層２０４、外層２０５の素材は高密度ポリエチレン等の機械的強度に優れた樹脂が好ましく、燃料透過防止層２０２の素材はエチレンビニルアルコールポリマー等の燃料透過防止性能の高い樹脂とすることが望ましい。また、接着性樹脂層２０３は、無水マレイン酸変性ポリエチレン系樹脂が好ましい。

図１０は、図９のインレットである金属製の付属部品２０７の代わりに、キャニスタに連なるチューブを接続するジョイントバルブ２０９を取付けた例である。

図９、１０を参照すると、部品取付け穴２０６の表面と付属部品２０７または２０９とは接着性樹脂２０８により強固に接着しており、燃料はほとんど透過することができず、しかも燃料による膨潤が起こりにくい。従って、このような構造であるため、付属部品２０７または２０９を取付けたタンクからの燃料の透過を確実に防止することができる。しかも、部品取付け穴に特別なテーパー加工等を施す必要もなく、燃料タンクを簡便に成形することが可能となる。

本発明の別の態様について、図１１を参照して説明する。２０１は中空成形品本体を示す。該中空成形品本体２０１は透過防止層２０２、接着性樹脂層２０３を介して積層した樹脂製内層２０４と樹脂製外層２０５とにより構成される。また、タンク本体には部品取付け穴２０６が開設されている。そして、インレットである金属製の付属部品２０７をタンク本体２０１の部品取付け穴２０６に外部から差し込むようにして取付け、接着性樹脂２０８が、部品取付け穴２０６を形成するタンク本体表面（透過防止層２０２の露出部分を含む）及び合成樹脂製外層２０５の一部に配置されている。さらに、ポリエチレン樹脂又は接着性樹脂製の支持部材２１０が、付属部品２０７のフランジ部を押さえるように接着性樹脂２０８を介して配置され、かつ樹脂製外層２０５に溶着されるように配置される。支持部材２１０は付属部品２０７と接着し、かつ樹脂製外層２０５に溶着され、付属部品２０７はタンク本体２０１に結合される。このポリエチレン樹脂又は接着性樹脂製の支持部材２１０により、シール性と強度をさらに一層高めることができる。

尚、内層２０４、外層２０５の素材は高密度ポリエチレン等の機械的強度に優れた樹脂が好ましく、透過防止層２０２の素材はエチレンビニルアルコールポリマー等の燃料透過防止性能の高い樹脂とすることが望ましい。また、接着性樹脂層２０３は、無水マレイン酸変性ポリエチレン系樹脂が好ましい。

図１２は、図１１のインレットである金属製の付属部品２０７の代わりに、キャニスタに連なるチューブを接続するジョイントバルブ２０９を取付けた例である。

図１１、１２を参照すると、部品取付け穴２０６の表面と付属部品２０７または２０９とは接着性樹脂２０８により強固に接着しており、燃料はほとんど透過することができず、しかも燃料による膨潤が起こりにくい。従って、このような構造であるため、付属部品２０７または２０９を取付けたタンクからの燃料の透過を確実に防止することができる。しかも、部品取付け穴に特別なテーパー加工等を施す必要もなく、燃料タンクを簡便に成形することが可能となる。

本発明の別の態様について、図１３を参照して説明する。２０１は中空成形品本体を示す。該中空成形品本体２０１は透過防止層２０２、接着性樹脂層２０３を介して積層した樹脂製内層２０４と樹脂製外層２０５とにより構成される。また、タンク本体２０１には部品取付け穴２０６が開設されている。そして、インレットである金属製の付属部品２０７がタンク本体２０１の部品取付け穴２０６に外部から差し込むようにして取付けられている。金属製の付属部品２０７の内面には、接着性樹脂２０８を介してポリエチレン樹脂２１１（ナイロン樹脂でもよい）が配置、接着されている。部品取付け穴２０６を形成するタンク本体表面（透過防止層２０２の露出部分を含む）には接着性樹脂２０８が配置されている。さらに、ポリエチレン樹脂又は接着性樹脂製の支持部材２１０が、付属部品２０７のフランジ部を押さえるように接着性樹脂２０８を介して配置され、かつ樹脂製外層２０５と溶着されるように配置される。支持部材２１０は付属部品２０７と接着し、かつ樹脂製外層２０５に溶着され、付属部品２０７はタンク本体２０１に結合される。このポリエチレン樹脂又は接着性樹脂製の支持部材２１０により、シール性と強度をさらに一層高めることができる。

