JP2006175676A - 管路の分岐管路部の分岐ライニング管 - Google Patents

Abstract

【課題】管路の分岐管路部のライニング施工において、取付け管の本管への取付け斜交角度が大きくなっても良好に追従できる分岐ライニング管を提供すること。
【解決手段】分岐管路の径より小径の熱可塑性合成樹脂よりなる筒体と；該筒体の一端に連接して設けられ開口部の径と実質的に同径の開口を有し、該開口部の径よりも大径の外径を有する平板状のフランジ部と；からなり、該フランジの開口に連接する筒体の端部は一定長さにわたって蛇腹状に形成されてなる分岐ライニング管。
【選択図】 図２

Description

この発明は、本管と該本管に連通する取付け管（枝管ともいう）とを有してなる管路の分岐部におけるライニング施工技術に関し、特には、小径管に適用されて好適な管路の分岐管路部のライニング施工技術に関する。
本発明の関連する技術分野は、本発明の技術的手段が適用される技術分野であれば、その用途に限定されない。すなわち、本発明は直接的には下水道管路を対象とするが、その他、水道管、ガス管、更には空気導管等がその対象に含まれる。
本発明はまた、当該管路が地中のもの、地上のもの、更には建物内でのもの、等その設置の態様にも限定されない。

本出願人は先に、特願２００４−２９９８０４（以下「先行発明」という。）において、管路の分岐管路部のライニング施工方法及びライニング施工方法に使用される分岐ライニング管を提案した。
すなわち、当該先行発明の概要は、以下のものである。
１．本管から開口部を介して分岐する分岐管路において、当該分岐部並びに分岐管路部分にライニングを施工する方法であって、
前記分岐管路の径より小径の熱可塑性合成樹脂よりなる筒体と；この筒体の一端に連接して設けられ前記開口部の径と実質的に同径の開口を有し、該開口部の径よりも大径の外径を有する平板状のフランジ部と；からなる分岐ライニング管を加熱して軟化させ、
前記軟化状態の分岐ライニング管を前記本管側から前記開口部を介して前記分岐管路部内に引き入れるとともに、前記開口部において、前記分岐ライニング管のフランジ部を前記本管の内面に当接させ、前記筒体の両端部において密封状となすとともに、前記フランジ部を前記本管側から押圧支持し、
前記分岐ライニング管の筒体の軟質状態において該筒体内に充填する加圧媒体により加圧して前記筒体を拡径膨張させ、前記分岐管路の内面に密着させる、
ことを特徴とする管路の分岐管路部のライニング施工方法。
２．本管から開口部を介して分岐する分岐管路において、当該分岐部並びに分岐管路部分にライニングを施工する方法であって、
前記分岐管路の径より小径の熱可塑性合成樹脂よりなるとともに熱形状記憶性が付与されてなる筒体と；この筒体の一端に連接して設けられ前記開口部の径と実質的に同径の開口を有し、該開口部の径よりも大径の外径を有する平板状のフランジ部と；からなる分岐ライニング管を加熱して軟化させ、
前記軟化状態の分岐ライニング管を前記本管側から前記開口部を介して前記分岐管路部内に引き入れるとともに、前記開口部において、前記分岐ライニング管のフランジ部を前記本管の内面に当接させ、前記筒体の両端部において密封状となすとともに、前記フランジ部を前記本管側から押圧支持し、
前記分岐ライニング管の筒体に加熱媒体を充填して前記筒体を拡径膨張させ、前記分岐管路の内面に密着させる、
ことを特徴とする管路の分岐管路部のライニング施工方法。
３．本管から開口部を介して分岐する分岐管路において、当該分岐部並びに分岐管路部分にライニングを施工する方法に使用する分岐ライニング管であって、
前記分岐管路の径より小径の熱可塑性合成樹脂よりなる筒体と、
前記筒体の一端に連接して設けられ前記開口部の径と実質的に同径の開口を有し、該開口部の径よりも大径の外径を有する平板状のフランジ部と、
からなることを特徴とする分岐ライニング管。
４．本管から開口部を介して分岐する分岐管路において、当該分岐部並びに分岐管路部分にライニングを施工する方法に使用する分岐ライニング管であって、
前記分岐管路の径より小径の熱可塑性合成樹脂よりなるとともに熱形状記憶性が付与されてなる筒体と、
前記筒体の一端に連接して設けられ前記開口部の径と実質的に同径の開口を有し、該開口部の径よりも大径の外径を有する平板状のフランジ部と、
からなることを特徴とする分岐ライニング管。

