JP2006176099A - ステアリングブッシュおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 弾性部材の耐久性を高めることができ、かつ、大型化を招くことを防止できる、ステアリングブッシュおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】 内筒１と外筒２との間に弾性部材３を介装してなるステアリングブッシュにおいて、
前記内筒１の外周面に前記外筒２側に突出する一以上の内筒凸部４を設け、前記外筒２の内周面に前記内筒１側に突出する一以上の外筒凸部５を前記内筒凸部４に対して周方向にずらせて設け、前記内筒凸部４の最外周側端面４ａを、前記外筒凸部５の最内周側端面５ａよりも半径方区外側に位置させる。
【選択図】図２

Description

本発明は、自動車のステアリング装置のステアリングホイールとステアリングギアボックスとの間のいずれかの部位に、路面からの衝撃を吸収する防振材として用いられるステアリングブッシュとその製造方法に関するものである。

従来のステアリングブッシュは、例えば特許文献１に記載されているように、ステアリングホイール側のシャフトを内筒とし、ステアリングギアボックス側の円筒状に形成されたシャフトに外筒を嵌合して、当該内筒と外筒との間に弾性部材を充填して介装することにより構成されている。このようなステアリングブッシュにおいては、円筒状の弾性部材はその周方向つまりは剪断方向に捻られながら、操舵力を伝達することになり、弾性部材が一般に圧縮剛性よりも剪断剛性のほうが小さいことに起因して、操舵力を伝達するに当たっての弾性部材の歪が大きくなる。このため、このような構成のステアリングブッシュは、より大きな操舵力を伝達するに当たって、弾性部材の耐久性を向上する場合に、必ずしも有利なものではなかった。

従来多く用いられてきた、図１０に示すような、油圧式パワーステアリング装置においては、ステアリングホイール５１に入力される操作力を油圧装置５２によりアシストして操舵力としており、多くの場合、ステアリングブッシュ５３は油圧式パワーステアリング装置よりもステアリングホイール側に配置されていたため、ステアリングブッシュには人間の操作力による剪断方向の力しか負荷されず、前述したような耐久性が問題となることはなかった。

ところが、近年乗用車への採用が増加している、図１１に示すような、電動式パワーステアリング装置においては、車体艤装上の配慮から、電動式アシスト装置５４がステアリングホイール５５に近い位置に配置されることが多く、その場合は必然的に、ステアリングブッシュ５６は電動式アシスト装置５４よりもステアリングギアボックス５７側に位置することになり、アシストされた操舵力による、大きな剪断方向の力がステアリングブッシュ５６の図示しない弾性部材に入力されることとなった。このため、前述したような従来のステアリングブッシュの構造では、弾性部材の耐久性が不足するため、それを補うためには弾性部材ひいてはステアリングブッシュを大型化する必要があるという、新たな問題点が生じた。
実開昭６２−１０４０２４号公報

本発明は、従来技術が抱える上記の問題点を解決することを課題とするものであり、それの目的とするところは、弾性部材の耐久性を高めることができ、かつ、大型化を招くことを防止できる、ステアリングブッシュおよびその製造方法を提供することである。

請求項１に係わるステアリングブッシュは、内筒と外筒との間に弾性部材を介装してなるステアリングブッシュにおいて、
前記内筒の外周面に前記外筒側に突出する一以上の内筒凸部を設け、前記外筒の内周面に前記内筒側に突出する一以上の外筒凸部を前記内筒凸部に対して周方向にずらせて設け、前記内筒凸部の最外周側端面を、前記外筒凸部の最内周側端面よりも半径方向外側に位置させてなる。