図１４は、図１３のインレットである金属製の付属部品２０７の代わりに、キャニスタに連なるチューブを接続するジョイントバルブ２０９を取付けた例である。

図１５において、２０１は燃料タンクのタンク本体を示す。該タンク本体２０１は燃料透過防止層２０２、接着性樹脂層２０３を介して積層した合成樹脂製内層２０４と合成樹脂製外層２０５とにより構成される。また、タンク本体２０１には部品取付け穴２０６が開設されている。そして、インレットである金属製の付属部品２０７をタンク本体２０１の部品取付け穴２０６に外部から差し込むようにして取付け、接着性樹脂２０８が、部品取付け穴２０６を形成するタンク本体表面（透過防止層２０２の露出部分を含む）及び合成樹脂製外層２０５の一部に配置されている。付属部品２０７のフランジ部の外周部には突起部分２１２があり、該突起部分２１２はタンク本体内部の透過防止層２０２に接触するように配置される。さらに、ポリエチレン樹脂製の支持部材２１０が、付属部品２０７のフランジ部を押さえるように他の接着性樹脂２０８を介して配置され、かつ樹脂製外層２０５と溶着されるように配置される。支持部材２１０は付属部品２０７と接着し、かつ樹脂製外層２０５に溶着され、付属部品２０７はタンク本体２０１に結合される。このポリエチレン樹脂製の支持部材２１０により、シール性と強度をさらに一層高めることができる。

尚、内層２０４、外層２０５の素材は高密度ポリエチレン等の機械的強度に優れた樹脂が好ましく、燃料透過防止層２０２の素材はエチレンビニルアルコールポリマー等の燃料透過防止性能の高い樹脂とすることが望ましい。また、接着性樹脂層２０３は、無水マレイン酸変性ポリエチレン系樹脂が好ましい。

図１５を参照すると、部品取付け穴２０６の表面と付属部品２０７とは接着性樹脂２０８により強固に接着しており、また、付属部品２０７の透過防止部位（図１５の突起部分２１２）はタンク本体内部の透過防止層２０２に接触するように配置されているため燃料はほとんど透過することができず、しかも燃料による膨潤が起こりにくい。従って、このような構造であるため、付属部品２０７を取付けたタンクからの燃料の透過を確実に防止することができる。しかも、部品取付け穴に特別なテーパー加工等を施す必要もなく、燃料タンクを簡便に成形することが可能となる。

本発明の多層中空成形品は、少なくとも合成樹脂製の内層と外層とを透過防止層を介して積層した構造を含むものであり、内層と透過防止層との間、外層と透過防止層との間に接着性樹脂層を設けてもよい。また、内層及び／又は外層は、それぞれが単数又は複数の層からなるものでもよく、接着性樹脂層は複数層存在しても差し支えない。さらに、透過防止層も複数層存在してもよく、透過防止層は、多層中空成形品全体としての透過防止性能に影響を及ぼさない範囲であれば、部分的に不連続であっても支障ない。

本発明の付属部品の材質は特に限定されるものではないが、多層中空成形品の内容物、特に燃料油等の透過防止性能を有するものが好ましい。また、付属部品の材質は全ての部分が同じ材質である必要はなく、透過防止に必要な部位の材質が透過防止性能を有していればよい。付属部品の材質は、例えば金属、エンジニアリングプラスチックであることが好ましく、さらに好ましくはアルミニウム、ステンレス、ポリアミド、ポリアセタール、さらに好適にはアルミニウムが好ましい。