（作用）
分岐ライニング管の分岐管部（取付け管）への引込みは軟質状態をもってなされ、分岐管の根元部を含む曲がり部に容易に追従する。そして、加圧更にそれに付加される加熱により、分岐ライニング管の筒体の取付け管内に密着し、ライニングをなす。平板上のフランジ部は分岐口部の曲率になじみ、無方向性を発揮する。
（効果）
本分岐ライニング管によれば、直角状にして平板状のフランジ部の部位においても、筒部とともに軟質化されているので、分岐部の形状に追従することができ、無方向性を発揮し、施工の自由度が増し、施工の効率化に寄与する。
更に、分岐管路部に挿入された分岐ライニング管は加圧・加熱によって全体的に分岐管路部の内面に密着させることができ、断面損失もなく、かつ迅速な施工が達成することができる。

しかして、分岐部において取付け管は本管に直交して接続されるよりも斜交して接続される場合が一般的であり、当該先行発明においては斜交角度が小さい場合には問題はないが、当該角度が大きくなると追従的に成形することが困難となる。すなわち、斜交角度が大きい場合、当該発明の分岐ライニング管によれば座屈が生じて当該部位にくびれ変形が生じ、狭穿部が生じる事態に至るものである。
特開平５−１２６２９４号公報 特開２００１−１２４２４３号公報

本発明は、当該先行発明を更に発展させたものであり、取付け管の本管への取付け斜交角度が大きくなっても良好に追従できる分岐ライニング管を提供することを目的とする。

本発明の管路の分岐管路部の分岐ライニング管は以下の構成を採る。
第１番目の発明は、請求項１に記載のとおり、本管から開口部を介して分岐する分岐管路において、当該分岐部並びに分岐管路部分にライニングを施工する方法に使用する分岐ライニング管であって、
前記分岐管路の径より小径の熱可塑性合成樹脂よりなる筒体と；前記筒体の一端に連接して設けられ前記開口部の径と実質的に同径の開口を有し、該開口部の径よりも大径の外径を有する平板状のフランジ部と；からなり、
前記フランジの開口に連接する筒体の端部は一定長さにわたって蛇腹状に形成されてなる、
ことを特徴とする。
上記構成において、
1)分岐ライニング管の合成樹脂材は形状記憶性が付与されてなること、
2)蛇腹部の実質的内径は筒体の接続部からフランジの開口部の接続部に至るにつれ拡径すること、
は適宜実施される選択的事項である。
（作用）
分岐ライニング管の分岐管部（取付け管）への引込みは加圧による軟質状態をもって、フランジ部が開口部に当接し、停止するまでなされる。更なる引込みにより分岐管の根元部を含む曲がり部に容易に追従する。そして、本管側からのフランジ部の押圧支持筒体内への加圧更にそれに付加される加熱により、分岐ライニング管の筒体は拡径し、取付け管内に密着し、ライニングをなす。平板状のフランジ部は分岐口部の曲率になじみ、無方向性を発揮する。
蛇腹部は斜交状の分岐管の根元部において、屈撓性を発揮し、当該部位で狭穿部を形成しない。
分岐ライニング管は筒体とフランジ部とが一体となっており、該分岐ライニング管の装着のみで作業が完結する。
このようにして、穿孔部回りから取付け管内への一体かつ一連の止水作業を実施できる。

