JP2006161141A - 浸炭部品及びその製造方法 - Google Patents
浸炭部品及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006161141A JP2006161141A JP2004358617A JP2004358617A JP2006161141A JP 2006161141 A JP2006161141 A JP 2006161141A JP 2004358617 A JP2004358617 A JP 2004358617A JP 2004358617 A JP2004358617 A JP 2004358617A JP 2006161141 A JP2006161141 A JP 2006161141A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carburized
- carbides
- carburizing
- less
- depth
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/80—After-treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/20—Carburising
- C23C8/22—Carburising of ferrous surfaces
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Abstract
【解決手段】 上記課題を解決するため、本発明の浸炭部品は、
質量%で、C:0.01〜0.30%,Si:0.80〜1.50%,Mn:0.30〜1.20%,Cr:2.0〜5.5%を含有し、残部がFe及び不可避不純物からなり、
真空浸炭処理後における鋼の表面から0.2mm深さまでの平均C濃度が1.2%以上3.0%以下、表面から50μm深さまでの炭化物面積率が15%以上60%以下であり、且つ寸法10μm以下の炭化物が全体の90%以上を占めるように炭化物が微細分散析出してなり、更に表面からの粒界酸化層深さが1μm以下であることを特徴とする。
【選択図】 図4
Description
質量%で、C:0.01〜0.30%,Si:0.80〜1.50%,Mn:0.30〜1.20%,Cr:2.0〜5.5%を含有し、残部がFe及び不可避不純物からなり、
真空浸炭処理後における鋼の表面から0.2mm深さまでの平均C濃度が1.2%以上3.0%以下、表面から50μm深さまでの炭化物面積率が15%以上60%以下であり、且つ寸法10μm以下の炭化物が全体の90%以上を占めるように炭化物が微細分散析出してなり、更に表面からの粒界酸化層深さが1μm以下であることを特徴とする。
Cは、部品の強度を確保するために必須の元素であり、0.10%以上含有させる必要がある。他方、過度の含有は素材硬さを増加させるため、機械加工性が劣化してしまい部品加工が困難となるので、上限を0.30%とする。
Siは、溶製時の脱酸剤として含有させる元素であるとともに、本発明において重要な役割を果たす元素である。すなわち、マトリックスへ固溶することで200℃〜300℃域での焼戻し軟化抵抗性を高めるため、高い面疲労強度を得ることができる。また、炭化物中への固溶度が低く、母材のSi濃度を高めるため炭化物の粗大成長を抑制する。さらには、炭化物を大量に析出させると炭化物中への固溶度の低いSiはマトリックスに濃化して、マトリックスの焼戻し軟化抵抗性をさらに向上させる。これらの効果を得るためには、0.80%以上含有させる必要がある。他方、過度の含有は、炭化物の析出及び浸炭表面反応が阻害されて著しく浸炭性を低下するとともに、延性を低下させて塑性加工時における割れを発生しやすくなるので、上限を1.5%とする。
なお、Siは、通常のガス浸炭の場合に粒界酸化を促進する元素であり、この粒界酸化層が歯元の衝撃強度や疲労強度が低下する原因となる。そのため、ガス浸炭の場合はSiを多量に添加することはできないが、上記のように真空浸炭を用いることで、粒界酸化の問題が無くなるので高Si化が可能となる。
Mnは、溶製時の脱酸剤として含有させるとともに、焼入性を改善する効果を有するため、0.30%以上含有させる必要がある。本発明においては、Cr等の焼入性を改善する効果を有する元素も同時に含有させるが、Cr等の元素は炭化物を形成することから、炭化物の量によってはCr含有量などを高めても十分な焼入性を確保できない場合がある。そのため、必要とする焼入性を得るためにはMn含有量の調整が有効である。他方、過度の含有は素材硬さの増加により機械加工性を低下させてしまうので、上限を1.20%とする。
Crは、本発明において重要な役割を果たす元素である。炭化物形成元素として、また焼入性を向上させる元素として2.0%以上含有させる必要がある。他方、過度の含有は、素材硬さの増加によって機械加工性を低下させるとともに、粒界に網目状炭化物を生成させやすくするので、上限を5.5%とする。
Moは、Crと同様にCと結合して炭化物を生成するとともに、200℃〜300℃の温度域における軟化抵抗性を上げてピッティング強度を改善する効果を有している。これらの効果を得るためには0.2%以上含有させることが好ましい。他方、過度の含有は、素材硬さの増加により機械加工性を低下させるとともに、材料コストを増加させるので、上限を1.0%とするのが好ましい。