［実施例］
以下、本発明を実施例によってさらに詳細に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。

［変性ポリエチレンの製造］
実施例および比較例において使用した変性ポリエチレン（以下、変性ＰＥと記す）は以下のようにして製造した。

（変性ＰＥ−１）
密度０．９５６ｇ／ｃｍ^３、メルトフローレート０．８０ｇ／１０分の高密度ポリエチレン（以下「ＨＤＰＥ−Ｉ」と略す）８５質量部及び密度０．９２８ｇ／ｃｍ^３、メルトフローレート０．８０ｇ／１０分の直鎖状低密度ポリエチレン（以下「ＬＬＤＰＥ−Ｉ」と略す）１５重量部に、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを０．０１５質量部添加し、ヘンシェルミキサで１分間ドライブレンドした。次いで、無水マレイン酸０．３７５質量部加え、更に２分間ドライブレンド後、モダンマシナリー（株）製５０ｍｍ単軸押出機を用い２９０℃で溶融混練し、グラフト変性して変性ポリエチレン（変性ＰＥ−１）を得た。この変性ポリエチレンにおいてグラフトされた無水マレイン酸量は０．３０質量％、密度は０．９５１ｇ／ｃｍ^３、メルトフローレートは０．３０ｇ／１０分であった。

（変性ＰＥ−２）
無水マレイン酸０．３７５質量部の代わりに無水マレイン酸０．５００質量部とした以外は上記（変性ＰＥ−１）と同様の方法で行った。その結果、この変性ポリエチレンにおいてグラフトされた無水マレイン酸量は０．４５質量％、密度は０．９５１ｇ／ｃｍ^３、メルトフローレートは０．３０ｇ／１０分であった。

［接着性樹脂（Ｉ）の製造］
変性ポリエチレン（変性ＰＥ−１）４０質量部及び未変性ポリエチレン（密度０．９２３ｇ／ｃｍ^３、メルトフローレート０．８０ｇ／１０分の直鎖状低密度ポリエチレン（以下「ＬＬＤＰＥ−ＩＩ」と略す）６０質量部に対して、フェノール系酸化防止剤イルガノックス１３３０（チバスペシャルティケミカルズ社製）０．１５質量部及びイルガノックス１０７６（チバスペシャルティケミカルズ社製）０．０５質量部を加え、モダンマシナリー（株）製５０ｍｍ単軸押出機を用い２００℃で溶融混練して、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ^３の接着性樹脂（Ｉ）を製造した。

［接着性樹脂（II）の製造］
変性ポリエチレン（変性ＰＥ−１）１質量部及び未変性ポリエチレン（密度０．９２３ｇ／ｃｍ^３、メルトフローレート０．８０ｇ／１０分の直鎖状低密度ポリエチレン（以下「ＬＬＤＰＥ−ＩＩ」と略す）９９質量部に対して、フェノール系酸化防止剤イルガノックス１３３０（チバスペシャルティケミカルズ社製）０．１５質量部及びイルガノックス１０７６（チバスペシャルティケミカルズ社製）０．０５質量部を加え、モダンマシナリー（株）製５０ｍｍ単軸押出機を用い２００℃で溶融混練して、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ^３の接着性樹脂（II）を製造した。

幅１０ｍｍ、厚さ１００μｍ、長さ４０ｍｍのアルミニウムシートに、上記の接着性樹脂（Ｉ）２００μｍ、及び該接着性樹脂（Ｉ）の上に密度０．９４５ｃｍ^３、温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇにおけるのメルトフローレートが６ｇ／１０分の高密度ポリエチレン５００μｍを貼り合わせた積層体を１９０℃でプレス法にて成形し、２，２，４−トリメチルペンタン４５容量部、トルエン４５容量部及びエチルアルコール１０容量部の混合溶媒に６５℃所定時間浸漬前後の接着強度を測定した（測定点数は各々５点とし、その平均値を採用した）。
混合溶媒浸漬前後の接着強度測定にはテンシロンを用いた。テンシロンの上部チャックにアルミシート、下部チャックに樹脂部を挟み、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎで下部チャックを降下させて接着強度を測定した。測定はＴ剥離で行った。
その結果、混合溶媒浸漬前の接着強度は２．５Ｋｇ／１０ｍｍ、混合溶媒浸漬２５００時間後の接着強度は２．５Ｋｇ／１０ｍｍであり、接着強度保持率は１００％であった。また、混合溶媒浸漬後の試験片の外観に変化はなく、膨潤による重量増加はなかった。