第２番目の発明は、請求項３に記載のとおり、本管から開口部を介して分岐する分岐管路において、当該分岐部並びに分岐管路部分にライニングを施工する方法に使用する分岐ライニング管であって、
前記分岐管路の径より小径の熱可塑性合成樹脂よりなるとともに熱形状記憶性が付与されてなる筒体と；前記筒体の一端に連接して設けられ前記開口部の径と実質的に同径の開口を有し、該開口部の径よりも大径の外径を有する平板状のフランジ部と；からなり、
前記フランジの開口に連接する筒体の端部は一定長さにわたって蛇腹状に形成されてなる、
ことを特徴とする。
上記構成において、
1)蛇腹部の実質的内径は筒体の接続部からフランジの開口部の接続部に至るにつれ拡径すること、
は適宜実施される選択的事項である。
（作用）
分岐ライニング管の分岐管部（取付け管）への引込みは加圧による軟質状態をもって、フランジ部が開口部に当接し、停止するまでなされる。更なる引込みにより分岐管の根元部を含む曲がり部に容易に追従する。そして、本管側からのフランジ部の押圧、支持筒体内への加圧、更にそれに付加される加熱により、分岐ライニング管の筒体は拡径し、取付け管内に密着し、ライニングをなす。平板状のフランジ部は分岐口部の曲率になじみ、無方向性を発揮する。
蛇腹部は斜交状の分岐管の根元部において、屈撓性を発揮し、当該部位で狭穿部を形成しない。
分岐ライニング管は筒体とフランジ部とが一体となっており、該分岐ライニング管の装着のみで作業が完結する。
このようにして、穿孔部回りから取付け管内への一体かつ一連の止水作業を実施できる。

本発明の分岐ライニング管を使用してなされる管路の分岐管路部のライニング施工によれば、本管と取付け管との分岐部及び分岐管路部の全体をその内面から一連かつ一体的に補修・止水でき、効率的な施工ができる。そして、本分岐ライニング管は筒体とフランジ部とが一体となっているので優れた止水性を発揮する。
また、直角状にして平板状のフランジ部の部位においても、筒部とともに軟質化されているので、分岐部の形状に追従することができ、無方向性を発揮し、施工の自由度が増し、施工の効率化に寄与する。
更に、分岐管路部に挿入された分岐ライニング管は加圧・加熱によって全体的に分岐管路部の内面に密着させることができ、断面損失もなく、かつ迅速な施工が達成することができる。
特記されるべきことは、本発明の分岐ライニング管は蛇腹部を有するので、曲げ作用によってもこの部分で応力集中を生ぜず、大きな斜交角度に対してくびれ変形を生じることなく良好に追従することができる。

本発明の分岐ライニング管の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１〜図４にその一実施形態の分岐ライニング管Ｓを示す。すなわち、図１は本分岐ライニング管Ｓの全体的構成を示し、図２〜図４はその部分構成を示す。図５〜図１１は本分岐ライニング管Ｓを管路の分岐管路部に適用して実施する施工手順を示す。
これらの図において、Ｐ，Ｒは地中に埋設された管路すなわち管渠並びに分岐管路すなわち取付け管、Ｌは管渠Ｐ内に施されるライニングであって、管渠Ｐ・ライニングＬと取付け管Ｒとは穿孔部（開口部）Ｑを介して連通する。
しかして、この管渠Ｐ並びに取付け管Ｒ内に分岐ライニング管Ｓが配される。該分岐ライニング管Ｓは管渠Ｐから取付け管Ｒへ導き入れられることを前提とする。
以下の説明において、該分岐ライニング管Ｓの進行方向に合わせて、「前方」及び「後方」と定義する。

本分岐ライニング管Ｓは、円筒状のライニング円筒管１と、該円筒管１の一端に設けられるフランジ部２とからなる。
しかして、本実施形態の特徴とするところは、当該ライニング円筒管１のフランジ部２との連接部位に蛇腹部１Ａが介装されることである。

（ライニング円筒管１）
ライニング円筒管１は、熱可塑性の合成樹脂、特には形状記憶性の樹脂、好ましくは塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）をもって形成され定常状態で中空円筒状をなす。なお、設計値として、その長さは取付け管Ｒよりも長尺とされ、その外径は取付け管Ｒの内面の径より小径とされる。
この円筒管１は他の熱可塑性合成樹脂素材、例えばポリエチレン樹脂より成形されることを除外するものではない。
塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）あるいはポリエチレン樹脂等に形状記憶性を導入する手段は公知である。例えば、ＰＶＣにおいては、形状記憶温度は１７０℃前後で処理され、また管体形状を記憶した後、管軸（長さ）方向に張力を加えられて小径体になされる。
しかして、この形状記憶性のＰＶＣにおいて、ガラス転移温度（３５〜８０℃）と形状回復温度（５５℃以上）との間のいわゆる軟化温度帯（本実施形態では８０℃）で、以下の加熱軟化処理及び加圧膨張処理がなされる。
加熱軟化性、更には加圧膨張性を発現するものであれば、通常のＰＶＣ、又はポリエチレン、更には他の合成樹脂材でもあってもよいことは勿論である。