請求項１に係わるステアリングブッシュによれば、内筒もしくは外筒に操舵力としての捩り方向の力が入力された場合に、内筒に設けた内筒凸部と外筒に設けた外筒凸部とにより周方向に形成される隙間に介装された弾性部材が圧縮されながら、当該捩り方向の力が外筒もしくは内筒へと伝達されることになり、弾性部材を周方向に剪断変形させながら捩り方向の力を伝達する従来の構造のステアリングブッシュに比して、弾性部材の圧縮剛性が剪断剛性よりも高いことに起因して、弾性部材に発生する歪を低減して、当該弾性部材の耐久性を高めることができる。これにより、前述したように、電動パワーステアリング装置において、電動アシスト装置とステアリングギアボックスとの間にステアリングブッシュを設けた場合に、ステアリングブッシュにアシストされた操舵力としての大きな捩り入力が作用しても、弾性部材の高い耐久性を持って当該捩り入力を伝達することができ、これにより、従来技術で問題となった、弾性部材の耐久性を高めるために弾性部材ひいてはステアリングブッシュの大型化を招いてしまうという問題点をも廃することができる。

また、従来の構造のステアリングブッシュにおいては、弾性部材を周方向に剪断変形させながら捩り方向の力を伝達するため、弾性部材の周方向のたわみ（内周面と外周面の周方向変位）は捩り入力に対して、図１（ａ）に示すように線形に変化する。このため、捩り入力による剪断変形により弾性部材が破断してしまうことを防ぐため、外筒と内筒との周方向の相対変位を拘束するための、図１２に示すような弾性部材５７と外筒５８および内筒５９を貫通するストッパ６０が必要であった。ところが、本発明のステアリングブッシュにおいては、弾性部材を圧縮変形させながら捩り方向の力を伝達するため、弾性部材の周方向のたわみ（前記内筒凸部と外筒凸部との周方向の隙間の変位）は捩り入力に対して、図１（ｂ）に示すように非線形に変化し、前記内筒凸部と外筒凸部との周方向の隙間と、弾性部材の材質により決定される、閾値Ａ以上は上昇しないため、前述したストッパを使用することなく、大きな捩り入力を伝達することができるとともに、ストッパが作用するにあたっての騒音をも廃することができる。

さらに、従来の構造のステアリングブッシュでは、振動吸収性を向上するために弾性部材の剛性を柔らかく設定すると、捩り入力に対する弾性部材のたわみが大きくなりすぎて、操舵にあたって必要な剛性感が得られないという問題点があったが、本発明のステアリングブッシュによれば、弾性部材の周方向のたわみが図１（ｂ）に示すように捩り入力に対して非線形に変化して、閾値Ａ以上には上昇しないため、振動吸収性を向上するために弾性部材の剛性を柔らかく設定した場合においても、操舵にあたって必要な剛性感を得ることができる。

以下、本発明の実施の形態を、図面に示すところに基づいて詳細に説明する。
図２は、本発明の一実施形態たるステアリングブッシュを示す中心軸線に垂直な平面内における模式断面図である。

本発明の一実施例になるステアリングブッシュは、図２に示すように、同心に配置された、ほぼ円筒状をなす内筒１と外筒２との間に弾性部材３を介装してなるステアリングブッシュにおいて、
前記内筒１の外周面に前記外筒２側に突出する一以上の、ここでは周上等間隔に六つの内筒凸部４を設け、前記外筒２の内周面に前記内筒１側に突出する一以上の、ここでは周上等間隔に六つの外筒凸部５を前記内筒凸部４に対して周方向にずらせて設け、前記内筒凸部４の最外周側端面４ａを、前記外筒凸部５の最内周側端面５ａよりも半径方向外側に位置させてなる。（請求項１に相当）これにより、内筒１および外筒２は相互に遊びを持って歯車のごとく嵌合される形態となる。外筒２はステアリングギアボックス側の円筒状のヨーク６に圧入嵌合され、内筒１は、ステアリングホイール側の円筒状のシャフト７に圧入嵌合される。

さらに、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の外筒凸部５を除く内周面２ａとの半径方向距離ｄ１を、外筒凸部５の最内周側端面５ａと内筒１の内筒凸部４を除く外周面１ａとの半径方向距離ｄ２よりも長くしている。（請求項２に相当）
加えて、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の外筒凸部５を除く内周面２５ａとを同心円筒面上に構成し、外筒凸部５の最内周側端面５ａと内筒１の内筒凸部４を除く外周面１ａとを同心円筒面上に構成している。（請求項３に相当）
ここで、弾性部材３は一般にゴム部材が使用され、外筒２および内筒１は、鉄鋼等の金属または樹脂により構成することができる。
なお、弾性部材３を内筒１と外筒２との間に介装するに当たっては、内筒１を外筒２に遊びをもって嵌合して位置決めした後、内筒１の外周面および外筒２の内周面に接着剤を塗布して、その後に加硫したゴム部材を充填して冷却する手法が用いられる。

