JP2006172978A - 蛍光ランプ、バックライトユニット、液晶テレビおよび蛍光ランプの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】蛍光体被膜の形成時間を短縮でき、かつ塗布むらの発生を防止できる蛍光ランプ、この蛍光ランプを搭載したバックライトユニット、液晶テレビおよび蛍光ランプの製造方法を提供する。
【解決手段】両端が封止されたガラス管１０１の内壁面上に、異種の粒子がそれぞれの層で順次形成されている蛍光体被膜１０６を備える蛍光ランプ１００であって、異種の粒子１０６ａ、１０６ｂ、１０６ｃにおける比重若しくは平均粒径、又は、前記比重及び前記平均粒径の違いによる遠心力は、前記層の下側層が上側層に対して大きい。そして、蛍光体被膜１０６は、ガラス管１０１の内壁面上に、蛍光体１０６ｂをガラス管１０１の内壁面に結着する結着材料１０６ａの粒子層、蛍光体１０６ｂの粒子層及び蛍光体１０６ｂに水銀の付着するのを抑制する遮断材料１０６ｃの粒子層を順次形成したものである。
【選択図】図３

Description

本発明は、蛍光ランプ、この蛍光ランプを搭載したバックライトユニット、液晶テレビおよび蛍光ランプの製造方法に関する。

蛍光ランプとして、直管状のガラス管の内周面に蛍光体を塗布して構成されたものがある。例えば、直管状蛍光ランプや、蛍光体塗布後に円形状に湾曲形成された環状蛍光ランプなどである。

蛍光体の塗布方法としては、垂下姿勢にあるガラス管（以下「ガラスバルブ」ともいう）の上端から所定の蛍光体を含んだ蛍光体塗布液を流し込んだり、同じく垂下姿勢にあるガラス管の下端から蛍光体塗布液を吸い上げたりする方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

一方、液晶ディスプレイなどのバックライト光源として、冷陰極蛍光ランプ、誘電体バリア放電ランプ等が用いられている。これら蛍光ランプにおいては、ガラス管の内径が約１〜７ｍｍと細いために、ガラス管の上端から蛍光体塗布液を流し込む方法では生産性が悪く、蛍光体塗布液を吸い上げる方法（以下、「垂直型蛍光体塗布方法」という）が採用されている。

図１０は、冷陰極蛍光ランプ用のガラス管における従来の垂直型蛍光体塗布方法を示す図である。ガラス管４１の内周面への蛍光体の塗布は、まず、ガラス管４１内に蛍光体塗布液４２を所定の位置まで真空吸引により吸い上げ（図１０（ａ））、その後、ガラス管４１内を大気に開放して蛍光体塗布液４２の排出を行い（図１０（ｂ））、さらにガラス管４１の上端から乾燥エア４３を所定の流量で吹き込んで蛍光体塗布液４２の排出と乾燥とを行うことによりなされる（図１０（ｃ））。なお、図１０（ｃ）における４４は、蛍光体塗布液４２の乾燥部分である。この従来の垂直型蛍光体塗布方法では、乾燥時間はガラス管４１の長さに比例して増加する。
特開平４−２８００３１号公報

最近、大型液晶ディスプレイが急速に普及し、そのバックライト光源として用いられる冷陰極蛍光ランプ及び誘電体バリア放電ランプのガラス管の長さも、それに伴い６００ｍｍ以上が主流となり、長尺化している。このように長尺化し、かつ外径が細いガラス管に、上記従来の垂直型蛍光体塗布方法で蛍光体塗布液を塗布すると、乾燥時間が許容できる限度を超えて長くなるという問題がある。例えば、常温で内径２ｍｍ、長さ６００ｍｍ以上のガラス管を乾燥した場合には、その乾燥時間は２０分以上の長時間となり、蛍光体塗布液がガラス管の下端部で排出され過ぎてしまい、ガラス管の下端部の蛍光体被膜が極端に薄くなるという問題がある。

この問題を解決するために、乾燥温度を上げる方法が考えられる。この方法では乾燥時間を短縮することができるが、蛍光体塗布液の塗布むらが生じ易いという別の問題が発生する。即ち、上記従来の垂直型蛍光体塗布方法で蛍光体塗布液の塗布を行うと、蛍光体塗布液の乾燥はガラス管の上部から下部に向かって蛍光体塗布液を排出しながら徐々に進行する（この種の乾燥を以下、「通常乾燥。」という。）。しかし、例えば、雰囲気温度を３６℃以上として６００ｍｍ以上、特に７００ｍｍ以上のガラス管を用いて従来の蛍光体塗布方法を行うと、通常乾燥がガラス管の下部に達するまでに、ガラス管の下部において外部の熱によって蛍光体塗布液の一部がガラス管の内周面側から乾燥してしまう（この種の乾燥を以下、「局部乾燥」という。）。この局部乾燥が発生した後に通常乾燥が行われると、図１１に示すように、通常乾燥に伴って排出された蛍光体塗布液が局部乾燥の部分７２で堰き止められ、蛍光体塗布液が通常乾燥された塗布部７３と蛍光体塗布液が堰き止められて薄くなった塗布部７４とにより蛍光体塗布液の塗布むらが発生する。この種の塗布むらは、ガラス管の長さが長くなればなるほど、ガラス管の下部の未乾燥部分が長時間にわたって加熱されるため、発生しやすくなるという問題がある。

以上の塗布むらが発生すると、蛍光ランプの輝度が低下して、所定の明るさを確保できなくなる。図１２は、蛍光体被膜の厚さとランプ輝度との一般的な関係を示す図である。図１２に示したように、塗布むらにより蛍光体被膜の厚さが設計値より増減すると、ランプ輝度は確実に低下する。従って、蛍光ランプの長手方向における蛍光体被膜の厚さを均一にしなければ、蛍光ランプの長手方向の輝度を均一にできない。

また、上記図１０に示す垂直型蛍光体塗布方法を用いて、蛍光体被膜が、例えば、ガラス管内壁面上に、蛍光体をガラス管内壁面に結着する結着材料の粒子層、蛍光体の粒子層及びこの蛍光体に水銀の付着するのを抑制する遮断材料の粒子層を順次形成したい場合、ガラス管内壁面上に、上記それぞれの層の塗布液について塗布と乾燥を繰り返す必要があるため、蛍光体被膜の形成時間が長くなる及び塗布むらが発生し易いという問題がある。

本発明は、上記従来の問題を解決するもので、蛍光体被膜の形成時間を短縮でき、かつ塗布むらの発生を防止できる蛍光ランプ、この蛍光ランプを搭載したバックライトユニット、液晶テレビおよび蛍光ランプの製造方法を提供するものである。

本発明に係る蛍光ランプは、両端が封止されたガラス管内壁面上に、異種の粒子がそれぞれの層で順次形成されている蛍光体被膜を備える蛍光ランプであって、前記異種の粒子における比重若しくは平均粒径、又は、前記比重及び前記平均粒径の違いによる遠心力は、前記層の下側層が上側層に対して大きいものであることを特徴とする。

本発明に係るバックライトユニットは、上記蛍光ランプを光源として備えることを特徴とする。

本発明に係るバックライトユニットは、液晶テレビに用いられる直下型のバックライトユニットであって、上記蛍光ランプを複数本と、前記複数本の蛍光ランプの全て点灯させる１個の高周波電子安定器とを備えることを特徴とする。

本発明に係る液晶テレビは、直下型のバックライトユニットを備える液晶テレビであって、前記バックライトユニットが、前記蛍光ランプを複数本と、前記複数本の蛍光ランプの全て点灯させる１個の高周波電子安定器とを含むことを特徴とする。

本発明に係る蛍光ランプの製造方法は、両端が封止されたガラス管内壁面上に、異種の粒子がそれぞれ層で順次形成されている蛍光体被膜を備える蛍光ランプの製造方法であって、直管形のガラス管の内部に供給された、前記異種の粒子における比重若しくは平均粒径、又は、前記比重及び前記平均粒径の違いによる遠心力が、前記層の上側層より前記層の下側層が大きくなるように作製された前記異種の粒子からなる蛍光体塗布液を、ほぼ水平に保持された前記ガラス管を軸中心に回転させて前記蛍光体塗布液の前記異種の粒子を層状に分離させて前記ガラス管内壁面に塗布する塗布工程を含むことを特徴とする。

課題を解決するための手段に記載した構成により、異種の粒子からなる蛍光体塗布液が供給されたガラス管をほぼ水平に保持された状態で回転させると、蛍光体塗布液の異種の粒子が層状に分離されてガラス管内壁面に一度に塗布形成される。その結果、異種の粒子層からなる蛍光体被膜を短時間に形成することができ、かつ、塗布むらの発生を防止できる蛍光ランプ、この蛍光ランプを搭載したバックライトユニット、液晶テレビおよび蛍光ランプの製造方法を提供することができるものである。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における液晶テレビの概要を示す図である。

図１に示す液晶テレビ１０は、例えば３２吋液晶テレビであり、液晶画面ユニット１１とバックライトユニット１２とを備える。

液晶画面ユニット１１は、カラーフィルタ基板、液晶、ＴＦＴ基板、駆動モジュール等（図示せず）を備え、外部からの画像信号に基づいてカラー画像を形成する。

バックライトユニット１２は、ＬＣＢＬユニットであり、１個の高周波電子安定器１３と、１６本の誘電体バリア放電ランプ１００を含む。また、図２に示すようなソケット台５０は、１６本の誘電体バリア放電ランプ１００の両端を、弾性のあるステンレス、りん青銅等からなる電極ソケット５１及び電極ソケット５２に保持し、ランプ点灯させるものである。なお、電極ソケット５１及び電極ソケット５２の保持部分の幅Ｄは、ランプ点灯時のコロナ放電の発生を抑制するために、以下で説明する外部電極１０２、１０３の領域内で保持できる寸法に設計している。

高周波電子安定器１３は、１６本の誘電体バリア放電ランプ１００の全てを点灯させる点灯回路である。

図３（ａ）は、本発明の実施の形態１における誘電体バリア放電ランプ１００の概要を示す図である。

図３（ａ）に示すように、本発明の実施の形態１における誘電体バリア放電ランプ１００は、両端が封止された直管状のガラスバルブ１０１（「ガラス管」ともいう。）の端部外周に導電層で形成された外部電極１０２、１０３を備え、外部電極１０２、１０３の外周面の少なくとも一部を包囲して接続された電気的導通性が良く、かつガラスバルブ１０１と熱膨張係数が近い、例えばFe-Ni-Co（コバール）からなるキャップ形状の金属部材１０４、１０５を設け、ガラスバルブ中央側の金属部材１０４、１０５の端部１０４ａ、１０５ａが、ガラスバルブ中央側の外部電極端部１０２ａ、１０３ａの位置からガラスバルブ端部１０１ｂ側に、間隔Ｌを例えば１ｍｍ、好ましくは１ｍｍ以上あけて設置されている。つまり、間隔Ｌが１ｍｍ以上あけて設置されると、金属部材１０４、１０５の取り付けばらつきがあっても、金属部材１０４、１０５とガラスバルブ１０１との間に空気層の隙間を有しないので、ランプ点灯時のコロナ放電の発生を抑制することができ、その結果オゾン発生による周辺樹脂部品の劣化を低減することができる。

また、ガラスバルブ１０１は、管軸に垂直な平面で切断したときの断面は略円状をしている。ガラスバルブ１０１内面（「ガラス管内壁面」ともいう。）には、蛍光体１０６ｂをガラスバルブ１０１内面に結着する結着材料１０６ａの粒子層、蛍光体１０６ｂの粒子層及び蛍光体１０６ｂに水銀の付着するのを抑制する遮断材料１０６ｃの粒子層が順次形成されて蛍光体被膜１０６を形成している。

なお、これらの異種の粒子１０６ａ、１０６ｂ、１０６ｃにおける、比重若しくは平均粒径の違い、又は、比重及び平均粒径の違いによる同条件（回転数及び回転半径が同じ時）での遠心力は、結着材料１０６ａの粒子＞蛍光体１０６ｂの粒子＞遮断材料１０６ｃの粒子の関係にしてある。その理由は、以下で説明する蛍光体被膜形成工程により、ほぼ水平に保持されたガラスバルブ１０１を軸中心に所定の回転数で回転させると、蛍光体塗布液の異種の粒子１０６ａ、１０６ｂ、１０６ｃがその粒子の遠心力の順に層として分離され、つまり、ガラスバルブ１０１の内壁面上に、結着材料１０６ａの粒子層、蛍光体１０６ｂの粒子層および遮断材料１０６ｃの粒子層の順に、蛍光体被膜１０６を一度に塗布形成することができ、また、蛍光体被膜１０６の形成については、水平に保持されたガラスバルブ１０１の内壁面上で行うため、従来の垂直型蛍光体塗布方法に比べ、塗布むらの発生を防止できるからである。

本実施例では、蛍光体被膜１０６は、酸化アルミナからなる結着材料１０６ａの粒子層と、赤（Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ³⁺）、緑（ＬａＰＯ₄：Ｃｅ³⁺，Ｔｂ³⁺）及び青（ＢａＭｇ₂Ａｌ₁₆Ｏ₂₇：Ｅｕ²⁺）からなる希土類の蛍光体１０１ｂの粒子層（厚さ約２０μｍ）と、酸化イットリウムからなる遮断材料１０６ｃの粒子層とで構成され、ガラスバルブ１０１内面上に形成されている。また、ガラスバルブ１０１の内部には圧力が約８ｋＰａのアルゴン及ネオン等の希ガス１０７と、約２ｍｇの水銀１０８が充填されている。