アルミニウムシートの代わりにステンレスシートを用いた以外は実施例１と同様に行った。
その結果、混合溶媒浸漬前の接着強度は２．０Ｋｇ／１０ｍｍ、混合溶媒浸漬２５００時間後の接着強度は２．０Ｋｇ／１０ｍｍであり、接着強度保持率は１００％であった。また、混合溶媒浸漬後の試験片の外観に変化はなく、膨潤による重量増加はなかった。

アルミニウムシートの代わりに銅シートを用いた以外は実施例１と同様に行った。
その結果、混合溶媒浸漬前の接着強度は２．３Ｋｇ／１０ｍｍ、混合溶媒浸漬２５００時間後の接着強度は２．３Ｋｇ／１０ｍｍであり、接着強度保持率は１００％であった。また、混合溶媒浸漬後の試験片の外観に変化はなく、膨潤による重量増加はなかった。

［比較例１］
接着性樹脂（Ｉ）の代わりに接着性樹脂（II）を用いた以外は実施例１と同様に行った。
その結果、混合溶媒浸漬前の接着強度は０．０５Ｋｇ／１０ｍｍ、混合溶媒浸漬２５００時間後の接着強度は０．０１Ｋｇ／１０ｍｍであり、接着強度保持率は２０％であった。また、混合溶媒浸漬後の試験片の外観に変化はなく、膨潤による重量増加はなかった。

［比較例２］
接着性樹脂（Ｉ）の代わりに「ＨＤＰＥ−Ｉ」８５質量部及び「ＬＬＤＰＥ−Ｉ」１５重量部の組成物を用いた以外は実施例１と同様に行った。
その結果、混合溶媒浸漬前の接着強度は０．００Ｋｇ／１０ｍｍであった。

［比較例３］
接着性樹脂（Ｉ）の代わりに（変性ＰＥ−２）を用いた以外は実施例１と同様に行った。
その結果、混合溶媒浸漬前の接着強度は５．８Ｋｇ／１０ｍｍ、混合溶媒浸漬２５００時間後の接着強度は１．７Ｋｇ／１０ｍｍであり、接着強度保持率は３０％であった。また、混合溶媒浸漬後の試験片の外観に変化はなく、膨潤による重量増加はなかった。

［チューブ接続用ジョイント及び透過防止用部材を取付けた多層中空成形品の成形及び評価］
３種５層の多層中空成形機を用い、成形温度２１０℃で、層構成が高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）層（主材層）／接着性樹脂組成物層（接着層）／エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層（バリア層）／接着性樹脂組成物層（接着層）／高密度ポリエチレン層（主材層）の厚み比率が４５．５／３／３／３／４５．５、全膜厚が６ｍｍ、内容積が１０Ｌである細口を有する立方体状の３種５層積層容器（容器Ｉ）を成形した。この時、高密度ポリエチレンには、密度が０．９４７／ｃｍ３、温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇにおけるのメルトフローレートが６ｇ／１０分の高密度ポリエチレンを使用し、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層には、（株）クラレ製エバールＦ１０１Ｂを使用した。
上記の容器Ｉの上部平面に直径４０ｍｍの穴を開設した。

厚さ０．０５ｍｍのアルミニウムシートの両面に厚さ０．５ｍｍの上記の接着性樹脂（Ｉ）を配した積層体をプレス法にて成形し、中央に直径２０ｍｍの穴のあいた外径８０ｍｍのドーナツ板形状の透過防止用部材を作製した。容器Ｉの穴の上部に上記透過防止用部材を配置し、１９０℃の成形用ヒーターをプレスし、透過防止用部材を容器Ｉの穴に接着した。

断面が図４のようなチューブ接続用ジョイント（外径１００ｍｍの平板状で上部に外径約２０ｍｍのチューブ用ノズルを有するもの。外層は密度が０．９４７ｇ／ｃｍ^３、２１．６ｋｇ荷重における１９０℃のメルトフローレートが６ｇ／１０分の高密度ポリエチレン、内層はナイロンである。）を約２００℃の加熱溶着により取付け、チューブ接続用ジョイントを取付けた多層中空成形品（容器ＩＩ）を成形した。

