JP2009115140A - 防振装置 - Google Patents

Abstract

【課題】操縦安定性及び耐久性を向上すること。
【解決手段】 本体ゴム５０に、円弧側本体ゴム部５６から突部本体ゴム部５３側に突設されると共に、第１内側金具２０及び外側金具４０の間で第１内側金具２０が外側金具４０に近づく方向に相対変位した場合に、外側金具４０の突部４２に当接させて外側金具４０に対する第１内側金具２０の相対変位を規制する突起部５８が設け、第２すぐり部６３は、突起部５８より第１内側金具２０の筒部２２側におけるすぐり部である第２すぐり部６３の上下方向の寸法を、突起部におけるすぐり部である第１すぐり部６２の上下方向の寸法より大きく設定している。これにより、第２すぐり部６３の円弧状の内周部６３ａから本体ゴム５０の連結部５２の亀裂が発生することを防止でき、ストラットマウント１の耐久性を向上させることができる。
【選択図】図４

Description

本発明は、防振装置に関し、特に、操縦安定性及び耐久性を向上することができる防振装置に関するものである。

一般に、自動車等の懸架装置及び車体の間に、懸架装置側から車体側へ伝播する振動を吸収することを目的として、いわゆるストラットマウントが介装されている。ここで、図８から図１０を参照して、従来のストラットマウントについて説明する。

図８は、ストラットマウント２００の正面図であり、図９は、図８の矢印ＩＸ方向から視たストラットマウント２００の平面図であり、図１０は、図９のＸ―Ｘ線におけるストラットマウント２００の断面図である。なお、図８は、図９の矢印ＶＩＩＩ方向から視たストラットマウント２００に対応する。

図１０で示すように、ストラットマウント２００は、アブソーバロッド２に固定される第１内側金具２０２及び第２内側金具２０３と、車体（図示せず）に固定される外側金具２０４と、第１内側金具２０２と外側金具２０４との間に介設されて、アブソーバロッド２の振動を吸収する本体ゴム２０５とを備えている。

また、図８から図１０で示すように、ストラットマウント２００において、第１内側金具２０２と外側金具２０４との間に配設される隙間であるすぐり部２０６を設けることにより、第１内側金具２０２と外側金具２０４との間に介設される本体ゴム２０５の剛性（ばね定数）が小さく設定されている。

これにより、第１内側金具２０２と外側金具２０４との間に介設される本体ゴム２０５を弾性変形し易くして、車体の乗り心地を向上させている。

一方、操縦安定性を向上させるためには、車体の左右方向（図９の左右方向）において、本体ゴム２０５の剛性（ばね定数）を大きく設定する必要がある。

即ち、車体の左右方向（図９の左右方向）において本体ゴム２０５が弾性変形し易いと、本体ゴム２０５が、例えば、カーブの走行時にこじり方向に大きく弾性変形する。

よって、外側金具２０４に対して内側金具２０２も、こじり方向に大きく変動することとなるので、操縦安定性が劣ってしまう。

そこで、図８から図１０で示すように、ストラットマウント２００において、車体の左右方向（図９の左右方向）のすぐり部２０６をゴムブロック２０５ａで埋めて連結することにより、車体の左右方向（図９の左右方向）における本体ゴム２０５の剛性（ばね定数）を増加させてカーブ走行時における操縦安定性を向上させていた。
特開２００４―２３２８２４号

しかしながら、ストラットマウント２００において、操縦安定性の向上を図るべく、車体の左右方向（図９の左右方向）のすぐり部２０６をゴムブロック２０５ａで連結すると、ゴムブロック２０５ａの伸張及び圧縮が繰り返されることより、このゴムブロック２０５ａと本体ゴム２０５との連結部分から亀裂が生じ易くなり、本体ゴム２０５の損傷により、ストラットマウント１００の耐久性が劣るという問題点があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、操縦安定性及び耐久性を向上させることがする防振装置を提供することを目的としている。

この目的を解決するために請求項１記載の防振装置は、アブソーバロッドが固定される内側部材と、前記内側部材の外側に配設されると共に車体に固定される外側部材と、前記内側部材と前記外側部材との間に配設される隙間であるすぐり部を有すると共に前記内側部材及び前記外側部材との間に介設されることにより前記内側部材及び前記外側部材を連結する本体ゴムとを備えるものであって、前記内側部材は、前記アブソーバロッドが固定されると共に前記アブソーバロッドの軸心方向で前記外側部材から離間する方向に開口するカップ状の内筒部と、前記内筒部の上端から前記アブソーバロッドの径方向の外方へ拡径する方向に延設されると共に前記アブソーバロッドを挟むように対向する一対のフランジ部と、を備え、前記外側部材は、前記内側部材の内筒部の外側に配設される筒状の外筒部と、前記車体に固定される固定部と、前記外筒部と前記固定部との間で前記固定部より前記アブソーバロッドの軸心方向で前記フランジ部側に突出すると共に前記外筒部の上端部から前記アブソーバロッドの径方向の外方に拡径する方向に少なくとも前記内側部材のフランジ部と重なる位置まで延設される突部と、を備え、前記本体ゴムは、前記外側部材の突部に形成された突部本体ゴム部と、前記内側部材のフランジ部に形成されたフランジ本体ゴム部と、前記フランジ本体ゴム部から前記突部本体ゴム部側に突設されると共に、前記内側部材の内筒部と前記外側部材の外筒部とが近づく方向に相対変位した場合に前記突部本体ゴムに当接する突起部と、を備え、前記すぐり部は、前記突起部より前記内筒部側に前記アブソーバロッドの軸心と直交する方向から視て円弧状の内周部を備え、前記突起部より内筒部側における前記すぐり部の上下方向の寸法を前記突起部におけるすぐり部の上下方向の寸法より大きく設定している。

請求項２記載の防振装置は、請求項１記載の防振装置において、前記突起部は、前記アブソーバロッドの軸心方向から視て、前記突起部を加硫成型する中間型の型抜き方向に延設される共に前記中間型の割面からの離間に従って割面方向の幅が狭くなるように形成され、前記突起部の長手方向と前記中間型の型抜き方向とを同一方向に設定して前記すぐり部を前記中間型により加硫成型している。

請求項３記載の防振装置は、請求項１又は２に記載の防振装置において、前記突起部と前記突部本体ゴムとの当接面を波形状に形成している。

請求項４記載の防振装置は、請求項１又は２に記載の防振装置において、前記突起部側の当接面を波形状に形成すると共に前記突部本体ゴム側の当接面を平坦状に形成している。

請求項１記載の防振装置によれば、防振装置は、アブソーバロッドが固定される内側部材と内側部材の外側に配設される外側部材との間に介設される本体ゴムを備えているので、アブソーバロッドから伝播される振動を本体ゴムにより吸収してその振動が車体に伝播することを防止すると共に、本体ゴムは、内側部材と外側部材との間に配設される隙間であるすぐり部を備えているので、本体ゴムの剛性（ばね定数）を小さくすることができ、車体の乗り心地を向上させている。

ここで、請求項１記載の防振装置によれば、アブソーバロッドを挟むように対向する一対のフランジ部の対向方向において本体ゴムの変位量を抑えることができるので、操縦安定性を向上させることができるという効果があると共に、すぐり部の内周部側から本体ゴムの亀裂が発生することを防止することができるので、防振装置の耐久性を向上させることができるという効果がある。

詳述すると、請求項１記載の防振装置によれば、本体ゴムは、前記外側部材の突部に形成された突部本体ゴム部と、前記内側部材のフランジ部に形成されたフランジ本体ゴム部と、前記フランジ本体ゴム部から前記突部本体ゴム部側に突設されると共に、前記内側部材の内筒部と前記外側部材の外筒部とが近づく方向に相対変位した場合に前記突部本体ゴムに当接する突起部とを備えているので、内側部材の内筒部と外側部材の外筒部とが近づく方向に相対変位して突起部が突部本体ゴム部に当接することにより、突部本体ゴム部とフランジ本体ゴム部とをゴムブロックで連結した場合と同じように、本体ゴムの剛性（ばね定数）を増加させることができる。