Vは、Cr・Moと同様にCと結合して炭化物を生成するとともに、MC系炭化物の生成により軟化抵抗性を向上させてピッティング特性を改善する効果を有する。これらの効果を得るためには、0.2%以上含有させることが好ましい。他方、過度の含有は素材硬さの増加により機械加工性を低下させるので、上限を1.0%とするのが好ましい。
本発明の浸炭部品には真空浸炭処理が施される。真空浸炭処理により粒界酸化層の低減が可能となるため、浸炭部品の高強度化が図れる。
上記の通り、本発明ではSiが必須成分として添加される。Siは通常のガス浸炭の際に粒界酸化を促進する元素であり、この粒界酸化は歯元の衝撃強度や疲労強度が低下する一因となる。従って、通常のガス浸炭の場合は高Si化が大変困難である。しかし、真空浸炭処理によれば、粒界酸化層の生成が抑制されるので、高Si化を容易に実現することができる。
粒界酸化層は、疲労強度・耐ピッチング強度の低下を招き、その深さが深くなるに従って低下の程度が大きくなる。そのため、本発明の浸炭部品では、真空浸炭処理後における鋼の表面からの粒界酸化層深さを1μm以下とする。
通常の浸炭処理では、鋼材表面を共析C量である0.8%狙いで処理する共析浸炭処理が一般的である。しかし、本発明は鋼材表層に炭化物を析出させ軟化抵抗性を高めることで耐ピッチング性を改善するものであるから、共析C量(0.8%)以上のCを含有させる必要がある。さらには、炭化物を析出させても軟化抵抗性を高めるのに必要な炭化物量が得られなければ面疲労強度を改善することはできないので、かかる改善を図るのに十分な量のCを含有させる必要もある。
これらの観点から、鋼の表面から0.2mm深さまでの平均C濃度(以下、表面C濃度ともいう)を1.2%以上とする。なお、鋼の表面から0.2mm深さまでとしたのは、耐ピッチング性の観点からは当該領域における硬さが重要だからである。他方、過度の含有は大型の炭化物を生成させることになり、また素地の焼入性の不足を生じさせて強度低下を招くこととなる。よって、表面C濃度の上限を3.0%とする。
炭化物の析出は、表面硬度を上昇させ、200〜300℃域の軟化抵抗性を改善し、耐ピッチング強度を向上させる。但し、表面から50μm深さまでの炭化物面積率が15%未満では、軟化抵抗性は十分に改善されず、十分な強度向上の効果が得られない。他方、炭化物の面積率が60%を超過すると、軟化抵抗性は改善されるものの、炭化物が大型化に伴い結晶粒界に沿って網目状に析出しやすくなるため、面疲労強度に加えて曲げ疲労強度を低下させてしまう。得られた炭化物の観察例を図4に示す。
炭化物は硬質粒子であり、Al酸化物やTi窒化物などの非金属介在物と同様に疲労破壊の起点となることがある。そのため、炭化物は小さい方が望ましく、疲労破壊の起点として存在させないためには10μm以下の寸法に制御する必要がある。従って、寸法10μm以下の炭化物が全体の90%以上を占めるように炭化物が微細分散析出するように制御する。得られた炭化物の観察例を図4に示す。
まず、表1に示す化学組成を有する鋼を150kg高周波真空誘導炉にて溶製した。得られた鋼塊は、直径90mmの丸棒に圧延或いは熱間鍛造し、さらに必要に応じてφ22〜32の棒鋼に熱間鍛造し、試験用の素材とした。
なお、表1中の比較例の組成において、本発明で規定する組成範囲を逸脱しているものには、下限を下回る場合は下向矢印(↓)、上限を上回る場合は上向矢印(↑)を付している。
(1)製造性評価
焼鈍後の硬さを評価することで製造性を評価した。
φ32×100Lの丸棒試験片を920℃×1時間の焼鈍処理を施し、その後さらに760℃×5時間の焼鈍処理を施して、横断面〜R/2位置の硬さを測定した。なお、硬さ測定はJIS
Z 2245に準拠(Bスケール)し、HRB90以下であることを指標とした。
(2−1)浸炭処理方法
φ22の鍛造棒鋼よりφ10×100Lの丸棒試験片を作製し、浸炭性試験片とした。
浸炭処理は真空浸炭炉を用い、浸炭ガスとしてプロパンを使用して、プロパンガス流量・拡散時間・浸炭温度を調整することで表面C濃度を制御した。浸炭処理は、表面C濃度が1.5%と2.5%となるような2水準の条件で行った。
さらに実施例3については、表面C濃度の影響を調査するために0.8〜3.2%の範囲で浸炭処理を行った。
浸炭条件は以下の通りである。
・1次浸炭処理:最表面のC濃度が1.2%程度になるように、1100℃で70分間浸炭処理を行った後、500℃以下の温度域までガス冷却によって急冷して、炭化物が析出しない程度の高濃度域までCを鋼中に浸入させた。
・2次浸炭処理:目標浸炭濃度に応じて、850〜900℃の温度域で保持して析出処理を行った後、さらに目標のC濃度に応じて850〜1000℃の温度範囲でさらに60〜90分間浸炭処理を行い、130℃の油槽に焼入れ処理を実施した。また焼入れ処理後に180℃×120minの焼戻し処理を実施した。
以下、評価を行った項目について説明する。評価結果を表2に示す。また、実施例3について表面C濃度を変化させたものは、評価結果を表3に示す。
・表面C濃度
浸炭処理後、処理試験片の表面から0.2mmの位置までのダライ粉からC濃度を測定した。
・炭化物面積率
浸炭焼入・焼戻し処理を行った丸棒試験片の横断面を研磨し、ピクラルで腐食をした後、最表面から50μmの位置をSEMで写真撮影し(観察倍率3000倍)、画像解析をすることにより面積率の測定を行った。
・炭化物サイズ
上記と同じ条件で観察し、10μm以下の炭化物の占める面積率を測定した。
・網目状炭化物の有無
上記と同じ条件で観察し、網目状炭化物の有無を調査した。
・不完全焼入組織の有無
浸炭焼入・焼戻し処理を行った丸棒試験片の横断面を研磨し、ナイタールで腐食させた後、最表面から50μmの位置を光学顕微鏡で観察し、不完全焼入組織の有無を調査した。
・粒界酸化層深さ