容器ＩＩにエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、４０℃、１０００時間静置した。その後、新しいエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌに入れ替え、密閉し、４０℃、２００時間放置後の重量変化を測定したところ、６５ｍｇの重量減少であった。

［ピンチオフ部に透過防止用部材を接着した多層中空成形品の成形及び評価］
厚さ０．０５ｍｍのアルミニウムシートの片面に厚さ０．５ｍｍの上記の接着性樹脂（Ｉ）を配した積層体をプレス法にて成形し、幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍの透過防止用部材を作製した。

実施例４と同じ方法で、容器Ｉと同じ容器を成形した。この容器のピンチオフ部のすべてを覆い、かつ透過防止用部材の接着性樹脂層が接着するように配置し、１９０℃の成形用ヒーターをプレスし、透過防止用部材をピンチオフ部に接着した容器IIIを成形した。

この容器IIIにエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、４０℃、１０００時間静置した。その後、新しいエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌに入れ替え、密閉し、４０℃、２００時間放置後の重量変化を測定したところ、３５ｍｇの重量減少であった。
また、上記の容器IIIと同様に成形した容器(IV)にエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、６５℃、３０００時間経過後の外観を観察したところ、透過防止用部材の剥離発生等の異状はなかった。

［チューブ接続用ジョイント及び透過防止用部材を取付け、ピンチオフ部に透過防止用部材を接着した多層中空成形品の成形及び評価］
厚さ０．０５ｍｍのアルミニウムシートの片面に厚さ０．５ｍｍの上記の接着性樹脂（Ｉ）を配した積層体をプレス法にて成形し、幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍの透過防止用部材を作製した。

実施例４と同じ方法で、容器ＩＩと同じ容器を成形した。この容器のピンチオフ部のすべてを覆い、かつ透過防止用部材の接着性樹脂層が接着するように配置し、１９０℃の成形用ヒーターをプレスし、透過防止用部材をピンチオフ部に接着した容器Ｖを成形した。

この容器Ｖにエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、４０℃、１０００時間静置した。その後、新しいエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌに入れ替え、密閉し、４０℃、２００時間放置後の重量変化を測定したところ、４０ｍｇの重量減少であった。
また、上記の容器Ｖと同様に成形した容器VIにエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、６５℃、３０００時間経過後の外観を観察したところ、透過防止用部材の剥離発生等の異状はなかった。

〔比較例４〕
［多層中空成形品の成形及び評価］
実施例４と同じ方法で、容器Ｉと同じ容器を成形した。この容器にエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、４０℃、１０００時間静置した。その後、新しいエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌに入れ替え、密閉し、４０℃、２００時間放置後の重量変化を測定したところ、６０ｍｇの重量減少であった。

〔比較例５〕
［チューブ接続用ジョイントを取付けた多層中空成形品の成形及び評価］
実施例４と同じ方法で、容器Ｉと同じ容器を成形した。
この容器の上部平面に外層面で直径５０ｍｍ、内層面で直径４５ｍｍの穴を開設した。

断面が図４のようなチューブ接続用ジョイント（外径１００ｍｍの平板状で外径約２０ｍｍのチューブ用ノズルを有するもの。外層が、密度が０．９４７ｇ／ｃｍ^３、温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇ荷重におけるメルトフローレートが６ｇ／１０分の高密度ポリエチレン、内層がナイロンである。）を約２００℃の加熱溶着により取付け、チューブ接続用ジョイントを取付けた容器を成形した。この容器にエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、４０℃、１０００時間静置した。その後、新しいエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌに入れ替え、密閉し、４０℃、２００時間放置後の重量変化を測定したところ、８５ｍｇの重量減少であった。

