JP3687851B2 - 発光管の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス管を折り返して折り返し部を形成し、前記折り返し部から少なくとも一方の端部までが旋回軸廻りを第１の方向に旋回していると共に、前記ガラス管の内周面に蛍光層が形成された発光管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
省エネルギー時代を迎え、照明分野においても一般白熱電球を代替する光源として、ランプ効率が高く、しかも、長寿命な電球形蛍光ランプが提案されている。このような電球形蛍光ランプとして、発明者らは、ガラス管の略中央を折り返して、その両側が旋回軸廻りを旋回する２重螺旋形状に形成された発光管を利用することを検討している（特許文献１、２）。
【０００３】
なお、２重螺旋形状をした発光管の適用を検討する理由は、Ｕ形状のガラス管を３本連結した、所謂３本Ｕ形に比べて、同じ容積内に収納した場合に２重螺旋形状にした方が放電路長を長くできるからである。
発光管を構成するガラス管の内周面には、蛍光層が形成されている。図１７は、２重螺旋形状のガラス管５０９の内周面に蛍光層を形成する方法を示す図である。以下、同図を用いて、従来の蛍光層の形成方法について説明する。
【０００４】
先ず、２重螺旋形状のガラス管５０９を、同図の（ａ）に示すように、その一方の端面が上向きとなるように配置し、その端部５９１から蛍光層用の懸濁液を注入する。
懸濁液の注入が終了すると、図１７の（ｂ）に示すように、その端部５９１が上となるようにガラス管５０９を立設させ、この内部に注入された懸濁液を折り返し部５９２側へと流下させる。このとき、立設状態のガラス管５０９を軽く揺らすことにより、内周面の全体に懸濁液を塗布しながら懸濁液を早く折り返し部５９２へと到達させることができる。
【０００５】
次に、懸濁液が折り返し部５９２側に流下すると、図１７の（ｃ）に示すように、ガラス管５０９をその上下が逆になるように反転させて、ガラス管５０９内の懸濁液を自重により滴下させる。ガラス管５０９内の懸濁液の滴下が略終わると、同様にガラス管５０９の他方の端面が上向きとなるように配置し、懸濁液を他方の端部から注入して、再び上述のように立設させたガラス管５０９から滴下させる（図１７の（ａ）、（ｂ）、（ｃ））。
【０００６】
このようにして、両方の端部５９１から注入された懸濁液を滴下させると、図１７の（ｄ）に示すように、ガラス管５０９の姿勢を立設状態にしたままで、１００℃の雰囲気にさらすと共に、ガラス管５０９の端部５９１から温風を吹き込み、ガラス管５０９の内周面に塗布された懸濁液の流動性がなくなるまで予備乾燥を行う。そして、最後に４５℃の乾燥炉内で８分間乾燥して、図１７の（ｅ）に示すように、懸濁液を本乾燥させる。これによりガラス管５０９の内周面に蛍光層が形成される。
【０００７】
【特許文献１】
特開平８−３３９７８０号公報
【０００８】
【特許文献２】
特開平９−１７３７８号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の方法は、２重螺旋形状のガラス管５０９を立設させた状態で、ガラス管５０９内の懸濁液を滴下させた後乾燥させている。このため、懸濁液は、ガラス管５０９が旋回している部分において、その横断面の上側の周面から懸濁液が下側の周面へと流下する。これにより、ガラス管５０９の横断面において、上側の周面に形成された蛍光層は薄く、逆に下側の周面に形成された蛍光層は厚くなってしまう（蛍光層が厚く形成された部分を、以下「厚塗部」という。）。
【００１０】
図１８は、上記従来の製造方法で製造した発光管を用いたランプを点灯させたときの図である。従来の発光管を用いたランプでは、蛍光層で励起された可視光が厚塗部を透過できないために、他の部分に比べて暗く、図１８におけるハッチングで示す帯状の陰のように見えるのである。これは、発光管を覆うグローブが設けられるランプでは、発光管が外から見えないため何ら問題はないが、グローブを備えていないランプでは、上述の暗くなっている部分が見えるため、意匠上好ましくない。
【００１１】
本発明は、上記のような問題点を鑑みてなされたものであって、発光管を構成するガラス管の内周面の蛍光層の厚みムラを小さくすることができる発光管の製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係る製造方法は、ガラス管を折り返して折り返し部を形成し、前記折り返し部から少なくとも一方の端部までが旋回軸廻りを第１の方向に旋回していると共に、前記ガラス管の内周面に蛍光層が形成された発光管の製造方法であって、前記蛍光層の形成工程は、蛍光層用の懸濁液が塗布されたガラス管を、その前記旋回軸を垂直方向に対して傾斜させた状態で前記第１の方向と逆の第２の方向に回転させながら乾燥する予備乾燥工程を含むことを特徴としている。
【００１３】
この方法によると、ガラス管内の懸濁液がガラス管の内周面における一定箇所に残留するのを防ぐことができる。このため、蛍光層の厚みムラを減少させることができる。
ここで、「ガラス管を傾斜させた状態」とは、ガラス管を１種類の角度で傾斜させた状態だけでなく、複数種類の角度で傾斜させた状態も含む概念である。また、「回転させる」とは、ガラス管を１種類の回転速度で回転させた場合だけでなく、複数種類の回転速度で回転させた場合も含む概念である。
【００１４】
また、前記予備乾燥工程では、前記ガラス管内の懸濁液が、その自重による流動性がなくなるまで乾燥することを特徴としている。この方法によれば、懸濁液の流動性がなくなるまで回転させることになり、懸濁液を移動させながら乾燥できる。
これにより、懸濁液が一定箇所に溜まるような状態を防ぐことができ、蛍光層の厚みムラを小さくできる。
【００１５】
特に、前記予備乾燥工程でガラス管を傾斜させる角度は、前記ガラス管の旋回軸と垂直方向との間の角度が、４５度以上１５０度以下の範囲であることを特徴としている。
この範囲の角度にガラス管を傾斜させて、回転させると、ガラス管内の懸濁液の移動範囲が広くなり、蛍光層の厚みムラを小さくできる。
【００１６】
一方、前記ガラス管は、前記折り返し部から各端部までが前記旋回軸廻りを前記第１の方向に旋回する２重螺旋形状に形成されていることを特徴としている。
このため、ガラス管を第１の方向と反対方向に回転させることにより、２重螺旋形状のガラス管内に懸濁液をムラなく塗布できる。
また、前記予備乾燥工程でガラス管を傾斜させる角度は、前記ガラス管の旋回軸と垂直方向との間の角度が、９０度以上１５０度以下の範囲であることを特徴としている。
【００１７】
この範囲の角度にガラス管を傾斜させると、ガラス管内の懸濁液が折り返し部まで流れ、折り返し部における蛍光層の厚みムラを小さくできる。
さらに、前記懸濁液の粘度が、３．０×１０^-3Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^-3Ｐａ・ｓ以下の範囲内であることを特徴としている。
この範囲内の粘度の懸濁液を用いると、ガラス管を傾斜させて回転させると、ガラス管内の懸濁液の移動範囲が広くなり、蛍光層の厚みムラを小さくできる。
【００１８】
しかも、前記ガラス管の回転は、２回転／分以上２０回転／分以下の範囲内で行われることを特徴としている。
この範囲内の速度でガラス管を回転させると、ガラス管内の懸濁液のスムーズに移動して懸濁液の塗布範囲が広くなり、蛍光層の厚みムラを小さくできる。
また、前記懸濁液を前記ガラス管内に注入する際のガラス管の外周面における温度が、３０℃以上６０℃以下の範囲内であることを特徴としている。
【００１９】
この範囲内の温度にガラス管の外周温度をすると、ガラス管の内周面と懸濁液との濡れ性が向上する。
一方、前記予備乾燥工程の前に、ガラス管内に注入された懸濁液を重力により前記ガラス管の端部から滴下させる滴下工程が行われることを特徴としている。
特に、前記滴下工程は、前記ガラス管を、前記旋回軸を回転軸として、２回転／分以上２０回転／分以下の範囲内の回転速度で回転させていることを特徴としている。