浸炭焼入・焼戻し処理を行った丸棒試験片の横断面を研磨し、未腐食の状態を光学顕微鏡で観察し、最表面の粒界に沿って黒く見える層の深さを測定した。
・焼戻し軟化抵抗性
浸炭焼入・焼戻し処理を行った丸棒試験片をさらに300℃×180minの焼戻し処理を行い、横断面を研磨して、最表面から50μmの位置の硬さを測定した。なお、硬さ測定はJIS
Z 2244に準拠(HV0.3)し、Hv750以上を十分な強度向上効果(≧30%:SCR420−ガス共析浸炭対比)が見込める指標とした。
面疲労強度の評価はローラーピッティング試験機によって行い、107サイクルでピッティングを生じない負荷面圧を面疲労強度と定義して評価した。具体的には、まずφ32mmの丸棒を950℃で加熱保持後に徐冷して軟化させた後、試験部直径26mmのローラーピッティング試験片を機械加工によって作製した。また、試験片の相手ローラーにはSUJ2を用い、HRC61の硬さとなるように焼入れ焼戻し処理を施した。なお、大ローラーの曲率半径は150Rおよび700Rである。
浸炭処理は、発明鋼の基礎評価試験を行うために実施した浸炭処理と同時に行ったものである。なお、浸炭処理後のローラーピッティング試験片の一部を300℃×3時間保持の焼戻しを行い、炭素濃度・炭化物面積率・最大炭化物寸法・焼戻し硬さなども合せて評価した。
面疲労強度は、JIS−SCR420のガス共析浸炭材の面疲労強度を1.0とし、各々の材料の強度を指数で記載した。なお、JIS−SCR420Hガス共析浸炭鋼と対比して30%以上の十分な強度改善効果があることを指標とした。
以上の評価結果を表4に示す。
Claims (5)
- 質量%で、C:0.01〜0.30%,Si:0.80〜1.50%,Mn:0.30〜1.20%,Cr:2.0〜5.5%を含有し、残部がFe及び不可避不純物からなり、
真空浸炭処理後における鋼の表面から0.2mm深さまでの平均C濃度が1.2%以上3.0%以下、表面から50μm深さまでの炭化物面積率が15%以上60%以下であり、且つ寸法10μm以下の炭化物が全体の90%以上を占めるように炭化物が微細分散析出してなり、更に粒界酸化層深さが1μm以下であることを特徴とする浸炭部品。 - 鋼成分として更に、Mo:0.2〜1.0%,V:0.2〜1.0%のうち1種または2種を含有することを特徴とする請求項1に記載の浸炭部品。
- 請求項1または2に記載の浸炭部品の製造方法であって、前記鋼成分を含む鋼に対しAcm点以上の温度にて1次浸炭処理を行った後、A1点以下に急冷し、その後A1点以上Acm点以下の温度にて2次浸炭処理を行うことを特徴とする浸炭部品の製造方法。
- 前記浸炭処理は、1000Pa以下の真空浸炭処理により行われることを特徴とする請求項3に記載の浸炭部品の製造方法。
- 前記2次浸炭処理後に、ピーニング処理が施されることを特徴とする請求項3または4に記載の浸炭部品の製造方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004358617A JP4188307B2 (ja) | 2004-12-10 | 2004-12-10 | 浸炭部品及びその製造方法 |
US11/296,566 US20060130935A1 (en) | 2004-12-10 | 2005-12-08 | Carburized component and method of manufacturing the same |
DE102005058903.0A DE102005058903B4 (de) | 2004-12-10 | 2005-12-09 | Karburierte Komponente und Verfahren zur Herstellung derselben |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004358617A JP4188307B2 (ja) | 2004-12-10 | 2004-12-10 | 浸炭部品及びその製造方法 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006161141A true JP2006161141A (ja) | 2006-06-22 |
JP2006161141A5 JP2006161141A5 (ja) | 2006-11-02 |
JP4188307B2 JP4188307B2 (ja) | 2008-11-26 |
Family
ID=36590721
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004358617A Active JP4188307B2 (ja) | 2004-12-10 | 2004-12-10 | 浸炭部品及びその製造方法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20060130935A1 (ja) |
JP (1) | JP4188307B2 (ja) |
DE (1) | DE102005058903B4 (ja) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010007117A (ja) * | 2008-06-25 | 2010-01-14 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 高強度浸炭部品の製造方法 |