［チューブ接続用ジョイントを取付けた多層中空成形品の成形及び評価］
３種５層の多層中空成形機を用い、成形温度２１０℃で、層構成が高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）層（主材層）／接着性樹脂組成物層（接着層）／エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層（バリア層）／接着性樹脂組成物層（接着層）／高密度ポリエチレン層（主材層）の厚み比率が４５．５／３／３／３／４５．５、全膜厚が６ｍｍ、内容積が１０Ｌである細口を有する立方体状の３種５層積層容器（容器ＸＩ）を成形した。この時、高密度ポリエチレンには、密度が０．９４７ｇ／ｃｍ^３、温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇにおけるメルトフローレートが６ｇ／１０分の高密度ポリエチレンを使用し、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層には、（株）クラレ製エバールＦ１０１Ｂを使用した。
上記の容器XIの上部平面に直径４０ｍｍの穴を開設した。

断面が図１０のようなチューブ接続用ジョイント（外径１００ｍｍの平板状で上部に外径約２０ｍｍのチューブ用ノズルを有するアルミニウム製部材）のタンク本体との結合部分に、上記の接着性樹脂（Ｉ）を厚さ約０．５ｍｍとなるように塗布した。穴周辺部及びジョイント結合部を約２００℃で加熱溶着し、チューブ接続用ジョイントを取付けた多層中空成形品（容器XII）を成形した。

容器XIIにエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、４０℃、１０００時間静置した。その後、新しいエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌに入れ替え、密閉し、４０℃、２００時間放置後の重量変化を測定したところ、８５ｍｇの重量減少であった。

［チューブ接続用ジョイント及び支持部材を取付けた多層中空成形品の成形及び評価］
実施例７と同じ方法で、容器XIと同じ容器を成形した。この容器の上部平面に直径４０ｍｍの穴を開設した。
断面が図１２のようなチューブ接続用ジョイント（外径１００ｍｍの平板状で上部に外径約２０ｍｍのチューブ用ノズルを有するアルミニウム製部材）のタンク本体との結合部分及びフランジ部分に、上記の接着性樹脂（Ｉ）を厚さ約０．５ｍｍとなるように塗布した。穴周辺部及びジョイント結合部を約２００℃で加熱溶着し、チューブ接続用ジョイントを取付け、更に、ジョイントのフランジ部分及びポリエチレン樹脂製支持部材を約２００℃で加熱溶着し、チューブ接続用ジョイント及び支持部材を取付けた多層中空成形品（容器XIII）を成形した。

容器XIIIにエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、４０℃、１０００時間静置した。その後、新しいエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌに入れ替え、密閉し、４０℃、２００時間放置後の重量変化を測定したところ、８５ｍｇの重量減少であった。

［内面をナイロンコーティングしたチューブ接続用ジョイント及び支持部材を取付けた多層中空成形品の成形及び評価］
実施例７と同じ方法で、容器XIと同じ容器を成形した。この容器の上部平面に直径４０ｍｍの穴を開設した。
断面が図１４のようなチューブ接続用ジョイント（外径１００ｍｍの平板状で上部に外径約２０ｍｍのチューブ用ノズルを有するアルミニウム製部材であって、その内面が０．５ｍｍ厚みの上記接着性樹脂を介して０．５ｍｍ厚みのナイロンコーティングを施したもの）のタンク本体との結合部分及びフランジ部分に、上記の接着性樹脂（Ｉ）を厚さ約０．５ｍｍとなるように塗布した。穴周辺部及びジョイント結合部を約２００℃で加熱溶着し、チューブ接続用ジョイントを取付け、更に、ジョイントのフランジ部分及びポリエチレン樹脂製支持部材を約２００℃で加熱溶着し、内面をナイロンコーティングしたチューブ接続用ジョイント及び支持部材を取付けた多層中空成形品（容器XIV）を成形した。

容器XIVにエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、４０℃、１０００時間静置した。その後、新しいエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌに入れ替え、密閉し、４０℃、２００時間放置後の重量変化を測定したところ、８５ｍｇの重量減少であった。