【００２０】
これによれば、ガラス管内に注入された懸濁液を効率良く排出することができる。
さらに、前記滴下工程におけるガラス管の回転は、前記ガラス管の端部から懸濁液が滴下し始めてから１５秒以上６０秒以下の範囲で行われることを特徴としている。
【００２１】
これによれば、ガラス管内に注入された懸濁液を効率良く排出することができる。
しかも、前記滴下工程におけるガラス管の回転は、前記ガラス管を垂直方向に対して傾斜させて行われることを特徴とし、さらに、前記滴下工程におけるガラス管の傾斜角度が５度以上９０度以下の範囲内であることを特徴としている。
【００２２】
これによれば、懸濁液をガラス管の内周面を広い範囲で塗布しながら排出させることができる。
一方、前記懸濁液は、３波長用の蛍光体を含む水ベースであることを特徴とし、或いは、前記懸濁液は、３波長用の蛍光体を含む酢酸ブチルベースであることを特徴としている。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る電球形蛍光ランプの実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
＜第１の実施の形態＞
図１は、本実施の形態に係る電球形蛍光ランプの断面を示す正面図である。この電球形蛍光ランプ１（以下、単に「ランプ１」という）は、白熱電球６０Ｗの代替用である１２Ｗ品種である。なお、６０Ｗ用の白熱電球の大きさは、最大外径が略６０ｍｍ、全長が略１１０ｍｍである。
【００２４】
ランプ１は、同図に示すように、２重螺旋形状の発光管２と、この発光管２を点灯させるための電子安定器３と、電子安定器３を収納し且つ口金５を有するケース４とを備えている。
図２は、発光管の一部を切り欠いた構造を示す正面図である。
発光管２は、図１及び図２に示すように、ガラス管９を湾曲させて２重螺旋形状に形成されている。このガラス管９は、その略中央の折り返し部９２で折り返され、その両側が旋回軸Ａ廻りをＳ向き（図２参照）に旋回している。
【００２５】
ガラス管９は、例えば、バリウム・ストロンチウムシリケイトガラス等の軟質ガラスが用いられている。また、このガラス管９は、その管内径φｉが略７．４ｍｍ、管外径φｏが略９．０ｍｍで、折り返し部９２から各端部９１ａ、９１ｂにかけての旋回数が、折り返し部９２の両側をあわせて略４．５周となっている。
【００２６】
なお、ガラス管９の管内径φｉは、５ｍｍ以上９ｍｍ以下が好ましい。これは、管内径φｉが５ｍｍ未満になるとガラス管９内に後述の電極の設置が難しくなり、また、管内径φｉが９ｍｍより大きくなると発光管２が大きくなり、従来の白熱電球６０Ｗよりも大きくなるからである。
折り返し部９２から端部９１ａ、９１ｂまでの旋回部における隣合うガラス管のピッチＰ_2tは２０ｍｍであり、また、旋回軸Ａ方向に隣合うガラス管のピッチＰ_1tは、１０ｍｍである（図１参照）。従って、旋回軸Ａ方向に隣合うガラス管の間隔は略１ｍｍである。この間隔は３ｍｍ以下が好ましい。これは、間隔が３ｍｍより大きくなると、発光管２の全長が長くなると共に、隣合うガラス管が離れるため輝度ムラを生じるからである。
【００２７】
図１及び図２に示す発光管２の下端部（以下、この下端部を「先端部」ということもある。）はランプ１を点灯させた時にガラス管９の管壁の温度が最も低い箇所、つまり最冷点箇所となっており、この最冷点箇所に、下方（旋回軸方向で口金５と反対側）へ突出する凸部９３が形成されている。なお、２重螺旋形状の発光管２の全長（折り返し部から電極封着部側の端部までの寸法）は略６５ｍｍであり、最大外径Ｄａが略３６．５ｍｍである。
【００２８】
また、上述の発光管２の端部９１ａ、９１ｂには、電極7、８が封着されており、この電極７、８には、例えば、タングステン製のコイル電極が用いられている。コイル電極は、図２に示すように、ビーズガラス７２により仮止めされた一対のリード線により支持（所謂、ビーズガラスマウント方式である。）され、リード線は、発光管２の端部からそれぞれ導出されていると共に電子安定器３にも接続されている。なお、電極８の詳細及び電極８側の端部９１ａは図示していないが、電極７と同様にリード線により支持され、且つ電極７側の端部９１ｂと同様な構造を有している。
【００２９】
ガラス管９の一方の端部（ここでは、９１ｂ）には、図２に示すように、ガラス管９の内部を排気するための排気管９４が電極７の装着時に併せて取着されている。なお、発光管２内における電極間距離は略４００ｍｍである。
発光管２の内面、つまりガラス管９の内面には、図２に示すように、希土類の蛍光層９５が形成されている。この蛍光層９５は、三波長用、つまり赤、緑、青発光の３種類の蛍光体を混合したものを用いて形成されている。なお、図示を省略しているが、実際には、ガラス管９の内周面と蛍光層９５との間には、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）の薄膜層が形成されており、ガラス管９から析出するナトリウムイオンと水銀原子とが反応してアマルガムが形成されるのを防止している。
【００３０】
また、ガラス管９の内部には、水銀が単体形態で略５ｍｇ封入され、また緩衝ガスとしてアルゴンガスが６００Ｐａで封入されている。これらの水銀、アルゴンガスが排気管９４を介して封入され、その後に排気管９４がチップオフ方式により封止される。ここで、発光管２内に封入される水銀は、単体形態でなくても良いが、発光管２の発光動作時における水銀蒸気圧が略水銀単体の蒸気圧の値を呈する必要がある。このようなものとしては、例えば、亜鉛水銀がある。
【００３１】
上記の発光管２は、図１に示すように、ガラス管９の端部９１ａ、９１ｂがホルダー４１内に挿入されて、例えばシリコン等の接着剤４２によりホルダー４１に固着されている。このホルダー４１の裏側（口金５側）には基板３１が装着されており、この基板３１に発光管２を点灯させるための複数の電気部品３２、３３、３４が取り付けられている。なお、これらの電気部品３２、３３、３４により電子安定器３が構成され、この電子安定器３は、所謂、シリーズインバータ方式によるもので、その回路効率が９１％である。
【００３２】
ケース４は、合成樹脂製であって、図１に示すように、下拡がりの筒状をしている。発光管２及び基板３１が装着されたホルダー４１は、電子安定器３が奥側となるようにケース４内に挿入された状態で、ホルダー４１の外周がケース４の内周に接着剤６１により固着されている。ケース４の上部、つまり開口部と反対側には、Ｅ２６用の口金５が装着されている。
【００３３】
なお、口金５と電子安定器３とは、リード線５１を介して電気的に接続されている。また、ランプ１の全長Ｌ１は、１０４ｍｍである（図１参照）。
２．発光管の製造方法について
次に発光管２の製造方法を説明する。図３及び図４は、ガラス管を２重螺旋形状に形成する工程を説明する図であり、図５は、ガラス管内に蛍光層を形成する工程を説明する図である。なお、以下の説明では、直管状のガラス管を２重螺旋状に形成し、そのガラス管内に蛍光層を形成する工程までを説明し、この後に行われる、電極の封着、希ガス、水銀等の封入等の工程については、従来と同じ方法であり、その説明は省略する。
【００３４】
（１）発光管の成形について
ア．ガラス管の軟化工程
まず、図３の（ａ）に示すような直管状のガラス管１１０を用意する。このガラス管１１０は、その横断面形状が略円形状であり、管内径が略７．４ｍｍ、管外径が略９．０ｍｍである。そして、この直管状のガラス管１１０の中間部（少なくとも螺旋形状に湾曲させる部分を含む）を、図３の（ａ）に示すように、電気或いはガス等の加熱炉１２０内にセットし、ガラス管１１０の温度が軟化点以上になるまで加熱して、ガラス管１１０の中間部を軟化させる。
【００３５】
イ．ガラス管の巻き付け工程
軟化したガラス管１１０を加熱炉１２０から出して、図３の（ｂ）に示すように、ガラス管１１０の略中央１１４を成形冶具１３０（材質：ステンレス）の頂部に位置合わせして、この成形冶具１３０を図外の駆動装置によりＢ方向に回転させながらＣ方向へ移動させる。