US7967921B2 (en) | 2006-04-20 | 2011-06-28 | Daido Steel Co., Ltd. | Carburized component and manufacturing method thereof |
JP2011179026A (ja) * | 2010-02-26 | 2011-09-15 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 耐繰返し衝撃特性に優れた大形歯車用鋼 |
JP2012512992A (ja) * | 2008-12-19 | 2012-06-07 | ヤマハ発動機株式会社 | コネクティングロッド、内燃機関、輸送機器およびコネクティングロッドの製造方法 |
JP2016050350A (ja) * | 2014-09-01 | 2016-04-11 | 山陽特殊製鋼株式会社 | 耐ピッチング性および耐摩耗性に優れる高強度高靱性機械構造用鋼製部品およびその製造方法 |
US9457451B2 (en) | 2010-09-09 | 2016-10-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing a gear |
US11326220B2 (en) | 2018-06-18 | 2022-05-10 | Komatsu Ltd. | Method for producing machine component |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4971751B2 (ja) * | 2006-11-06 | 2012-07-11 | 本田技研工業株式会社 | 高濃度浸炭鋼の製造方法 |
US20100037991A1 (en) * | 2007-04-05 | 2010-02-18 | Swagelok Company | Diffusion promoters for low temperature case hardening |
US20100116377A1 (en) * | 2007-04-06 | 2010-05-13 | Swagelok Company | Hybrid carburization with intermediate rapid quench |
US20100159235A1 (en) * | 2008-12-18 | 2010-06-24 | Scott Alan Johnston | Wear component with a carburized case |
DK2462253T3 (da) | 2009-08-07 | 2021-05-31 | Swagelok Co | Opkulning ved lav temperatur under lavt vakuum |
DK2804965T3 (da) | 2012-01-20 | 2020-12-14 | Swagelok Co | Samtidigt flow af aktiveringsgas ved lavtemperatur-karburering |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3006034B2 (ja) * | 1990-05-30 | 2000-02-07 | 日産自動車株式会社 | 面圧強度にすぐれた高強度機械構造用部材 |
JP3219167B2 (ja) * | 1992-11-17 | 2001-10-15 | 大同特殊鋼株式会社 | 高面圧部品の製造方法 |
JP3308377B2 (ja) * | 1994-03-09 | 2002-07-29 | 大同特殊鋼株式会社 | 歯面強度の優れた歯車およびその製造方法 |
JP2004285384A (ja) * | 2003-03-20 | 2004-10-14 | Daido Steel Co Ltd | 高強度浸炭部品 |
-
2004
- 2004-12-10 JP JP2004358617A patent/JP4188307B2/ja active Active
-
2005
- 2005-12-08 US US11/296,566 patent/US20060130935A1/en not_active Abandoned
- 2005-12-09 DE DE102005058903.0A patent/DE102005058903B4/de not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7967921B2 (en) | 2006-04-20 | 2011-06-28 | Daido Steel Co., Ltd. | Carburized component and manufacturing method thereof |
JP2010007117A (ja) * | 2008-06-25 | 2010-01-14 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 高強度浸炭部品の製造方法 |
JP2012512992A (ja) * | 2008-12-19 | 2012-06-07 | ヤマハ発動機株式会社 | コネクティングロッド、内燃機関、輸送機器およびコネクティングロッドの製造方法 |
JP2011179026A (ja) * | 2010-02-26 | 2011-09-15 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 耐繰返し衝撃特性に優れた大形歯車用鋼 |