［インレット及び支持部材を取付けた多層中空成形品の成形及び評価］
実施例７と同じ方法で、容器XIと同じ容器を成形した。この容器の上部平面に直径４０ｍｍの穴を開設した。
断面が図１５のようなインレット（外径１００ｍｍの平板状で上部に外径約５０ｍｍの円筒管を有するアルミニウム製部材）のタンク本体との結合部分及びフランジ部分に、上記の接着性樹脂（Ｉ）を厚さ約０．５ｍｍとなるように塗布した。穴周辺部及びインレット結合部を約２００℃で加熱溶着し、インレットを取付け、更に、インレットのフランジ部分及びポリエチレン樹脂製支持部材を約２００℃に加熱、溶着し、インレット及び支持部材を取付けた多層中空成形品（容器XV）を成形した。このとき、インレットの外周部の突起部分はタンク本体の透過防止層に接触するようにした。
容器XVにエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、４０℃、１０００時間静置した。その後、新しいエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌに入れ替え、密閉し、４０℃、２００時間放置後の重量変化を測定したところ、７５ｍｇの重量減少であった。

［参考例１］
［多層中空成形品の成形及び評価］
実施例７と同じ方法で、容器XIと同じ容器を成形した。この容器にエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、４０℃、１０００時間静置した。その後、新しいエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌに入れ替え、密閉し、４０℃、２００時間放置後の重量変化を測定したところ、６０ｍｇの重量減少であった。

［比較例６］
［ポリエチレン製チューブ接続用ジョイントを取付けた多層中空成形品の成形及び評価］
実施例２０１と同じ方法で、容器XIと同じ容器を成形した。この容器の上部平面に直径４０ｍｍの穴を開設した。

断面が図１０のようなチューブ接続用ジョイント（外径１００ｍｍの平板状で上部に外径約２０ｍｍのチューブ用ノズルを有する、密度が０．９４７ｇ／ｃｍ^３、２１．６ｋｇ荷重における１９０℃のメルトフローレートが６ｇ／１０分の高密度ポリエチレン製部材）のタンク本体との結合部分に、上記の接着性樹脂（Ｉ）を厚さ約０．５ｍｍとなるように塗布した。穴周辺部及びジョイント結合部を約２００℃で加熱溶着し、チューブ接続用ジョイントを取付けた多層中空成形品（容器XVII）を成形した。
容器XVIにエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌを充填、４０℃、１０００時間静置した。その後、新しいエタノール１０容量％含有ガソリン５Ｌに入れ替え、密閉し、４０℃、２００時間放置後の重量変化を測定したところ、１１０ｍｇの重量減少であった。

本発明のタンク本体の部品取付け穴、透過防止用部材及び成形用ヒーターの一例における要部の断面図 本発明のタンク本体の部品取付け穴、透過防止用部材及び成形用ヒーターの一例における要部の断面図 本発明のタンク本体の部品取付け穴、透過防止用部材の一例における要部の断面図 本発明のタンク本体の部品取付け穴、透過防止用部材及び付属部品の一例における要部の断面図 本発明のタンク本体の部品取付け穴、透過防止用部材及び付属部品の一例における要部の断面図 本発明の中空成形品本体のピンチオフ部、透過防止用部材の一例における要部の断面図 本発明の中空成形品本体のピンチオフ部、透過防止用部材の一例における要部の断面図 本発明の中空成形品最終製品の一例における要部の断面図 本発明のタンク本体の部品取付け穴に付属部品（インレット）を取付けた構造の一例における要部の断面図 本発明のタンク本体の部品取付け穴に付属部品（バルブ）を取付けた構造の一例における要部の断面図 本発明のタンク本体の部品取付け穴に付属部品（インレット）及び支持部材を取付けた構造の一例における要部の断面図 本発明のタンク本体の部品取付け穴に付属部品（バルブ）及び支持部材を取付けた構造の一例における要部の断面図 本発明のタンク本体の部品取付け穴に付属部品（インレット）及び支持部材を取付けた構造の一例における要部の断面図 本発明のタンク本体の部品取付け穴に付属部品（バルブ）及び支持部材を取付けた構造の一例における要部の断面図 本発明のタンク本体の部品取付け穴に付属部品（インレット）を取付けた構造の一例における要部の断面図