よって、一対のフランジ本体ゴム部の対向方向においては、一対のフランジ本体ゴム部の対向方向と直交する方向に比べて、フランジ本体ゴム部及び突部本体ゴム部の間で、即ち内側部材及び外側部材の間で、本体ゴムは、弾性変形し難くなるので、内側部材及び外側部材の間の相対変位量を小さくすることができる。

従って、内側部材に固定されるアブソーバロッドと外側部材に固定される車体との間の相対変位量を小さくすることができるので、上述したように、操縦安定性を向上させることができるという効果がある。

更に、請求項１記載の防振装置によれば、アブソーバロッドの軸心方向でフランジ部側に突出する突部を設けたので、この突部により外側部材の剛性を向上させることができる。よって、突部に形成された突部本体ゴム部に突起部が勢いよく当接した場合であっても、外側部材の変形を防止できるという効果がある。

また、請求項１記載の防振装置によれば、突部に形成された突部本体ゴム部に突起部を当接させるので、突起部を固定部と同じ高さに設定された本体ゴムに当接させた場合に比べて、内側部材及び外側部材の間の相対変位量を小さく設定することができ、上述したように、操縦安定性を向上させることができるという効果がある。

一方、請求項１記載の防振装置によれば、突起部においてすぐり部が設けられる、即ち、突起部と突部本体ゴム部との間に隙間が設けられるので、内側金具と外側金具とが離間する方向に相対変位した場合に、突起部が伸張されず、突起部とフランジ本体ゴム部との連結部分から亀裂が生じることを防止することができ、上述したように、防振装置の耐久性を向上させることができるという効果がある。

加えて、請求項１記載の防振装置によれば、すぐり部は、突起部より内筒部側にアブソーバロッドの軸心と直交する方向から視て円弧状の内周部を備え、突起部より内筒部側におけるすぐり部の上下方向の寸法を突起部におけるすぐり部の上下方向の寸法より大きく設定している。

即ち、突起部より内筒部側にすぐり部を設けたので、内側部材の内筒部と外側部材の外筒部とが近づく方向に相対変位して突起部が突部本体ゴム部に当接するまでは、本体ゴムを弾性変形し易くして、アブソーバロッドから伝播される振動を本体ゴムにより吸収することができる。

加えて、突起部より内筒部側におけるすぐり部の上下方向の寸法を突起部におけるすぐり部の上下方向の寸法より大きく設定するので、突起部をすぐり部の内周部と連結させた場合に比べて、すぐり部の円弧状の内周部の曲率を大きく設定することができる。

よって、フランジ本体ゴム部に突部本体ゴム部側に突出する突起部を設けた場合であっても、フランジ本体ゴム部は、突起部をすぐり部の内周部と連結させた場合に比べて、突部本体ゴム部との間で、すぐり部の円弧状の内周部を大きな半径で形成することができ、すぐり部の内周部側から本体ゴムの亀裂が発生することを防止でき、上述したように、防振装置の耐久性を向上させることができるという効果がある。

請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、突起部は、アブソーバロッドの軸心方向から視て、突起部を加硫成型する中間型の型抜き方向に延設される共に中間型の割面からの離間に従って割面方向の幅が狭くなるように形成され、すぐり部は、型抜き方向が突起部の長手方向と同一方向に設定された中間型によって、加硫成型されるので、中間型の脱型性を向上させることができるという効果がある。

詳述すると、中間型の型抜き方向で、中間型の割面からの離間に従って割面方向の幅が小さくなるように突起部が延設されるので、中間型を無理抜きすることなく脱型することができる。よって、上述したように、中間型の型割り作業の作業性が向上するので、突起部を成型する中間型の脱型性を向上させることができるという効果がある。

請求項３記載の防振装置によれば、請求項１又は２に記載の防振装置の奏する効果に加え、突起部と突部本体ゴムとの当接面を波形状に形成したので、突起部と突部本体ゴムとの当接面を平坦状に形成した場合に比べて、突起部と突部本体ゴムとの当接面積を少なくすることができる。よって、突起部と突部本体ゴムとが当接する場合に発生する異音を防止することができるという効果がある。

請求項４記載の防振装置によれば、請求項１又は２に記載の防振装置の奏する効果に加え、突起部側の当接面を波形状に形成すると共に突部本体ゴム側の当接面を平坦状に形成したので、突起部と突部本体ゴムとの当接面を平坦状に形成した場合に比べて、突起部と突部本体ゴムとの当接面積を少なくすることができるという効果がある。よって、突起部と突部本体ゴムとが当接する場合に発生する異音を防止することができるという効果がある。

加えて、波形状に形成する当接面を突部本体ゴム側ではなく突起部側としたので、中間型を無理抜きした場合であっても、突部本体ゴムからゴム部分がはがれてしまうむしれが生じにくくなると共に中間型の脱型性を向上させることができるという効果がある。

詳述すると、突部本体ゴム側は、外筒部と固定部との間で固定部よりアブソーバロッドの軸心方向でフランジ部側に突出すると共に外筒部の上端部からアブソーバロッドの径方向の外方に拡径する方向に少なくとも内側部材のフランジ部と重なる位置まで延設される突部に形成される本体ゴムの部分であるため、突部本体ゴム側の当接面に波形状を形成すると、突部本体ゴム部のゴム部分のむしれが生じやすくなると共に、突起部を成型する中間型の脱型性が悪化する。

即ち、突部本体ゴム部は、突起部に比べて、ゴム厚が薄いので、突部本体ゴム部は弾性変形し難い。よって、中間型を無理抜きする場合、むしれが生じやすくなると共に、中間型を無理抜きする場合に大きな力が必要となり、中間型の型割り作業の作業性が悪化する。

これに対して、突起部は、突部本体ゴム部と同様のゴム厚で形成されるフランジ本体ゴム部から更に下方に延設されるものであるため、フランジ本体ゴム部よりゴム厚が増大し、フランジ本体ゴム部に比べて弾性変形し易くなっている。よって、突起部側の当接面に波形状が形成されると、突部本体ゴム部側の当接面に波形状を形成する場合に比べて、中間型を無理抜きする場合であっても、突起部が弾性変形するので、むしれが生じにくくなると共に、中間型の型割り作業の作業性が向上するので、中間型の脱型性を良好とすることができるという効果がある。

以下、本発明の好ましい第一実施の形態のストラットマウント１について、添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して、ストラットマウント１の全体構造について説明する。

図１は、本発明の第一実施の形態のストラットマウント１の平面図であり、図２は、図１のストラットマウント１のＩＩ―ＩＩ線における断面図である。自動車等の懸架装置（図示せず）の一部を構成するアブソーバロッド２側から車体（図示せず）側へ伝播する振動を吸収することを目的として、アブソーバロッド２と車体（図示せず）との間にストラットマウント１が介装されている。

図２で示すように、ストラットマウント１は、アブソーバロッド２に固定される第１内側金具２０及び第２内側金具３０と、車体に固定される外側金具４０と、第１内側金具２０及び外側金具４０の間に介設される本体ゴム５０とを備えている。

図２で示すように、第１内側金具２０は、アブソーバロッド２を介して懸架装置側と連結される金属部材であって、上方（図２上方）に開口し下向き（図２下方）に突出するカップ状の部分とその筒状部分の上端から外側に水平に延設されるつば状の部分とを備えた断面略ハット状の金属部材である。

図１又は図２で示すように、第１内側金具２０は、アブソーバロッド２が固定される固定面部２１と、固定面部２１に連続して形成されると共に上方（図２上方）が開口する筒状の筒部２２と、筒部２２の上端部から更にアブソーバロッド２の径方向の外方へ拡径する方向（図１左右方向）に延設される直線部２３及び円弧部２４とを備えている。

図２で示すように、固定面部２１は、その開口部２１ａからアブソーバロッド２の径方向の外方へ拡径する方向に延設される環状の部分であって、中心に後述する第２内側金具３０の嵌合孔部３１ａが嵌合される孔である開口部２１ａが形成されている。なお、固定面部２１の上面にアブソーバロッド２の上端部に嵌合されたナット２ａが当接している。