【００３６】
これにより軟化したガラス管１１０は成形冶具１３０に巻き付けられる。なお、ガラス管１１０の略中央１１４は折り返し部１１５となり、成形治具１３０の外周面に形成されている螺旋形状の溝部１３１に沿って旋回する部分が旋回部となる。
ガラス管１１０を成形冶具１３０に巻き付ける作業中は、ガラス管１１０が潰れないように、つまりガラス管１１０の横断面形状がそのまま保持できるように圧力制御された窒素などのガスがガラス管１１０内に０．４ｋｇ／ｃｍ²で吹き込まれている。
【００３７】
そして、軟化状態にあったガラス管１１０の温度が低下して硬化状態に戻ると、成形冶具１３０をガラス管１１０の巻き付け時と反対方向（図３の（ｂ）におけるＢ方向と反対方向）に回転させて、成形冶具１３０から２重螺旋形状に形成されたガラス管１１０を取り外す（図３の（ｃ））。
ウ．凸部の形成工程
上記のようにして２重螺旋形状に湾曲形成されたガラス管１１０の先端部１１５を、図４の（ａ）に示すように、例えば、ガスバーナーで局所的に加熱する。そして、加熱部分が軟化すると、図４の（ｂ）に示すように、この軟化部分を覆うように凸部成形冶具１４０を被せる。この凸部成形冶具１４０は、所望の凸部に対応する凹入部１４２が形成されている。
【００３８】
この凸部成形冶具を、膨出させる部分の中心と凹入部１４２の中心とが略一致するようにガラス管１１０の先端部１１５を覆うように被せると、ガラス管１１０の両端部から圧力制御されたガス、ここでは、窒素ガスをガラス管１１０内に吹き込んで、軟化状態にあるガラス管１１０の先端部１１５を凸部成形冶具１４０の凹入部１４２の内周壁へ向けて膨出させる。
【００３９】
そして、ガラス管１１０の先端部１１５を膨出させると、ガラス管１１０の先端部１１５の温度が低下するのを待って、凸部成形冶具１４０を取り外す。これによって、ガラス管１１０の元の先端部１１５に半球状の凸部１１６が形成される（図４の（ｃ）参照）。
このようにして凸部１１６が形成されたガラス管１１０の両端部を所定の位置で切断する。このように形成された２重螺旋形状のガラス管の符号を、直管状又は、巻き付け工程中のガラス管１１０と区別するために、新たに「１００」の符号を用いて表すことにする。
【００４０】
（２）蛍光層の形成について
ア．注入工程
この工程では、ガラス管１００内に懸濁液を注入する。上記のようにして製造された発光管２用のガラス管１００の内周面に蛍光層を形成する方法を、図５を用いて説明する。
【００４１】
まず、使用する蛍光体は、三波長域用で、赤、緑、青発光の３種類を用い、これらを含んだ懸濁液を調製する。本実施の形態の蛍光体は、赤色にユーロピウム不活酸化イットリウム（Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ³⁺）を、緑色にセリウム・テルビウム不活りん酸ランタン（ＬａＰＯ₄：Ｃｅ³⁺、Ｔｂ³⁺）を、また青色にユーロピウム不活バリウムマグネシウムアルミネート（ＢａＭｇ₂Ａｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺）をそれぞれ用いた。
【００４２】
ここで、懸濁液として水ベースのものを用い、上述の蛍光体以外に、増粘剤にポリエチレンオキサイド１〜３ｗｔ％を、結着剤に酸化ランタン・アルミニウム２ｗｔ％を、その他として界面活性剤をそれぞれ添加した。なお、懸濁液の粘度は、４．１×１０^-3Ｐａ・ｓ程度となるように調製されている。
なお、懸濁液は、水ベース以外に、例えば、酢酸ブチルベースのものを使用しても良い。この酢酸ブチルベースを用いる場合は、増粘剤用のニトロセルローズ１〜３ｗｔ％と、結着剤用のホウ・リン酸カルシウム・バリウム２ｗｔ％と、界面活性剤とを添加して、その粘度が略４．１×１０^-3Ｐａ・ｓとなるように調製する。
【００４３】
次に、２重螺旋形状のガラス管１００の折り返し部１０５が下であって、ガラス管１００の旋回軸Ａ（以下、この旋回軸Ａを単に「ガラス管１００の旋回軸Ａ」という。）と垂直軸Ｖとの間の角度が１３５度となるようにガラス管１００を傾斜させる。なお、垂直軸Ｖは、垂直方向でもある。
そして、ガラス管１１０の一方の端部１０１の端面が上向きとなるように、ガラス管１１０を回転させて位置合せし、図５の（ａ）に示すように、上向きとなった端部１０１の開口から懸濁液を、例えば、略２０ｃｃ注入する。なお、懸濁液の注入は、例えば、注入ノズル（図示省略）を利用している。
【００４４】
なお、ガラス管１００の傾斜角度を１３５度としているのは、この傾斜角度でガラス管１００の端部１０１の端面がちょうど上を向き、懸濁液の注入が容易になるからである。
イ．濡れ塗布工程
この工程では、ガラス管１００の内周面の全体に亘って懸濁液を濡らせて塗布する。上記の注入工程で注入された懸濁液は、螺旋形状に湾曲するガラス管１００内を折り返し部１０５に向かって流下していく。２０ｃｃの懸濁液の注入が完了すると、注入した懸濁液が端部１０１から逆戻りしないように、ガラス管１００の端部１０１の位置が折り返し部１０５よりも上となるように設置する。本実施の形態では、例えば、図５の（ｂ）に示すように、折り返し部１０５が下となるようにガラス管１００を立設状態としている。つまり、ガラス管１００の旋回軸Ａを垂直軸Ｖと略平行にしている。
【００４５】
これにより、注入された懸濁液が、ガラス管１００の内周面との濡れ性を向上させながら、ガラス管１００の内面に沿ってスムーズに折り返し部１０５にまで流れる。なお、立設状態のガラス管１００を軽く揺らすことにより、懸濁液を早く折り返し部１０５へと到達させることができる。従って、ガラス管１００を立設させた状態で、連続的或いは断続的にガラス管に振動を与えても良い。
【００４６】
また、懸濁液の粘度は、ガラス管１００内をその横断面の全面に跨って流下するように調製されている。従って、懸濁液が、ガラス管１００の一方の端部１０１から注入され、折り返し部１０５へと到達すれば、ガラス管１００における一方の端部１０１から折り返し部１０５までの部分、つまり、２重螺旋形状に形成されているガラス管１００の略半分の塗布が行われたことになる。このとき、懸濁液は、ガラス管１００の一方の端部から注入し、他方の端部の開口は開放されているので、スムーズにガラス管１００内を流動する。
【００４７】
なお、懸濁液の粘度は、略４．１×１０^-3Ｐａ・ｓに調製されているが、３．０×１０^-3Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^-3Ｐａ・ｓの範囲であれば良い。これは、粘度が３．０×１０^-3Ｐａ・ｓ未満だと、注入された懸濁液がガラス管１００内の一部分を流れるだけで、ガラス管１００の横断面における全周に亘って懸濁液が塗布されないためであり、逆に、粘度が５．０×１０^-3Ｐａ・ｓより高いと、ガラス管１００の内周面の全面に懸濁液を塗布できるが、懸濁液が折り返し部まで流下しない、或いは流下するのに時間がかかり、生産効率が著しく悪くなるからである。
【００４８】
なお、本工程は、ガラス管１００の温度を２５℃〜６０℃となるようにしている。これは、ガラス管１００の温度が高いと、懸濁液の粘度が低下して懸濁液の流動性が良くなってガラス管１００の内周壁に塗布する懸濁液の塗布量の管理が難しく、逆に、ガラス管１００の温度が低いと、懸濁液の粘度が高く流動性が悪く、濡れ性も悪くなるからである。
【００４９】
ウ．滴下工程
この工程では、ガラス管１００内に注入された余剰の懸濁液を端部１０１から滴下させる。上記の濡れ塗布工程で立設状態のガラス管１００内を流下する懸濁液の先端が折り返し部１０５にまで達すると、図５の（ｃ）に示すように、ガラス管１００の折り返し部１０５が上となるように、ガラス管１００の旋回軸Ａが垂直軸Ｖに対して４５度の角度までガラス管１００を反転させる。そして、ガラス管１００をその傾斜した状態で旋回軸Ａを回転軸としてＸ方向に略３．５回転／分の回転速度で回転させて、ガラス管１００内の懸濁液を端部１０１から滴下（排出）させる。