符号の説明

１０１ タンク本体
１０２ 燃料透過防止層
１０３ 接着性樹脂層
１０４ 合成樹脂製内層
１０５ 合成樹脂製外層
１０６ 部品取付け穴
１０７ 付属部品
１０８ 付属部品の燃料透過防止層
１０９ 透過防止用部材
１１０ 金属シート
１１１ 透過防止用部材の接着性樹脂層
１１２ 成形ヒーター
１１３ 中空成形品本体
１１４ 透過防止層
１１５ 接着性樹脂層
１１６ 樹脂製内層
１１７ 樹脂製外層
１１８ ピンチオフ部
１１９ 透過防止層が接触しない部分
１２０ 透過防止用部材
１２１ 金属シート
１２２ 接着性樹脂層
１２３ 成形ヒーター
１２４ 付属部品材
２０１ タンク本体
２０２ 燃料透過防止層
２０３ 接着性樹脂層
２０４ 合成樹脂製内層
２０５ 合成樹脂製外層
２０６ 部品取付け穴
２０７ 付属部品（インレット）
２０８ 接着性樹脂
２０９ 付属部品（バルブ）
２１０ 支持部材
２１１ ポリエチレン樹脂
２１２ 突起部分

Claims (7)

1. ポリオレフィン樹脂の内層及び外層を有し、中間層として透過防止層を有する多層容器であって、不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性されたポリオレフィンからなる接着性樹脂層を有する金属シート又は箔からなる透過防止用部材を透過防止層の不連続部分に溶着した燃料タンク用多層容器。
2. 透過防止層の不連続部分が、１）多層容器の接合部、２）多層ブロー成形のピンチオフ部又は３）部品加工用に開設した穴部のいずれかである請求項１に記載の燃料タンク用多層容器。
3. 接着性樹脂が０．０１質量％以上３０質量％以下の不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性されたポリオレフィンであって下記の条件（ａ）〜（ｅ）を満足する請求項１記載の燃料タンク用多層容器。
   （ａ）変性ポリオレフィンの温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、
   （ｂ）変性ポリオレフィンの密度が０．９１０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、
   （ｃ）金属シート又は箔との初期接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、
   （ｄ）２，２，４−トリメチルペンタン４５容量部、トルエン４５容量部及びエチルアルコール１０容量部の混合溶媒での６５℃、２５００時間浸漬後の金属シート又は箔との接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、
   （ｅ）上記（ｃ）の初期接着強度に対する上記（ｄ）の接着強度の割合が５０％以上。
4. 金属がアルミニウム、ステンレス及び銅からなる群から選択されるものであることを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク用多層容器。
5. 多層容器に開設された部品取付け用穴部分に溶着された透過防止用部材の金属シート又は箔の表面に透過防止性の合成樹脂製付属部品が溶着された請求項１に記載の燃料タンク用多層容器。
6. ピンチオフ部外面に露出した透過防止層不連続部の面積の少なくとも５０％以上を覆うように透過防止用部材が溶着された請求項１に記載の燃料タンク用多層容器。
7. ポリオレフィン樹脂の内層及び外層を有し、中間層として透過防止層を有する燃料タンク用多層容器の透過防止層不連続部に溶着されて炭化水素化合物の透過を遮断する透過防止用部材であって、金属シート又は箔の表面に下記の条件（ａ）〜（ｅ）を満足する変性ポリオレフィンからなる接着性樹脂層を有する透過防止用部材。
   （ａ）変性ポリオレフィンの温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレートが０．１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下、
   （ｂ）変性ポリオレフィンの密度が０．９１０〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、
   （ｃ）金属シート又は箔との初期接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、
   （ｄ）２，２，４−トリメチルペンタン４５容量部、トルエン４５容量部及びエチルアルコール１０容量部の混合溶媒での６５℃、２５００時間浸漬後の金属シート又は箔との接着強度が０．１Ｋｇ／１０ｍｍ以上、
   （ｅ）上記（ｃ）の初期接着強度に対する上記（ｄ）の接着強度の割合が５０％以上。

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