図２で示すように、筒部２２は、固定面部２１のアブソーバロッド２の径方向の外方へ拡径する方向の端部（外端部）から、アブソーバロッド２の軸心方向で上方（図２上方）に向かって大径となるように、アブソーバロッド２の軸心方向で上方（図２上方）へテーパ状に延設される筒状部分である。

図２で示すように、固定面部２１及び筒部２２の板厚（固定面部２１及び筒部２２と直交する方向の寸法）は、後述する第２内側金具３０の固定面部３１及び筒部３２の板厚（固定面部３１及び筒部３２と直交する方向の寸法）より薄肉に形成され、筒部２２のアブソーバロッド２の軸心方向で上端に位置する終端部は、筒部３２のアブソーバロッド２の軸心方向で下端に位置する終端部より内側（アブソーバロッド２側）に位置している。

図１及び図２で示すように、車体の前後方向（図１上下方向）に一対の直線部２３，２３が配設されると共に、車体の左右方向（図１左右方向）に一対の円弧部２４，２４が配設されている。なお、一対の円弧部２４，２４が請求項１記載の一対のフランジ部に相当する。

また、図２で示すように、直線部２３及び円弧部２４の板厚（直線部２３及び円弧部２４と直交する方向の寸法（アブソーバロッド２の軸心方向における寸法））は、固定面部２１及び筒部２２の板厚（固定面部２１及び筒部２２と直交する方向の寸法）より厚く形成されている。よって、直線部２３及び円弧部２４の剛性が固定面部２１及び筒部２２の剛性に比べて強化されている。

即ち、この直線部２３及び円弧部２４には、後述するようにゴム部材が加硫接着されて、後述する直線部側本体ゴム部５７及円弧側本体ゴム部５６が形成される。

この直線部側本体ゴム部５７及び円弧側本体ゴム部５６は、ストッパとして機能するものであって、後述する突部本体ゴム部５３に当接することにより、第１内側金具２０に対する外側金具４０の相対変位を規制することができる。よって、この直線部側本体ゴム部５７及び円弧側本体ゴム部５６は、本体ゴム５０の突部本体ゴム部５３と強く衝突する。

従って、直線部２３及び円弧部２４の板厚（直線部２３及び円弧部２４と直交する方向の寸法（アブソーバロッド２の軸心方向における寸法））を厚くすることにより、直線部２３及び円弧部２４の剛性を確保することができるので、上述した強い衝撃によって、直線部２３及び円弧部２４の損傷することを防止することができる。

図１及び図２で示すように、一対の直線部２３，２３は、第１内側金具２０の筒部２２の上端からアブソーバロッド２の径方向の外方へ拡径する方向に延設されると共に、アブソーバロッド２の軸心方向から視て外縁が一対の円弧部２４，２４を連結する方向に直線状に形成される部分である。

図１で示すように、直線部２３のアブソーバロッド２の径方向の外方へ拡径する方向における延設量は、円弧部２４から離間するほど小さく設定されている。即ち、その延設量は、直線部２３の中央部分で最も小さく設定されていると共に直線部２３の端部（円弧部２４との連結部分）で最も大きく設定されている。また、一対の直線部２３，２３の外縁は、互いに平行な直線状に形成されている。

この直線部２３は外縁が一対の円弧部２４，２４を連結する方向に直線状に形成されるので、直線部２３の外縁の長さは円弧部２４の外縁の長さより短く設定され、後述する本体ゴム５０の直線部側本体ゴム部５７のゴム量は、本体ゴム５０の円弧側本体ゴム部５６に比べて少なくなるように設定されている。

図１及び図２で示すように、円弧部２４は、第１内側金具２０の筒部２２の上端からアブソーバロッド２の径方向の外方へ拡径する方向に延設される部分であって、アブソーバロッド２の軸心方向から視て、後述する本体ゴム５０の突部本体ゴム部５３に沿って、円弧部２４の外縁が円弧状に形成されている。

この円弧部２４の外縁の長さは、直線部２３の外縁の長さより長く設定され、後述する本体ゴム５０の円弧側本体ゴム部５６のゴム量は、本体ゴム５０の直線部側本体ゴム部５７に比べて少なくなるように設定されている。

図２で示すように、第２内側金具３０は、下方（図２下方）に開口し上向き（図２上方）に突出するカップ状の部分とその筒状部分の下端から外側に水平に延設されるつば状の部分とを備えた断面略ハット状の金属部材であって、第１内側金具２０の固定面部２１に固定されている。なお、後述する本体ゴム５０が上面の一部を除き加硫接着されておらず、金属面を露出させている。

図２で示すように、第２内側金具３０は、第１内側金具２０の固定面部２１が接合される固定面部３１と、固定面部３１に連続して形成されると共に下方が開口するカップ状の筒部３２と、筒部３２の上端部からさらにアブソーバロッド２の径方向の外方へ拡径する方向に延設される直線部３３及び円弧部３４とを備えている。

図２で示すように、固定面部３１は、上方へ筒状に突設され固定面部２１の開口部２１ａに嵌合される嵌合孔部３１ａを有すると共に、嵌合孔部３１ａからアブソーバロッド２の径方向の外方へ拡径する方向に延設される環状の部分であって、固定面部３１の上面に固定面部２１の下面が接合されて、第２内側金具３０が第１内側金具２０に固定されている。

図２で示すように、筒部３２は、固定面部３１のアブソーバロッド２の径方向の外方へ拡径する方向の端部（外端部）からアブソーバロッド２の軸心方向で下方（図２下方）へ大径となるようにテーパ状に外広がりに延設される筒状の部分であって、筒部３２の内周面で囲まれた部位にアブソーバロッド２と、アブソーバロッド２の外周に配設される保護部材４とが配設されている。

図２で示すように、直線部３３及び円弧部３４は、第１内側金具２０の直線部２３及び円弧部２４に対応して、同様に形成される部分である。

即ち、図２で示すように、一対の直線部３３，３３は、第２内側金具３０の筒部３２の下端からアブソーバロッド２の径方向の外方へ拡径する方向に延設されると共に、アブソーバロッド２の軸心方向から視て外縁が一対の円弧部３４，３４を連結する方向に直線状に形成されている。

更に、図２で示すように、円弧部３４は、第２内側金具３０の筒部３２の上端からアブソーバロッド２の径方向の外方へ拡径する方向に延設されると共に、アブソーバロッド２の軸心方向から視て、外縁が後述する外側金具４０の突出端部４１ａに沿って円弧状に形成されている。

図２で示すように、第２内側金具３０と、第１内側金具２０と外側金具４０との間に介設される本体ゴム５０との間には、一定の隙間である間隙部３が設けられている。

詳述すると、図２で示すように、直線部３３及び円弧部３４と、後述する外側金具４０の外筒部４１の内周面に加硫接着された筒部５１の下面との間には、筒部３２の外周面に沿って形成されると共にアブソーバロッド２の軸心方向から視て円環状の隙間である第１間隙部３ａが設けられている。

また、図２で示すように、固定面部３１と筒部３２の内周面との間に筒部３２の外周面に沿って形成される共にアブソーバロッド２の軸心方向から視て筒状の隙間である第２間隙部３ｂが設けられている。

図２で示すように、筒部５１は、少ない量のゴム部材しか後述する外筒部４１に加硫成型されていないので、円弧部３４側に比べて、直線部３３側において、アブソーバロッド２の軸心方向（図２上下方向）及びアブソーバロッド２の軸心と直交する方向（図２左右方向）で、薄肉に形成されている。

即ち、外筒部４１に加硫接着されているゴム部材の量が、円弧部３４側に比べて直線部３３側で少ないので、第２間隙部３ｂは、円弧部３４側に比べて直線部３３側で次第に隙間が大きくなるように設定されている。

図１及び図２で示すように、外側金具４０は、車体に固定される金属部材であって、第１内側金具２０の筒部２２及び第２内側金具３０の筒部３２の外側に配設される筒状の外筒部４１と、外筒部４１と後述する固定部４３との間で固定部４３よりアブソーバロッド２の軸心方向で上方に突出すると共に、外筒部４１の上端からアブソーバロッド２の径方向の外方に拡径する方向に、アブソーバロッド２の軸心方向で円弧部２４の縁部より外側まで延設される突部４２と、車体に固定される固定部４３と、固定部４３が形成される締結面部４４と、締結面部４４に沿って締結面部４４を取り囲むように形成される非締結面部４５と、を備えている。