【００５０】
なお、回転方向は、ガラス管１００の旋回部が旋回する方向であって、ガラス管１００の端部１０１から折り返し部１０５に向かう方向（図２におけるＳ方向と反対方向）である。この回転により、ガラス管１００内の懸濁液に遠心力を作用させて、後述の予備乾燥工程で必要な量の懸濁液を残存させる。このとき、ガラス管１００の一方の端部１０１から折り返し部１０５までの旋回部において、ガラス管１００の横断面の外周側を塗布しながら流動する懸濁液を端部１０１から排出させることができる。
【００５１】
また、ガラス管１００の回転速度は、２回転／分以上２０回転／分以下の範囲であれば良い。これは、回転速度が２回転／分より遅いと、懸濁液の流出を抑えることができず、逆に、回転速度が２０回転／分より速いと、遠心力のために懸濁液の流出が抑えられすぎて、懸濁液の排出に必要以上の時間がかかってしまうからである。
【００５２】
ここで、ガラス管１００の旋回軸Ａを垂直軸Ｖに対して傾斜させている理由は、懸濁液の流出を調節し懸濁液の塗布量の最適化を図るためである。また、この傾斜角度は、５度以上９０度以下であれば良い。これは、傾斜角度が、５度より小さいと懸濁液の流出が早く塗布量が少なくなり、逆に、９０度より大きいと懸濁液の流出が遅くなり作業性が悪くなるからである。
【００５３】
最後に、濡れ塗布工程において折り返し部１０５が下に位置する状態から、折り返し部１０５が上側に位置するようにガラス管１００を反転させてからの経過時間（以下、「滴下時間」という。）が、３０秒を経過すると、不必要な懸濁液の排出が終了したとみなす。この滴下時間は、１５秒以上６０秒以下の範囲であれば良い。
【００５４】
滴下時間が、１５秒より短いと、懸濁液が充分に滴下されずガラス管１００内に不要に残留し、逆に、６０秒より長くしても、ガラス管１００内に残留する懸濁液の量は変わらず、生産効率が低下するからである。ここで、予備乾燥工程で必要とされる懸濁液の量は、０．５ｃｃ〜２ｃｃであり、この量が残存するように、ガラス管１００の回転速度、滴下時間が設定されている。
【００５５】
以上のようにして、ガラス管１００の一方の端部１０１から注入された懸濁液の排出が終わると、他方の端部から懸濁液を１０ｃｃ注入して、上記の懸濁液の濡れ塗布工程、滴下工程を繰り返し実施して、ガラス管１００の内周面全てに懸濁液を塗布する。
エ．予備乾燥工程
この工程は、ガラス管１００の内周面に塗布された懸濁液の予備乾燥、さらに、ガラス管１００内に残留する懸濁液を利用して、ガラス管１００の内周壁に懸濁液を均一に塗布・乾燥するとともに、残った懸濁液の排出を行う。
【００５６】
上記の滴下工程により、ガラス管１００の内周面に懸濁液が塗布されると、図５の（ｄ）に示すように、１００℃の雰囲気中で、ガラス管１００の折り返し部１０５が下となるように、ガラス管１００の旋回軸Ａと垂直軸Ｖとの間の角度が１００度までガラス管１００を傾斜させて、その状態でガラス管１００をその旋回軸Ａを中心軸として、略３．５回転／分の回転速度でＹ方向に連続回転させる。また、回転中のガラス管１００内に、端部１０１から空気等の気体の吹き込みを交互に行っている。
【００５７】
ガラス管１００内に吹き込む気体は、温風であって、その温度は３０℃以上５０℃以下の範囲内に設定されている。これは、３０℃より低いと、乾燥時間が長くなり、逆に５０℃より高いと、ガラス管１００内に残存する懸濁液が早期に乾燥してしまい、ガラス管１００の内周面をその残存する懸濁液により均一に塗布できないからである。
【００５８】
このとき、ガラス管１００を折り返し部１０５が下となるように傾斜させているので、ガラス管１００内の懸濁液は、懸濁液を塗布しにくい折り返し部１０５へも流動させることができる。なお、折り返し部１０５へ懸濁液を流動させるには、ガラス管１００を、その旋回軸Ａと垂直軸Ｖとの間の角度が９０度以上となるように傾斜させれば良い。
【００５９】
ここで、ガラス管１００を傾斜させて回転させたときの、ガラス管１００内の懸濁液の流動について説明する。図６は、ガラス管１００内の懸濁液の流動を模式的に示した図である。
図６の（ａ）に示すガラス管１００は、図５の（ｄ）に示すガラス管１００を垂直方向に切断したものである。この図において下側に位置する各ガラス管１００ａの断面において下側に懸濁液９６ａが溜まっている様子を示している。
【００６０】
まず、図６の（ｂ）は、図６の（ａ）におけるＯ−Ｏ線におけるガラス管１００断面を矢視方向からみた図である。この図において、ガラス管１００の最下位ＰＡの位置に溜まった懸濁液９６ａが、ガラス管１００のＹ方向への回転によりその内周面に付いて最上位の位置ＰＢに達すると共に、Ｙ方向と反対方向に懸濁液が流下する。
【００６１】
一方、上側に位置する各ガラス管１００ｂの各断面において、図６の（ａ）に示すように、最上位の位置ＰＢに達した懸濁液９６ｂは、ガラス管１００の内周面に沿って上側から下方のＺ方向へと流れる。これにより、ガラス管１００の各低い位置ＰＡでは懸濁液９６ａが厚く残留していても、次の高い位置ＰＢで、高い位置ＰＢに達するまでに懸濁液が流下する方向（図６の（ｂ）におけるＹ方向と反対方向）と異なる方向にも流下して薄くなる。
【００６２】
しかも、懸濁液の流下する方向が異なるので、懸濁液がガラス管１００の内周面の異なる部分を上塗りするため、内周面に塗布される懸濁液の厚みが均一化される。そして、その均一化した状態で予備乾燥されるため、形成される蛍光層の厚みは均一化されるのである。
但し、上述したように、懸濁液が、各周の旋回部での高い位置で下方へと内周面に沿って流下するためには、高い位置まで懸濁液が残っている（図６の（ａ）とに示す状態になる）必要があり、そのために発明者らは、様々な実験を行い、懸濁液の粘度、ガラス管の回転速度等の条件を見出したのである。
【００６３】
さらに、ガラス管１００が、旋回部が旋回する方向であって、端部１０１から折り返し部１０５に向かう方向（図５の（ｄ）のＹ方向）に回転しているので、ガラス管１００内に残った懸濁液は、ガラス管１００内の１箇所に留まることがなく、折り返し部１０５から端部１０１側へとガラス管１００の内周面を均一に塗布しながら端部１０１から順次排出される。
【００６４】
なお、ガラス管１００内の懸濁液を予備乾燥させる時間は、ガラス管１００内に塗布された懸濁液の流動性がなくなるまでであり、本実施の形態では７分程度である。
また、ガラス管１００の内周面に塗布された懸濁液及びガラス管１００内に残留する懸濁液を予備乾燥させる際に、ガラス管１００の外周面の温度が４０℃以上５０℃以下の範囲となるようにしておく。このようにガラス管１００の外周面の温度を設定すると、懸濁液とガラス管１００の内周面との濡れ性が良くなり、塗布されている懸濁液の厚みが均一になりやすいからである。
【００６５】
なお、ガラス管１００の外周面の温度は、３０℃以上６０℃以下の範囲であれば、ガラス管１００の内周面と懸濁液との濡れ性を向上させることができる。なお、この温度の範囲内であれば、懸濁液に酢酸ブチルベースのものを使用しても良好な濡れ性が得られることを試験により確認している。
ガラス管１００の外周面の温度が３０℃より低いと、懸濁液の予備乾燥に長い時間がかかるため生産性が悪くなり、逆に６０℃より高いと、ガラス管１００の内周面に塗布された懸濁液が速やかに乾燥され、この乾燥した部分に、ガラス管１００の回転により新たに流れてきた懸濁液により上塗りされて、直ちに乾燥されてしまうため、その部分に塗布される懸濁液が厚くなるのである。
【００６６】
また、ガラス管１００の端部１０１から４０℃のガスを吹き込んでいるので、ガラス管１００の内外面から懸濁液を乾燥できる。このため、ガラス管１００の内周面に塗布された懸濁液の乾燥時間が短くなり、さらに、ガラス管１００の内周面に塗布された懸濁液の厚みムラを小さくすることができる。
なお、吹き込むガスの温度は、３０℃以上５０℃以下の範囲が良い。これは、３０℃よりも低いと懸濁液の乾燥が遅いために生産性が悪くなり、逆に５０℃よりも高いと、このガスが懸濁液の表面に直接晒されるため、懸濁液上にガラス管１００の回転により新しく懸濁液が塗られると、直ちに乾燥して帯状の厚塗部が形成されるからである。
【００６７】
オ．本乾燥工程
この工程は、ガラス管１００の内周面に塗布された懸濁液（この状態の懸濁液は内周面に略固定された状態で既に流動性はない）の本乾燥を行う。上記の予備乾燥工程を終了したガラス管１００を、図５の（ｅ）に示すように、折り返し部が上となるように立設させた状態で乾燥炉内において乾燥させる。
【００６８】
このとき、乾燥がより効率良く行えるように、ガラス管１００の両端部１０１から内部に温風を交互に流し込んでいる。乾燥炉１３５内の温度は、略４５℃に設定されており、この乾燥炉１３５内にガラス管１００を約８分間乾燥させる。これにより、ガラス管１００の内周面に塗布した懸濁液の乾燥が終了すると共に、蛍光層が形成される。なお、温風の流し込みは、例えば、温風ノズルにより行なっており、この温風ノズルから流出する温風量は、６ｌ／ｍｉｎであり、その温度は４０℃である。
【００６９】
３．発光管の外観について
上記製造方法（以下、「第１の製造方法」という。）で製造された発光管（以下、「第１の発明品」という。）について目視検査を行った結果、従来のような、ガラス管に見られた帯状に連続する厚塗部は観察されておらず、従来の方法で製造された発光管よりも蛍光層が均一に形成されたと推測できる。以下、第１の製造方法で蛍光層を形成した第１の発明品と、従来の方法で蛍光層を形成した発光管（以下、「従来品」という。）とを用いて、その蛍光層の単位面積当たりの質量（この質量のことを、「蛍光体の付着量」ということもある。）を測定して、その比較を行う。
【００７０】
（１）第１の発明品における蛍光体の付着量について
上記２の（２）で説明した第１の製造方法で製造された第１の発明品における蛍光体の付着量について測定した。測定位置は、図７に示すように、旋回軸Ａを含む平面で発光管２を上下方向（ちょうど紙面に沿って）に切断し、その時のｎ周目の旋回部におけるガラス管の横断面であってガラス管の中心を通り且つ旋回軸Ａと直交する方向に対向する位置である。
【００７１】
なお、測定位置の符号Ｐｎａ、Ｐｎｂの「ｎ」は、折り返し部９２からの周回（旋回）数であり、「ａ」は、ガラス管９の横断面における旋回軸Ａと直交する方向、つまり発光管２の径方向の外側の測定位置を、「ｂ」は、同じく発光管２の径方向の内側の測定位置をそれぞれ表している。
ここで蛍光層の厚みとして実際に測定しているのは、各測定位置における蛍光層の単位面積当たりの質量である。この質量は、蛍光層の厚みを示す基準となるものであり、以下、蛍光体の付着量又は厚みは、この蛍光層の単位面積当たりの質量をさすものとする。
【００７２】
なお、蛍光体の付着量の測定位置をガラス管９の横断面における発光管２の径方向の内側・外側とした理由は、ガラス管９の旋回軸Ａが垂直軸Ｖに対して１００度傾斜するように、ガラス管９の旋回軸Ａを略横方向に寝かせているため、懸濁液が受ける重力の方向が、ガラス管９の横断面において発光管２の径方向となるからである。各測定位置における蛍光層の厚みの測定結果を次の表１に示す。
【００７３】
【表１】

【００７４】
表１の結果は、図７にも示すように、Ｐｎａ及びＰｎｂのそれぞれは、旋回部における旋回方向に１８０度離れた２箇所の位置での測定結果を平均したものである。ガラス管９の内周面に形成された蛍光層の単位面積当たりの質量は、表１に示すように、４．１ｍｇ／ｃｍ²から８．４ｍｇ／ｃｍ²となっている。
（２）従来の方法により製造された従来品の蛍光体の付着量について
蛍光層の単位面積当たりの質量の測定位置は、図８に示すように、旋回軸Ａを含む平面で発光管５０２を上下方向（紙面に対して直交する方向）に切断し、その時のｎ周目の旋回部におけるガラス管の横断面であってガラス管の中心を通り且つ旋回軸方向に対向する位置である。
【００７５】
なお、測定位置の符号Ｐｎｃ、Ｐｎｄの「ｎ」は、第１の発明品と同じように、折り返し部５９２からの旋回数であり、「ｃ」は、ガラス管５０９の横断面における旋回軸方向の頂部側の測定位置を現し、「ｄ」は、同じく旋回軸方向の基部側、つまり折り返し部側と反対側の測定位置を現している。
各測定位置における蛍光層の厚みの測定結果を次の表２に示す。なお、ここで実際に測定しているのは、上述したように、各測定位置における蛍光層の単位面積当たりの質量である。
【００７６】
【表２】

【００７７】
各位置における蛍光体の付着量は、同表に示すように、４．６ｍｇ／ｃｍ²から１９．２ｍｇ／ｃｍ²となっている。また、各周のガラス管５０９の横断面では、基部側が頂部側よりも大となっている。つまり、懸濁液がガラス管５０９の横断面における下部側に相当する部分に溜まり、その部分の蛍光層が厚くなっている。
【００７８】
（３）第１の発明品と従来品との比較
第１の発明品は、蛍光体の付着量の範囲が４．１ｍｇ／ｃｍ²から８．４ｍｇ／ｃｍ²であり、その最大値と最小値との差が４．３ｍｇ／ｃｍ²である。これに対して、従来品は、蛍光体の付着量の範囲が４．６ｍｇ／ｃｍ²から１９．２ｍｇ／ｃｍ²であり、その最大値と最小値との差が１４．６ｍｇ／ｃｍ²である。
【００７９】
この結果から明らかなように、蛍光体の付着量のバラツキは、第１の発明品の方が、従来品に対して大幅に改善され、従来品に対して蛍光層が略均一に形成されたと考えることができる。
しかも、従来品は、同じｎ数であれば、必ず基部側の方が厚くなっているが、第１の発明品では、内側と外側とで、一方が必ず厚くなるというような傾向もなく、略均一な状態で蛍光層が形成されていることが分かる。
【００８０】
一方、従来品は、ガラス管５０９の端部に近い旋回部（ｎが４のとき）で、ガラス管５０９の下側部分に旋回方向に沿って連続する帯状の厚塗部が目視される。このことは、上記の従来品のｎが４の付着量の測定結果においても、その上下の測定位置（Ｐｎｃ、Ｐｎｄ）での付着量の差が大きく、しかも、必ずＰｎｄがＰｎｃよりも大きいことから、旋回軸Ａ廻りを旋回するガラス管５０９に沿って連続する厚塗部が形成されることを数値的に裏付けている。
【００８１】
このことから、第１の発明品では、従来品のような厚塗部が実際に目視できないだけでなく、数値的にも蛍光層が略均一に形成されていることが分かる。
４．発光管の点灯時における外観
図９は、上記の第１の発明品を用いたランプを点灯させたときの発光管の外観図である。
【００８２】
第１の発明品を用いたランプ１を発光させると、同図に示すように、発光管２から均等な可視光が放射されている。これは、ガラス管９の内周面に蛍光層が略均一に形成されているためと考えられる。従って、第１の発明品では、ランプ１を点灯させたときに、従来のような厚塗部による影がなくなり、点灯中のランプ１の意匠性が向上すると言える。
【００８３】
５．ランプの定格寿命時間について
第１の製造方法で製造した第１の発明品の発光管を用いたランプ１について定格寿命時間の測定を行った。この定格寿命時間は、ランプを点灯させて１００時間経過後の光束に対して６０％となる時間である。
ここで、ランプ１についての定格寿命時間の測定を実施した理由は、従来の技術の欄で説明した方法で蛍光層を形成したランプ（以下、「従来品」という。）においても、定格寿命時間の目標である６０００時間を達成しているが、さらなるランプの長寿命化の要望があるからである。
【００８４】
図１０は、第１の発明品を用いたランプの光束維持特性を示す図である。図１０では、懸濁液として、水ベース（図中ｈで示す）と酢酸ブチルベース（図中ｇで示す）との２種類を用いた結果を示すと共に、従来の方法ついても懸濁液として、水ベース（図中ａで示す）と酢酸ブチルベース（図中ｂで示す）との２種類を用いた結果を比較のために示している。
【００８５】
なお、ランプ点灯時の条件を以下に示す。
印加電圧 ・・・ 交流１００Ｖ（周波数：６０Ｈｚ）
点灯時の温度 ・・・ ２５°Ｃ
点灯条件 ・・・ 口金上点灯
第１の発明品を用いたランプ１は、懸濁液の種類に関係なく、何れも従来品（発光管）を用いたランプよりも光束維持率が改善されている。また、第１の発明品は、従来品における定格寿命時間の目標（６０００時間）を大きく上回り、８０００時間もクリアしている。
【００８６】
さらに、第１の発明品は、点灯時間が４０００時間以降で光束維持率の低下割合が小さくなっている。このことから、定格寿命時間は、従来品に比べて飛躍的に改善されたといえる。
第１の発明品の光束維持特性が、従来品に対して改善できた理由について、従来の技術で説明した、ガラス管の横断面において端部側の周面に形成されている蛍光層の厚みが、折り返し部側の周面に塗布されている蛍光層の厚みよりも厚いようなことをなくした、つまり蛍光層の厚みムラをなくしたことに起因する。
【００８７】
すなわち、従来の蛍光層の形成方法は、図１７に示すように、２重螺旋状のガラス管５０９をその折り返し部５９２が略上になるように設置して、その状態でガラス管５０９内に注入された懸濁液を滴下すると共に、その状態のままで予備乾燥を行っている。このため、ガラス管５０９内の懸濁液がその横断面において下側に相当する周面の一部分上を下側へと流れ、蛍光層が螺旋形状に旋回するガラス管５０９の横断面の下側部分に厚く形成される。
【００８８】
この厚塗部は、ランプの外観からも見え、意匠性を悪くするだけでなく、懸濁液を塗布し乾燥した際に、蛍光層が厚いために乾燥した蛍光層内に水分や炭素などの不純物が残存する。そしてこの影響によりランプの点灯時間が長くなると、その部分が帯状の黒化として現れる。
なお、この現象は、旋回数が６０Ｗ品種よりも多い１００Ｗ品種では、ガラス管の全長（折り返し部から端部までの距離）が長くなるため、蛍光層の厚さの不均一性がさらに顕著になり、光束維持特性がもっと低下すると言える。
【００８９】
これに対して、第１の発明品は、上述の蛍光層が略均等な厚さに塗布されているため、従来品のような、厚みムラに起因する黒化がなくなり、光束の減退が改善されたと考えられる。また、旋回数が６０Ｗ品種よりも多い１００Ｗ品種において、ガラス管の全長（折り返し部から端部までの距離）が長くなっても、蛍光層が略均一な厚みに形成されるため、光束維持特性が改善できると考えられる。
【００９０】
＜第２の実施の形態＞
第１の実施の形態では、発光管の製造方法、特に発光管内に蛍光層を形成する際の滴下工程において、ガラス管１００の旋回軸Ａを垂直軸Ｖに対して４５度傾斜させ、また、予備乾燥工程では、ガラス管１００の旋回軸Ａを垂直軸Ｖに対して１００度傾斜させている。これに対し、本実施の形態では、第１の実施の形態における滴下工程及び予備乾燥工程におけるガラス管の傾斜角度を変えて発光管を製造している。それでは、その製造方法及び製造された発光管を用いたランプの性能について説明する。
【００９１】
１．蛍光層の形成方法について
図１１は、第２の実施の形態における蛍光層の形成方法を説明する図である。以下、同図を用いて、２重螺旋形状に湾曲成形されたガラス管２００の内周面に蛍光層を形成する方法について説明する。なお、懸濁液をガラス管２００内に注入する注入工程、懸濁液をガラス管２００の内周面に塗布する濡れ塗布工程、懸濁液を完全に乾燥させる本乾燥工程は、上記の第１の実施の形態と同様であるため、その説明は省略する。
【００９２】
（１）滴下工程
濡れ塗布工程でガラス管２００内を流下する懸濁液の先端がガラス管２００の折り返し部２０５にまで達すると、図１１の（ｃ）に示すように、ガラス管２００の折り返し部２０５が上となるように、ガラス管２００の旋回軸Ａが垂直軸Ｖに略平行になるまでガラス管２００を反転させる。そして、ガラス管２００をその反転させた状態で旋回軸Ａを回転軸としてＸ方向に回転させて、ガラス管２００内に注入された懸濁液を端部２０１から滴下（排出）させる。
【００９３】
なお、滴下工程でのガラス管２００の回転方向及び回転速度は、第１の実施の形態と同じであり、またその理由も同じである。また、本実施の形態では、滴下時間は、２０秒から４０秒の範囲内であれば良い。これは、第１の実施の形態に比べて時間が短くなっているが、この理由は、本実施の形態における滴下工程におけるガラス管２００の方が、第１の実施の形態におけるガラス管１００よりも垂直に設定されているため、懸濁液の流出時間が若干早いためである。
【００９４】
このようにして、ガラス管２００の一方の端部２０１から注入された懸濁液を排出し終わると、再びガラス管２００を図１１の（ａ）に示すような姿勢にして、その他方の端部から懸濁液（１０ｃｃ）を注入して、上記の濡れ塗布工程、滴下工程を行って、ガラス管２００における全ての内周面に懸濁液を塗布する。
（２）予備乾燥工程
滴下工程により、ガラス管２００の内周面に懸濁液が塗布されると、図１１の（ｄ）に示すように、１００℃の雰囲気中で、ガラス管２００の端部２０１が下となるように、ガラス管２００の旋回軸Ａと垂直軸Ｖとの間の角度が８０度となるまで傾斜させて、その状態でガラス管２００をその旋回軸Ａを中心軸として略３．５回転／分の速度で回転させる。このとき、回転中のガラス管２００の一方の端部２０１からその内部に空気等の気体の吹き込みを行っている。
【００９５】
このように、ガラス管２００内の懸濁液を乾燥させる際に、ガラス管２００の旋回軸Ａを垂直軸Ｖに対して８０度傾斜させた状態で回転させているので、第１の実施の形態と同様に、各周の旋回部での低い位置では懸濁液が厚く残留していても、ガラス管２００が回転して次の高い位置になると、懸濁液は下方へと内周面に沿って流下するため、内周面に塗布される懸濁液の厚みは均一化される。そして、その均一化した状態で予備乾燥されるため、均一化した蛍光層が形成されることになる。なお、ガラス管２００の回転方向、回転速度、ガラス管２００の外周面の温度、ガスの吹き込み等は、第１の実施の形態と同様である。
【００９６】
２．発光管の外観について
上記方法で製造された発光管（以下、「第２の発明品」という。）について、目視による外観検査を行った結果、従来品で見られたような厚塗部（図１８におけるハッチング部）は観察されず、蛍光層が、第１の製造方法で製造された発光管と同様に、均一に形成されていると考えられる。
【００９７】
また、第２の発明品を用いたランプを点灯させたときの発光管の外観についても、第１の発明品を用いたランプと同様に、均等な光が発光管から放射されており、従来品を用いたランプで見られた厚塗部による影はなく、ランプ点灯時におけるランプの意匠性の向上が見られる。
３．ランプの定格寿命時間について
図１２は、第２の発明品を用いたランプの光束維持特性を示す図である。図１２では、懸濁液として、水ベース（図中ｆで示す）と酢酸ブチルベース（図中ｅで示す）との２種類を用いた結果を示すと共に、従来の方法として水ベース（図中ａで示す）と酢酸ブチルベース（図中ｂで示す）との２種類の懸濁液を用いた結果も併せて示している。なお、ランプ点灯時の条件は、第１の実施の形態で説明した通りである。
【００９８】
第２の製造方法を用いて蛍光層を形成したランプは、懸濁液の種類に関係なく、何れも従来の形成方法を用いたランプ（図中ａ、ｂ）よりも光束維持率が改善されている。また、第２の発明品は、従来品における定格寿命時間の目標（６０００時間）を大きく上回り、８０００時間もクリアしていることが分かる。なお、このように光束維持特性が、従来品に対して改善できた理由について、第１の実施の形態で説明した通り、蛍光層の厚みムラが小さくなったためと考えられる。
【００９９】
＜その他＞
上記の各実施の形態は、予備乾燥工程において、ガラス管１００、２００を、その旋回軸Ａを垂直軸Ｖに対して１１０°或いは８０°と傾斜させた状態で、旋回軸Ａを中心軸として回転させているが、ここでは、ガラス管を、傾斜させずに回転のみさせて予備乾燥を行った場合について説明する。
【０１００】
予備乾燥工程以外は、第１の実施の形態で説明した第１の製造方法と同じである。また、予備乾燥工程では、ガラス管を傾斜させていない点だけが第１の製造方法と異なるので、ここでの説明は省略する。
次に、予備乾燥工程でガラス管を傾斜させずに蛍光層を形成した発光管を用いたランプについて各実施の形態で行った光束維持率を測定した。なお、この発光管には、帯状の厚塗部は、従来の塗布方法で蛍光層を形成したもの程は観察されなかったが、上述の第１の実施の形態における方法で形成したものよりは、幾分はっきりと観察された。
【０１０１】
図１３は、上述の方法で製造された発光管を用いたランプの光束維持特性を示す図である。図１３では、懸濁液として、水ベース（図中ｄで示す）と酢酸ブチルベース（図中ｃで示す）との２種類を用いた結果を示すと共に、従来の方法として水ベース（図中ａで示す）と酢酸ブチルベース（図中ｂで示す）との２種類の懸濁液を用いた結果も併せて示している。なお、ランプ点灯時の条件は、第１の実施の形態で説明したとおりである。
【０１０２】
予備乾燥工程でガラス管を傾斜させずに蛍光層を形成した発光管を用いたランプは、懸濁液の種類に関係なく、何れも従来の塗布方法を用いたランプよりも光束維持率が改善されているが、上述の第１の発明品あるいは第２の発明品を用いたランプよりも劣っている。
ここで、ガラス管を、傾斜させずに旋回軸を回転中心として回転させたときの、ガラス管内の懸濁液の流動について説明する。図１４は、ガラス管１００内の懸濁液の流動を模式的に示した図である。
【０１０３】
図１４に示すガラス管３００は、折り返し部を上にした立設状態のガラス管を垂直方向に切断したものである。この図からも明らかなように、ガラス管３００の横断面の下側に位置する部分に懸濁液３９６が溜まり、しかも、ガラス管３００が傾斜していない状態では、ガラス管３００をＹ方向に回転させても、ガラス管３００内の懸濁液の溜まる位置は変化しない。このため、ガラス管３００の横断面における下側に位置する部分に懸濁液が溜まったままで乾燥されるので、従来のように厚塗部が形成される。
【０１０４】
なお、ガラス管の回転速度を上げれば、ガラス管内の懸濁液は遠心力により外側に移動するが、その回転速度を維持したままでは、懸濁液が移動したそのガラス管の内周面の蛍光層が厚く形成され、結局従来と同じように厚塗り部ができてしまう。
また、ガラス管３００を立設状態（傾斜させていない状態）で回転させることにより、ガラス管３００内に溜まった懸濁液が強制的に排出されるため、従来品よりは蛍光層の厚みムラが若干改善され、図１３に示すように、従来品よりも光束維持率が若干高くなったと考えられる。
【０１０５】
以上のことから、第１の製造方法あるいは第２の製造方法では、予備乾燥工程でガラス管１００、２００を、その旋回軸Ａと垂直軸Ｖとの間の角度が１００度、８０度となるように傾斜させているため、ガラス管１００、２００の回転により図６（角度が１００度の場合）に示すように懸濁液を流動させることができるが、ガラス管を傾斜させずに予備乾燥を行う本方法では、懸濁液は流動するが、第１、第２の製造方法に比べると、その流動が少なくなってしまう。このため、蛍光層の厚みのムラが、従来品よりは小さくはなるが、第１の発明品或いは第２の発明品に比べて大きいなると考えられる。
【０１０６】
従って、第１の製造方法、第２の製造方法及び本方法により製造した発光管を用いたランプによる光束維持特性から、予備乾燥工程でガラス管を回転だけさせれば、従来品を用いたランプに対して改善されるものの、その効果が少ないことがわかる。このため、本発明では、従来品に対して、より大きな効果を得るために、本発明では発光ガラス管の傾斜及び回転を行うことを特徴としている。
【０１０７】
＜変形例＞
以上、本発明を各実施の形態に基づいて説明したが、本発明の内容が、上記の各実施の形態に示された具体例に限定されないことは勿論であり、例えば以下のような変形例を実施することができる。
（１）蛍光層の形成について
ア．乾燥工程について
上記の各実施の形態では、ガラス管の内周面に塗布された懸濁液の乾燥を、予備乾燥工程と本乾燥工程の２工程により実施しているが、これを１つの（乾燥）工程で行うようにしても良い。例えば、予備乾燥工程の時間を今の７分から１５分程度に長くして本乾燥を行うようにしても良い。この場合、ガラス管の回転は、少なくともガラス管内の懸濁液が自重によって流動しなくなるまでは必要であり、これ以降は、ガラス管を回転させても良いし、回転させなくても良い。
【０１０８】
イ．予備乾燥時のガラス管の傾斜について
上記の各実施の形態では、予備乾燥時にガラス管を一種類の一定の角度（第１の実施の形態では１００度、第２の実施の形態では８０度）に傾斜させた状態で回転させている。しかしながら、本発明は、予備乾燥時にガラス管を傾斜させる角度を２種類以上としても良い。例えば、回転開始時は、旋回軸と垂直軸との角度が１００度で保持され、所定時間経過すると、旋回軸と垂直軸との角度を１００度以外に変化させても良い。さらに、傾斜角度を所定の範囲内で連続的或いは断続的に変化させても良い。
【０１０９】
ウ．予備乾燥時のガラス管の回転について
上記の各実施の形態では、予備乾燥時にガラス管を一種類の一定の回転速度（３．５回転／分）で回転させている。しかしながら、本発明は、予備乾燥時にガラス管を回転させる速度を２種類以上としても良い。懸濁液は重力の影響で流下するが回転速度を上げて遠心力を懸濁液に作用させることで懸濁液の塗布位置を代えることができる。具体的には、回転開始時は、２回転／分の速度で保持され、所定時間経過すると、１０回転／分の速度に変化させても良い。さらに、この速度の変化は、段階的、連続的に行っても良い。
【０１１０】
エ．予備乾燥時のガラス管の傾斜角度について
上記の第１の実施の形態及び第２の実施の形態では、予備乾燥工程においてガラス管の傾斜角度を、その旋回軸が垂直方向に対して１００度或いは８０度となるようにしているが、この傾斜角度は、旋回軸と垂直方向との角度が、４５度以上１５０度以下の範囲であれば良い。以下、この範囲にする理由について説明する。
【０１１１】
図１５は、ガラス管を４５度傾斜させて回転させたときの、ガラス管内の懸濁液の流動を模式的に示した図である。同図に示すガラス管３５０は、旋回軸を通る垂直方向に切断したものである。同図に示すように、ガラス管３５０の最下位ＰＡの位置に溜まった懸濁液３５１が、ガラス管３５０のＹ方向の回転によりその内周面に付いて最上位の位置ＰＢに達する。
【０１１２】
そして、上側に位置する各ガラス管１００ｂの各断面において懸濁液３５１が下方へと流下する。このとき、懸濁液３５１は、最上位の位置にＰＢに達するまでに流下する方向だけでなく、旋回軸方向（図1５において矢印で表示している）にも流下する。
これにより、ガラス管３５０の各低い位置ＰＡでは、懸濁液３５１が多く残留する状態であっても、ガラス管３５０の回転により次の高い位置ＰＢに達すると、この高い位置ＰＢに達するまで懸濁液が流下する方向と異なる方向にも流下して薄くなる。このため、内周面に塗布される懸濁液３５１の厚みが均一化されるのである。従って、ガラス管は、各旋回部における高位の位置ＰＢで、この高い位置ＰＢに達するまで懸濁液が流下する方向と異なる方向にも流下するように、旋回軸を少しでも傾斜すれば、蛍光層の厚みムラは減少する傾向にある。しかし、厚みムラを減少させるという効果が大きく得られる角度は、上述したように、旋回軸と垂直方向との角度が４５度以上１５０度以下の範囲である。
【０１１３】
なお、このような現象は、旋回軸と垂直軸とが１５０度となるようにガラス管を傾斜させた場合も、懸濁液は同じように流動し、ガラス管の内周面に蛍光層を均一に形成できる。
（２）グローブについて
上記の各実施の形態におけるランプは、発光管を覆うグローブを備えていないが、このグローブを備えても良い。但し、点灯時の発光管の温度は、グローブを備えると、発光時の熱がクローブ内に溜まるため、グローブなしのランプよりも高くなる傾向にある。
【０１１４】
図１６は、発光管にグローブを被せたランプの一部を切り欠いた正面図である。このランプ４０１は、ホルダー４４１に取り付けられた発光管４０２を覆うグローブ４０６を備えている。
グローブ４０６は、その開口部側の端部がケース４０４に内挿され、グローブ４０６の開口部側の端部における外周がケース４０４の開口部側の端部における内周に接着剤４６１により固着されている。なお、ランプ４０１の最大外径Ｄは略５５ｍｍで、全長Ｌ２は略１１４ｍｍである。
【０１１５】
グローブ４０６は、白熱電球と同様に、装飾性に優れたガラス材からなり、その形状がなす状、所謂Ａ形タイプをしている。グローブ４０６の内周には、発光管２から発せられた光を拡散させるための拡散膜（図示省略）が塗布されている。この拡散膜には、例えば、主成分が炭酸カルシウムの粉体が用いられている。グローブ４０６の内周の下端部分には、発光管４０２からの発光時の熱をグローブ４０６に伝えるシリコン樹脂からなる熱伝導性媒体４１５が設けられている。そして、発光管２の凸部４９３が熱伝導性媒体４１５に埋込まれることにより、発光管４０２とグローブ４０６とが熱伝導性媒体４１５を介して熱的に結合されることになる。
【０１１６】
（３）その他
本実施の形態では、白熱電球６０Ｗ相当品について説明したが、当然白熱電球４０Ｗ相当品、１００Ｗ相当品にも適用できる。また、本実施の形態では、２重螺旋形状の発光管を電球形蛍光ランプに適用させているが、本発明における発光管を、例えば、電子安定器を備えないような蛍光ランプにも適用できることは言うまでもない。
【０１１７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る発光管の製造方法によれば、ガラス管を折り返して折り返し部を形成し、前記折り返し部から少なくとも一方の端部までが旋回軸廻りを第１の方向に旋回していると共に、前記ガラス管の内周面に蛍光層が形成された発光管の製造方法であって、前記蛍光層の形成工程は、蛍光層用の懸濁液が塗布されたガラス管を、その前記旋回軸を垂直方向に対して傾斜させた状態で前記第１の方向と逆の第２の方向に回転させながら乾燥する予備乾燥工程を含んでいる。このため、ガラス管の内周面に蛍光層を略均一に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態における電球形蛍光ランプの断面を示す正面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態における発光管の一部を切り欠いた構成を示す正面図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態における発光管の製造工程を示す図である。
【図４】第１の製造方法におけるガラス管を２重螺旋形状に形成する工程を示す図である。
【図５】第１の製造方法における２重螺旋形状のガラス管に凸部を形成する工程を示す図である。
【図６】第１の製造方法でガラス管の内周面に蛍光層を形成する場合におけるガラス管内の残留する懸濁液の流動の様子を示す模式図である。
【図７】第１の製造方法に製造した発光管の蛍光層の厚み測定位置を示す図である。
【図８】従来の製造方法で製造した発光管の蛍光層の厚み測定位置を示す図である。
【図９】第１の製造方法で製造した発光管を用いたランプを点灯させたときの状態を示す模式図である。
【図１０】第１の製造方法で製造した発光管を用いたランプの光束維持率を示す図である。
【図１１】第２の製造方法における蛍光層を形成する工程を示す図である。
【図１２】第２の製造方法で製造した発光管を用いたランプの光束維持率を示す図である。
【図１３】予備乾燥工程でガラス管を傾斜させずに回転させて蛍光層を形成した発光管を用いたランプの光束維持率を示す図である。
【図１４】従来の方法で蛍光層を形成する場合におけるガラス管内の残留する懸濁液の流動の様子を示す模式図である。
【図１５】ガラス管の旋回軸を垂直軸に対して４５度傾斜させて蛍光層を形成する場合におけるガラス管内の残留する懸濁液の流動の様子を示す模式図である。
【図１６】本発明の第１の実施の形態の変形例におけるランプを示す正面図である。
【図１７】従来の製造方法においてガラス管内に蛍光層を形成する工程を示す図である。
【図１８】従来の製造方法で製造した発光管を用いたランプを点灯させたときの状態を示す模式図である。
【符号の説明】
１ ランプ
２ 発光管
４ ケース
５ 口金
６ グローブ
７、８ 電極
９ ガラス管
１５ 熱伝導性媒体
９１ａ、９１ｂ 端部
９３ 凸部
９５ 蛍光層
Ａ 旋回軸

Claims (15)

1. ガラス管を折り返して折り返し部を形成し、前記折り返し部から少なくとも一方の端部までが旋回軸廻りを第１の方向に旋回していると共に、前記ガラス管の内周面に蛍光層が形成された発光管の製造方法であって、
   前記蛍光層の形成工程は、蛍光層用の懸濁液が塗布されたガラス管を、その前記旋回軸を垂直方向に対して傾斜させた状態で前記第１の方向と逆の第２の方向に回転させながら乾燥する予備乾燥工程を含むことを特徴とする発光管の製造方法。
2. 前記予備乾燥工程では、前記ガラス管内の懸濁液が、その自重による流動性がなくなるまで乾燥することを特徴とする請求項１に記載の発光管の製造方法。
3. 前記予備乾燥工程でガラス管を傾斜させる角度は、前記ガラス管の旋回軸と垂直方向との間の角度が、４５度以上１５０度以下の範囲であることを特徴とする請求項１又は２に記載の発光管の製造方法。
4. 前記ガラス管は、前記折り返し部から各端部までが前記旋回軸廻りを前記第１の方向に旋回する２重螺旋形状に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の発光管の製造方法。
5. 前記予備乾燥工程でガラス管を傾斜させる角度は、前記ガラス管の旋回軸と垂直方向との間の角度が、９０度以上１５０度以下の範囲であることを特徴とする請求項４に記載の発光管の製造方法。
6. 前記懸濁液の粘度が、３．０×１０^-3Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^-3Ｐａ・ｓ以下の範囲内であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の発光管の製造方法。
7. 前記ガラス管の回転は、２回転／分以上２０回転／分以下の範囲内で行われることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の発光管の製造方法。
8. 前記懸濁液を前記ガラス管内に注入する際のガラス管の外周面における温度が、３０℃以上６０℃以下の範囲内であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の発光管の製造方法。
9. 前記予備乾燥工程の前に、
   ガラス管内に注入された懸濁液を重力により前記ガラス管の端部から滴下させる滴下工程が行われることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の発光管の製造方法。
10. 前記滴下工程は、前記ガラス管を、前記旋回軸を回転軸として、２回転／分以上２０回転／分以下の範囲内の回転速度で回転させていることを特徴とする請求項９に記載の発光管の製造方法。
11. 前記滴下工程におけるガラス管の回転は、前記ガラス管の端部から懸濁液が滴下し始めてから１５秒以上６０秒以下の範囲で行われることを特徴とする請求項１０に記載の発光管の製造方法。
12. 前記滴下工程におけるガラス管の回転は、前記ガラス管を垂直方向に対して傾斜させて行われることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の発光管の製造方法。
13. 前記滴下工程におけるガラス管の傾斜角度が５度以上９０度以下の範囲内であることを特徴とする請求項１２に記載の発光管の製造方法。
14. 前記懸濁液は、３波長用の蛍光体を含む水ベースであることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の発光管の製造方法。
15. 前記懸濁液は、３波長用の蛍光体を含む酢酸ブチルベースであることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の発光管の製造方法。

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