（フランジ部２）
フランジ部２は中央に円孔２ａを有する扁平状の円環体をなし、所要の肉厚をもってライニング円筒管１と同素材をもって形成される。該フランジ部２の円孔２ａの径は円筒管１の外径よりも大きくなされる。該フランジ部２は従って加熱軟化性を有し、該ライニング円筒管１に連設するとともに、その外径は該ライニング円筒管１の径より格段に大きい。すなわち、該フランジ部２は塩化ビニル樹脂をもって形成され、管渠Ｐの内面に当接し、後記するように軟化されて変形され管渠Ｐの曲率に沿う形状とされても開口内に落ち込むことのない外径Ｄを保持する。なお、該外径Ｄは管渠Ｐ及びそのライニングＬの層厚の内径よりも大きくはされない。
該フランジ部２の上面（換言すれば前方側表面）にはシール材４が所定幅をもって円環状に貼設される。シール材４には、ブチルゴム、あるいは他の膨潤性ゴムの使用が推奨される。シール材４は塗布剤によることもできる。

（蛇腹部１Ａ）
本実施形態において更に特徴的はことは、円筒管１の基部すなわちフランジ部２との連接部分は、径を波状に変化させる蛇腹部１Ａに形成されることである。
該蛇腹部１Ａは、等厚をなし、管周面において、管軸方向に所定の間隔（ピッチ）をもって波状すなわちコルゲート状に形成されてなる。従って、その内径は波状に変化する。すなわち、内側からみて、凸状部１ａを山径、凹状部１ｂを谷径とされる。しかして、該蛇腹部１Ａは円筒部１よりフランジ部２に至るにつれ全体として漸次径を拡大し、テーパー状となり、フランジ部２の円孔２ａに連なる。なお、該蛇腹部１Ａの長さはほぼ１０ｃｍを目安とする。
図４に示すように、αはテーパー角を示し、凸状部１ａの山径を結んでなす角度である。本実施形態ではαは約１０°とされる。なお、該凸状部１ａの径は円筒管１の内径より大きくなされるが、上部における凸状部１ａは若干の張出しは許容される。
該蛇腹部１Ａの下端はフランジ部２の孔２ａに連なる。フランジ部２の孔２ａの内径ｄは円筒管１の外径よりも大きくされることは前記のとおりであるが、蛇腹部１Ａとの接続により実際の内径は所期の内径ｄよりも小径となる。これを実効径ｄ´とする。

（製管）
上記の円筒部１・蛇腹部１Ａ・フランジ部２は同一素材をもって、かつ一体に成形される。特に、蛇腹部１Ａは常態において波状をなす形状をもって形成される。そして、該蛇腹部１Ａは所定の温度、張力、圧力を加えることにより軟質化して屈撓性状を発現し、該波状は均等化する。

分岐管路部のライニング施工
叙上の構成よりなる本分岐ライニング管Ｓは管渠Ｐの分岐部及び取付け管Ｒに対して以下のように適用され、ライニング施工工事がなされる。
図５〜図１１はそのライニング施工工事の施工過程を示す。すなわち、図５は本施工工事の途中の前工程の概要を示し、図６は本施工工事の途中の後工程の概要を示し、図７〜図１１はこの工事の細部構成を示す。

図５・図６において、管路Ｐは地盤Ｅに埋設された既設の下水道管渠であって、本実施形態ではコンクリート製の小口径管をなし、その上下流側にはマンホール部（図示せず）が設置されている。すなわち、該マンホール部を介して地上部と管渠Ｐとは連通する。
また、地表面部には雨水・汚水枡Ｍが設置され、この枡Ｍと管渠Ｐとは取付け管Ｒを介して連通する。すなわち、地表の雨水・汚水等はこの枡Ｍを介し、取付け管Ｒを通して管渠Ｐに流れ込む。該取付け管Ｒは通常は陶管あるいは合成樹脂管（塩化ビニル管）よりなり、当然ながら管渠Ｐより小口径である。
しかして、既設の管渠Ｐが老朽化し、脆弱化すると、その更生のために内面にライニングＬが施され、その取付け管Ｒとの分岐部において開口部Ｑが穿孔され、取付け管Ｒと再度連通する。
そしてまた、取付け管Ｒも漏水などによる老朽化あるいは外力による破損等により、その更生が図られることになる。

本実施形態のライニング施工工事においては、既設管渠Ｐは人の出入りができない小口径（例えば口径φ２５０mm）を対象として実施される。取付け管Ｒは管渠Ｐよりも小径であり、例えば口径φ１５０mmを採る。

以下、本ライニング施工工事を工程順に説明する。
(1) 地上部もしくはマンホール部内において分岐ライニング管Ｓが準備され、該分岐ライニング管Ｓの取付け管Ｒ内への装着準備作業、すなわち、該分岐ライニング管Ｓの加熱、軟化作業が実施される。
このため、加熱装置Ｈが使用される。加熱装置Ｈ（図示せず、符号のみ）は、保温袋、ボイラーよりなる。
保温袋は、公知のものが使用され、気密性素材よりなるとともに、一端が開放された筒状に形成され、その内部に分岐ライニング管Ｓの全体が収容され得る。該保温袋は可撓性を有し、高温に耐える。
ボイラーは後記する加熱・加圧装置Ｊのボイラー３０が共用される。ボイラーからの加熱蒸気は、適宜調節弁を介して蒸気の排出をこの部分でなし、蒸気の送り込みを調整する。
加熱に先立って、分岐ライニング管Ｓの円筒管１の上端にはキャップ１０が嵌合され、分岐ライニング管Ｓのフランジ部２においては栓体１１が嵌合され、他に牽引ワイヤーが装着される。しかる後、この分岐ライニング管Ｓを保温袋に収納し、該保温袋にボイラーからの加熱蒸気（常圧で１００℃）を送り込み、分岐ライニング管Ｓを加熱軟化する。

図１０にフランジ部２・蛇腹部１Ａ内への栓体１１の取付け状態を示す。
栓体１１は切頭円錐体をなし、木製あるいは合成樹脂材よりなり、更にはゴム製も採りうる。
栓体１１は、フランジ部２・蛇腹部１Ａ内への確実な嵌合、すなわち容易に外れないことが要件とされ、側面１１ａはテーパーに形成される。該テーパー角度は好ましくは蛇腹部１Ａのテーパー角αに合致する。該栓体１１は蛇腹部１Ａ内に必ずしも密嵌状となるものではなく、側面部には適宜浅溝１１ｂが凹部され、後記する加熱蒸気の通過を許容する。
栓体１１にはフック１２が固定され、該フック１２に内部牽引ワイヤー１３Ａの一端が係合される。内部牽引ワイヤー１３Ａは分岐ライニング管Ｓを最短長さで張られ、他端をキャップ１０に係合し、もしくは該キャップ１０を貫通して分岐ライニング管Ｓ外に引き出される（図５参照）。
該分岐ライニング管Ｓの軟質化が終了すれば、保温袋が取り外される。

(2) 次いで、分岐ライニング管Ｓの取付け管Ｒ内への引き込みがなされる。このため、引込み装置Ｉが使用される。
引込み装置Ｉはウインチ１５を主体とし、分岐ライニング管Ｓのキャップ１０より突出した内部牽引ワイヤー１３Ａに係合する外部牽引ワイヤー１３Ｂよりなる。なお、外部牽引ワイヤー１３Ｂの途中にスイベルジョイント（図示せず）を介装させ、巻取りに伴う該牽引ワイヤーのねじれを防止することが推奨される。
先ず、外部牽引ワイヤー１３Ｂを地上部の枡Ｍから取付け管Ｒ内を挿通して既設管渠Ｐ内に挿入し、作業空間が確保される場所、例えば下流側マンホールまで到達させる。そして、該マンホール部で保温袋より取り出された分岐ライニング管Ｓの内部牽引ワイヤー１３Ａに連結する。

(3) ウインチ１５を作動し、取付け管Ｒ内に分岐ライニング管Ｓを引き込む。
この過程で、取付け管Ｒの途中の曲がり部において、分岐ライニング管Ｓの円筒管１は加熱により柔らかくなっているので、曲がり部でも抵抗を受けず、容易に該曲がり部を通過する。
また、分岐ライニング管Ｓの円筒管１をキャップ１０、栓体１１、内部牽引ワイヤー１３Ａを介して牽引するので、円筒管１には過大な力が作用せず、形が崩れず、円形を保持する。
該牽引は分岐ライニング管Ｓの円筒管１の前端部が地上部に出るまで行う。

(4) 分岐ライニング管Ｓの取付け管Ｒ内への引き込みにより分岐ライニング管Ｓの後端のフランジ部２が開口部Ｑに接近し、更に引き込みを継続すると遂には該フランジ部２は開口部Ｑ周りに当接し、その曲率に沿って変形する。これにより分岐ライニング管Ｓの引込み作業を停止する。
更にこのとき、円筒管１の基部、すなわちフランジ部２との連接部の蛇腹部１Ａにおいて、当該部位はフランジ部２と直角状をなすが、円筒管１は軟質化しており、分岐部の斜交形状に対応して、その角度に追従して折り曲げられ、形状を変化させる。
すなわち、分岐部の斜交部において、蛇腹部１Ａの外径側には伸び力が働き、蛇腹部１Ａへ内径側の縮み作用も相まって該内径側の取付け管Ｒ内への引込みを容易となす。
フランジ部２において、開口部Ｑの管軸部位においては栓体１１の後端面より広がるが、管軸直角部位においては一旦直管状を保ち、後端部より管渠Ｐの曲率に沿って広がる（図９参照）。

(5) しかる後、分岐ライニング管Ｓと組み合わせて使用されるエアーパッカー１７が準備され、既設管渠Ｐを介して当該分岐部へ搬入され、フランジ部２の下面へ配置される（図６、図８、図９参照）。
該エアーパッカー１７には牽引ロープ１８、空気ホース１９が連結され、牽引ロープ１８を介して他のマンホールからの引き込みにより該エアーパッカー１７を移動させる。空気ホース１９は外部のコンプレッサーに接続される。空気ホース１９からエアーパッカー１７へ空気圧を導入し、エアーパッカー１７を膨張させ、フランジ部２を開口部Ｑの周辺に強く押し当てる。
これにより、分岐部の斜交部において、この押込み力に対応して、蛇腹部１Ａの内径側は縮み作用を発揮して過大な変形を生じないで、この押込み力を吸収する。従って、蛇腹部１Ａにおいて、くびれは生じない。
なお、該エアーパッカー１７に替え、機械力あるいは油圧をもってフランジ部２を押圧する装置によることもできる。

(6) 次に、図６・図１１に示すように、円筒管１の上端部を閉塞蓋２２をもって密閉状とする。該閉塞蓋２２は金属体よりなり、下面より突出する鍔２２ａをもって円筒管１を強固に嵌合する。また、該閉塞蓋２２には蒸気導入孔２２ｂ及び蒸気排出孔２２ｃの２つの孔が開設され、これらの孔２２ｂ，２２ｃに蒸気導入管２４及び蒸気排出管２５が挿通される。蒸気導入管２４は地上部に配した加熱・加圧装置Ｊに接続される。蒸気排出管２５は分岐ライニング管Ｓの下端、すなわち栓体１１の近傍にまで導かれる。蒸気排出管２５の上端はそのまま空気中に解放される。
加熱・加圧装置Ｊは、ボイラー３０、コンプレッサー３１を主体とし、ボイラー３０、コンプレッサー３１からの配管３２，３３は弁３４を介して共通の主配管３５に接続される。該主配管３５は調整弁３６を介して蒸気導入管２４に接続される。

(7) 次いで、この状態で、地上に配したボイラー３０及びコンプレッサー３１を作動させ、主配管３５を介して蒸気導入管２４より、円筒管１の内部へ加熱（１００℃〜１２５℃）かつ加圧（０．５〜０．７kgf/cm2)された媒体ガスすなわち蒸気を送り込み、円筒管１を加熱・加圧して円形に膨らます。すなわち、加熱を継続し、該加熱蒸気を介して加圧をなすものである。これにより、円筒管１の表面温度は８０℃前後の形状記憶温度に上昇し、膨径状態となる。
円筒管１内に送り込まれた蒸気は、蒸気排出管２５を介して外部へ排出される。このため、円筒管１内には常時新しい高温蒸気が送り込まれる。該蒸気排出管２５の排出量は、圧力を大きく減少させない程度になされ、加圧に悪影響を与えない。

(7A)栓体１１の装着された円筒管１の蛇腹部１Ａについては、蛇腹部１Ａは円筒管１と同様に膨径するが、基部は膨張がフランジ部２の拘束を受けて規制され、栓体１１の根元部と密着状を保つ。蛇腹部１Ａはまた、伸長・収縮が分散され、応力集中が回避され、過大な変形を受けない。これにより、蛇腹部１Ａにおいてくびれによる狭穿部を生じない。また、供給される加熱蒸気は栓体１１の側面１１ａの溝１１ｂからも逸出され、フランジ部２を高温雰囲気に加熱し軟化させる。
フランジ部２は管渠Ｐの内方からのパッカー１７による加圧を受け、管渠Ｐの内面に張り着く。
(7B)この状態を継続し、約２０分程度で円筒管１が取付け管Ｒ内に張り着く。
(7C)上記の張付けに係る所定時間の経過後、ボイラー３０を止め、コンプレッサー３１のみの作動とし、分岐ライニング管Ｓ内に更に圧力（１．５〜２．０kgf/cm2 ）を高めて常温の圧縮空気を送る。初期において分岐ライニング管Ｓ内の蒸気及び水分は蒸気排出管２を介して外部に排出される。これにより、分岐ライニング管Ｓは冷却（円筒管１の表面温度４０℃を目安とする。）と加圧がなされ、円筒管１の拡径が維持されるとともに取付け管Ｒの内壁面に密着して強固に貼り着き、ライニングされる。

(8) しかる後、管渠Ｐの分岐部に配されたエアーパッカー１７の空気を排出し、当該分岐部よりエアーパッカー１７の負荷を除去し、マンホール側に取り出される。更に、牽引ワイヤー１３を緩め、円筒管１の上端部の蒸気導入管２４より加圧を続け、栓体１１を管渠Ｐ内へ落とし、該栓体１１を除去する。

(9) 円筒管１の閉塞蓋２２から上端部の蒸気導入管２４、蒸気排出管２５を取り外し、閉塞蓋２２を撤去する。そして、桝Ｍ内に残る円筒管１を除去し、枡Ｍにおいては分岐ライニング管Ｓの管口処理をして一連の作業が完了する。

上記の各工程における数値は例示であって、発明の本旨に従って適宜変更される。

（その他の態様）
上記工程において以下の改変は適宜なされる設計的事項であり、本発明の実質的効果に変化を与えるものではない。
1)内部牽引ワイヤー１３Ａは適宜省略できる。
2)ボイラー３０からの配管とコンプレッサー３１からの配管とを独立させ、各々閉塞蓋２２を介して円筒管１内へ導入してもよい。
3)工程(7) において、加圧は１〜２kgf/cm2 であってもよい。
4)工程(7C)は前工程で円筒管１が取付け管Ｒ内に十分強固に張り付く場合には省略することができる。

（実施形態の作用）
このように、分岐ライニング管Ｓの取付け管Ｒ（分岐管部）への引込みは軟質状態をもってなされ、取付け管Ｒの分岐口部Ｑを含む曲がり部に容易に追従する。平坦状のフランジ部２も分岐口部の曲率になじみ、無方向性を発揮する。また、キャップ１０、内部ワイヤー１３Ａにより分岐ライニング管Ｓは常時円形を保つ。
加熱・加圧により、分岐ライニング管Ｓの円筒管１は膨径し、取付け管Ｒの内面に密着する。
特に、フランジ部２の近傍の蛇腹部１Ａにおいては、栓体１１の作用と相俟って取付け管Ｒの取付け角度に追従し、くびれ部を生じることなく、一定径の管に拡径し、フランジ部２とともに既設管の内面に密着する。
しかして、分岐ライニング管Ｓは円筒管１とフランジ部２との一体成形により、該分岐ライニング管Ｓの装着のみで作業が完結する。また、断面損失もない。
このようにして、作業者の出入りできない小口径の既設埋設管渠Ｐを、直接的に、または熱塑性合成樹脂管でライニングして更生した後に、当該分岐口部Ｑ及び取付け管Ｒ内の補修・止水処理が一連的かつ一体的に実施される。

（実施形態の効果）
この実施形態によれば、既設管渠Ｐ内に直接的に、または熱可塑性合成樹脂材をもってなされた既設管渠ＰのライニングＬに連設して、取付け管Ｒとの分岐口部Ｑ及び取付け管Ｒ内を一体形成された分岐ライニング管Ｓをもって全体的に止水・補修作業がなされ、止水性に優れた熱可塑性合成樹脂材による一連の作業が効率的に実施しえる。これにより、従来技術よりも格段に施工効率が向上し、実用的価値が確立される。
また、本実施形態によれば、分岐ライニング管Ｓの取付け管Ｒへの引込みは軟質状態をもってなされ、取付け管Ｒの分岐口部Ｑを含む曲がり部に容易に追従することができる。加えて、平坦状のフランジ部２も分岐口部の曲率になじみ、無方向性を発揮する。
特に、フランジ部２の近傍の蛇腹部１Ａにおいて、該蛇腹の屈撓の発現により取付け管Ｒの取付け角度に追従し、くびれ部を生じることなく、一定径の管に拡径する。
これにより、簡単な形状構成をなす本分岐ライニング管Ｓにより確実な止水性が実施される。

本発明は叙上の実施形態に限定されるものではなく、本発明の基本的技術思想の範囲内で種々設計変更が可能である。すなわち、以下の態様は本発明の技術的範囲内に包含される。
1)叙上の実施形態では蛇腹部１Ａはテーパー状に形成されてなるが、テーパー状でなくてもよい。すなわち、凸状部の山径を同径としてもよく、要は、該蛇腹部１Ａの基端がフランジ部２の円孔２ａに連続して連なることである。更には、同径部とテーパー状とを混在させてもよい。
2)叙上の実施形態では蛇腹部１Ａは円環状の波状に形成されてなるが、小ピッチの螺旋状であってもよい。
3)叙上の実施形態では小口径の既設管渠に付いて述べたが、これに限定されるものではなく、大口径既設管渠に対しても適用できる。
4)叙上の実施形態では円形状の既設管渠について述べたが、方形断面の管渠であってもよい。

本発明の管路の分岐管路部の分岐ライニング管の一実施形態の全体構成図。 図１の部分断面図。 図２の３−３線断面図。 要部の拡大断面図。 管路の分岐管路部のライニング施工工事の一実施過程（前半）を示す概略構成図。 施工過程（後半）を示す概略構成図。 図５の部分拡大断面図。 図６の部分拡大断面図。 図８のエアーパッカーを省略した９−９線縦断面図。 分岐ライニング管の端部の構成図。 分岐ライニング管の上部の構成図。

符号の説明

Ｓ…分岐ライニング管、Ｐ…既設管渠（本管）、Ｒ…取付け管、Ｑ…開口部、１…ライニング円筒管、１Ａ…蛇腹部、２…フランジ部、２ａ…円孔、１０…キャップ、１１…栓体、１３…牽引ワイヤー、１５…ウインチ、１７…エアーパッカー、３０…ボイラー、３１…コンプレッサー

Claims (3)

1. 本管から開口部を介して分岐する分岐管路において、当該分岐部並びに分岐管路部分にライニングを施工する方法に使用する分岐ライニング管であって、
   前記分岐管路の径より小径の熱可塑性合成樹脂よりなる筒体と；前記筒体の一端に連接して設けられ前記開口部の径と実質的に同径の開口を有し、該開口部の径よりも大径の外径を有する平板状のフランジ部と；からなり、
   前記フランジの開口に連接する筒体の端部は一定長さにわたって蛇腹状に形成されてなる、
   ことを特徴とする分岐ライニング管。
2. 分岐ライニング管の合成樹脂材は形状記憶性が付与されてなる請求項１に記載の分岐ライニング管。
3. 本管から開口部を介して分岐する分岐管路において、当該分岐部並びに分岐管路部分にライニングを施工する方法に使用する分岐ライニング管であって、
   前記分岐管路の径より小径の熱可塑性合成樹脂よりなるとともに熱形状記憶性が付与されてなる筒体と；前記筒体の一端に連接して設けられ前記開口部の径と実質的に同径の開口を有し、該開口部の径よりも大径の外径を有する平板状のフランジ部と；からなり、
   前記フランジの開口に連接する筒体の端部は一定長さにわたって蛇腹状に形成されてなる、
   ことを特徴とする分岐ライニング管。

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