図２で示すように、外筒部４１は、上端及び下端より中央部分が中心側（アブソーバロッド２側）に近接するように、中央部が内側に突出するように形成された筒状の部分であって、円弧部２４側は、直線部２３側に比べてアブソーバロッド２の軸心方向で長尺に形成され、円弧部２４側の下端は外向きに延出する突出端部４１ａを備えている。

外筒部４１は、アブソーバロッド２の軸心方向で中央部分が内側に突出するように形成されるので、剛性を向上させることができると共に、アブソーバロッド２の軸心方向で外筒部４１が同一径に形成される場合に比べて、外側金具４０の外筒部４１と第１内側金具２０の筒部２２との間に配設される後述する連結部５２のゴム量を少なくすることができるので、連結部５２の剛性（ばね定数）を小さくすることができる。

図２で示すように、突部４２は、外筒部４１の上端部から、アブソーバロッド２の径方向の外方に拡径する方向に、直線部２３及び円弧部２４の外縁より外側まで延設され、アブソーバロッド２の軸心方向から視て円弧部２４より一回り大きい円環状に形成されている。

図２で示すように、この突部４２は、車体に固定される固定部４３より上方に突出するので、外側金具４０の剛性が向上している。よって、突部４２に加硫接着された突部本体ゴム部５３に後述する突起部５８が勢いよく当接した場合であっても、外側金具４０の変形を防止できる。

また、図２で示すように、この突部４２は、車体に固定される固定部４３より上方に突出するので、突部４２は、アブソーバロッド２の軸心方向で、固定部４３より、円弧部２４に近接した位置に配置される。

図１及び図２で示すように、固定部４３は、車体に取り付けられる部分であって、ボルト等の固定部材（図示せず）が挿入される孔である挿入孔４３ａと、アブソーバロッド２の軸心方向で挿入孔４３ａに沿ってバーリング加工により締結面部４４と一体に設けられる下方に突出するナット部４３ｂとを備えている。

この固定部４３は、本体ゴム５０から外側金具４０の金属部分が露出する締結面部４４に形成されている。この締結面部４４は、上方に湾曲する球面状に形成されると共に、第一実施の形態では、図１で示すように外側金具４０の周縁部に３箇所に設けられている。

図１及び図２で示すように、締結面部４４の周囲には段差を介して落とし込まれた非締結面部４５が締結面部４４を取り囲むように設けられている。非締結面部４５は、球面状をなす締結面部４４に対して平面状に形成されており、締結面部４４よりも一段低く形成されている。従って、非締結面部４５は、車体に固定した状態で、車体とは非接触な状態となり、車体とわずかな隙間を介して相対するように配される。

図２で示すように、この非締結面部４５及び突部４２を連結する部分は、アブソーバロッド２の軸心方向の断面形状が上下に連続して湾曲する蛇腹形状に形成されている。これにより、外側金具４０は、突部４２と非締結面部４５との間の部分の剛性を向上させている。

図１又は図２で示すように、本体ゴム５０は、主として第１内側金具２０と外側金具４０との間に介設され、アブソーバロッド２から伝播された振動を吸収するゴム部材であって、外側金具４０の外筒部４１の下部の内周面に加硫接着される筒部５１と、外側金具４０の外筒部４１及び第１内側金具２０の筒部２２の間に介設される連結部５２と、外側金具４０の突部４２の上面に加硫接着される突部本体ゴム部５３と、外側金具４０の筒部４１の外周面及び外側金具４０の突部４２の下面に加硫接着される外周部５４と、円弧部２４に加硫接着される円弧側本体ゴム部５６と、直線部２３に加硫接着される直線部側本体ゴム部５７と、円弧側本体ゴム部５６から突部本体ゴム部５３側に突設されると共に、第１内側金具２０及び外側金具４０の間で第１内側金具２０が外側金具４０に近づく方向に相対変位した場合に、外側金具４０の突部４２に当接させて外側金具４０に対する第１内側金具２０の相対変位を規制する突起部５８とを備えている。

図２で示すように、筒部５１は、第２内側金具３０の筒部３２に沿って外側金具４０の外筒部４１の内周面に加硫接着される筒状のゴム部分であって、円弧部２４側が直線部２３側より筒部５１と直交する方向（アブソーバロッド２の軸心と直交する方向（図２左右方向））で厚く形成されると共に、アブソーバロット２の軸心方向（図２上下方向）で長く形成される。

これにより、本体ゴム５０の筒部５１の剛性（ばね定数）は、一対の直線部２３，２３の対向方向、即ち車体の前後方向（図１上下方向）に比べて、一対の円弧部２４，２４の対向方向、即ち車体の左右方向（図１左右方向）で、高く設定される。

よって、車体の左右方向（図１左右方向）において、本体ゴム５０を弾性変形し難くしてカーブ走行時等に車体が左右方向（図１左右方向）に大きく傾くことを防止することができるので、操縦安定性を向上させることができると共に、車体の前後方向（図１上下方向）においては本体ゴム５０を弾性変形し易くして、アブソーバロッド２から伝播される振動を吸収するので、車体の乗り心地を向上させることができる。

図２で示すように、連結部５２は、外側金具４０の外筒部４１の上側部分の内周面及び第１内側金具２０の筒部２２の外周面の間に介設されるゴム部分であって、上部に後述するすぐり部６０が配設されている。

図１及び図２で示すように、突部本体ゴム部５３は、外側金具４０の突部４２の上面に環状に加硫接着されるゴム部分であって、突部本体ゴム部５３の外縁は円弧側本体ゴム部５６の外縁より一回り大きく設定されている。

この突部本体ゴム部５３は、主として円弧側本体ゴム部５６と当接することにより、第１内側金具２０と外側金具４０との間の相対変位を規制している。なお、突部本体ゴム部５３の上面が後述する突起部５８と当接する当接面となる。

また、アブソーバロッド２の軸心方向で上方に突出した突部４２に加硫接着された突部本体ゴム部５３に突起部５８を当接させている。よって、突部４２を上方に突出させない場合に比べて、第１内側金具２０及び外側金具４０の間の相対変位量を小さく設定することができ、操縦安定性を向上させることができる。

図２で示すように、外周部５４は、外側金具４０の外筒部４１及び外側金具４０の突部４２の下面に沿って、その外筒部４１の外周面及び突部４２の下面に互いに連結するように加硫接着されるゴム部分であって、外側金具４０の剛性を向上させている。

図１及び図２で示すように、円弧側本体ゴム部５６は、円弧部２４に加硫接着されたゴム部分であって、円弧側本体ゴム部５６の下側に後述する円弧側すぐり部６１が配設されている。なお、円弧側本体ゴム部５６は、請求項１のフランジ本体ゴム部に相当する。

上述したように、円弧側本体ゴム部５６のゴム量は、本体ゴム５０の直線部側本体ゴム部５７に比べて多くなるように設定されている。

これにより、直線部側本体ゴム部５７に比べて、円弧側本体ゴム部５６は突部本体ゴム部５３と当接するので、円弧側本体ゴム部５６によって外側金具４０に対する第１内側金具２０の変位が規制される。

従って、特に、カーブ走行時等に車体が左右方向（図１左右方向）に大きく傾くことを防止することができるので、操縦安定性を向上させることができる。

図１及び図２で示すように、直線部側本体ゴム部５７は、直線部２３に加硫接着されたゴム部分であって、直線部側本体ゴム部５の下側に後述する直線側すぐり部６４が配設されている。

上述したように、直線部２３は外縁が一対の円弧部２４，２４を連結する方向に直線状に形成されるので、直線部２３の外縁の長さは円弧部２４の外縁の長さより短く設定され、後述する本体ゴム５０の直線部側本体ゴム部５７のゴム量は、本体ゴム５０の円弧側本体ゴム部５６に比べて少なくなるように設定されている。

これにより、円弧側本体ゴム部５６に比べて、直線部側本体ゴム部５７は突部本体ゴム部５３と当接しないので、直線部側本体ゴム部５７によって外側金具４０に対する第１内側金具２０の変位が規制されない。