US9457451B2 (en) | 2010-09-09 | 2016-10-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing a gear |
JP2016050350A (ja) * | 2014-09-01 | 2016-04-11 | 山陽特殊製鋼株式会社 | 耐ピッチング性および耐摩耗性に優れる高強度高靱性機械構造用鋼製部品およびその製造方法 |
US11326220B2 (en) | 2018-06-18 | 2022-05-10 | Komatsu Ltd. | Method for producing machine component |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4188307B2 (ja) | 2008-11-26 |
DE102005058903B4 (de) | 2017-04-27 |
US20060130935A1 (en) | 2006-06-22 |
DE102005058903A1 (de) | 2006-07-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100514120B1 (ko) | 고강도 스프링강 및 스프링강선 | |
US20060130935A1 (en) | Carburized component and method of manufacturing the same | |
JP6432932B2 (ja) | 耐ピッチング性および耐摩耗性に優れる高強度高靱性機械構造用鋼製部品およびその製造方法 | |
JP6628014B1 (ja) | 浸炭処理が行われる部品用の鋼材 | |
CN112292471B (zh) | 机械部件 | |
JP4687616B2 (ja) | 鋼製の浸炭部品又は浸炭窒化部品 | |
JP2007177317A (ja) | 強度、延性、靭性、耐磨耗性に優れた機械構造用鋼およびその製造方法およびこれを用いた金属ベルト | |
CN113272451B (zh) | 钢材 | |
JP5076535B2 (ja) | 浸炭部品およびその製造方法 | |
JP2013151719A (ja) | 熱間鍛造用圧延棒鋼または線材 | |
JP5262740B2 (ja) | 浸炭時の粗大粒防止特性と疲労特性に優れた肌焼鋼とその製造方法 | |
JP5397308B2 (ja) | 肌焼用熱間加工鋼材 | |
JP6766362B2 (ja) | 浸炭時の粗大粒防止特性と疲労特性と被削性に優れた肌焼鋼およびその製造方法 | |
JP2008261037A (ja) | ショットピーニングを施した鋼製の浸炭部品又は浸炭窒化部品 | |
JP4569961B2 (ja) | ボールネジまたはワンウェイクラッチ用部品の製造方法 | |
JP7270343B2 (ja) | 機械部品の製造方法 | |
KR20100077250A (ko) | 고강도 스프링강 및 스프링강선 | |
JP6680406B1 (ja) | 機械部品及び機械部品の製造方法 | |
JP6705344B2 (ja) | 浸炭時の粗大粒防止特性と疲労特性に優れた肌焼鋼およびその製造方法 | |
JP6922415B2 (ja) | 浸炭部品 | |
JP2004027305A (ja) | 転動部品用肌焼き部材 | |
JP4821582B2 (ja) | 真空浸炭歯車用鋼 | |
JP2013112826A (ja) | 耐摩耗性と面疲労特性に優れた高周波焼入歯車およびその製造方法 | |
JP7163770B2 (ja) | 転がり軸受部品及びその製造方法 | |
WO2015133273A1 (ja) | 肌焼鋼鋼線 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060915 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060915 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080121 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080125 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080321 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080904 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080910 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4188307 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110919 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120919 Year of fee payment: 4 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130919 Year of fee payment: 5 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313117 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |