JP2006175844A - プラスチック製品の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 設備費用を抑えながら、幅広い製品形状に対応できるプラスチック製品の製造方法を提供する。
【解決手段】 口型ホルダ２８を装着した状態のインジェクション型１２の内部に溶融した熱可塑性樹脂を射出することにより、口型ホルダ２８と一体となるような状態でパリソン３０成形し、次に、このパリソン３０が硬化する前に、パリソン３０と口型ホルダ２８をインジェクション型１２から離脱させ、このうちの口型ホルダ２８を保持することによってパリソン３０をインジェクション型１２からブロー型５２まで移送し、さらに、ブロー型５２の入口部に口型ホルダ２８を固定することによってパリソン３０をブロー型５２の内部に挿入状態で保持するとともに、パリソン３０を密閉した状態で、パリソン３０の内部にブローエアＡを導入することにより、成形空間５８に応じた形状の製品１００を成形する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、インジェクション成形とブロー成形を併用して中空プラスチック製品を製造する技術に関するものである。

熱可塑性プラスチック製品の成形法として広く普及しているインジェクションブロー成形法とは、インジェクション成形によって有底筒状の予備成形体であるパリソンを成形した後、ブロー成形によって当該パリソンの内部にエアを吹き込んで前記パリソンを膨張変形させることにより、所定の形状の製品を成形する方法をいう（例えば非特許文献１〜３参照）。このインジェクションブロー成形法は、さらに以下の２種類に分類できる。
（ａ）インジェクション成形により成形したパリソンを一旦冷却、固化した後、別工程で再加熱、ブロー成形を行う２ステージタイプのインジェクションブロー
（ｂ）インジェクション成形により成形したパリソンを、高温のまま、例えば１２０度ずつインデックス回転される３ステーションマシンを用いて雄金型ごとブロー型へ移送し、引き続きブロー成形を行うもので、これらの工程が同一設備内で行われる１ステージタイプのインジェクションブロー
中條澄著「エンジニアのためのプラスチック教本」 工業調査会、１９９７年１２月１日発行 松岡信一著「プラスチック成形加工」 コロナ社、２００２年５月発行 伊保内賢、倉持智宏 著「プラスチック入門」 工業調査会、１９９９年４月１日発行

しかし、前記２ステージタイプのインジェクションブローでは再加熱工程が必要なため設備費が高くなるとともに、インジェクション成形の後でパリソンを冷却・固化させる時間が必要なため、生産量が少ないほど製造効率が悪くなるという問題があった。

また、１ステージタイプのインジェクションブローでは再加熱工程は不要となるが、成形機械が大型化・専用化されるため、やはり設備費が高くなるとともに、少量生産に向かないという問題があった。また、雄金型ごとインデックス回転するためのスペース等が必要なため、比較的小さい製品の製造にしか向いておらず、製品形状の自由性に欠けるという問題もあった。

本発明は上記のような従来方法の問題に鑑み、設備費用を抑えながら、幅広い製品形状に対応できるプラスチック製品の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、インジェクション成形されたパリソンを引き続きブロー成形によって所定の製品形状に成形するプラスチック製品の製造方法であって、あらかじめホルダを装着した状態のインジェクション型の内部に溶融した熱可塑性樹脂を射出することにより、前記パリソンを、その一方端に当該ホルダが一体に取り付けられるような状態で成形するインジェクション工程と、成形されたパリソンが硬化する前に、前記パリソンとホルダを前記インジェクション型から離脱させ、このうちのホルダを保持することによって前記パリソンをインジェクション型からブロー型まで移送する移送工程と、成形空間を内部に有するブロー型の入口部に前記ホルダを固定することによって前記パリソンを当該ブロー型の内部に挿入状態で保持し、さらに前記パリソンを所定の密閉手段により密閉した状態で、前記パリソンの内部にブローエアを導入することにより、前記成形空間に応じた形状の製品を成形するブロー工程とを含むことを特徴とするものである。

この製造方法によれば、あらかじめホルダを装着した状態のインジェクション型の内部に溶融した熱可塑性樹脂を射出することにより、ホルダと一体となるような状態でパリソンを成形し、次にこのうちのホルダを保持することによってパリソンをインジェクション型からブロー型まで移送する構成となっているため、パリソンが硬化する前にインジェクション工程を終了させて当該硬化前のパリソンを容易かつ素早くブロー型まで移送することができ、その結果、パリソンに再加熱を施すことなく直接ブロー成形を行うことが可能となる。従って、ブロー成形の前にパリソンを再加熱する必要のあった従来の２ステージタイプのインジェクションブローに比べて設備費を安くすることが可能である。

また一方で、従来の１ステージタイプのインジェクションブローと異なり、インジェクション工程とブロー工程を同一の機械内で行う必要がないため、インジェクション成形機とブロー成形機を独立した設備で構成でき、その結果、両設備に汎用の成形機械を使用することが可能となる。従って、これらの設備が同一機械内に組み込まれることによって必然的に設備が大型化する１ステージタイプのインジェクションブローと比べても設備費を安くすることが可能である。また、インジェクション成形機とブロー成形機が独立していれば、インジェクション型（パリソン）の形状はそのままにブロー型のみを取り替えることによって各種形状の製品を得ることができるため、設備が専用化されているために製品の形状を変更しようとすると設備全体を改造又は取り替える必要のあった従来の１ステージタイプのインジェクションブローに比べ、安いコストで幅広い製品形状に対応することも可能である。

前記インジェクション工程は、前記パリソンとして、その一方端に開口部を有して他方端に底部を有する筒状のパリソンを成形するとともに、前記ホルダとして、当該パリソンの一方端と一体化する際にそのパリソンの一方端の開口部を閉塞しないようにするための貫通孔を有する口型ホルダを用いる工程であることとしてもよい。この場合、前記ブロー工程においてパリソンを密閉する密閉手段は、前記パリソンの一方端に取り付けられている口型ホルダの貫通孔を前記ブローエアの導入路を確保しつつ閉塞することによって実現することができる。

この場合、前記ブロー工程において、前記パリソンの他方端の底部を軸方向に大きく変形させることにより、比較的深底の製品を成形したいときもある。しかし、このようにパリソンと製品との軸方向の寸法差が大きいと、パリソンにエアを吹き込むのみでは確実に製品を成形することが難しくなる。従ってこのような場合は、前記ブロー工程を、前記ブローエアの導入前又は導入中に、前記口型ホルダの貫通孔を挿通して前記パリソンの底部を内面側から押圧することが可能な延伸棒を用いて前記パリソンを軸方向に延伸変形させることによって行うことが好ましい。これにより、パリソンと製品との軸方向の寸法差が大きい場合でも、確実に製品を成形することができる。

この場合、前記延伸棒として、エアが通る中空部と、この中空部に通じて表面に開口するエア吹出孔とを備えたものを用いれば、前記ブロー工程は、当該延伸棒を用いて前記エア吹出孔から吹き出すブローエアを前記パリソンの内部に導入することによって行うことができる。すなわち、前記延伸棒が、パリソンの内部にエアを導入するためのブロー配管としての役割も兼用するため、ブロー成形機の構造が簡素化されることになる。

一方、前記インジェクション工程は、前記パリソンとして、その一方端と他方端の両側に開口部を有する筒状のパリソンを成形するとともに、前記ホルダとして、当該パリソンの一方端と一体化する際にそのパリソンの一方端の開口部を閉塞しないようにするための貫通孔を有する口型ホルダを用いる工程であることとしてもよい。この場合、前記ブロー工程においてパリソンを密閉する密閉手段は、前記パリソンの一方端に取り付けられている口型ホルダの貫通孔を前記ブローエアの導入路を確保しつつ閉塞するとともに、前記パリソンの他方端を前記ブロー型の内部の底面に当接させることによって実現することができる。

このようにブロー型の内部の底面に当接するパリソンの他方端は、ブロー成形中に安定して保持・密閉される必要がある。このため、前記ブロー型としては、前記パリソンの他方端と当接した状態でそのパリソンの他方端の開口部に嵌挿可能な突設部を有する底面と、当該パリソンの他方端の外周と密接可能でかつパリソンに食い込むような周状の突起を有する周接面とを備えるブロー型を用いることが好ましい。これにより、前記パリソンの他方端を径方向と軸方向の両方向に固定しながら、安定した状態でブロー成形を行うことが可能となる。

ここで、前記インジェクション型としては、凸部を有する雄型と当該凸部に対応した凹部を有する雌型とを備え、前記パリソンの形状に対応したキャビティ空間をその雄型と雌型の間に形成するとともに、当該キャビティ空間内に溶融樹脂を導入するための樹脂流入路を前記雄型の内部に備えるインジェクション型を用いることが好ましい。すなわち、当該インジェクション型の雄型内に備わる樹脂流入路を通じて前記キャビティ空間内に溶融樹脂を射出することにより前記パリソンを成形するものである。このようにすれば、成形品の入口部分であるゲート部がパリソンの内面側に形成されるため、製品の外面側にゲート跡が残らず、製品を良好な外観に仕上げることができる。

なお、このように樹脂流入路を雄型側に設けることは、従来の１ステージタイプのインジェクションブローの場合、パリソンを雄型ごとブロー成形機に移送するという構造上非常に困難である。従って、従来の１ステージタイプのインジェクションブローによって成形された製品には、必ずその外面にゲート跡が残るようになっていた。従って、本発明の製造方法は、製品の外観を良好に仕上げるという面からも有利である。

ただし、パリソンの形状によっては、前記樹脂流入路を前記雌型側に配置する（ゲート部がパリソンの外面側に形成されるようにする）方が、溶融樹脂の滞留等による成形不良を生じ難くできる場合があり、このことは、実際に成形を行ってみて初めて判明するということも少なくない。従って、より好ましくは、前記インジェクション型として、前記雄型の内部と雌型の内部の両側に前記樹脂流入路を備えるものを用いるのがよい。この場合、前記インジェクション工程は、当該インジェクション型に備わる２つの樹脂流入路のうちの一方の樹脂流入路を閉塞した状態で、もう一方の樹脂流入路を通じて前記キャビティ空間内に溶融樹脂を射出することによって行うようにする。このようにすれば、２つの樹脂流入路のいずれかを選択的に使用することができるため、非常に便利である。

また、前記ホルダについては、製品の成形後にこれを製品から取り外す必要がある場合、ホルダとして分割可能なホルダを用い、その分割面に磁石を埋設することが好ましい。これにより、ホルダを製品から取り外す作業を、ホルダを分割することで容易に行うことができるとともに、一度分割したホルダを容易に再結合することができる。

一方、製品によっては製品の一部を構成するようにデザインされた部材を製品の一方端に一体に取り付けたい場合がある。このような場合、前記ホルダとして当該デザイン部材を用いるとよい。これにより、後工程でこれを取り付ける必要がなくなり、製造効率を高めることができる。

また、これとは別のデザイン部材を製品の外面に一体に取り付けたい場合もある。この場合は、当該デザイン部材を前記ブロー型の内面にあらかじめ挿着した状態で前記ブロー工程を行うとよい。

以上のような製造方法においては、前記ブロー工程を行っている間に、新たなパリソンを成形するインジェクション工程を並行して行うようにすることが好ましい。すなわち、インジェクション工程によってパリソンを成形し、そのパリソンに対してブロー工程を行っている間に、新たなパリソンを成形するインジェクション工程をすぐに開始して以後これを繰り返すものである。このようにすれば、前記インジェクション工程とブロー工程が並行して連続的に行われるため、製品の成形サイクル時間を大幅に短縮することができる。

以上のように、本発明のプラスチック製品の製造方法によれば、設備費用を抑えながら、幅広い製品形状に対応することができる。

（実施形態１）
この実施の形態にかかるプラスチック製品の製造方法は、次の各工程を含む。

１）インジェクション工程
この工程は、図１に示すインジェクション成形機１０を用いて筒状の予備成形体であるパリソン３０を成形する工程である。具体的には、あらかじめ口型ホルダ２８を装着した状態のインジェクション型１２の内部に溶融した熱可塑性樹脂を射出することにより、口型ホルダ２８と一体となるような状態でパリソン３０を成形する工程である。

パリソン３０は、成形直後の状況を示す図２のように、一方端に開口部３０ａを有し、他方端に底部３０ｂを有する筒状を成す。口型ホルダ２８は、このパリソン３０の一方端に一体に取り付けられる。なお、本明細書において筒状とは、後述する変形実施例にかかるパリソン５３０（図１２（ａ））のような、底の浅い容器状のものをも含む概念である。

口型ホルダ２８は、パリソン３０の開口部３０ａと略同形の貫通孔２８ａを有するリング状の部材であり、パリソン３０の一方端の外周を取り囲むような形状を有している。この口型ホルダ２８の内周面には雌ネジ２９が設けられているため、これに対応してパリソン３０の一方端の外周にはネジ部が形成される。なお、このようなネジ部が必要なければ雌ネジ２９は省略してもよい。

また、口型ホルダ２８は、図４に示すように、構成部品２８１、２８２から成る分割構造を有している。これは、後述するブロー工程によって得られた製品１００（図３（ｃ））から口型ホルダ２８を取り外す作業を、口型ホルダ２８を分割することによって容易に行い得るようにするためである。さらに、この口型ホルダ２８の構成部品２８１、２８２の各分割面には磁石４０が埋設されている。これにより、一度分割した口型ホルダ２８を容易に結合して再利用できるようになっている。

再び図１に戻ると、インジェクション型１２は、雄型１４と雌型１６を向かい合わせた構造となっており、その内部にパリソン３０を成形し得る構成となっている。

雄型１４は、雄枠型１７と雄中子型１８から構成されており、雌型１６も同様に、雌枠型１９と雌中子型２０から構成されている。雄枠型１７と雌枠型１９は、複数の型板（１７ａ〜１７ｄ、及び１９ａ〜１９ｃ）を組み合わせて構成されている。そして、雄枠型１７と雌枠型１９の最も内側の型板（１７ａ及び１９ａ）に、雄中子型１８と雌中子型２０が、例えばボルト等によってそれぞれ固定されている。

雄中子型１８は凸部１８ａ（図２）を有し、雌中子型２０はこの凸部１８ａに対応した凹部２０ａ（図２）を有しており、この間にパリソン３０を成形するためのキャビティ空間２２（成形品に相当する空間）を形成している。この構成によれば、パリソン３０の形状を変更したい場合、この雄中子型１８と雌中子型２０のみを取り替えることで対応することができる（インジェクション型１２全体を取り替える必要がない）。なお、特に不要であれば、雄中子型１８と雌中子型２０は、雄枠型１７と雌枠型１９とそれぞれ一体としてもよい。

雄中子型１８の根元部分には、口型ホルダ２８を装着することが可能となっている。また、雄中子型１８と口型ホルダ２８の各合わせ面には磁石４０が埋設されている。これにより、口型ホルダ２８は雄中子型１８に着脱可能に固定される。なお、口型ホルダ２８が、例えばある程度の嵌合力によって着脱可能に固定されるような場合は、この磁石４０は省略してもよい。

雄型１４には、この口型ホルダ２８に当接するようなエジェクターピン２４が、その内部に（型板１７ａ，ｂと雄中子型１８を貫通する状態で）設けられている。エジェクターピン２４は、口型ホルダ２８を押し出す方向に突出可能に構成されており、インジェクション型１２を開放した際には、このエジェクターピン２４が口型ホルダ２８を強制的に押し出すようになっている（図２）。これにより、口型ホルダ２８と雄中子型１８が磁石４０により結合していても、口型ホルダ２８を雄中子型１８から容易に離脱させることが可能となっている。

また、雄型１４（型板１７ｄ）には、原料の樹脂を溶融（可塑化）して射出するためのスクリュ（図示省略）の射出部分であるノズル２６が連結されており、溶融樹脂はこのノズル２６から雄型１４内に流入する。そして、流入した溶融樹脂をキャビティ空間２２まで導入するため、雄型１４の内部には、樹脂流入路３２が設けられている。

この樹脂流入路３２には、パリソン３０の成形時に樹脂が余分に残るため、その部分にゲート部３４（成形品の入口部分）が形成されるが、本実施形態では、樹脂流入路３２はキャビティ空間２２との連結部（ピンゲート部３４ａ）で小孔状に絞られているため、インジェクション型１２が開放されてパリソン３０が取り出される際には、パリソン３０はこのピンゲート部３４ａの部分でゲート部３４と分断される。これにより、パリソン３０にはわずかなゲート跡しか残らないようになっている。しかも、本実施形態では雄型１４側から溶融樹脂を流入させるようにしたため、このゲート跡はパリソン３０の内面側に残ることになる。従って、製品１００（図３）の外面側にはゲート跡が残らないため、その外観はより良好なものとなる。

しかしながら、パリソン３０の形状によっては、雌型１６側から溶融樹脂を流入させる（ゲート部３４がパリソン３０の外面側に形成されるようにする）方が、溶融樹脂の滞留等による成形不良を生じ難くできる場合があり、このことは、実際に成形を行ってみて初めて判明することも少なくない。従って、本実施形態では、雌型１６側にも雄型１４と同様に樹脂流入路３６を設けている。これにより、雄型１４側の樹脂流入路３２と、雌型１６側の樹脂流入路３６を選択的に使用することが可能となっている。雌型１６側から溶融樹脂を流入させた方が好ましい場合は、ノズル２６を雌型１６に連結することにより、雌型１６側の樹脂流入路３６を使用すればよい。ただし、本実施形態では雌型１６側の樹脂流入路３６は使用しないため、その先端に栓３８をすることによって樹脂流入路３６を密封している。なお、特に必要なければ、樹脂流入路３２、３６のいずれか一方は省略してもよい。

以上のようなインジェクション成形機１０を用いてパリソン３０を成形する手順は、まず、インジェクション型１２の内部（雄中子型１８の根元部分）に口型ホルダ２８を装着しておき、その状態でインジェクション型１２を型締めする。次に図略のスクリュによって原料の樹脂を溶融（可塑化）させ、インジェクション型１２の内部に当該溶融樹脂をノズル２６から射出する。すると、溶融樹脂が樹脂流入路３２を通ってキャビティ空間２２内に充填され、パリソン３０が成形される。この際、あらかじめインジェクション型１２の内部に装着されていた口型ホルダ２８の内周部に密着するようにしてパリソン３０の一方端が成形されるため、パリソン３０は、その一方端において口型ホルダ２８と一体化するような状態で成形される。

２）移送工程
この工程は、前記インジェクション工程で成形したパリソン３０を、これが硬化する前に、インジェクション型１２から離脱させてブロー成形機５０（図３）まで移送する工程である。

まず、図２に示すように、パリソン３０が硬化する前に、インジェクション型１２を開放する。このとき、パリソン３０は口型ホルダ２８とともに雄型１４（雄中子型１８）側に残るため、これらを離脱させるべく、雄型１４からエジェクターピン２４を突出させる。これにより、口型ホルダ２８が強制的に押し出されて雄型１４から離脱するとともに、口型ホルダ２８と一体化しているパリソン３０もこれに伴って離脱する。なお、このときに雄型１４の内部に残るゲート部３４は、複数の型板（１７ａ〜１７ｄ）から成る雄型枠１７を適当な分割面で分割することによって自動的に脱落させることができる。溶融樹脂を雌型１６側から流入させる場合（樹脂流入路３６を使用する場合）も、雌型枠１９を分割することで同様に脱落させることができる。

次に、やはりパリソン３０が硬化する前に、離脱した口型ホルダ２８とパリソン３０のうちの口型ホルダ２８を保持することによって、これらをブロー成形機５０（図３）まで移送する。このように口型ホルダ２８を保持することによって移送を行うのは、パリソン３０がまだ硬化していないために、これを直接保持することができないためである。従って、当該移送は、必ず口型ホルダ２８を保持することによって行う。なお、移送は機械を用いてもよいし、人が行ってもよい。人が移送する場合、口型ホルダ２８の材質として例えば軽量のアルミニウム合金を用いれば、移送に伴う負担を軽減することができる。

３）ブロー工程
この工程は、前記移送工程で移送されてきたパリソン３０に対し、図３に示すブロー成形機５０を用いてブロー成形を行うことにより、製品１００を得る工程である。

ブロー成形機５０のブロー型５２は、左右に分割・スライド可能に構成されるスライド型５４と、底部に固定される敷型５６から成り、その内部に製品１００の形状に相当する成形空間５８を有している。また、スライド型５４の上部（成形空間５８の入口部）は、口型ホルダ２８を挟み込んで固定するための凹部を有している。これにより、パリソン３０を成形空間５８の内部に安定した状態で保持できるようになっている。

また、ブロー成形機５０は、口型ホルダ２８を閉塞することによってパリソン３０を密閉することが可能な押え蓋６０と、この押え蓋６０を貫通し、口型ホルダ２８の貫通孔２８ａを通じてパリソン３０の内部にブローエアＡを導入することが可能なブロー配管６２とを有している。

以上のようなブロー成形機５０を用いてブロー成形を行う手順は、まず図３（ａ）に示すように、ブロー型５２のスライド型５４の上部に口型ホルダ２８を固定することによって、パリソン３０を成形空間５８内に挿入状態で保持する。そして、押え蓋６０によってパリソン３０を密閉し、その状態でブロー配管６２からパリソン３０の内部にブローエアＡを導入する。

すると、図３（ｂ）に示すように、まだ硬化していないパリソン３０は、内部に吹き込まれたブローエアＡによって膨張変形する。このようにして、成形空間５８に応じた形状の製品１００が得られる。そして、樹脂が固化した時点で、図３（ｃ）に示すように、スライド型５４を開放して製品１００を取り出すとともに、口型ホルダ２８を分割してこれを製品１００から取り外す。

以上のような製造方法においては、インジェクション成形されたパリソン３０に対し、再加熱を施すことなく直接ブロー成形を行うため、パリソン３０が硬化する前にこれをブロー成形機５０まで確実に移送する必要がある。このため、各工程の時間を適切に管理することが重要である。この時間は樹脂材質や重量等に応じて適宜設定すべきものであるが、以下にその一例を示す。

＜実施例１＞
ａ）成形品
材質…アクリル
重量…２００ｇ
平均肉厚…約５ｍｍ
ｂ）成形条件
（インジェクション工程）
射出温度…２４０±１０℃
射出完了までの時間…約１０秒（射出５秒、保圧５秒）
射出完了後の冷却時間…５〜７秒
型開放時の樹脂表面温度…１５０〜１７０℃
（移送工程）
パリソン取り出し時の樹脂表面温度…１４０〜１５０℃
インジェクション成形機からブロー成形機までの移送時間…５〜７秒
（ブロー工程）
ブロー開始時の樹脂表面温度…１３０〜１４０℃
ブロー時間…５〜１０秒
ブロー完了後の樹脂表面温度…８０〜９０℃
このような条件で成形を行った結果、インジェクション成形されたパリソン３０を、これが硬化する前にブロー成形機５０まで移送してブロー成形を行うことができ、良好な製品１００を得ることができた。

ここで、製品１００を連続生産する場合の、１個あたりの成形に要する成形サイクル時間について考える。まず、各工程を１工程ずつ順番に行った場合は、この時間は当然各工程に要する時間を合計したものと等しくなる。これに対し、インジェクション工程によってパリソン３０を成形し、そのパリソン３０に対してブロー工程を行っている間に、新たなパリソン３０を成形するインジェクション工程をすぐに開始して以後これを繰り返すようにすれば、成形サイクル時間は大幅に短縮される。すなわち、インジェクション工程とブロー工程を並行して連続的に行うことにより、この成形サイクル時間を、インジェクション工程とブロー工程のうちのどちらか片方の工程（正確にはより時間を要する方の工程）単体の時間で済ませるわけである。なお、このためには口型ホルダ２８は複数用意する必要がある。

具体的に、上記実施例１に基づいて考えると、各工程を１工程ずつ順番に行った場合、成形サイクル時間は、上記の時間にさらに口型ホルダ２８の装着時間や製品１００の取り出し時間等を加算した３０〜４０秒程度になる。これに対し、インジェクション工程とブロー工程を並行して行えば、インジェクション工程単体の時間である２０秒程度で済むことになる。

以上説明したように、本実施形態の製造方法によれば、パリソン３０を口型ホルダ２８と一体となるような状態でインジェクション成形し、次にこのうちの口型ホルダ２８を保持することによって、硬化する前の状態のパリソン３０をインジェクション成形機１０からブロー成形機５０まで移送する構成となっているため、パリソン３０に再加熱を施すことなく直接ブロー成形を行うことが可能となる。従って、ブロー成形の前にパリソン３０を再加熱する必要のあった従来の２ステージタイプのインジェクションブローに比べて設備費を安くすることが可能である。

また一方で、従来の１ステージタイプのインジェクションブローと異なり、インジェクション工程とブロー工程を同一の機械内で行う必要がないため、インジェクション成形機１０とブロー成形機５０を独立した設備で構成でき、その結果、両設備に汎用の成形機械を使用することが可能となる。従って、これらの設備が同一機械内に組み込まれることによって必然的に設備が大型化する１ステージタイプのインジェクションブローと比べても設備費を安くすることが可能である。また、インジェクション成形機１０とブロー成形機５０が独立していれば、インジェクション型１２（パリソン３０）の形状はそのままにブロー型５２のみを取り替えることによって各種形状の製品１００を得ることができる。ただし、製品１００の形状や大きさが極端に変わる場合は、インジェクション型１２も変更する必要があるが、その場合でもインジェクション型１２の種類は少なくしつつ、多種多様な製品１００を製造することができる。これに対し、従来の１ステージタイプのインジェクションブローの場合は、設備が専用化されているために製品１００の形状を変更しようとすると設備全体を改造又は取り替える必要が生じるため、本実施形態の製造方法の方が、安いコストで幅広い製品１００の形状に対応することが可能である。さらには、インジェクション成形機１０とブロー成形機５０として汎用の成形機械を使用できるということは、製造効率上も有利に作用する。すなわち、従来の１ステージタイプのインジェクションブローの場合は、機械が大型化・複雑化することによって製品１００の成形サイクル時間が必然的に長くなるが、本実施形態の製造方法の場合はそのようなことがない。具体的には、従来の１ステージタイプのインジェクションブローによる成形サイクル時間は、一般的に６０秒程度であるが、本実施形態の製造方法によれば、上記実施例１の場合のように、わずか２０秒程度で済むのである。

なお、本実施形態では、口型ホルダ２８は、成形後の製品１００から容易に取り外すことができるように分割可能に構成したが、状況によってはこれを一体構造（分割不可）としてもよい。例えば、図５（ａ）に示すような形状の製品２００を成形した場合、口型ホルダ１２８は、その回りを取り囲むように存在する製品２００に邪魔されて分割できないため、口型ホルダ１２８は一体構造としても差し支えない。なお、この場合、口型ホルダ１２８を製品２００から取り外す作業は、口型ホルダ１２８を回転させることによって行えばよい。

また、口型ホルダ２８は、本実施形態のようにパリソン３０の一方端の外周を取り囲むような形状に限らず、例えば、図５（ｂ）に示す口型ホルダ２２８のように、パリソン１３０の一方端の内周に沿うような形状としてもよい。この場合、口型ホルダ２２８の外周面に雌ネジ２２９を形成すれば、それに対応してパリソン１３０の一方端の内周面にネジ部を形成することが可能である。

さらに、図５（ｃ）に示す製品３００のように、製品の一部を構成するようにデザインされたデザイン部材７０がその一方端に取り付けられ、その状態で使用されるような場合、インジェクション工程においてこのデザイン部材７０を口型ホルダ３２８として使用してもよい。このようにすれば、後工程でデザイン部材７０を取り付ける必要がなくなり、製造効率を高めることができる。

また、本実施形態のインジェクション型１２としては、横型（軸心が水平向きのもの）、縦型（軸心が鉛直向きのもの）いずれも使用可能であるが、以下の理由から縦型のものを用いることが好ましい。一つ目の理由は、パリソン３０がまだ硬化する前の状態でこれをインジェクション型１２から取り出すため、インジェクション型１２として横型のものを用いると、パリソン３０が横向きの姿勢（パリソン３０の軸心が水平を向く姿勢）でインジェクション型１２から取り出されることとなり、パリソン３０が形崩れを起こす危険性があるからである。二つ目の理由は、ブロー型５２は一般的に縦型（ブロー型５２の軸心が鉛直向きのもの）であるため、インジェクション型１２が横型であると、パリソン３０をブロー型５２まで移送する際に、パリソン３０を９０度回転させてからブロー型５２にセットする必要が生じ、作業効率上好ましくないからである。

本実施形態のブロー工程は、パリソン３０の内部にブローエアＡを吹き込むように構成されたブロー成形機５０を用いて行ったが、これを、ブロー型５２の内周面から、成形空間５８の内部（パリソン３０の外部）のエアを吸引することによりパリソン３０を膨張変形させる、いわゆる真空成形機を用いて行ってもよい。

また、ブロー工程は、図６（ａ）に示すような、製品の一部を構成するようにデザインされたデザイン部材１７０をブロー型の内面にあらかじめ挿着した状態で行うことも可能である。このようにすれば、図６（ｂ）に示すような、外面にこのデザイン部材１７０が一体に取り付けられた製品４００を成形することができる。

（実施形態２）
上記実施形態１では、インジェクション工程において、パリソン３０に最小限のゲート跡しか残らないような（ピンゲート方式の）インジェクション成形機１０を用いたが、インジェクション成形機１０として基礎的な成形機を用いた場合は、図７に示すように、直結形のゲート部１３４がパリソン２３０の外面側に残るようになる（ダイレクトゲート方式）。この場合、パリソン２３０をブロー成形機５０に移送する前に、このゲート部１３４を切断し、その状態でブロー工程を行ってもよいが、そのようにすると、パリソン２３０を速やかにブロー成形機５０まで移送することが困難になる。

そこで、本実施形態では、図８に示すブロー成形機１５０を用いることにより、ゲート部１３４が残っている状態のパリソン２３０に対してもブロー成形を行うことができるようにする。すなわち、ブロー型１５２の敷型１５６に底孔１５６ａを設けることにより、ゲート部１３４がこの底孔１５６ａに挿入されるようにし、これにより、パリソン２３０が膨張変形する際に（図８（ｂ））、ゲート部１３４が邪魔にならないようにする。しかも、この構成によれば、パリソン２３０がブロー型１５２にセットされる際、底孔１５６ａが、ゲート部１３４を案内することによりパリソン２３０の位置決めを行うため、ブロー成形時にパリソン２３０の姿勢を安定させることができる。このため、ブロー成形時の偏肉などの不良を生じ難くすることが可能となる。なお、この場合、ゲート部１３４はブロー成形後に切断すればよい。

（実施形態３）
本実施形態では、図１０（ａ）に示すように、１回のインジェクション工程によって複数のパリソン３３０を成形する。具体的には、上記実施形態１で用いたインジェクション型１２における雄中子型１８と雌中子型２０の代わりに、図９に示すような、複数の凸部１１８ａを有する雄中子型１１８と、これに対応して複数の凹部１２０ａを有する雌中子型１２０とを備えたインジェクション型（図示省略）を用いてインジェクション工程を行う。この場合、雄中子型１１８には、図１０（ａ）に示すような、複数の貫通孔４２８ａを有する口型ホルダ４２８をあらかじめ装着しておくことにより、この口型ホルダ４２８が各パリソン３３０の一方端に一体に取り付けられるようにする。

そして、複数の成形空間を有するブロー型（図示省略）を用いてブロー工程を行うことにより、各パリソン３３０に対して同時にブロー成形を行う。その結果、図１０（ｂ）に示すような製品５００を同時に複数個得ることができ、製造効率を大幅に高めることが可能である。なお、製品５００としては、大量に生産される比較的小さいものが適している。

（実施形態４）
本実施形態では、前記インジェクション工程によって、図１１（ａ）に示すような、一方端（口型ホルダ２８が取り付けられる側）に開口部４３０ａを有し、他方端にも開口部４３０ｂを有するパリソン４３０を成形し、このパリソン４３０に対して、図１１（ａ）〜（ｃ）に示すブロー成形機２５０を用いてブロー成形を行う。

図１１（ａ）はブロー型２５２にパリソン４３０をセットする前の状態、図１１（ｂ）はセットした後の状態を示す図であり、また、図１１（ｃ）は同図（ｂ）の一部拡大図である。これら図１１（ａ）〜（ｃ）に示すように、ブロー型２５２は、上記実施形態１のブロー成形機５０と同様に、スライド型２５４と敷型２５６から構成される。ただし上記実施形態１と異なる構成として、スライド型２５４は、パリソン４３０がブロー型２５２にセットされた状態で、そのパリソン４３０の他方端の外周と密接するような周接面２５４ａを有し、さらにその周接面２５４ａ上に、パリソン４３０に食い込むような周状の突起２５４ｂを有している。また、敷型２５６は、同様の状態で、パリソン４３０の他方端と当接するような底面２５６ａを有し、さらにその底面２５６ａ上に、パリソン４３０の他方端の開口部４３０ｂに嵌挿可能な突設部２５６ｂを有している。なお、ブロー成形機２５０のその他の構成は上記実施形態１と同様である。

このようなブロー成形機２５０を用いてブロー成形を行う手順は、まず図１１（ａ）に示すように、スライド型２５４を左右に開放した状態でパリソン４３０をブロー型２５２の内部に挿入する。

そして、図１１（ｂ）に示すように、パリソン４３０の他方端を敷型２５６の底面２５６ａに当接させるとともに、スライド型２５４を閉じて口型ホルダ２８をスライド型２５４の上部に固定することにより、パリソン４３０をブロー型２５２にセットする。すると、図１１（ｃ）に示すように、スライド型２５４の周接面２５４ａがパリソン４３０の他方端の外周に密接するとともに、突起２５４ｂがパリソン４３０に食い込む。また、敷型２５６の底面２５６ａに突設された突設部２５６ｂが、パリソン４３０の開口部４３０ｂに嵌挿される。このようにして、パリソン４３０の他方端が、径方向と軸方向の両方について拘束・固定されかつ閉塞される。なお、パリソン４３０の一方端は、図１１（ｂ）に示すように、押え蓋６０によって閉塞される。以上によってパリソン４３０が完全に密閉される。

次に、この状態でブロー配管６２からブローエアＡをパリソン４３０の内部に導入し、パリソン４３０を膨張変形させる。この際、上記のようにパリソン４３０の他方端は完全に固定されているため、当該膨張変形に伴ってパリソン４３０の他方端が逃げる（膨張変形するパリソン４３０の中央部に引っ張られるようにして、この他方端が上方に移動する）ことがなく、パリソン４３０の密閉状態が安定して維持される。

このように、本実施形態の製造方法によれば、両端に開口部（４３０ａ、４３０ｂ）を有するパリソン４３０に対して、安定した状態でブロー成形を行うことができる。

（実施形態５）
本実施形態では、前記インジェクション工程によって、図１２（ａ）に示す比較的浅底のパリソン５３０を成形し、このパリソン５３０に対して、図１２（ａ）〜（ｃ）に示すブロー成形機３５０を用いてブロー成形を行う。これにより、図１２（ｃ）に示す比較的深底の製品６００を成形する。

ブロー成形機３５０は、上記実施形態１のブロー成形機５０と異なる構成として、延伸棒６４を備えている。この延伸棒６４は、内部にブローエアＡが通る中空部６４ａと、中空部６４ａに通じて表面に開口するエア吹出孔６４ｂを備えるとともに、ブロー成形時にパリソン５３０の底部５３０ｂを押圧する構成となっている。なお、その他の構造は上記実施形態１におけるブロー成形機５０と同様である。

このようなブロー成形機３５０を用いてブロー成形を行う手順は、まず図１２（ａ）に示すように、パリソン５３０をブロー型３５２にセットする。そして、押え蓋６０と延伸棒６４を、図示のようにブロー型３５２に接近させる。すると図１２（ｂ）に示すように、延伸棒６４の先端がパリソン５３０の底部５３０ｂを内面から押圧し、パリソン５３０を軸方向に延伸変形させるとともに、押え蓋６０が口型ホルダ２８を閉塞する。そしてこの状態で、図１２（ｃ）に示すように、延伸棒６４の中空部６４ａに導入したブローエアＡをエア吹出孔６４ｂから吹き出させることにより、パリソン５３０を膨張変形させ、製品６００を得る。

以上のような本実施形態の製造方法によれば、延伸棒６４を用いてパリソン５３０の底部５３０ｂを押圧することにより、パリソン５３０を軸方向に延伸変形させながらブロー成形を行うため、パリソン５３０と製品６００との軸方向の寸法差が大きい場合でも、確実に製品６００を成形することができる。

なお、本実施形態では、延伸棒６４によってパリソン５３０を延伸変形させた後で、延伸棒６４のエア吹出孔６４ｂからブローエアＡを吹き出させたが、これらを同時並行で行ってもよい。また、延伸棒６４を単なる棒状体とし（延伸棒６４におけるブローエアＡの吹き出し機構を省略し）、その代わりに延伸棒６４とは別のブロー配管（図示省略）を別途用意するようにしてもよい。

（実施形態６）
上記実施形態１において、パリソン３０や製品１００の断面形状は特に限定されるものではなく、円形や多角形など各種の形状に設定し得るものである（他の実施形態も同様）。ただし、均一な肉厚の製品１００を成形する観点からは、パリソン３０の時点で、その断面形状を製品１００と同様の断面形状としておくことが好ましい（例えば、製品１００の断面形状が円形である場合は、パリソン３０の断面形状も円形にするのが好ましい）。

逆に、パリソン３０と製品１００の断面形状が大きく異なる場合は、製品１００を成形したときに、その肉厚にばらつきが生じる恐れがある。例えば、矩形断面の製品１００を成形しようとする場合、パリソン３０の断面形状を通常の円形とすると、製品１００の断面形状は、角部において薄肉で、各辺の中央部において厚肉の、肉厚が一定しない矩形になってしまう（各辺の中央部よりも角部の方が薄肉となるのは、円形から矩形に変形する際に、角部に相当する部分の変形量が最も大きいからである）。

そこで、本実施形態では、上記のような場合でも、均一な肉厚の製品７００（図１３（ｂ））を得ることができるようにする。すなわち、図１３（ａ）に示すように、パリソン６３０の断面形状を周方向に肉厚が変動するような円形とすることにより、これがブロー成形によって矩形断面に変形したときに、図１３（ｂ）に示すような、均一な肉厚を有する矩形断面の製品７００が得られるようにする。具体的には、パリソン６３０の断面において、変形後の製品７００における角部７０１と辺中央部７０２に相当する部分に、それぞれ厚肉部６３１と薄肉部６３２を設ける。

なお、このようなパリソン６３０の断面形状を均一な肉厚を有する円形に変更したい（すなわち、パリソン６３０の内周面を外周面と同心となるようにしたい）場合は、インジェクション型１２の雄型１４（雄中子型１８）のみを交換すればよい。そして、このようにすれば、製品７００として今度は円形断面のものを成形することが可能となる。従って、本実施形態の製造方法によれば、雄型１４（雄中子型１８）のみの交換により、円形断面の製品７００に対応するパリソン６３０と、矩形断面の製品７００に対応するパリソン６３０の、いずれをも成形することが可能である。

（実施形態７）
本実施形態では、上記実施形態１のブロー型５２の代わりに、図１４（ａ）に示すようなブロー型４５２を用いる。ブロー型４５２は、枠材４５３を縦横に組み合わせたような網目状に形成されているため、このブロー型４５２の内部で膨張変形するパリソン（図示省略）は、枠材４５３によってその膨張変形が邪魔される箇所以外は、自由に膨張変形が可能となる。従って、このようなブロー型４５２を用いれば、図１４（ｂ）に示すような、表面に凹凸を有する製品８００を成形することができる。

なお、本実施形態の製造方法の場合、ブロー成形時のエアの圧力や成形時間によって製品８００の表面凹凸量が変化するため、この表面の変形状況を外部から確認しながらブロー成形を行うことが好ましい。このため、ブロー型４５２は、例えば透明樹脂やガラス等の透明な材質から成る容器の内部に固定するとよい。このようにすれば、当該透明容器の外部から、内部のブロー成形の様子を観察することができる。

本発明の第一の実施形態にかかるインジェクション成形機を示す断面図である。 前記インジェクション成形機の型開放時の状況を示す図である。 本発明の第一の実施形態にかかるブロー成形機を示す断面図であり、（ａ）は成形前の状況、（ｂ）は成形後の状況、（ｃ）は型開放時の状況を示す。 本発明の第一の実施形態にかかる口型ホルダの構造を示す分解斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は前記口型ホルダの各種変形例を示す図である。 （ａ）は変形実施例に用いられるデザイン部材の単体の状態を示す斜視図、（ｂ）は当該デザイン部材が製品に一体に取り付けられた状態を示す斜視図である。 本発明の第二の実施形態にかかるパリソンの形状を示す斜視図である。 本発明の第二の実施形態にかかるブロー成形機を示す断面図であり、（ａ）は成形前の状況、（ｂ）は成形後の状況を示す。 本発明の第三の実施形態にかかるインジェクション成形機に用いる雄中子型と雌中子型を示す断面図である。 （ａ）は本発明の第三の実施形態にかかるパリソンの成形状況を示す斜視図、（ｂ）はこれを成形して得られた製品を示す斜視図である。 本発明の第四の実施形態にかかるブロー成形機を示す断面図であり、（ａ）はパリソンをセットする前の状況、（ｂ）はパリソンをセットした後の状況、（ｃ）は（ｂ）の一部拡大図である。 本発明の第五の実施形態にかかるブロー成形機を示す断面図であり、（ａ）は延伸棒挿入前の状況、（ｂ）は延伸棒挿入後の状況、（ｃ）はブロー成形完了後の状況を示す。 （ａ）は本発明の第六の実施形態にかかるパリソンの横断面図、（ｂ）はこれを成形して得られた製品の横断面図である。 （ａ）は本発明の第七の実施形態にかかるブロー型の形状を示す正面図、（ｂ）はこれを用いて成形した製品の形状を示す正面図である。

符号の説明

１０ インジェクション成形機
１２ インジェクション型
１４ 雄型
１６ 雌型
１８ａ 凸部
２０ａ 凹部
２２ キャビティ空間
２８ 口型ホルダ（ホルダ）
２８ａ 貫通孔
３０ パリソン
３０ａ 開口部
３０ｂ 底部
３２、３６ 樹脂流入路
４０ 磁石
５０ ブロー成形機
５２ ブロー型
５８ 成形空間
６４ 延伸棒
６４ａ 中空部
６４ｂ エア吹出孔
７０ デザイン部材
１００ 製品
１７０ デザイン部材
２５４ａ 周接面
２５４ｂ 突起
２５６ａ 底面
２５６ｂ 突設部
Ａ ブローエア

Claims (13)

1. インジェクション成形されたパリソンを引き続きブロー成形によって所定の製品形状に成形するプラスチック製品の製造方法であって、
   あらかじめホルダを装着した状態のインジェクション型の内部に溶融した熱可塑性樹脂を射出することにより、前記パリソンを、その一方端に当該ホルダが一体に取り付けられるような状態で成形するインジェクション工程と、
   成形されたパリソンが硬化する前に、前記パリソンとホルダを前記インジェクション型から離脱させ、このうちのホルダを保持することによって前記パリソンをインジェクション型からブロー型まで移送する移送工程と、
   成形空間を内部に有するブロー型の入口部に前記ホルダを固定することによって前記パリソンを当該ブロー型の内部に挿入状態で保持し、さらに前記パリソンを所定の密閉手段により密閉した状態で、前記パリソンの内部にブローエアを導入することにより、前記成形空間に応じた形状の製品を成形するブロー工程とを含むことを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
2. 請求項１記載のプラスチック製品の製造方法において、
   前記インジェクション工程は、前記パリソンとして、その一方端に開口部を有して他方端に底部を有する筒状のパリソンを成形するとともに、前記ホルダとして、当該パリソンの一方端と一体化する際にそのパリソンの一方端の開口部を閉塞しないようにするための貫通孔を有する口型ホルダを用いる工程であって、
   前記ブロー工程においてパリソンを密閉する密閉手段は、前記パリソンの一方端に取り付けられている口型ホルダの貫通孔を前記ブローエアの導入路を確保しつつ閉塞するものであることを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
3. 請求項２記載のプラスチック製品の製造方法において、
   前記ブロー工程は、前記ブローエアの導入前又は導入中に、前記口型ホルダの貫通孔を挿通して前記パリソンの底部を内面側から押圧することが可能な延伸棒を用いて前記パリソンを軸方向に延伸変形させる工程であることを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
4. 請求項３記載のプラスチック製品の製造方法において、
   前記延伸棒は、エアが通る中空部と、この中空部に通じて表面に開口するエア吹出孔とを備え、
   前記ブロー工程は、当該延伸棒を用いて前記エア吹出孔から吹き出すブローエアを前記パリソンの内部に導入する工程であることを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
5. 請求項１記載のプラスチック製品の製造方法において、
   前記インジェクション工程は、前記パリソンとして、その一方端と他方端の両側に開口部を有する筒状のパリソンを成形するとともに、前記ホルダとして、当該パリソンの一方端と一体化する際にそのパリソンの一方端の開口部を閉塞しないようにするための貫通孔を有する口型ホルダを用いる工程であって、
   前記ブロー工程においてパリソンを密閉する密閉手段は、前記パリソンの一方端に取り付けられている口型ホルダの貫通孔を前記ブローエアの導入路を確保しつつ閉塞するとともに、前記パリソンの他方端を前記ブロー型の内部の底面に当接させるものであることを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
6. 請求項５記載のプラスチック製品の製造方法において、
   前記ブロー型は、前記パリソンの他方端と当接した状態でそのパリソンの他方端の開口部に嵌挿可能な突設部を有する底面と、当該パリソンの他方端の外周と密接可能でかつパリソンに食い込むような周状の突起を有する周接面とを備え、
   前記ブロー工程は、当該ブロー型を用いて前記パリソンの他方端を径方向と軸方向の両方向に固定しながら前記パリソンの内部にブローエアを導入する工程であることを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載のプラスチック製品の製造方法において、
   前記インジェクション型は、凸部を有する雄型と当該凸部に対応した凹部を有する雌型とを備え、前記パリソンの形状に対応したキャビティ空間をその雄型と雌型の間に形成するとともに、当該キャビティ空間内に溶融樹脂を導入するための樹脂流入路を前記雄型の内部に備え、
   前記インジェクション工程は、当該インジェクション型の雄型内に備わる樹脂流入路を通じて前記キャビティ空間内に溶融樹脂を射出することにより前記パリソンを成形する工程であることを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
8. 請求項１〜６のいずれか１項に記載のプラスチック製品の製造方法において、
   前記インジェクション型は、凸部を有する雄型と当該凸部に対応した凹部を有する雌型とを備え、前記パリソンの形状に対応したキャビティ空間をその雄型と雌型の間に形成するとともに、当該キャビティ空間内に溶融樹脂を導入するための樹脂流入路を前記雄型の内部と雌型の内部の両側に備え、
   前記インジェクション工程は、当該インジェクション型に備わる２つの樹脂流入路のうちの一方の樹脂流入路を閉塞した状態で、もう一方の樹脂流入路を通じて前記キャビティ空間内に溶融樹脂を射出することにより前記パリソンを成形する工程であることを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載のプラスチック製品の製造方法において、
   前記ホルダとして分割可能なホルダを用い、その分割面に磁石を埋設することを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
10. 請求項１〜８のいずれか１項に記載のプラスチック製品の製造方法において、
    前記ホルダとして製品の一部を構成するようにデザインされた部材を用いることを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
11. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載のプラスチック製品の製造方法において、
    前記ブロー工程は、製品の一部を構成するようにデザインされた部材を前記ブロー型の内部にあらかじめ挿着した状態で前記パリソンの内部にブローエアを導入することにより、当該デザインされた部材を製品の外面に一体に取り付ける工程であることを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
12. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載のプラスチック製品の製造方法において、
    前記ブロー工程を行っている間に、新たなパリソンを成形するインジェクション工程を並行して行うことにより、前記インジェクション工程とブロー工程とを並行して連続的に行うことを特徴とするプラスチック製品の製造方法。
13. インジェクション成形されたパリソンを引き続きブロー成形によって所定の製品形状に成形するプラスチック製品の製造装置であって、
    あらかじめホルダを装着した状態のインジェクション型の内部に溶融した熱可塑性樹脂を射出することにより、前記パリソンを、その一方端に当該ホルダが一体に取り付けられるような状態で成形するインジェクション成形機と、
    硬化する前の状態のパリソンを前記ホルダとともにインジェクション型から離脱させ、このうちのホルダを保持することによって前記パリソンをインジェクション成形機からブロー成形機まで移送する移送手段と、
    成形空間を内部に有するブロー型の入口部に前記ホルダを固定することによって前記パリソンを当該ブロー型の内部に挿入状態で保持し、さらに前記パリソンを所定の密閉手段により密閉した状態で、前記パリソンの内部にブローエアを導入することにより、前記成形空間に応じた形状の製品を成形するブロー成形機とを備え、
    前記インジェクション成形機とブロー成形機が独立した設備で構成されていることを特徴とするプラスチック製品の製造装置。

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