よって、車体の左右方向（図１左右方向）に比べて、車体の前後方向（図１上下方向）の振動を吸収することができるので、乗り心地を良好とすることができる。

また、図１及び図２で示すように、直線部側本体ゴム部５７は、突起部５８が突設されないので、直線部側本体ゴム部５７の対向方向である車体の前後方向（）において、円弧側本体ゴム部５６の対向方向である車体の左右方向（図１左右方向）に比べて、本体ゴム５０の連結部５２の剛性（ばね定数）が小さく設定されている。

よって、本体ゴム５０の連結部５２は、車体の前後方向（図１上下方向）に弾性変形し易く、車体の前後方向（図１上下方向）において、車体の前後方向（図１上下方向）の振動を吸収することができるので、乗り心地を良好とすることができる。

図１及び図２で示すように、突起部５８は、円弧側本体ゴム部５６の下面から、突部本体ゴム部５３の上面に向かって延設されるゴム部分である。

図１又は図２で示すように、第１内側金具２０の筒部２２と外側金具４０の外筒部４１とが近づく方向に相対変位して、突起部５８が突部本体ゴム部５３に当接することにより、突部本体ゴム部５３と円弧側本体ゴム部５６とをゴムブロックで連結した場合と同じように、本体ゴム５０の連結部５２の剛性（ばね定数）を増加させることができる。

次に、図３及び図４を参照して突起部５８について詳しく説明する。図３は、図１のストラットマウント１の矢印ＩＩＩ方向から視た正面図であり、図４は、図２のＡ部を拡大したストラットマウント１の断面図である。なお、図３のＡ部は、ストラットマウント１の左側部分を示している。また、図３において、外側金具４０の非締結面部４５及び締結面部４４が簡略化されて図示されている。また、図４のＢ部は、円弧側すぐり部６１を拡大して図示している。

ここで、図１に戻って突起部５８の形状について説明する。図１で示すように、突起部５８は円弧側本体ゴム部５６の外縁に沿って直線部２３と直交する方向に延設されるので、アブソーバロッド２の軸心方向から視て、突起部５８の外縁は円弧状に形成されていると共に突起部５８の内縁は直線状に形成されている。

即ち、図１で示すように、突起部５８は、車体の左右方向（図１左右方向）で一定の幅を有して車体の前後方向（図１上下方向）に延設されている。突起部５８の車体の左右方向（図１左右方向）における幅は、後述する中間型７２―１，７２−２の割面７２ｃ（図６参照）が位置する突起部の中央部側に比べて、車両の前後側（図１上下側）に位置する突起部５８の端部側（円弧側本体ゴム部５６と直線部側本体ゴム部５７との連結部分）が狭くなるように形成されている。

また、図１で示すように、突起部５８は、円弧側本体ゴム部５６の車体の左右方向（図１左右方向）で最も突出した部分に形成されている。よって、本体ゴム５０は、車体の左右方向（図１左右方向）でこじり方向に弾性変形し難く設定されているので、操縦安定性を向上させることができる。

ここで、図３又は図４に戻って、第１内側金具２０の筒部２２と外側金具４０の外筒部４１とが近づく方向に相対変位して突起部５８が突部本体ゴム部５３に当接する場合について説明する。

図３及び図４で示すように、第１内側金具２０の筒部２２と外側金具４０の外筒部４１とが近づく方向に相対変位して突起部５８が突部本体ゴム部５３に当接することにより、突部本体ゴム部５３と円弧側本体ゴム部５６とをゴムブロックで連結した場合と同じように、本体ゴム５０の連結部５２の剛性（ばね定数）を増加させることができる。

よって、一対の直線部２３，２３の対向方向である車体の前後方向（図４紙面手前から奥方向）に比べて、一対の円弧部２４，２４の対向方向である車体の左右方向（図４左右方向）においては、円弧側本体ゴム部５６及び突部本体ゴム部５３の間で、即ち第１内側金具２０及び外側金具４０の間で、本体ゴム５０の連結部５２が弾性変形し難くなるので、第１内側金具２０及び外側金具４０の間の相対変位量を小さくすることができる。

従って、カーブ走行時等に本体ゴム５０の連結部５２を弾性変形し難くすることができるので、操縦安定性を向上させることができる。

なお、図３及び図４で示すように、突起部５８の下面５８ａが突部本体ゴム部５３と当接する当接面となり、突起部５８の下面５８ａは、アブソーバロッド２の軸心と直交する方向の円弧部側（図３手前側、図４右側）から視て、波形状に形成されている。

これにより、突起部５８の下面５８ａを平坦状に形成した場合に比べて、突起部５８と突部本体ゴム部５３との当接面積を少なくすることができる。よって、突起部５８と突部本体ゴム５３とが当接する場合に発生する異音を防止することができる。

なお、本発明の第一実施の形態においては、突起部５８側の当接面である、突起部５８の下面５８ａを波形状に形成したが、突部本体ゴム部５３側の当接面である、突部本体ゴム部５３の上面５３ａを波形状に形成した場合であっても、同様であり、突起部５８と突部本体ゴム５３とが当接する場合に発生する異音を防止することができる。

即ち、突部本体ゴム部５３の上面５３ａが、アブソーバロッド２の軸心と直交する方向の円弧部２４側（図３手前側、図４右側）から視て、波形状に形成された場合であっても、突起５８部と突部本体ゴム５３とが当接する場合に発生する異音を防止することができる。

また、図３又は図４で示すように、突起部５８は、円弧側本体ゴム部５６の下面から一定の寸法で延設されるため、円弧側本体ゴム部５６ゴム厚（アブソーバロッド２の軸心方向（図３及び図４上下方向）における寸法）より、突起部５８のゴム厚（アブソーバロッド２の軸心方向（図３及び図４上下方向）における寸法）が厚く形成されている。よって、円弧側本体ゴム部５６の外縁部分の剛性（ばね定数）を増加させることができる。

また、図４で示すように、この突起部５８の内側（図４左側）の端部である内端５８ａ１は、後述する第２すぐり部６３の下面部６３ｃとアブソーバロッド２の軸心方向で重なる位置に設定されている。即ち、後述する第２すぐり部６３の下面部６３ｃの外端は、後述する第２すぐり部６３の上面部６３ｂの外端より外側に設定されている。

図３で示すように、本体ゴム５０は、第１内側金具２０と外側金具４０との間に配設される隙間であるすぐり部６０を備えている。

図３で示すように、すぐり部６０は、第１内側金具２０の筒部２２と外側金具４０の外筒部４１とを連結する本体ゴム５０の連結部５２のゴム部分を第１内側金具２０の筒部２２に沿ってくり抜いて形成される隙間である（図２参照）。

このように、第１内側金具２０と外側金具４０との間に配設される隙間であるすぐり部６０を備えているので、本体ゴム５０によりアブソーバロッド２から伝播される振動を吸収してその振動が車体に伝播することを防止することができると共に、本体ゴム５０の剛性（ばね定数）を小さくすることができるので、車体の乗り心地を向上させることができる。

図４で示すように、このすぐり部６０は、直線側すぐり部６４（図２参照）と、外周側の第１すぐり部６２及び内周側の第２すぐり部６３を有する円弧側すぐり部６１と、を備えている。直線側すぐり部６４（図２参照）は、直線部側本体ゴム部５７と突部本体ゴム部５３との間に配設される隙間である。

また、直線側すぐり部６４と円弧側すぐり部６１の後述する第２すぐり部６３とは第１内側金具２０の筒部２２に沿ってこの筒部２２を取り囲むように一周形成されるので、直線側すぐり部６４の内周部６４ａ（図２参照）の曲率は、円弧側すぐり部６１の後述する第２すぐり部６３の内周部６３の曲率と同一に設定されている。

図３又は図４で示すように、円弧側本体ゴム部５６の外縁側に第１すぐり部６２が配設される。この第１すぐり部６２は、突部本体ゴム部５３の上面５３ａと突起部５８の下面５８ａとの間に配設される隙間であって、この第１すぐり部６２に、突起部５８が配設されることにより、第１すぐり部６２の上下方向の寸法は、第２すぐり部６３の上下方向の寸法より小さく設定されている。