ガラスバルブ１０１は、放電容囲器であって、例えばホウ珪酸ガラスからなり、本実施の形態では、外径φ４.０ｍｍ、内径φ３.０ｍｍ、全長７２０ｍｍの直形ガラスバルブである。

図３（ｂ）は、金属部材１０４の外観を示す図である。

金属部材１０５は、金属部材１０４と同様である。金属部材１０４は、円筒形の一方の円側に半球のドームを被せたような形状に形成されたものであり、金属部材１０４に弾性力を持たせるために、例えば長手方向に２つのスリット１０９が設けられ、スリット１０９による弾性力を利用して金属部材１０４を外部電極に接続したものである。これにより、ガラスバルブ１０１の端部から金属部材１０４、１０５が装着し易く、かつ、その装着時に外部電極１０２、１０３の外周面の損傷をしにくくすることができる。

金属部材１０４及び金属部材１０５は、ガラスバルブ１０１の端部１０１ｂから装着されている。金属部材１０４、１０５の端部１０４ａ、１０５ａは、図３に示すように鋭角な部分を有しないように面取り加工されているため、ガラスバルブ１０１の端部から装着し易く、かつ、外部電極１０２、１０３の外周面の損傷が生じにくくしたものである。

なお、金属部材１０４、１０５は、外部電極１０２、１０３の外周面の損傷低減を考慮すると、金属箔や金属テープ等のように、定型を有さず、外から力を加えると形を変え、力をとりさってもそのままの形を残す可塑性の部材とは異なり、定型を有し、外から力を加えても容易に形を変えない非可塑性の金属部材が好ましい。

本実施の形態では、金属部材１０４及び金属部材１０５は、例えば、全長２３.０ｍｍ、円筒部の外径φ４.５ｍｍ、内径φ４.１ｍｍ、肉厚０.２ｍｍであり、金属箔や金属テープのように可塑性を有する必要がないので、容易にキズが生じないように厚めに設定することができる。

ここで、ガラスバルブ１０１の外径φ４.０ｍｍ、金属部材１０４、１０５の内径φ４.１ｍｍ、なので、ガラスバルブ１０１と金属部材１０４、１０５との隙間は平均０.０５ｍｍである。

外部電極１０２、１０３は、封着されたガラスバルブ１０１の両端に、以下で説明するように予めディップ法により、導電性ペーストである例えば銀ペーストを、ガラスバルブ１０１の一端より所定の長さ、例えば全長２５.０ｍｍに形成して付着したものである。この構成により、銀ペーストとガラスバルブ１０１との密着性が向上し、ガラスバルブ１０１と外部電極１０２、１０３との間でコロナ放電の発生を抑制することができ、かつ、外部電極１０２と外部電極１０３との放電空間との間に介在するガラスバルブ１０１とが、等価的に第１のコンデンサと第２のコンデンサとの静電容量を実質的に等しくすることができる。

なお、外部電極１０２、１０３の導電性ペーストは、銀ペーストに限らず、ニッケルペースト、金ペースト、パラジウムペーストまたはカーボンペーストを用いてもよい。また、外部電極１０２、１０３の導電性ペーストは、ガラスバルブ１０１表面との強接着性を考慮した場合の導電性ペースト中のバインダーとして低融点ガラスがよく、その量は１〜１０重量％含んだものが好ましく、比抵抗としては約１０^-1〜１０^-6 Ω・cmのものが好ましい。

次に誘電体バリア放電ランプ１００の製造方法について説明する。

誘電体バリア放電ランプ１００の製造方法は、以下説明する、蛍光体被膜の形成、放電容器の形成および電極の形成を順次行うことで、誘電体バリア放電ランプ１００を製作することができる。

（１−１）蛍光体被膜の形成
蛍光体被膜１０６の形成工程は、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、ガラスバルブ１０１の内壁面に蛍光体塗布液３０を塗布する工程と、図４（ｄ）に示すように、ガラスバルブ１０１の内壁面に塗布された蛍光体塗布液３０を乾燥して蛍光体被膜１０６を形成させる乾燥工程とを含むものである。

まず、図４（ａ）に示すように、蛍光体被膜１０６を形成のために調製された蛍光体塗布液３０が入った供給タンク３１を用意する（ステップ１）。この時の蛍光体塗布液３０は、例えば、比重が約５ｇ／ｃｍ³で平均粒径が約１０μｍの結着材料１０６ａの粒子、比重が約５ｇ／ｃｍ³で平均粒径が約５〜８μｍの赤・緑・青の蛍光体１０６ｂの粒子、比重が約５ｇ／ｃｍ³で平均粒径が約０．５μｍの遮断材料１０６ｃの粒子および増粘剤、結着剤等を水等の溶媒中に混合分散させた溶液である。このとき、例えばガラス管内に蛍光体塗布液３０を入れ、管軸中心に同速回転させたときの遠心力は、結着材料１０６ａの粒子（遠心力Ｆ１）＞蛍光体１０６ｂの粒子（遠心力Ｆ２）＞遮断材料１０６ｃの粒子（遠心力Ｆ３）の関係にしたものである。つまり、ガラスバルブ１０１の内面上に形成しようとしている層において、上側層より下側層が大きくなるように、前記異種の粒子からなる遠心力を調整したものである。

図４（ａ）に示すように、外径φ４.０ｍｍ、内径φ３.０ｍｍの直管型のガラスバルブ１０１を水平支持手段３２で水平に支持しておいて、ガラスバルブ１０１の一端を供給タンク３１のアタッチメント３１ａの表面に密着させ、弾性部材からなるアタッチメント３１ａの供給穴３１ｂを介して、ガラスバルブ１０１の一端開口から他端開口に向けて蛍光体塗布液３０を供給する。次に、ガラスバルブ１０１内に蛍光体塗布液３０が所定位置Ｄに達すると他端開口部に設けられた蛍光体塗布液３０のセンサー３３で検知し、蛍光体塗布液３０の供給を停止する（ステップ２）。なお、水平支持手段３２は、ガラスバルブ１０１の外周面を３等分した位置を３つの従動ローラ３２ａで支持し、かつ管軸方向にほぼ等間隔に複数箇所に配置しているので、ガラスバルブ１０１が高速回転しても、ガラスバルブ１０１を水平状態で安定に支持することができる。また、ガラスバルブ１０１の他端開口から位置Ｄまでの長さは、以下で説明するビードガラス３９の封止工程を考慮し、外部電極１０３の長さ以上（例えば、図３の寸法Ｂに＋α）にしている。

図４（ｂ）に示すように、直管型のガラスバルブ１０１を水平に支持した状態で、直管型のガラスバルブ１０１の一端を供給タンク３１から離間させる。続いて、図４（ｃ）に示すように、ガラスバルブ１０１の他端を回転駆動手段３４に設けられた弾性部材からなるアタッチメント３６の表面に密着させた後に、回転駆動手段３４に設けられたチャック３５でガラスバルブ１０１の他端部を固定する。続いて、ガラスバルブ１０１を水平に支持した状態で、回転駆動手段３４に設けられたチャック３５を、ガラスバルブ１０１を所定速度（好ましくは、約１万〜２万ｒｍｐ）で回転させて、ガラスバルブ１０１の内面に蛍光体塗布液３０を塗布する（ステップ３）。この時、管軸中心で回転させたときの遠心力が、結着材料１０６ａの粒子（遠心力Ｆ１）＞蛍光体１０６ｂの粒子（遠心力Ｆ２）＞遮断材料１０６ｃの粒子（遠心力Ｆ３）の関係であるため、一度に、図４（ｃ）の拡大図に示すように、ガラスバルブ１０１の内面に結着材料１０６ａの粒子、蛍光体１０６ｂの粒子および遮断材料１０６ｃの粒子の層を順次形成することができる。なお、ガラスバルブ１０１の回転は、回転駆動手段３４に設けられたチャック３５を回転させて行ったが、これに限らず、例えば、チャック３５を外し、ほぼ水平に配置された前記従動ローラ３２ａの駆動ローラに代えて行うこともできる。

図４（ｄ）に示すように、図外のコンプレッサにより、アタッチメント３６の貫通孔３６ａから乾燥エア（熱風）を吹き込んで（条件：乾燥時間が約６分〜１２分、乾燥エア温度：約２５０〜３５０℃、吹き込み量が（約１５リットル／ｍｉｎ）、ガラス管１００内周面に付着している溶液を乾燥すると、ガラスバルブ１０１の内周面に形成された蛍光体被膜１０６の厚み（約２０〜３０μｍ）は略均一となる（ステップ４）。

なお、上記ステップ３におけるガラスバルブ１０１の回転時及び上記ステップ４における乾燥エアを吹き込まれた際に、ガラスバルブ１０１の一端開口から微量落下した蛍光体塗布液３０は、回収容器３７で回収される。また、回収容器３７で回収された蛍光体塗布液３０は、再利用することもできる。

以上の工程により、ガラスバルブ１０１の内周面に蛍光体被膜１０６が形成されるが、従来の方法では、蛍光体被膜の厚みむらが目視により認識できるが、しかしながら、上述の方法では、蛍光体被膜の厚みむらは目視では確認できなかった。具体的には、蛍光体被膜の厚みむらは、投光台上に蛍光体被膜１０６が形成されたガラスバルブ１０１を乗せ、投光された中央部及び両端部を含む発光領域の蛍光体被膜１０６の明暗を見て検査する目視検査により確認した。

なお、この膜厚については、主に蛍光体塗布液４１の粘度や上記各粒子の大きさを変えることにより調整することができる。具体的には、粘度や上記各粒子の大きさを増大させると膜厚も増大する関係があるので、実験等から最適な粘度や上記各粒子の大きさを選択して蛍光体塗布液４１を調整している。

また、ガラスバルブ１０１は、本実施の形態では、内径φ３.０ｍｍ、全長７２０ｍｍの直形ガラスバルブであるが、これに限らず、内径がφ１ｍｍ〜φ７ｍｍで、全長が６００ｍｍ以上、１６００ｍｍ以下の直形ガラスバルブでも、上記同様な効果が十分得られることを確認している。そのため、前記全長が１６００ｍｍ超でも可能と思われる。

（１−２）放電容器の形成
放電容器の形成工程は、図５（ａ）に示すように、ガラスバルブ１０１の端部に付着した不要の蛍光体被膜を除去する除去工程と、ガラスバルブ１０１の両端部を封止する封止工程とを含むものである。

蛍光体被膜１０６の除去とは、図５（ａ）に示すように、ガラスバルブ１０１の両端部を封止することや、水銀の消費を抑制するために上記の外部電極１０２に対応する領域に蛍光体被膜１０６を形成させないようにするために、ガラスバルブ１０１の内周面の、外部電極１０２の配設部分に対応する領域（寸法Ａの領域）の蛍光体被膜１０６を、例えば機械的に除去することをいう。具体的には、針金状やブラシ状の部材をガラスバルブ１０１の開口Ｐからガラスバルブ１０１の内部に挿入し、挿入された部分を除去すべき蛍光体被膜１０６に押し付けながら、ガラスバルブ１０１または当該部材を管軸周りに回転させることにより、蛍光体被膜１０６を削剥させるものである。

まず、ガラスバルブ１０１に内挿可能なビードガラス３８を用意する（ステップ５）。このビードガラス３８は、ガラスバルブ１０１と同じ材料（ほう珪酸ガラス）であり、円柱状をしている。ビードガラス３８の寸法は、外径２．７ｍｍ、長さ２．０ｍｍである。

続いて、図５（ａ）に示すように、管軸方向において、ガラスバルブ１０１の内周面における寸法Ａの領域に形成されている蛍光体被膜１０６を削剥する（ステップ６）。このような削剥を行うのは、封止のためビードガラス３８をガラスバルブ１０１内に挿入し溶着させる際に、ビードガラス３８の外周面とガラスバルブ１０１の内周面の間に蛍光体被膜１０６が介在していると、ガラスバルブ１０１とビードガラス３８が一体化できず、完全な封止を行えないからである。

次に、蛍光体被膜１０６の削剥後に、図５（ｂ）に示すように、ガラスバルブ１０１を水平に支持した状態で、ビードガラス３８を開口Ｐからビードガラス３８をガラスバルブ１０１に内挿する。

そして、ガラスバルブ１０１のビードガラス３８が挿入されている部分周辺を、例えばガスバーナーを用いて加熱し、ビードガラス３８をガラスバルブ１０１に融着させる（ステップ７）。これにより、図５（ｃ）に示すように、ビードガラス３８がガラスバルブ１０１と一体化されてガラスバルブ１０１の一端が封止されることになる。

次に、ガラスバルブ１０１の他方の端部を封止するため、図５（ｃ）に示す円筒状のビードガラス３９を用意する（ステップ８）。このビードガラス３９は、上記ビードガラス３８と同じ材料のものである。ビードガラス２１０の寸法は、外径２．７ｍｍ、長さ２．０ｍｍ、内径１．０ｍｍである。

このビードガラス３９を、図５（ｃ）に示すように、ガラスバルブ１０１を水平に支持した状態で、ビードガラス３９を開口Ｑからビードガラス３９をガラスバルブ１０１に内挿し、ビードガラス３９をガラスバルブ１０１に融着させる（ステップ９）。このとき貫通孔３９ａがつぶれないようにする。

そして、図示していないが、公知の方法を用いて、ガラスバルブ１０１の内部を排気して減圧した後、水銀体や希ガス等は貫通孔３９ａを介して充填する。その後、ガラスバルブ１０１におけるビードガラス３９の周辺をガスバーナー等で加熱して、ガラスバルブ１０１の他端の開口Ｑを封止する（ステップ１０）。

このとき、ガラスバルブ１０１の内圧と大気圧の圧力差により、軟化されたガラス材が貫通孔３９ａを介してガラスバルブ１０１内に吸引されて、ビードガラス３９の貫通孔３９ａが閉塞される。このとき、通常は、ガラス材が貫通孔３９ａの途中まで吸い込まれた状態で閉塞され、図３に示すように、面１０１ｄの平面度が保たれた状態で凹部３９ｂが形成されることになる。

ここで、ガラスバルブ１０１の内部は、大気に対して負圧となっており、充填される希ガス（アルゴン及びネオン）の圧力は、約８ｋＰａであり、充填される水銀量は、約２ｍｇである。

これにより、図５（ｄ）に示すように、ガラスバルブ１０１の両端部が封止され、放電容器の製造が完了する。

（１−３）電極の形成
電極の形成工程は、図６（ａ）〜（ｄ）に示すように、両端が封止されたガラスバルブ１０１の両端部に外部電極１０２、１０３を形成する工程と、図７に示すように、外部電極１０２、１０３を介してガラスバルブ１０１上に金属部材を設ける工程とを含むものである。

図６（ａ）に示すように、ヘキサン等の希釈液で銀ペーストを希釈し、この希釈された銀ペースト液を容器６０に収容し、ディップ法により、両端が封止されたガラスバルブ１０１の一端部を除く近傍の部分（中央部側）を第１の治具６１で挟持し、ガラスバルブ１０１の一端部を下降し、銀ペースト液が収容された容器６０内に所定の長さＭｍｍを浸漬させ、ガラスバルブ１０１の一端部に銀ペースト６２ａを付着させる（ステップ１１）。この時、ガラスバルブ１０１に形成された銀ペースト６２ａの外部電極１０２は、従来技術のスプレー法又は刷毛塗布法に比べ、ガラスバルブ１０１の外周面に一定圧力で銀ペースト液を直接接触できるので、管軸及び半径方向の塗りむらを安定して低減することができる。

図６（ｂ）に示すように、ガラスバルブ１０１を上昇させた後、第１の治具６１にガラスバルブ１０１を挟持したまま、例えば、トンネル式の加熱炉６３（加熱炉の条件を、処理温度１００℃、処理時間約１．５分）を通過させ、ガラスバルブ１０１の一端部に銀ペースト６２ａを仮固定する（ステップ１２）。

一旦、常温に戻した後、第１の治具６１からガラスバルブ１０１を外す。次に、図６（ｃ）に示すように、他端部を除く近傍の部分（中央部側）を第１の治具６１で挟持し、ディップ法により、このガラスバルブ１０１の他端部を下降し、銀ペースト液が収容された容器６０内に所定の長さＭｍｍを浸漬させ、ガラスバルブ１０１の他端部に銀ペースト６２ｂを付着させる（ステップ１３）。この時、ガラスバルブ１０１に形成された銀ペースト６２ｂの外部電極１０３は、従来技術のスプレー法又は刷毛塗布法に比べ、ガラスバルブ１０１の外周面に一定圧力で銀ペースト液を直接接触できるので、管軸及び半径方向の塗りむらを安定して低減することができる。

図６（ｄ）に示すように、第１の治具６１でガラスバルブ１０１を挟持したまま、例えば、トンネル式の加熱炉６３（加熱炉の条件を、処理温度６２０℃、処理時間約１分）を通過させ、ガラスバルブ１０１の両端部に付着した銀ペースト６２ａ、６２ｂを本固着する（ステップ１４）。

図７に示すように、スリット１０９側の開口幅より若干大きい幅の突起部６５を有する第２の治具６４を用い、その突起部６５を利用して、半球のドーム状の金属部材１０４におけるスリット１０９側の開口端を広げて第２の治具６４に金属部材１０４を保持する。この状態を保って、次に、ガラスバルブ１０１を下降し、第２の治具６４に保持された金属部材１０４の開口に、ガラスバルブ１０１の一端部を挿入した後、第２の治具６４により金属部材１０４を外し、ガラスバルブ１０１の一端部に金属部材１０４を固定する（ステップ１５）。この時、銀ペースト６２ａの外周面にはキャップ形状の金属部材１０４の弾性力による等分布荷重が加わるので銀ペースト６２ａにひび割れが発生するのを防止することができる。

同様に第２の治具６４により、半球のドーム状の金属部材１０５におけるスリット１０９側の開口端を広げて保持する。保持された金属部材１０５の開口に、ガラスバルブ１０１の他端部を挿入した後、第２の治具６４により金属部材１０５を外し、ガラスバルブ１０１の他端部に金属部材１０５を固定する（ステップ１６）。この時、銀ペースト６２ｂの外周面にキャップ形状の金属部材１０５を装着すると銀ペーストの外周面に等分布荷重が加わるので銀ペースト６２ｂにひび割れが発生するのを防止することができる。

これにより、直管の誘電体バリア放電ランプ１００を製作することができる（図３を参照）。

なお、第１の実施形態では、蛍光体被膜１０６は、ガラスバルブ１０１の内壁面上に、結着材料１０６ａの粒子層、蛍光体１０６ｂの粒子層及び遮断材料１０６ｃの粒子層を順次形成したもので説明したが、これに限らず、ガラスバルブ１０１の内壁面上に、結着材料の粒子層及び蛍光体の粒子層を順次形成したもの、ガラスバルブ１０１への水銀付着を抑制する遮断材料の粒子層及び蛍光体の粒子層を順次形成したもの、ガラスバルブ１０１への水銀付着を抑制しかつ結着剤を兼ねた遮断材料（例えば、酸化イットリウム）の粒子層及び蛍光体の粒子層を順次形成したもの、又は、遮断材料の粒子層、結着材料の粒子層及び蛍光体の粒子層を順次形成したもの等、さらに、蛍光体１０６ｂの赤、緑、青の各色粒子において、層を順次形成したものでもよい。この場合、比重若しくは平均粒径、又は、前記比重及び前記平均粒径の違いによる遠心力は、層の下側層が上側層に対して大きくしている。

また、結着材料１０６ａは、酸化アルミナで形成したもので説明したが、これに限らず、酸化ケイ素、酸化ハフニウム、酸化ジルコニウム、酸化バナジウム、酸化ニオブ、酸化チタン、酸化セリウム及び酸化イットリウムからなる群から選ばれた少なくとも１種類からなるもので形成してもよい。この場合、結着材料の遠心力は、比重若しくは平均粒径、又は、前記比重及び前記平均粒径の違いにより調整することができる。

また、遮断材料１０６ｃは、結着剤も兼ね備えた酸化イットリウムで形成したもので説明したが、これに限らず、酸化ケイ素、酸化アルミナ、酸化ハフニウム、酸化ジルコニウム、酸化バナジウム、酸化ニオブからなる群から選ばれた少なくとも１種類からなるもので形成してもよい。

この場合、遮断材料の遠心力は、比重若しくは平均粒径、又は、前記比重及び前記平均粒径の違いにより調整することができる。

また、乾燥工程は、ガラスバルブ１０１の一端開口から他端開口に向けて乾燥エアを吹き込んで行なったが、これに限らず、加熱炉、ヒータ等を用いて、ガラスバルブの外部よりガラスバルブ１０１の内壁面に付着した蛍光体塗布液３０を乾燥させるものでもよい。

さらに、蛍光ランプは、誘電体バリア放電ランプ１００で説明したが、これに限らず、
バックライトに用いる冷陰極放電ランプ及び熱陰極蛍光ランプや一般蛍光ランプ等にも適用できる。

次に、上記第１の実施形態の作用効果について説明する。

本発明の第１の実施形態では、例えば、異種の粒子１０６ａ、１０６ｂ、１０６ｃの遠心力を、結着材料１０６ａの粒子＞蛍光体１０６ｂの粒子＞遮断材料１０６ｃの粒子の関係にしているので、ほぼ水平に保持されたガラスバルブ１０１を軸中心に所定の回転数で回転させると、蛍光体塗布液３０の異種の粒子１０６ａ、１０６ｂ、１０６ｃがその粒子の遠心力の順に層として分離され、つまり、ガラスバルブ１０１の内壁面に、結着材料１０６ａの粒子層、蛍光体１０６ｂの粒子層及び遮断材料１０６ｃの粒子層の順に、蛍光体被膜１０６を一度に塗布形成することができ、また、蛍光体被膜１０６の形成については、水平に保持されたガラスバルブ１０１の内壁面上で行うため、従来の垂直型蛍光体塗布方法に比べ、塗布むらの発生を防止することができる。

本発明の第１の実施形態では、蛍光体被膜１０６は、蛍光体の粒子層を含む２種以上の粒子層で形成されたことにより、例えば、各層を結着材料１０６ａの粒子層、蛍光体１０６ｂの粒子層及び遮断材料１０６ｃの粒子層に機能的に分離することができる。つまり、蛍光体、遮断材料等からなる蛍光体塗布液を一度に塗布する従来の垂直型蛍光体塗布方法では蛍光体１０６ｂの粒子間の隙間に遮断材料１０６ｃの粒子が混在している蛍光体被膜１０６が形成され、それと比べ、本発明の第１の実施形態では蛍光体１０６ｂの粒子層上に遮断材料１０６ｃの粒子層として微粒子保護膜又はゾルゲルによる連続保護膜を形成することができるので、確実に水銀の進入を防ぎ水銀消耗を低減することができ、かつ、蛍光体１０６ｂへの水銀付着による輝度の低下を抑制することができる。

本発明の第１の実施形態では、蛍光体被膜１０６はガラスバルブ１０１内壁面に結着材料１０６ａの粒子層および蛍光体１０６ｂの粒子層を順次形成したことにより、蛍光体被膜１０６の形成時、ガラスバルブ１０１内壁面に結着材料１０６ａが連続膜状に被覆され、かつ結着材料１０６ａに蛍光体１０６ｂの粒子の遠心力が加わる。その結果、蛍光体１０６の粒子との接着強度が高まり、ガラスバルブ１０１の内壁面から蛍光体１０６の粒子の剥離落下を防止することができる。

本発明の第１の実施形態では、蛍光体被膜１０６は、ガラスバルブ１０１内壁面上に、結着材料１０６ａの粒子層、蛍光体１０６ｂの粒子層及び遮断材料１０６ｃの粒子層を順次形成したことにより、遮断材料１０６ｃの粒子径を他の粒子径に比べて一番小さくすることができる。その結果、蛍光体１０６ｂの粒子層を薄い連続膜状の遮断材料１０６ｃの粒子で被覆することができるので、蛍光体の光束低下及び水銀消費を抑制することができる。

本発明の第１の実施形態では、蛍光体被膜１０６は、ガラスバルブ１０１内壁面上に、ガラスバルブ１０１への水銀付着を抑制しかつ結着剤を兼ねた例えば酸化イットリウムからなる遮断材料の粒子層及び蛍光体１０６ｂの粒子層を順次形成したことにより、蛍光体被膜１０６の形成時、ガラスバルブ１０１内壁面に遮断材料が連続膜状に被覆され、かつその遮断材料に蛍光体１０６ｂの粒子の遠心力が加わる。その結果、蛍光体１０６の粒子との接着強度が高まると共にガラスバルブ１０１への水銀付着を抑制することができる。

本発明の第１の実施形態は、両端が封止されたガラスバルブ１０１の端部外周に導電性ペーストを用いて形成された外部電極１０２、１０３に、その外周面の少なくとも一部を包囲して接続されたキャップ形状の金属部材１０４、１０５を設けたことにより、ランプ点灯時に、ガラスバルブ１０１との熱膨張差による外部電極１０２、１０３の剥がれおよび、ひび割れが生じにくくなる。その結果、金属部材１０４、１０５の内面又は外部電極１０２、１０３の内面とガラスバルブ１０１の外周面との間に空気層の隙間を有しないので、ランプ点灯時のコロナ放電の発生を抑制することができ、他の部分の寿命に較べて遜色ない寿命を持つ外部電極を備える蛍光ランプ、バックライトユニット及び液晶テレビを提供することができるものである。

本発明の第１の実施形態は、ガラスバルブ１０１中央側の金属部材１０４、１０５の端部１０４ａ、１０５ａが、ガラスバルブ１０１中央側の外部電極端１０２ａ、１０３ａの位置からガラスバルブ端部１０１ｂ側に、間隔Ｌをあけて設置されているので、ランプ点灯時に、金属部材１０４、１０５とガラスバルブ１０１との間でのコロナ放電を抑制することができる。

本発明の第１の実施形態では、蛍光体塗布液３０を塗布する塗布工程の前に、ほぼ水平に保持されたガラスバルブ１０１の内部に、蛍光体塗布液３０を、一端開口から他端開口に向けて所定量を供給する供給工程を備えたことにより、従来の垂直型蛍光体塗布方法に比べ、使用した蛍光体塗布液３０を何度も使用しないので、安定した蛍光体被膜１０６を形成することができる。

本発明の第１の実施形態では、前記塗布工程の後に、ガラスバルブ１０１の内壁面に層状に塗布された蛍光体塗布液３０を乾燥して蛍光体被膜１０６を形成させる乾燥工程を備えたことにより、乾燥エア、加熱炉、ヒータ等の種々乾燥手段を適用することができる。

本発明の第１の実施形態では、乾燥工程は、ガラスバルブ１０１の内部に、ガラスバルブ１０１の一方開口から熱風を吹き付けることにより、不純ガスも排出することができる。

本発明の第１の実施形態では、前記熱風が２５０℃〜３５０℃であることにより、不純ガスを効果的に排出することができる。

本発明の第１の実施形態では、ガラスバルブ１０１の回転は、ほぼ水平に配置された複数のローラ３２ａによって支持し、ガラスバルブ１０１の他端部をチャック３５により保持して行うことにより、ガラスバルブ１０１の中央部に駆動手段３４を設けた場合に比べ駆動手段３４が設置しやすく、また、チャック３５の保持部でガラスバルブ１０１の温度差が発生してもガラスバルブ１０１の他端部には、蛍光体塗布液３０が塗布されていないので、ガラスバルブ１０１の他端部での蛍光体被膜１０６の膜厚バラツキはない。

（実施の形態２）
図８は本発明の実施の形態２における誘電体バリア放電ランプ２００の概要を示し、この実施の形態は、上記実施の形態１とは、外部電極２０２、２０３がガラスバルブ１０１の両端外周面に、銀ペーストを例えばガラスバルブ１０１の端部をマスキングしてデップにより筒状に形成された点と、金属部材２０４、２０５がスリーブ形状（円筒状）に形成され、焼きバメ法により円筒状の金属部材２０４、２０５をガラスバルブ１０１端部より挿入し、金属部材２０４、２０５を外部電極２０２、２０３に密着接続した点と、スリー
ブ形状の金属部材２０４の両端部２０４ａ、２０４ｂ（又はスリーブ形状の金属部材２０５の両端部２０５ａ、２０５ｂ）が、外部電極２０２の両端部２０２ａ、２０２ｂ（又は外部電極２０３の両端部２０３ａ、２０３ｂ）よりそれぞれ内側に、間隔Ｌをあけて設置されている点が異なる。

なお、実施の形態１における誘電体バリア放電ランプ１００と同様の構成要素には同一番号を付しその説明を省略する。

この実施の形態によれば、金属部材２０４、２０５とガラスバルブ１０１との間において、ランプ点灯時のコロナ放電の発生を抑制することができ、他の部分の寿命に較べて遜色ない寿命を持つ外部電極を備える蛍光ランプ、バックライトユニット及び液晶テレビを提供することができる。また、金属部材２０４の両端部２０４ａ、２０４ｂ（又は金属部材２０５の両端部２０５ａ、２０５ｂ）は、管軸方向Ｘに取り付けばらつきがあっても、外部電極２０２の両端部２０２ａ、２０２ｂ（又は外部電極２０３の両端部２０３ａ、２０３ｂ）から間隔Ｌを有しているため、金属部材２０４の金属部材２０４ａ、２０４ｂ（又は金属部材２０５の両端部２０５ａ、２０５ｂ）とガラスバルブ１０１との間におけるランプ点灯時のコロナ放電の発生を抑制することができる。さらに焼きバメ法により円筒状の金属部材２０４、２０５を外部電極２０２、２０３に接続しているので、外部電極２０２、２０３に対して円筒状の金属部材２０４、２０５の密着性が良好になり電気的接続が安定化する。

（実施の形態３）
図９は本発明の実施の形態３における誘電体バリア放電ランプ３００の概要を示し、この実施の形態は、上記実施の形態２とは、薄体である金属部材３０４が外部電極２０２を巻着して該薄体の両端部近傍の部分同士を圧潰することによりスリーブ状に形成されている点が異なる。金属部材３０４は、反対側の端部に設けられた金属部材３０５と同様である。なお、実施の形態２における誘電体バリア放電ランプ２００と同様の構成要素には同一番号を付しその説明を省略する。

この実施の形態によれば、金属部材３０４とガラスバルブ１０１との間に隙間を有さないので、金属部材３０４とガラスバルブ１０１との間において、ランプ点灯時のコロナ放電の発生を抑制することができ、他の部分の寿命に較べて遜色ない寿命を持つ外部電極を備える蛍光ランプ、バックライトユニット及び液晶テレビを提供することができる。また、金属部材３０４の両端部３０４ａ、３０４ｂは、管軸方向Ｘに取り付けばらつきがあっても、外部電極２０２の両端部２０２ａ、２０２ｂから間隔Ｌを有しているため、金属部材３０４の金属部材３０４ａ、３０４ｂとガラスバルブ１０１との間におけるランプ点灯時のコロナ放電の発生を抑制することができる。さらに、金属部材３０４は、ガラスバルブ１０１に設けられた外部電極２０２を巻着して取り付けるために、ガラスバルブ１０１の外径が変動しても安価な薄体により容易に取り付けることができる。

なお、ガラスバルブ１０１の両端に設けられた外部電極および金属部材は、両端とも同じ形状にものに限らず、実施の形態１、実施の形態２、実施の形態３のいずれかとを組み合わせてもよい。

本発明は、蛍光体被膜の形成時間を短縮でき、かつ塗布むらの発生を防止できるので、バックライトに用いる冷陰極放電ランプ、熱陰極蛍光ランプ及び一般蛍光ランプ等にも広く適用することができる。

本発明の実施の形態１における液晶テレビの概要を示す図 同実施の形態１におけるソケット台５０の概要を示す図 （ａ）は、同実施の形態１における誘電体バリア放電ランプ１００の概要を示す図、（ｂ）は、金属部材１０５の外観を示す図 誘電体バリア放電ランプ１００の製造方法において、蛍光体被膜の形成工程の概略を示す図 同放電容器の形成工程の概略を示す図 同電極の形成工程の概略を示す図 同電極の形成工程の概略を示す図 本発明の実施の形態２における誘電体バリア放電ランプ２００の概要を示す図 本発明の実施の形態３における誘電体バリア放電ランプ３００の概要を示す図 従来の垂直型蛍光体塗布方法を示す図 通常乾燥に伴って排出された蛍光体塗布液が局部乾燥の部分で堰き止められ、蛍光体塗布液の塗布むらが発生した状態を示す図 蛍光膜の厚さとランプ輝度との一般的な関係を示す図

符号の説明

１０１ ガラスバルブ（ガラス管）
１０２、１０３ 外部電極
１０４、１０５ 金属部材
１０６ 蛍光体被膜
１０６ａ 結着材料
１０６ｂ 蛍光体
１０６ｃ 遮断材料

Claims (22)

1. 両端が封止されたガラス管内壁面上に、異種の粒子がそれぞれの層で順次形成されている蛍光体被膜を備える蛍光ランプであって、前記異種の粒子における比重若しくは平均粒径、又は、前記比重及び前記平均粒径の違いによる遠心力は、前記層の下側層が上側層に対して大きいものであることを特徴とする蛍光ランプ。
2. 前記蛍光体被膜は、蛍光体の粒子層を含む２種以上の粒子層で形成されたものであることを特徴とする請求項１に記載の蛍光ランプ。
3. 前記蛍光体被膜は、前記ガラス管内壁面上に、蛍光体を前記ガラス管内壁面に結着する結着材料の粒子層および前記蛍光体の粒子層を順次形成したものであることを特徴とする請求項１に記載の蛍光ランプ。
4. 前記蛍光体被膜は、前記ガラス管内壁面上に、蛍光体を前記ガラス管内壁面に結着する結着材料の粒子層、前記蛍光体の粒子層及び前記蛍光体に水銀の付着するのを抑制する遮断材料の粒子層を順次形成したものであることを特徴とする請求項１に記載の蛍光ランプ。
5. 前記蛍光体被膜は、前記ガラス管内壁面上に、前記ガラス管内壁面に水銀の付着するのを抑制する遮断材料の粒子層及び蛍光体の粒子層を順次形成したものであることを特徴とする請求項１に記載の蛍光ランプ。
6. 前記蛍光ランプとして、両端が封止されたガラス管の端部外周面を導電性ペーストで包囲して形成された外部電極を備えたものであって、前記外部電極の外周面の少なくとも一部を包囲して接続されたキャップ形状またはスリーブ形状の金属部材を設けたものであることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の蛍光ランプ。
7. 前記ガラス管中央側の前記金属部材の端部が、前記ガラス管中央側の前記外部電極端の位置から前記ガラス管端部側に、間隔をあけて設置されていることを特徴とする請求項６に記載の蛍光ランプ。
8. 請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の蛍光ランプを光源として備えることを特徴とするバックライトユニット。
9. 液晶テレビに用いられる直下型のバックライトユニットであって、請求項１〜７のいずれか１項に記載の蛍光ランプを複数本と、前記複数本の蛍光ランプの全て点灯させる１個の高周波電子安定器とを備えることを特徴とするバックライトユニット。
10. 直下型のバックライトユニットを備える液晶テレビであって、前記バックライトユニットが、請求項１〜７のいずれか１項に記載の蛍光ランプを複数本と、前記複数本の蛍光ランプの全て点灯させる１個の高周波電子安定器とを含むことを特徴とする液晶テレビ。
11. 両端が封止されたガラス管内壁面上に、異種の粒子がそれぞれ層で順次形成されている蛍光体被膜を備える蛍光ランプの製造方法であって、直管形のガラス管の内部に供給された、前記異種の粒子における比重若しくは平均粒径、又は、前記比重及び前記平均粒径の違いによる遠心力が、前記層の上側層より前記層の下側層が大きくなるように作製された前記異種の粒子からなる蛍光体塗布液を、ほぼ水平に保持された前記ガラス管を軸中心に回転させて前記蛍光体塗布液の前記異種の粒子を層状に分離させて前記ガラス管内壁面に塗布する塗布工程を含むことを特徴とする蛍光ランプの製造方法。
12. 前記塗布工程の前に、ほぼ水平に保持された前記ガラス管の内部に、前記蛍光体塗布液を、一端開口から他端開口に向けて所定量を供給する供給工程を備えたことを特徴とする請求項１１に記載の蛍光ランプの製造方法。
13. 前記塗布工程の後に、前記ガラス管内壁面に前記層状に塗布された前記蛍光体塗布液を乾燥して前記蛍光体被膜を形成させる乾燥工程を備えたことを特徴とする請求項１１又は請求項１２に記載の蛍光ランプの製造方法。
14. 前記乾燥工程は、前記ガラス管の内部に、前記ガラス管の他端開口から熱風を吹き付けることにより行うことを特徴とする請求項１３に記載の蛍光ランプの製造方法。
15. 前記熱風が２５０℃〜３５０℃であることを特徴とする請求項１４に記載の蛍光ランプの製造方法。
16. 前記ガラス管は、内径がφ１ｍｍ〜φ７ｍｍで、長さが６００ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１１から請求項１５のいずれか１項に記載の蛍光ランプの製造方法。
17. 前記蛍光体被膜は、蛍光体の粒子層を含む２種以上の粒子層で形成されたものであることを特徴とする請求項１１から請求項１６のいずれか１項に記載の蛍光ランプの製造方法。
18. 前記蛍光体被膜は、前記ガラス管内壁面上に、蛍光体を前記ガラス管内壁面に結着する結着材料の粒子層および前記蛍光体の粒子層を順次形成したものであることを特徴とする請求項１１から請求項１６のいずれか１項に記載の蛍光ランプの製造方法。
19. 前記蛍光体被膜は、前記ガラス管内壁面上に、蛍光体を前記ガラス管内壁面に結着する結着材料の粒子層、前記蛍光体の粒子層及び前記蛍光体に水銀の付着するのを抑制する遮断材料の粒子層を順次形成したものであることを特徴とする請求項１１から請求項１６のいずれか１項に記載の蛍光ランプの製造方法。
20. 前記蛍光体被膜は、前記ガラス管内壁面上に、前記ガラス管内壁面に水銀の付着するのを抑制する遮断材料の粒子層及び蛍光体の粒子層を順次形成したものであることを特徴とする請求項１１から請求項１６のいずれか１項に記載の蛍光ランプの製造方法。
21. 前記供給工程は、前記ガラス管の他端開口側に前記蛍光体塗布液を検知するセンサーを設け、前記センサーで検知することにより前記蛍光体塗布液の供給を止めることを特徴とする請求項１１から請求項２０のいずれか１項に記載の蛍光ランプの製造方法。
22. 前記ガラス管の回転は、ほぼ水平に配置された複数のローラによって支持し、前記ガラス管の他端部を保持して行うことを特徴とする請求項１１から請求項２１のいずれか１項に記載の蛍光ランプの製造方法。

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