請求項１に相当する構成によれば、内筒１もしくは外筒２（ここでは内筒１）に操舵力としての捩り方向の力が入力された場合に、図２中Ａに示す部分、つまり、内筒１に設けた内筒凸部４と外筒２に設けた外筒凸部５とにより周方向に形成される隙間に介装された弾性部材３が圧縮されながら、当該捩り方向の力が外筒２もしくは内筒１（ここでは外筒２）に伝達されることになり、弾性部材を周方向に剪断変形させながら捩り方向の力を伝達する従来の構造のステアリングブッシュに比して、弾性部材の圧縮剛性が剪断剛性よりも高いことに起因して、弾性部材３に発生する歪を低減して、弾性部材３の耐久性を高めることができる。

また、請求項２に相当する構成では、剪断歪が大きい、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の外筒凸部５を除く内周面２ａとの間に介在する弾性部材３の半径方向厚みｄ１を、剪断歪が小さい、外筒凸部５の最内周側端面５ａと内筒１の内筒凸部４を除く外周面１ａとの間に介在する弾性部材３の半径方向厚みｄ２よりも長くすることにより、弾性部材３の局所的な歪の増大を防止して、耐久性をより有利に向上することができる。

さらに、請求項３に相当する構成によれば、内筒１と外筒２の周方向相対位置の変位により、剪断変形を受ける部分に位置する弾性部材３の局所的な歪の増大を防止して、弾性部材３の耐久性をさらに高めることができる。

図３は、本発明の他の実施形態たるステアリングブッシュを示す中心軸線に垂直な平面内における模式断面図である。
図２に示す形態のステアリングブッシュに比して、内筒凸部４の周方向端面４ｃを、内筒１の中心軸線を含む一対の放射面とし、外筒凸部５の周方向端面５ｃを、外筒２の中心軸線を含む一対の放射面としている点が異なる。（請求項４に相当）
これによれば、内筒１に設けた内筒凸部４と外筒２に設けた外筒凸部５とにより周方向に形成される隙間に介装された弾性部材３を、放射面つまりは周方向に垂直な平面である、
内周凸部４の周方向端面４ｃと、外周凸部５の周方向端面５ｃとにより圧縮することができるので、圧縮により発生する弾性部材３の歪が局所的に大きくなることを防止して、弾性部材３の耐久性を高めることができる。
その他の構成は図２に示す形態のステアリングブッシュと共通であるため説明は割愛する。

図４は、本発明のさらに他の実施形態たるステアリングブッシュを示す中心軸線に垂直な平面内における模式断面図である。
図２に示す形態のステアリングブッシュに示した構成に加えて、内筒凸部４の最外周側端面部４ａと内筒凸部４の外周側に位置する外筒２の内周面２ａとの間にスグリ８を設け、（請求項５に相当）内筒凸部４の最外周側端面４ａに内周側に窪む凹部９を設けている。（請求項６に相当）なお、ここでは、内筒凸部４および外筒凸部５は周上等間隔に五個設けられている。

請求項５に相当する構成によれば、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の内周面２ａとの間に位置する、剪断変形の発生する部位の弾性部材３を除去することができ、弾性部材３の耐久性を高めることができる。
さらに、請求項６に相当する構成によれば、ステアリングブッシュの弾性部材３にスグリ８を設けるに当たり使用する、棒状部材の断面形状を凹部９に該当する面積だけ大きなものとして、製造時に、当該棒状部材が破損することを防止することができる。

図５は、本発明のさらに他の実施形態たるステアリングブッシュを示す中心軸線に垂直な平面内における模式断面図である。
図３に示した形態のステアリングブッシュの構成に加えて、弾性部材３を、内筒凸部４と外筒凸部５とが半径方向にオーバーラップする部分の内筒凸部４と外筒凸部５との周方向隙間のみに介装している。（請求項７に相当）さらに、弾性部材３の縁部３ａ、３ｂの形状を凹形状としている。（請求項８に相当）ここで、弾性部材３の縁部とは、弾性部材３の内筒凸部４および外筒凸部５のいずれにも接触しない内外周面を示し、縁部３ａは外周面を、縁部３ｂは内周面を示す。
ここでは、外筒２はステアリングギアボックス側の円筒状のヨークに圧入嵌合され、内筒１は、ステアリングホイール側の円筒状のシャフトに圧入嵌合されるが、当該ヨークおよびシャフトの図示は省略している。

請求項７に相当する構成によれば、ステアリングブッシュの弾性部材３を、内筒１もしくは外筒２（ここでは内筒１）に操舵力としての捩り方向の力が入力された場合に、内筒１に設けた内筒凸部４と外筒２に設けた外筒凸部５とにより周方向に形成される隙間のみに介装された弾性部材３が圧縮されながら、当該捩り方向の力が外筒２もしくは内筒１（ここでは外筒２）に伝達されることになり、弾性部材を周方向に剪断変形させながら捩り方向の力を伝達する従来の構造のステアリングブッシュに比して、弾性部材の圧縮剛性が剪断剛性よりも高いことに起因して、弾性部材３に発生する歪を低減して、弾性部材３の耐久性を高めることができる。

これとともに、内筒１と外筒２との周方向の相対位置のずれにより剪断歪が発生する、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の外筒凸部５を除く内周面２ａとの間、および、外筒凸部５の最内周側端面５ａと内筒１の内筒凸部４を除く外周面１ａとの間に、弾性部材３を介装しないことにより、弾性部材３に剪断歪が発生することを防止して、これによっても、弾性部材３の耐久性を高めることができる。

さらに、図３に示した形態のステアリングブッシュに比して、弾性部材３自体の剛性を小さくすることなく、弾性部材３の中心軸線Ｃ方向の剛性を小さくすることができるので、
ステアリングブッシュに軸方向の入力が作用した場合に、内筒１と外筒１が中心軸線Ｃ方向に相対変位することを容易にして、軸方向入力に対するステアリングブッシュの振動吸収性を向上させることができる。これによって、操舵時に必要な剛性感を得るとともに、軸方向入力に対する振動吸収性を高めることができる。

請求項８に相当する構成によれば、前述した弾性部材３の縁部３ａ、３ｂを、図５に示すように凹形状とすることにより、中心軸線Ｃに垂直な断面内における、縁部３ａ、３ｂのそれぞれの長さをなるべく長くすることができるため、弾性部材３が、内筒１もしくは外筒２に操舵力としての捩り方向の力が入力された場合に、内筒凸部４と外筒凸部５の周方向の相対位置が変化して、圧縮あるいは伸張された場合に発生する弾性部材３の縁部３ａ、３ｂの単位長さ当たりの圧縮あるいは伸長量つまりは歪をなるべく小さくして、これによっても、弾性部材３の耐久性を高めることができる。

図５に示した本発明に係る、ステアリングブッシュではさらに、図３に示した形態のステアリングブッシュに比べて、内筒凸部４と外筒凸部５の半径方向のオーバーラップ量をより大きくするとともに、内筒凸部４の周方向端面４ｃを、内筒１の中心軸線Ｃを含む一対の放射面とし、外筒凸部５の周方向端面５ｃを、外筒２の中心軸線Ｃを含む一対の放射面とする（請求項４に相当）ことに加えて、これらの周方向端面４ｃ、５ｃを、より面積の大きな面としている。

これによれば、内筒１に設けた内筒凸部４と外筒２に設けた外筒凸部５とにより周方向に形成される隙間に介装された弾性部材３を、放射面つまりは周方向に垂直な平面である、
内周凸部４の周方向端面４ｃと、外周凸部５の周方向端面５ｃとにより圧縮することができるので、圧縮により発生する弾性部材３の歪が局所的に大きくなることを防止して、弾性部材３の耐久性を高めることができる。これとともに、周方向端面４ｃ、５ｃをより面積の大きな面とすることにより、弾性部材３に作用する応力および発生する歪を小さくして、これによっても弾性部材３の耐久性を高めることができる。

ところで、図５に示した形態のステアリングブッシュにおいては、内筒１と外筒２の半径方向の相対移動を拘束する手段がないため、内筒１と外筒２の、半径方向の相対移動が発生した場合に、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の内周面２ａ、あるいは、外筒凸部の最内周側端面５ａと内筒１の外周面１ａが相互に干渉して異音が発生するという問題が新たに発生する。

そこで、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の内周面２ａとの間、あるいは、外筒凸部の最内周側端面５ａと内筒１の外周面１ａとの間に、付加弾性部材を介装する。
図６および図７は、本発明のさらに他の実施形態たるステアリングブッシュを示す中心軸線に垂直な平面内における模式断面図である。
図６に示すように、内筒凸部４の最外周側端面４ａと、外筒２の外筒凸部５を除く内周面２ａとの間に付加弾性部材１３を充填して介装する。（請求項９に相当）
あるいは、図７に示すように、外筒凸部５の最内周側端面５ａと、内筒１の内筒凸部４ａを除く外周面１ａとの間に付加弾性部材１４を充填して介装する。（請求項１０に相当）

請求項９に相当する構成、請求項１０に相当する構成のいずれによっても、前述したような、内筒１と外筒２の、半径方向の相対移動が発生した場合に、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の内周面２ａ、あるいは、外筒凸部の最内周側端面５ａと内筒１の外周面１ａが相互に干渉することを防止して、異音が発生することを防止することができる。
ところで、このような構成とした場合に、付加弾性部材１３および１４には当然、内筒１と外筒２との間に、周方向の相対移動が生じると、剪断歪が発生することになるため、その剪断歪を、中心軸線Ｃからより近くに位置することに起因して、より小さくすることができる、図７に示す、請求項１０に相当する構成の方が好ましい。

さらに、上述したような付加弾性部材１３、１４の剪断歪をも完全に排除するために、以下のような構成とすることができる。
内筒凸部４の最外周側端面４ａに、最外周側端面４ａと外筒２の外筒凸部５を除く内周面２ａとの半径方向距離と同じ厚みを有する、図６に示す付加弾性部材１３を、内筒１と外筒２とを、相互に遊びを持って歯車のごとく嵌合する前に、あらかじめ設ける。（請求項１１に相当）
この場合は、内筒凸部４の最外周側端面４ａを半径方向外側から外包する形態の、図示しない型を用いて、そこに付加弾性部材を充填して、付加弾性部材１３を形成する。

これによれば、あらかじめ付加弾性部材１３を内筒凸部４に設けることにより、内筒１と外筒２とを相互に遊びをもって歯車のごとく嵌合した場合に、付加弾性部材１３の外周面は、外筒２の内周面２ａに接着剤により接合されないため、内筒１もしくは外筒２に操舵力としての捩り方向の力が入力された場合に、内筒１と外筒２との間に周方向の相対変位が生じても、付加弾性部材１３には剪断歪は生じず、これにより、付加弾性部材１３の耐久性をも高めることができる。

あるいは、上述した構成に替えて、外筒凸部５の最内周側端面５ａに、最内周側端面５ａと内筒１の内筒凸部４を除く外周面１ａとの半径方向距離と同じ厚みを有する、図７に示す付加弾性部材１４をあらかじめ設けることもできる。（請求項１２に相当）
これによっても、上述した構成と同様に、付加弾性部材１４に剪断歪が発生することを防止して、その耐久性を高めることができる。

さらに、これらの構成に替えて、外筒２の外筒凸部５を除く内周面２ａに、内周面２ａと外筒凸部５の最内周側端面５ａとの半径方向距離と同じ厚みを有する、図６に示す付加弾性部材１３をあらかじめ設ける（請求項１３に相当）こともできるし、内筒１の内筒凸部４を除く外周面１ａに、外周面１ａと内筒凸部４の最外周側端面４ａとの半径方向距離と同じ厚みを有する、図７に示す付加弾性部材１４をあらかじめ設けることもできる。
これによっても、上述した構成と同様、付加弾性部材１３もしくは１４に剪断歪が発生することを防止して、その耐久性を高めることができる。
なお、請求項１１〜１４に相当する構成は、いずれも付加弾性部材の剪断歪の発生を防止してその耐久性を向上するものであるが、あらかじめ弾性部材を、図示しない型を用いて充填し成形するに当たって、当該型の分割タイプとするかどうかの要否を含め、製造上最も有利なものを選択することが好ましい。また、これらの構成によって、請求項９、１０に相当する構成と同様、付加弾性部材により、内筒１と外筒２との半径方向の相対変位に起因する干渉による異音を、防止できることはもちろんである。

図８は、本発明に係わるステアリングブッシュおよびその製造に用いる棒状部材を示す模式図である。
図８（ａ）は、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の内周面２ａとの半径方向の隙間が十分大きく取れる場合のスグリ８の形状および棒状部材の形状を示す。この場合は、棒状部材１０は、外筒２の内周面２ａと内筒凸部４の最外周側端面４ａに沿った円弧状の板状をなす。

図８（ｂ）は、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の内周面２ａとの半径方向の隙間が十分大きく取れない場合のスグリ８の形状および棒状部材の形状を示す。この場合は、内筒凸部４の最外周側端面４ａには、断面形状がＵ字状の凹部９が設けられ、スグリ８は、外筒２の内周面２ａと凹部９により囲繞されて形成され、その断面形状はほぼ楕円状をなす。弾性部材３の製造に用いる棒状部材１１は、スグリ８に対応する断面形状がほぼ楕円形状をなす柱状に形成される。

内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の内周面２ａとの半径方向の隙間が十分大きく取れない場合において、棒状部材１１を、図８（ａ）に示した円弧状の板状とすると、その棒状部材の厚みを、製造時に当該部材に作用する荷重に耐えるにあたり十分な厚みとすることができないため、凹部９を設けて、スグリ８の半径方向の厚みを厚くして、それに対応する棒状部材１１の厚みも大きなものとし、製造時の荷重に耐えうるものとしている。

図８（ｃ）は、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の内周面２ａとの半径方向の隙間が、図８（ｂ）に比べてさらに十分大きく取れない場合のスグリ８の形状および棒状部材の形状を示す。この場合は、内筒凸部４の最外周側端面４ａには、断面形状がＵ字状の凹部９が設けられ、スグリ８は、外筒２の内周面２ａと凹部９と内筒凸部４の最外周側端面４ａとにより囲繞されて形成され、その断面形状はほぼＴ字状をなす。弾性部材３の製造に用いる棒状部材１２は、スグリ８に対応する断面形状がＴ字状をなす柱状に形成される。

内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の内周面２ａとの半径方向の隙間が図８（ｂ）に比べてさらに十分大きく取れない場合において、棒状部材１１を、図８（ｂ）に示した楕円形状の柱状としても、その棒状部材の断面積を、製造時の荷重に耐えるにあたり十分なものすることができないため、スグリ８を、外筒２の内周面２ａと内筒凸部４の最外周側端面４ａとの隙間に突出させる形状、つまりは断面形状がＴ字状のものとして、それに対応する棒状部材１２の断面積を大きなものとし、製造時の荷重に耐えうるものとしている。

本発明に係わるステアリングブッシュの製造方法について以下に述べる。（請求項１５、１６に相当）
請求項１５に記載したステアリングブッシュの製造方法は、請求項６に相当する構成のステアリングブッシュの製造方法であって、前記内筒凸部と当該内筒凸部の外周側に位置する前記外筒の内周面との間に前記スグリに対応する断面形状を有する離型剤を塗布した棒状部材１１を挿入して、前記外筒と内筒との間に弾性部材を充填して加硫した後に、当該棒状部材を除去することを特徴とする。
これによれば、図８（ｂ）に示したように、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の内周面２ａとの半径方向の隙間が十分大きく取れない場合でも、棒状部材１１の断面積をなるべく大きくして、製造時に当該棒状部材１１が破損することを防止することができる。

請求項１６に記載したステアリングブッシュの製造方法は、請求項６に相当する構成のステアリングブッシュの製造方法であって、前記内筒凸部と当該内筒凸部の外周側に位置する前記外筒の内周面との間に前記スグリに対応するＴ字状の断面形状を有する離型剤を塗布した棒状部材１２を挿入して、前記外筒と内筒との間に弾性部材を充填して加硫した後に、当該棒状部材１２を除去することを特徴とする。
これによれば、図８（ｃ）に示したように、内筒凸部４の最外周側端面４ａと外筒２の内周面２ａとの半径方向の隙間が図８（ｂ）に示した場合よりもさらに十分大きく取れない場合でも、棒状部材１２の断面積をなるべく大きくして、製造時に当該棒状部材１２が破損することを防止することができる。

図９は、本発明に係わるステアリングブッシュおよびその製造に用いる棒状部材を示す模式図である。
この棒状部材は、図５〜７に示した形態の本発明に係るステアリングブッシュを製造するにあたり使用して好適なものである。
この場合は、棒状部材は、内筒凸部４の周方向両側に形成される弾性部材３の内外周側の縁部３ａおよび３ｂに合せて、四種類の棒状部材１５、１６、１７、１８が用意され、断面形状が略楕円形状をなす柱状に形成される。

以下、本発明に係わるステアリングブッシュの製造方法について以下に述べる。（請求項１７に相当）
この製造方法は、図５〜７に示した、請求項７〜１４に記載のステアリングブッシュの製造方法であって、弾性部材３の縁部３ａ、３ｂの形状に対応した断面形状を有する離型剤を塗布した棒状部材１５、１６、１７、１８を挿入して、内筒凸部４と外筒凸部５との周方向隙間のみに弾性部材を充填して加硫した後に、棒状部材１５、１６、１７、１８を除去することを特徴とする。
これによれば、図８に示した製造方法と同様の方法をもって、剪断歪の発生を防止して、弾性部材３の耐久性を高めることができるステアリングブッシュをより容易に製造することができる。

なお、本発明は、上記実施の形態にのみ限定されるものではなく、幾多の変形または変更が可能である。

本発明は、自動車の進行方向を任意に変えるためのステアリング装置に用いて好適なものである。

本発明の一実施例になるステアリングブッシュに用いられる弾性部材の捩り入力とたわみの特性を従来のものと比較して示す模式図である。 本発明の一実施形態たるステアリングブッシュを示す模式断面図である。 本発明の他の実施形態たるステアリングブッシュを示す模式断面図である。 本発明のさらに他の実施形態たるステアリングブッシュを示す模式断面図である。 本発明のさらに他の実施形態たるステアリングブッシュを示す模式断面図である。 本発明のさらに他の実施形態たるステアリングブッシュを示す模式断面図である。 本発明のさらに他の実施形態たるステアリングブッシュを示す模式断面図である。 本発明に係わるステアリングブッシュおよびその製造に用いる棒状部材を示す模式図である。 本発明に係わるステアリングブッシュおよびその製造に用いる棒状部材を示す模式図である。 油圧式パワーステアリング装置の一般的な構成を示す模式図である。 電動式パワーステアリング装置の一般的な構成を示す模式図である。 従来のステアリングブッシュの構造を示す模式断面図である。

符号の説明

１ 内筒
２ 外筒
３ 弾性部材
４ 内筒凸部
５ 外筒凸部
６ ヨーク
７ シャフト
８ スグリ
９ 凹部
１０ 棒状部材
１１ 棒状部材
１２ 棒状部材
１３ 付加弾性部材
１４ 付加弾性部材
１５ 棒状部材
１６ 棒状部材
１７ 棒状部材
１８ 棒状部材

Claims (17)

1. 内筒と外筒との間に弾性部材を介装してなるステアリングブッシュにおいて、
   前記内筒の外周面に前記外筒側に突出する一以上の内筒凸部を設け、前記外筒の内周面に前記内筒側に突出する一以上の外筒凸部を前記内筒凸部に対して周方向にずらせて設け、前記内筒凸部の最外周側端面を、前記外筒凸部の最内周側端面よりも半径方向外側に位置させてなるステアリングブッシュ。
2. 前記内筒凸部の最外周側端面と前記外筒の外筒凸部を除く内周面との半径方向距離を、前記外筒凸部の最内周側端面と前記内筒の内筒凸部を除く外周面との半径方向距離よりも長くしてなる請求項１に記載のステアリングブッシュ。
3. 前記内筒凸部の最外周側端面と前記外筒の外筒凸部を除く内周面とを同心円筒面上に構成し、前記外筒凸部の最内周側端面と前記内筒の内筒凸部を除く外周面とを同心円筒面上に構成してなる請求項１もしくは２に記載のステアリングブッシュ。
4. 前記内筒凸部の周方向端面を、内筒の中心軸線を含む一対の放射面とし、前記外筒凸部の周方向端面を、外筒の中心軸線を含む一対の放射面としてなる請求項１〜３のいずれかに記載のステアリングブッシュ。
5. 前記内筒凸部の最外周側端面部と当該内筒凸部の外周側に位置する前記外筒の内周面との間にスグリを設けてなる請求項１〜４のいずれかに記載のステアリングブッシュ。
6. 前記内筒凸部の最外周側端面部に内周側に窪む凹部を設けてなる請求項５に記載のステアリングブッシュ。
7. 前記弾性部材を、前記内筒凸部と前記外筒凸部とが半径方向にオーバーラップする部分の当該内筒凸部と外筒凸部との周方向隙間のみに介装してなる請求項１〜４のいずれかに記載のステアリングブッシュ。
8. 前記弾性部材の縁部の形状を凹形状としてなる請求項７に記載のステアリングブッシュ。
9. 前記内筒凸部の最外周側端面と、前記外筒の外筒凸部を除く内周面との間に付加弾性部材を介装してなる請求項７もしくは８に記載のステアリングブッシュ。
10. 前記外筒凸部の最内周側端面と、前記内筒の内筒凸部を除く外周面との間に付加弾性部材を介装してなる請求項７もしくは８に記載のステアリングブッシュ。
11. 前記内筒凸部の最外周側端面に、当該最外周側端面と前記外筒の外筒凸部を除く内周面との半径方向距離と同じ厚みを有する付加弾性部材をあらかじめ設けてなる請求項７もしくは８に記載のステアリングブッシュ。
12. 前記外筒凸部の最内周側端面に、当該最内周側端面と前記内筒の内筒凸部を除く外周面との半径方向距離と同じ厚みを有する付加弾性部材をあらかじめ設けてなる請求項７もしくは８に記載のステアリングブッシュ。
13. 前記外筒の外筒凸部を除く内周面に、当該内周面と前記外筒凸部の最内周側端面との半径方向距離と同じ厚みを有する付加弾性部材をあらかじめ設けてなる請求項７もしくは８に記載のステアリングブッシュ。
14. 前記内筒の内筒凸部を除く外周面に、当該外周面と前記内筒凸部の最外周側端面との半径方向距離と同じ厚みを有する付加弾性部材をあらかじめ設けてなる請求項７もしくは８に記載のステアリングブッシュ。
15. 前記内筒凸部と当該内筒凸部の外周側に位置する前記外筒の内周面との間に前記スグリに対応する断面形状を有する棒状部材を挿入して、前記外筒と内筒との間に弾性部材を充填して加硫した後に、当該棒状部材を除去することを特徴とする請求項６に記載のステアリングブッシュの製造方法。
16. 前記内筒凸部と当該内筒凸部の外周側に位置する前記外筒の内周面との間に前記スグリに対応するＴ字状の断面形状を有する棒状部材を挿入して、前記外筒と内筒との間に弾性部材を充填して加硫した後に、当該棒状部材を除去することを特徴とする請求項６に記載のステアリングブッシュの製造方法。
17. 前記弾性部材の縁部の形状に対応した断面形状を有する棒状部材を挿入して、前記内筒凸部と外筒凸部との周方向隙間のみに弾性部材を充填して加硫した後に、当該棒状部材を除去することを特徴とする請求項７〜１４に記載のステアリングブッシュの製造方法。

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