図４で示すように、第１すぐり部６２内には、突起部５８が配設される、即ち、円弧側本体ゴム部５６の下面から突起部５８が下方（図４下側）に延設されることにより、第１内側金具２０の筒部２２側に比べて、円弧側本体ゴム部５６の外縁側は、上下方向（図４上下方向）におけるゴム厚が厚く形成されている。

よって、突起部５８を設けない場合に比べて、車体の左右方向（図４左右方向）において、第１内側金具２０の筒部２２と外側金具４０の外筒部４１との間の相対変位量を小さく設定することができる。

これにより、第１内側金具２０の筒部２２と外側金具４０の外筒部４１とが近づく方向（第１内側金具２０が下方（図４の下方）、外側金具４０が上方（図４の上方））に相対変位して突起部５８が突部本体ゴム部５３に当接することにより、突部本体ゴム部５３と円弧部本体ゴム部５６とをゴムブロックで連結した場合と同じように、車体の左右方向（図４左右方向）において、本体ゴム５０の剛性（ばね定数）を増加させることができる。

従って、突起部５８が突部本体ゴム部５３に当接した後は、車体の前後方向（図４紙面手前から奥方向）に比べて、車体の左右方向（図４左右方向）において、第１内側金具２０は外側金具４０に対して相対変位し難くなるので、例えば、カーブの走行時等に車体の左右方向（図４左右方向）に本体ゴム５０の連結部５２が大きく弾性変形せず、操縦安定性が向上する。

加えて、図３又は図４で示すように、突部本体ゴム部５３の上面５３ａと突起部５８の下面５８ａとの間には、第１すぐり部６２によって一定の隙間が配設されている。即ち、円弧部本体ゴム部５６と突部本体ゴム部５３とは突起部５８により連結されていない。

よって、第１内側金具２０の筒部２２と外側金具４０の外筒部４１とが離間する方向（第１内側金具２０が上方（図４の上方）、外側金具４０が下方（図４の下方））に相対変位した場合は、突起部５８は円弧側本体ゴム部５６に伴って上方に移動し、その移動分だけ第１すぐり部６２が大きくなる。

従って、突起部５８が伸張しないので、突起部５８と円弧部本体ゴム部５６との連結部分から亀裂が生じることを防止することができ、ストラットマウント１の耐久性を向上させることができる。

また、図４で示すように、突起部５８は外縁側にのみ形成される。即ち、円弧側本体ゴム部５６の第１内側金具２０の筒部２２側に、上下方向の寸法が第１すぐり部６２より大きく設定される第２すぐり部６２が形成されている。

よって、車体の左右方向においても、突起部５８が突部本体ゴム部５３に当接するまでは、本体ゴム５０の連結部５２の剛性（ばね定数）は小さく弾性変形し易いので、車体の乗り心地を向上させている。

さらに、図４で示すように、第２すぐり部６３は、突起部５６より第１内側金具２０の筒部２２側にアブソーバロッド２（図２参照）の軸心と直交する方向の直線部２３側（図４手前側）から視て、円弧状の内周部６３ａを備え、突起部５８より第１内側金具２０の筒部２２側におけるすぐり部である第２すぐり部６３の上下方向の寸法を、突起部におけるすぐり部である第１すぐり部６２の上下方向の寸法より大きく設定している。

これにより、突起部５８を第２すぐり部６３の内周部６３ａと連結させた場合に比べて、内周部６３ａの曲率を大きく設定することができる。

よって、図３又は図４で示すように、円弧部本体ゴム部５６に突部本体ゴム部５３側に突出する突起部５８を設けて円弧部本体ゴム部の剛性（ばね定数）を増加させた場合であっても、突起部５８を第２すぐり部６３の内周部６３ａと連結させた場合に比べて、第２すぐり部６３の円弧状の内周部６３ａを大きな半径で形成することができる。

従って、第２すぐり部６３の円弧状の内周部６３ａから本体ゴム５０の連結部５２の亀裂が発生することを防止でき、ストラットマウント１の耐久性を向上させることができる。

図４を参照して、第２すぐり部６３について説明する。図４で示すように、第２すぐり部６３は、アブソーバロッド２の軸心方向で外筒部４１と重なる位置に配設され、第１内側金具２０の筒部２２側の内周部６３ａと、内周部６３ａの下端に連続して形成されると共に突部本体ゴム部５３の上面５３ａより下方（図４の下方）に設定される下面部６３ｃと、内周部６３ａの上端に連続して形成されると共に突起部５８の下面５８ａより上方（図４の上方）に設定される上面部６３ｂとを備えている。

図４で示すように、第２すぐり部６３の下面部６３ｃは、アブソーバロッド２の軸心と直交する方向の直線部２３側（図４紙面手前側）から視て、円弧状に形成されると共に、第２すぐり部６３の上面部６３ｂは、アブソーバロッド２の軸心と直交する方向の直線部２３側（図４紙面手前側）から視て、Ｌ字状に形成されている。

また、図４で示すように、第２すぐり部６３の上面部６３ｂが、突起部５８の下面５８ａより上方（図４の上方）に設定されるので、第２すぐり部６３の上面部６３ｂを突起部５８の下面５８ａと同じ高さに設定した場合に比べて、円弧状の内周部６３ａの半径を大きく設定することができる。

よって、第２すぐり部６３の内周部６３ａ側から、本体ゴム５０の連結部５２の亀裂が生じ難いので、ストラットマウント１の耐久性を向上させることができる。

図４で示すように、第２すぐり部６３の下面部６３ｃが、突部本体ゴム部５３の上面５３ａより下方（図４の下方）に設定されるので、第２すぐり部６３の下面部６３ｃを突部本体ゴム部５３の上面５３ａと同じ高さに設定した場合に比べて、第２すぐり部６３の内周部６３ａの半径を大きく設定することができる。

これにより、本体ゴム５０の連結部５２の第２すぐり部６３の内周部６３ａ側から、亀裂が生じ難いので、ストラットマウント１の耐久性を向上させることができる。

なお、第一実施の形態においては、第２すぐり部６３の内周部６３ａの半径Ｒ１は、３ｍｍに設定されている。第２すぐり部６３の上面部６３ｂを突起部５８の下面５８ａと同じ高さに設定すると共に、第２すぐり部６３の下面部６３ｃ突部本体ゴム部５３の上面５３ａと同じ高さに設定することにより仮想される仮想内周面６２ａの半径Ｒ２は、０．５ｍｍであることから、この仮想内周部６２ａの半径より第２すぐり部６３の内周部６３ａの半径は、大きく設定されている。

また、図４で示すように、第２すぐり部６３の上面６３ｂはアブソーバロッド２の軸心と直交する方向の直線部２３側（図４紙面手前側）から視てＬ字状に形成されているが、第１内側金具２０の筒部２２と外側金具４０の外筒部４１とが離間する方向（第１内側金具２０が上方（図４の上方）、外側金具４０が下方（図４の下方））に相対変位した場合に伸張するのは、本体ゴム５０の連結部５２の内周部６３ａ側である。

よって、本体ゴム５０の連結部５２の内周部６３ａ側に比べて、第２すぐり部６３の上面６３ｂのゴム部分は伸張しないので、第２すぐり部６３の上面６３ｂにおいて、ゴム部分の伸張による損傷は発生しない。

但し、第１内側金具２０の筒部２２と外側金具４０の外筒部４１とが近づく方向（第１内側金具２０が下方（図４の下方）、外側金具４０が上方（図４の上方））に相対変位して突起部５８が突部本体ゴム部５３に当接することにより、突起部５８は圧縮されるので、圧縮されることによる損傷は発生する。

よって、この第２すぐり部６３の上面６３ｂも円弧状に形成することにより、圧縮されることによる損傷によって、第２すぐり部６３の上面６３ｂの角部分から亀裂が生じることを防止することができる。

次に、図５及び図６を参照して前記ストラットマウント１の製造方法について説明する。図５及び図６は、成型型７０を使用して前記ストラットマウント１を製造する場合をそれぞれ示している。

図５は、成型型７０の円弧部２４における断面図であり、図６は、成型型７０の上型７１を取り外した状態において、中間型７２をアブソーバロッド２の軸心方向から視た第１内側金具２０及び中間型７２の平面図を示している。なお、図５は、図６のＶ―Ｖ線における断面に相当する。

図５で示すように、成型型７０は、第１内側金具２０の上側に配置される上型７１と、外側金具４０及び第１内側金具２０の下側に配設される下型７３と、上型７１及び下型７３によって狭持される一対の中間型７２―１，７２−２とから構成され、金型用鋼で形成されている。

図５で示すように、下型７３に第１内側金具２０及び外側金具４０が配置された状態で、上型７１、中間型７２―１，７２−２及び下型７３が上下に重ねられることにより、成型型７０の内部にゴム部材が充填されて本体ゴム５０を成型する空間であるキャビティ７４が形成される。

一対の中間型７２―１，７２−２は、すぐり部６０を成型する部分については同様に形成されているので、中間型７２―１について説明し、中間型７２―２についての説明は省略する。

図５で示すように、中間型７２―１は、第１内側金具２０と外側金具４０との間に配設されてすぐり部６０を形成するつば部７２Ａを備え、つば部７２Ａは、アブソーバロッド２の軸心方向から視て、直線部２３と対向する部分を直線状に切り欠いた略半円形状に形成されている。

図５又は図６で示すように、つば部７２Ａは、上型７１の外縁部７１ｄと共に円弧側本体ゴム部５６の外縁を形成する外縁部７２ｄと、外縁部７２ｄから内側（図５中央側）に延設されて第１すぐり部６２を形成する連結部７２ｂ２と、更に連結部７２ｂ２から内側（図５中央側）に延設されて第２すぐり部６３を形成する突出部７２ａとを有している。

図６で示すように、中間型７２の外縁部７２ｄは、円弧側本体ゴム部５６の外縁を成型する円弧部７２ｄ１と直線部側本体ゴム部５７を成型する直線部７２ｄ２とを備えている。

図５で示すように、連結部７２ｂ２は、中間型７２―１の上面に凹設される凹みであって、中間型７２―１の割面７２ｃから割面７２ｃと直交する方向（図６上下方向）に延設されている。連結部７２ｂ２は、上側に空間である凹部７２ｂ１を備えている。この凹部７２ｂ１によって、突起部５８（図４参照）が成型される。

図５で示すように、中間型７２―１は、下型７３の上面に当接する押圧部７２ｅを備えており、押圧部７２ｅと連結部７２ｂ２の下面との間には上方（図５上方）に湾曲する湾曲面７２ｆが形成されている。この湾曲面７２ｆ及び連結部７２ｂ２の下面により、突部本体ゴム部５３の上面５３ａが形成されている。

図５で示すように、連結部７２ｂ２の外縁は、中間型７２―１の円弧部７２ｄ１に形成されており、連結部７２ｂ２の内縁は中間型７２―１の突出部７２ａの外縁の直線部分と一致している。

次に、図５及び図６を参照して、ストラットマウント１の成型方法について説明する。まず、下型７３に外側金具４０と第１内側金具２０とをセットする。この場合、外側金具４０は、固定部４３のナット部４３ｂを下型７３の凹部７３ａに嵌合させることにより、周方向の相対位置の位置決めすることができる。

その後、図５及び図６で示すように、下型７３の突部７３ｂを第１内側金具２０の開口部２１ａに嵌合させると共に、左右の中間型７２−１，７２−２を下型７３にセットされた外側金具４０の両側から接近させる。

さらに、図５及び図６で示すように、非締結面部４５と押圧部７２ｅとを当接させた状態で、第１内側金具２０の円弧部２４と中間型７２の円弧部７２ｄ１とを一定の隙間を保持した状態で対向させると共に、第１内側金具２０の直線部２３と中間型７２の直線部７２ｄ２とを一定の隙間を保持した状態で対向させた後、中間型７２―１，７２−２を閉じることにより、第１内側金具２０の位置合わせが完了する。

図５で示すように、第１内側金具２０の位置合わせが完了した後、上型７１が下型７３及び中間型７２―１，７２−２に接近して型締めを行い、ゴム材をキャビティ７４内に充填して本体ゴム５０を加硫成型する。

加硫成型後に、本体ゴム５０を介して一体となった第１内側金具２０及び外側金具４０を取り出し、第１内側金具２０に第２内側金具３０をかしめて固定する。

図５で示すように、ストラットマウント１では、本体ゴム５０を加硫成型する際に、中間型７２に設けた押圧部７２ｅを非締結面部４５に押し付けることにより、固定部４３へのゴムの侵入を防止する。

図５で示すように、固定部４３が形成される締結面部４４の周囲に段差部を介して落とし込まれた非締結面部４５を設けたことから、本体ゴム５０の成型時に、成型型のキャビティ７４内から固定部４３に侵入しようとするゴムに対し、非締結面部４５をその侵入を封鎖するシール面部として作用させることができ、固定部４３にゴムバリが発生することを防止することができる。

このように、非締結面部４５は、中間型７２の押圧部７２ｅに押し付られているが、押し付ける対象が車体に取り付けられる部分ではないため、たとえ押圧により面荒れが生じたとしても車体との締結には影響しない。

図６で示すように、アブソーバロッド２（図２参照）の軸心方向から視て、突起部５８（図４参照）を加硫成型する中間型７２の型抜き方向（図６の上下方向、即ち、中間型７２―１は図６の下方、中間型７２―２は図６の上方）と突起部５８（図４参照）の延設方向とを一致させる共に、中間型７２の割面７２ｃからの離間に従って突起部５８（図４参照）の割面方向（図６左右方向）の幅が狭くなるように形成され、突起部５８（図４参照）の長手方向と中間型７２の型抜き方向（図６の上下方向、即ち、中間型７２―１は図６の下方、中間型７２―２は図６の上方）とを同一方向に設定してすぐり部６０を中間型７２により加硫成型している。

よって、図５及び図６で示すように、（図４参照）５８の割面方向（図６左右方向）の幅について、中間型７２を無理抜きすることなく脱型することができる。従って、中間型７２の型割り作業の作業性が向上するので、突起部５８（図４参照）を成型する中間型７２の脱型性を向上させることができる
また、突起部５８の下面５８ａ（図４参照）は、アブソーバロッド２の軸心と直交する方向の円弧側本体ゴム部５６側（図３紙面手前側）から視て、波形状に形成されている。

この突起部５８の下面５８ａ（図４参照）の波形状の一部を形成する山部５８ｂ（図３参照）の延設方向（長手方向）は、一対の円弧部２４，２４の対向方向（図５左右方向、図６左右方向）であるのに対し、中間型７２の脱型方向は、一対の直線部２３，２３の対向方向（図５紙面手前から奥方向、図６上下方向）である。

よって、山部５８ｂ（図３参照）の延設方向（長手方向）と中間型７２の脱型方向とが一致しないので、中間型７２を脱型する場合に、突起部５８の下面５８ａ（図４参照）については、中間型７２は無理抜きされることになる。

しかしながら、突起部５８（図４参照）は、突起部５８（図４参照）を除く円弧側本体ゴム部５６（図４参照）のゴム部分より、ゴム量が増加されて弾性変形し易くなっている。

よって、中間型７２を無理抜きする場合であっても、突起部５８の弾性により脱型性が向上するので、中間型７２の型割り作業の作業性を向上させることができる。

次に、図７を参照して、第二実施の形態について説明する。第一実施の形態では、アブソーバロッド２の軸心と直交する方向の円弧部２４側（図４右側）から視て、突起部５８の下面５８ａが波形状に形成される場合を説明したが第二実施の形態における突起部１５８の下面１５８ａは、アブソーバロッド２の軸心と直交する方向の直線部２３側（図７（ｂ）紙面手前側）から視て、波形状に形成されている。なお、上記した第一実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明を省略する。

図７（ａ）は、ストラットマウント１０１の突起部１５８の拡大正面図であり、図７（ｂ）は、ストラットマウント１０１の拡大断面図であり、第一実施の形態の図４に相当するものである。

図７（ａ）及び図７（ｂ）で示すように、ストラットマウント１０１は、外周側の第１すぐり部１６２及び内周側の第２すぐり部１６３を有する円弧側すぐり部１６１を備えている。第２すぐり部１６３は、筒部２２側の内周部１６３ａと、内周部１６３ａの下端に連続して形成されると共に、突部本体ゴム部５３の上面５３ａより下方（図７（ａ）及び図７（ｂ）の下方）に設定される下面部１６３ｃと、内周部１６３ａの上端に連続して形成されると共に突起部１５８の下面１５８ａより上方（図７（ａ）及び図７（ｂ）の上方）に設定される上面部１６３ｂとを備えている。

なお、図７（ｂ）で示すように、アブソーバロッド２の軸心と直交する方向の直線部２３側（図７（ｂ）紙面手前側）から視て、下面部１６３ｃは、円弧状に形成されると共に上面部１６３ｂはＬ字状に形成される。

図７（ａ）及び図７（ｂ）で示すように、ストラットマウント１０１は、本体ゴム１５０を備えており、本体ゴム１５０は、その円弧側本体ゴム部１５６の下面から突部本体ゴム部５３の上面５３ａ側に突設される突起部１５８を備えている。

この突起部１５８の下面１５８ａは、アブソーバロッド２の軸心と直交する方向の直線部２３側（図７（ｂ）紙面手前側）から視て、波形状に形成されている。

即ち、図７（ｂ）で示すように、この突起部１５８の下面１５８ａの波形状の一部を形成する山部１５８ｂの延設方向（長手方向）は、一対の直線部２３，２３の対向方向（図７（ｂ）紙面手前から奥方向）であるのに対し、中間型７２の脱型方向は、一対の直線部２３，２３の対向方向（図７（ｂ）紙面手前から奥方向）である。

よって、山部１５８ｂの延設方向（長手方向）と中間型（図示せず）の脱型方向とが一致するので、中間型（図示せず）を無理抜きすることなく脱型することができ、中間型（図示せず）の型割り作業の作業性が向上する。よって、第一実施の形態に比べて更に、脱型性を向上させることができる。

加えて、図７（ｂ）で示すように、この突起部１５８の下面１５８ａは、一対の円弧部２４，２４の対向方向、即ち、車体の左右方向（図７（ｂ）の左右方向）で、同じ高さの山部１５８ｂが連続して波形状に形成されている。

また、この突起部１５８の内端１５８ａ１は、第２すぐり部１６３の下面部１６３ｃとアブソーバロッド２の軸心方向で重なる位置に設定されている。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記実施の形態では、円弧側本体ゴム部５６のアブソーバロッド２の軸心と直交する方向（図１左右方向）で最も突出した部分に突起部５８を突設させる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、円弧側本体ゴム部５６の円弧状の外縁部全体に突起部５８を形成しても良い。

また、突起部５８の内縁を直線状に形成したが、円弧側本体ゴム部５６に沿って円弧状に形成してもよい。

更に、直線部２３は外縁が一対の円弧部２４，２４を連結する方向に直線状に形成されるが、円弧部２４と同様に脱型性を確保する方向、即ち中間型７２の割面７２ｃからの離間に従って割面方向（図６左右方向）の幅が狭くなるように、円弧状に形成してもよい。

また、直線側すぐり部６４の内周部６４ａ（図２参照）の曲率と、円弧側すぐり部６１の第２すぐり部６３の内周部６３の曲率とを同一に設定したが、直線側すぐり部６４（図２参照）内周部６４ａ（図２参照）の曲率を第２すぐり部６３の内周部６３ａの曲率より、大きく設定してもよい。これにより、直線側すぐり部６４の内周部６４ａから本体ゴム５０の連結部５２の亀裂が発生することを防止でき、ストラットマウント１の耐久性を向上させることができる。

本発明の第一実施の形態のストラットマウントの平面図である。 図１のＩＩ―ＩＩ線におけるストラットマウントの断面図である。 図１の矢印ＩＩＩ方向から視たストラットマウントの正面図である。 図２のＡ部拡大断面図である。 成型型の円弧部における断面図である。 成型型の上型を取り外した状態において、中間型をアブソーバロッドの軸心方向から視た第１内側金具及び中間型の平面図である。 本発明の第二実施の形態のストラットマウントを示しており、（ａ）は、ストラットマウントの突起部の部分拡大正面図であり、（ｂ）は、ストラットマウントの拡大断面図である。 従来のストラットマウントの正面図である。 図８の矢印ＩＸ方向から視たストラットマウントの平面図である。 図９のＸ―Ｘ線におけるストラットマウントの断面図である。

符号の説明

１，１０１ ストラットマウント（防振装置）
２ アブソーバロッド
２０ 第１内側金具（内側部材）
２１ 固定面部（内筒部）
２２ 筒部（内筒部）
２４ 円弧部（フランジ部）
４０ 外側金具（外側部材）
４１ 外筒部
４２ 突部
４３ 固定部
５０ 本体ゴム
５３，１５３ 突部本体ゴム部
５３ａ，１５３ａ 上面（当接面）
５６，１５６ 円弧側本体ゴム部（フランジ本体ゴム部）
５８，１５８ 突起部
５８ａ，１５８ａ 下面（当接面）
６０，１６０ すぐり部
６１，１６１ 円弧側すぐり部（すぐり部）
６２，１６２ 第１すぐり部（突起部より内筒部側のすぐり部）
６３，１６３ 第２すぐり部（突起部におけるすぐり部）
６２ａ，１６２ａ 内周部
７０ 中間型
７２ｃ 割面

Claims (4)

1. アブソーバロッドが固定される内側部材と、前記内側部材の外側に配設されると共に車体に固定される外側部材と、前記内側部材と前記外側部材との間に配設される隙間であるすぐり部を有すると共に前記内側部材及び前記外側部材との間に介設されることにより前記内側部材及び前記外側部材を連結する本体ゴムとを備える防振装置において、
   前記内側部材は、前記アブソーバロッドが固定されると共に前記アブソーバロッドの軸心方向で前記外側部材から離間する方向に開口するカップ状の内筒部と、
   前記内筒部の上端から前記アブソーバロッドの径方向の外方へ拡径する方向に延設されると共に前記アブソーバロッドを挟むように対向する一対のフランジ部と、を備え
   前記外側部材は、前記内側部材の内筒部の外側に配設される筒状の外筒部と、
   前記車体に固定される固定部と、
   前記外筒部と前記固定部との間で前記固定部より前記アブソーバロッドの軸心方向で前記フランジ部側に突出すると共に前記外筒部の上端部から前記アブソーバロッドの径方向の外方に拡径する方向に少なくとも前記内側部材のフランジ部と重なる位置まで延設される突部と、を備え、
   前記本体ゴムは、前記外側部材の突部に形成された突部本体ゴム部と、
   前記内側部材のフランジ部に形成されたフランジ本体ゴム部と、
   前記フランジ本体ゴム部から前記突部本体ゴム部側に突設されると共に、前記内側部材の内筒部と前記外側部材の外筒部とが近づく方向に相対変位した場合に前記突部本体ゴム部に当接する突起部と、を備え、
   前記すぐり部は、前記突起部より前記内筒部側に前記アブソーバロッドの軸心と直交する方向から視て円弧状の内周部を備え、前記突起部より内筒部側における前記すぐり部の上下方向の寸法を前記突起部におけるすぐり部の上下方向の寸法より大きく設定したことを特徴とする防振装置。
2. 前記突起部は、前記アブソーバロッドの軸心方向から視て、前記突起部を加硫成型する中間型の型抜き方向に延設される共に前記中間型の割面からの離間に従って割面方向の幅が狭くなるように形成され、
   前記突起部の長手方向と前記中間型の型抜き方向とを同一方向に設定して前記すぐり部を前記中間型により加硫成型することを特徴とする請求項１記載の防振装置。
3. 前記突起部と前記突部本体ゴムとの当接面を波形状に形成したことを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置。
4. 前記突起部側の当接面を波形状に形成すると共に前記突部本体ゴム側の当接面を平坦状に形成したことを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置。

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