JP2006103595A - クローラ式車両のトラックローラガード構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 クローラ式車両のトラックローラガード構造に関し、エアツール等を使用しながらフレームへの着脱を容易にできるようにする。
【解決手段】 トラックローラフレーム３に上部を結合され、軸方向の両端部にボルト取付用のタップ穴を有するクロスプレート２３と、トラックローラ４の左右両側に配置され、トラックローラ４の下方に配置される底板２１ａ，２２ａと底板２１ａ，２２ａの上方に立設された縦板２１ｂ，２２ｂと底板２１ａ，２２ａの上面と縦板２１ｂ，２２ｂの外面とに固着された補強リブ２１ｃ，２２ｃを有し、各クロスプレート２３の対応する端部のタップ穴に螺合する取付ボルト２４によって、クロスプレート２３に結合される左右一対のガード本体２１，２２とを備えるように構成する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、作業機械に好適なクローラ式車両のトラックローラを保護するための、トラックローラガード構造に関するものである。

作業機械等のクローラ式車両には、トラックローラを保護するためのトラックローラガードを備えたものがある。
例えば、図５は作業機械の一例である油圧ショベルの下部走行体に装備されたトラックローラガードを示すもので、図５の（ａ）〜（ｃ）の各図では、トラックローラガードは実線で示し、下部走行体のボディは二点鎖線で示す。

図５（ａ）の側面図に示すように、下部走行体１のボディ２の両側部には、それぞれトラックローラフレーム３が装備され、各トラックローラフレーム３に複数のトラックローラ４が回転自在に支持されている。トラックローラガード１０は、このような複数のトラックローラ４を左右両側から覆うように、トラックローラフレーム３の下部にそれぞれ装着されている。なお、左右のトラックローラガード１０は、互いに全く同一か又は左右対称（面対称）形状に構成される。

トラックローラガード１０は、図５（ａ），（ｂ）及び図６，図７に示すように、トラックローラ４の左右両側に配置される左右一対のガード本体１１，１２と、左右のガード本体１１，１２を結合する複数のパイプ１３とからなる。図６に示す例では、各ガード本体１１，１２はそれぞれ前後に２分割されている。なお、外側のガード本体１１と内側のガード本体１２とは、互いにほぼ面対称に形成される。

ガード本体１１を例に説明すると、ガード本体１１は、トラックローラ４の側方下部に配置された底板（ガードパネル部）１１ａと、各パイプ１３の装着箇所毎にこの底板１１ａの内縁部から上方に立設された複数の縦板（立壁パネル部）１１ｂと、各縦板１１ｂの上端部から外側に向け略水平に配設されトラックローラフレーム３に結合される天板（フレーム結合パネル部）１１ｃと、各縦板１１ｂの前後両縁にそれぞれ接続され底板１１ａから天板１１ｃにわたって立設された補強リブ１１ｄと、各補強リブ１１ｄ間の下部を接続するように底板１１ａ上に立設された補強リブ１１ｅと、を備えて構成される。

底板１１ａは、トラックシュー５に接近して配置され、且つ、トラックシュー５の対向面（内側面）よりも僅かな外向き傾斜した状態で配設されている。これは、トラックシュー５に対して、トラックローラ４側（即ち、トラックローラフレーム３，トラックローラ４及びトラックローラガード１０）が側方に相対的に傾斜した場合に、この傾斜を微小な範囲内で許容するとともに、それ以上の傾斜に対しては、トラックローラガード１０の底板１１ａがトラックシュー５の内側面に当接することにより、傾斜を規制し、トラックローラ４がトラックリンク６から外れないようにするためである（特許文献１参照）。

また、特に、山林のように凹凸の激しい現場で使用すると、トラックシュー５のねじれやバタツキが生じて、これによりトラックリンク６の寿命を低下させてしまうため、トラックシュー５が変形しようとすると、トラックローラガード１０の底板１１ａがトラックシュー５の内側面に当接してこの変形を規制できるように、トラックローラガード１０の底板１１ａに幅広なものを採用している。

なお、トラックローラ４は前後端に行くほど設置間隔が狭められるので、複数のパイプ１３がこれに応じた間隔で配設され、各縦板１１ｂ及び各天板１１ｃの前後長さ（トラックローラガード１０の延在方向の長さ）も前後端に行くほど小さくなるように構成されている。しかし、それぞれの縦板１１ｂ及び天板１１ｃにおいて、各パネル部１１ｂ，１１ｃ及び補強リブ１１ｄ，１１ｅからなる構造自体は同様に構成されている。

また、縦板１１ｂ，天板１１ｃには、取付用ボルト孔１１ｆ，１１ｇが加工されている。
そして、ガード本体１２も、ガード本体１１と同様に、底板１２ａ，縦板１２ｂ，天板１２ｃ，補強リブ１２ｄ，１２ｅ，取付用ボルト孔１２ｆ，１２ｇをそなえている。
トラックローラガード１０をトラックローラフレーム３に取り付けるには、図７に示すように、それぞれのガード本体１１，１２の各天板１１ｃ，１２ｃのボルト孔１１ｇ，１２ｇにそれぞれフレーム取付ボルト１４を挿通してフレーム３に締結することにより、各ガード本体１１，１２をトラックローラフレーム３に固定し、ガード本体１１，１２の各縦板１１ｂ、１２ｂの相互間にパイプ１３を介装し、ボルト孔１１ｆ，１２ｆ，パイプ１３を貫通する長尺のクロスボルト１５にナット１６を締結することによりガード本体１１，１２を互いに結合する。
実公平７−２６２２３号公報

ところで、上述の従来のトラックローラガードの構造では、補強リブ１１ｄ，１１ｅ，１２ｄ，１２ｅを設けることによって、底板１１ａ，１２ａ，縦板１１ｂ，１２ｂ，天板１１ｃ，１２ｃ，補強リブ１１ｄ，１２ｄによりボックス状に形成されることになり、ガード本体１１，１２の剛性が大幅に高められ、トラックローラ４を保護する上でも、さらに、トラックローラガード１０をトラックシュー５の内側面に当接させてすることにより、トラックシュー５とトラックローラ４側との相対的傾斜を規制し、トラックローラ４がトラックリンク６から外れないようにする上でも有利となる。

しかしながら、縦板１２ｂ周りは、底板１２ａ，天板１２ｃ，補強リブ１２ｄによりボックス状に包囲されることになり、特に、縦板１２ｂが奥まっているので、ボルト孔１２ｆにクロスボルト１５を差し込む際や、クロスボルト１５にナット１６を締結する際に、補強リブ１１ｄが妨げになって作業性が悪く、また、図８に示すように、ナット１６の締結時にエアツール７を用いたいが、補強リブ１１ｄがエアツール（ラチェットレンチ）７と干渉してしまい、特定の形状のエアツール７でないと使用できない。このため、多数のクロスボルト１５とボルトナット１６との締結を手作業で行なわざるを得ず、作業性が悪く、作業負担が大きく、作業効率も低い。

また、クロスボルト１５は高価であり部品のコスト増を招く上、締結時には、クロスボルト１５の頭側を固定しながらナット１６を締め付けなければならないため、ガード本体１１，１２の各側にそれぞれ作業者が必要になり、一人での作業は行なえない。この点からも、作業性が悪く、作業負担の増大と作業効率の低下を招いている。
このように、トラックローラガード１０を取り付けるには、作業性が悪く作業負担が大きいが、トラックローラガード１０を取り外す場合にも、同様に、作業性が悪く作業負担が大きい。

一方、トラックローラ４は油漏れや踏面のへたり等が発生して交換が必要になる場合が少なくない。このような場合に、トラックローラ４を外す際に、トラックローラガード１０の底板１１ａが邪魔になるため、通常は、トラックローラガード１０を外した上で、トラックローラ４を外し、新たなトラックローラ４を取り付けてから、トラックローラガード１０を取り付けるという手順が必要になる。このとき、各トラックローラ４は重量及び大きさがあまり大きくないので交換作業の負担も大きくないが、トラックローラガード１０は重量がある上、上述のように多数のボルト１４，１５の締結を二人がかりの手作業で行なわなくてはならないので、トラックローラガード１０の作業負担が極めて大きく、トラックローラ４を交換する際の最大の負担になっている。

本発明はこのような課題に鑑み案出されたもので、エアツール等を使用しながらフレームへの着脱を容易にできるようにして、組み付け時はもちろん、トラックローラの交換時にも作業負担を軽減できるようにした、クローラ式車両のトラックローラガード構造を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明のクローラ式車両のトラックローラガード構造は、クローラ式車両のトラックローラフレームに取り付けられ、該トラックローラフレームに支持されて備えられた複数のトラックローラを保護するトラックローラガードであって、該複数のトラックローラの相互間に該トラックローラの軸方向及び鉛直方向に延在するように配設され、該トラックローラフレームに上部を結合され、該軸方向の両端部にボルト取付用のタップ穴を有するクロスプレートと、該複数のトラックローラの左右両側に配置され、該トラックローラの下方に配置される底板，該底板の上方に立設された縦板，及び該底板の上面と該縦板の外面とに固着された補強リブを有し、上記の各クロスプレートの対応する端部のタップ穴に螺合する取付ボルトによって、上記の各クロスプレートに結合される左右一対のガード本体とを備えていることを特徴としている（請求項１）。

補強リブは、該複数のトラックローラの相互間位置に対応してそれぞれ１枚ずつ設けられていることが好ましい（請求項２）。
また、該タップ穴は該クロスプレートの両端面に直接形成され、該クロスプレートの両端面が車両側方やや下向きに傾斜するように形成され、上記の各ガード本体は、該クロスプレートの各端面に接合して鉛直方向からやや傾斜した状態で取り付けられることが好ましい（請求項３）。

該クロスプレートは、該トラックローラフレームに上部を溶着されていることが好ましい（請求項４）。
あるいは、該クロスプレートは、該トラックローラフレームに上部をボルト締結されていることが好ましい（請求項５）。
また、該クロスプレートの軸方向長は、該トラックローラの軸方向長と同程度又はそれ以上に設定されていることが好ましい（請求項６）。

特に、該クロスプレートの軸方向長は、該トラックローラの軸方向長よりも大きく設定され、該底板には、該トラックローラを下方へ取り外し可能にする切り欠きが形成されていることが好ましい（請求項７）。
さらに、該トラックローラフレームに該トラックローラガードを取り付けると、該底板の下面と該下面に対向するトラックシュー上面との間に車両側方外方に拡がる傾斜角が形成され、該底板の内側面と該内側面に対向するトラックピン外端との間に所定の隙間が形成されていることが好ましい（請求項８）。

また、本発明のクローラ式車両のトラックローラガード構造は、クローラ式車両のトラックローラフレームに取り付けられ、該トラックローラフレームに支持されて備えられた複数のトラックローラを保護するトラックローラガードであって、該複数のトラックローラの左右両側に配置され、該トラックローラの下方に配置される底板，該底板の上方に立設された縦板，及び該底板の上面と該縦板の外面とに固着された補強リブを有し、該トラックローラフレームに上部を結合される左右一対のガード本体と、上記の一対のガード本体の間に介装され該一対のガード本体を結合するパイプ部材とをそなえ、該底板には、該トラックローラを下方へ取り外し可能にする切り欠きが形成されているとともに、該縦板が、該トラックローラを下方へ取り外す際に干渉しないように、該複数のトラックローラ相互間の隙間部分にのみ設けられていることを特徴としている（請求項９）。

本発明のクローラ式車両のトラックローラガード構造によれば、トラックローラフレームにクロスプレートを固着して、このクロスプレートに左右の各ガード本体を結合しており、車両の横方向面であるクロスプレートと縦方向面であるガード本体の底板及び縦板とからなる面結合構造となっているので、左右の各ガード本体をパイプ及びクロスボルトで結合する構造よりも剛性を確保し易く、底板の上面と縦板の外面とを結合する補強リブの配設密度を、エアツール等を使用する際に邪魔にならない程度に減らすことができる。

これにより、一般に普及しているエアツールを用いて、ガード本体のクロスプレートへの取り付け取り外しを行なうことができるなど、着脱作業性が向上し、トラックローラガードのトラックローラフレームへの着脱が容易にできるようになり、組み付け時はもちろん、トラックローラガードの着脱を伴うトラックローラの交換時にも作業負担を軽減できるようになる（以上、請求項１）。

補強リブを、複数のトラックローラの相互間位置に対応してそれぞれ１枚ずつ設けるようにすれば、エアツール等を使用する際に邪魔にならない程度に補強リブを減らしながら、トラックローラフレームの剛性及び強度を確保することができる（請求項２）。
また、トラックローラフレームの下方のトラックシューが接地面の凹凸によって変形してトラックローラフレームに衝突すると、トラックローラフレームは突き上げ力を受けるが、クロスプレートの両端面にタップ穴を直接形成し、この両端面を車両側方やや下向きに傾斜するように形成し、各ガード本体をこの各端面に接合して鉛直方向からやや傾斜した状態で取り付けることにより、上記突き上げ力はトラックローラフレームからクロスプレートを経てトラックローラフレームに円滑に伝達されて、トラックシューの上記変形を確実に抑制することができる（請求項３）。

また、クロスプレートの上部をトラックローラフレームに溶着するように構成すれば、クロスプレートをトラックローラフレームに強固に固定することができ（請求項４）、クロスプレートの上部をトラックローラフレームにボルト締結するように構成すれば、クロスプレートを着脱できるようになり、異なるタイプのトラックローラフレームに交換することも可能になる（請求項５）。

該クロスプレートの軸方向長を、該トラックローラの軸方向長と同程度又はそれ以上に設定することにより、クロスプレートの両端に結合するガード本体を車両側方外方に配置することになり、ガード本体のクロスプレートへの着脱を車両側方外方から行なう際の作業性が向上する（請求項６）。
特に、クロスプレートの軸方向長をトラックローラの軸方向長よりも大きく設定し、底板には、トラックローラを下方へ取り外し可能にする切り欠きを形成することにより、トラックローラガードを取り外さなくても、トラックローラを、クロスプレートに結合される縦板や底板に干渉することなく、トラックローラフレームから下方へ取り外すことができ、同様に、トラックローラのトラックローラフレームへの取り付けも、トラックローラガードを取り外すことなく実施することができ、トラックローラの交換作業の容易に行なうことができる（請求項７）。

トラックローラフレームにトラックローラガードを取り付けた際に、底板の下面とこの下面に対向するトラックシュー上面との間に車両側方外方に拡がる傾斜角が形成され、底板の内側面とこの内側面に対向するトラックピン外端との間に所定の隙間が形成されるようにすれば、上記の傾斜角や隙間で規定される一定の範囲で、接地面の凹凸等に追従したトラックシューの変形を許容することができ、さらに、この一定の範囲以上のトラックシューの変形は、底板の下面とトラックシュー上面との当接や、底板の内側面とトラックピン外端との当接によって規制され、トラックシューがトラックリンクから外れるのを防ぐことができる（請求項８）。

また、本発明のクローラ式車両のトラックローラガード構造によれば、トラックローラを、クロスプレートに結合される縦板や底板に干渉することなく、トラックローラフレームから下方へ取り外すことができ、同様に、トラックローラのトラックローラフレームへの取り付けも、トラックローラガードを取り外すことなく実施することができ、トラックローラの交換作業の容易に行なうことができる（請求項９）。

以下、図面により、本発明の実施の形態について説明する。
［第１実施形態］
まず、図１を参照して本発明の第１実施形態を説明すると、図１（ａ）は第１実施形態にかかるトラックローラガードの取付状態を示す斜視図、図１（ｂ）はその端面図、図１（ｃ）はそのクロスプレートの斜視図である。

図１（ａ）に示すように、本トラックローラガード２０は、トラックローラ４の左右両側に配置される左右一対のガード本体２１，２２と、これら左右のガード本体２１，２２を結合する複数のクロスプレート２３とをそなえている。本実施形態の場合も、各ガード本体２１，２２はそれぞれ前後に２分割されており、図１には、その前後の一方のもののみを示している。

このようなトラックローラガード２０は、従来技術のものと同様に、下部走行体１のボディ２の両側部に配設され、複数のトラックローラ４を回転自在に支持するトラックローラフレーム３に取り付けられる［図５（ａ）参照］。
また、図１（ｂ）に示すように、外側のガード本体２１と内側のガード本体２２とは、互いに面対称に形成される。そして、左右のトラックローラガード２０，２０も、互いに全く同一に形状に構成されている。

ガード本体２１，２２は、図１（ａ），（ｂ）に示すように、トラックローラ４の側方下部に配置された底板（ガードパネル部）２１ａ，２２ａと、この底板２１ａ，２２ａの上面から上方に立設された縦板（立壁パネル部）２１ｂ，２２ｂと、底板２１ａ，２２ａの上面と縦板２１ｂ，２２ｂの外面とに固着された複数の補強リブ２１ｃ，２２ｃとを有している。本実施形態では、補強リブ２１ｃ，２２ｃが、複数のトラックローラ４の相互間位置に対応してそれぞれ１枚ずつ設けられている。

クロスプレート２３は、図１（ｃ）に示すように、厚みのある板材で構成され、トラックローラ４の相互間にトラックローラ４の軸方向及びに延びた鉛直方向に沿うように配置され、トラックローラフレーム３に結合される［図１（ａ），（ｂ）参照］。クロスプレート２３のトラックローラ軸方向の両端部には、ガード本体２１，２２の縦板２１ｂ，２２ｂを結合される端面２３ａがそれぞれ形成され、この端面２３ａに、各２つのボルト取付用のタップ穴２３ｄが穿設されている。

また、端面２３ａは、車両側方やや下向きに傾斜するように形成されている。さらに、クロスプレート２３の上面の両端部には、トラックローラフレーム３の左右の取付部形状に合わせて切り欠きが加工されており、この切り欠き面２３ｂ，２３ｃをトラックローラフレーム３の左右取付部に溶接されることによって、クロスプレート２３がトラックローラフレーム３に結合される。

一方、ガード本体２１，２２の縦板２１ｂ，２２ｂには、端面２３ａのタップ穴２３ｄに対応してボルト差込穴（ボルト穴）２１ｄ，２２ｄが形成されている。ガード本体２１，２２は、各クロスプレート２３がトラックローラフレーム３に結合された後に、各クロスプレート２３の端面２３ａに縦板２１ｂ，２２ｂを接合され、取付ボルト２４をタップ穴２３ｄに螺合締結することによって取り付けられる。

これにより、トラックローラガード２０は、図１（ｂ）に示すように、上記の各ガード本体２１，２２の縦板２１ｂ，２２ｂがクロスプレート２３の端面２３ａに対応して鉛直方向からやや傾斜した状態で、トラックローラフレーム３に取り付けられる。
また、この取付状態では、底板２１ａ，２２ａの下面２１ａａ，２２ａａと、この下面２１ａａ，２２ａａに対向するトラックシュー５の上面５ａとの間に車両側方外方に拡がる所定の傾斜角θが形成されるように設定されている。また、底板２１ａ，２２ａの内側面２１ａｂ，２２ａｂと、この内側面２１ａｂ，２２ａｂに対向するトラックピン８の外端８ａとの間に所定の隙間ｄが形成されているように設定されている。

本発明の第１実施形態にかかるトラックローラガード構造は上述のように構成されており、トラックローラフレーム３にクロスプレート２３を固着して、このクロスプレート２３に左右の各ガード本体２１，２２を結合し、車両の横方向（車幅方向）面であるクロスプレート２３と縦方向（車長方向）面であるガード本体２１，２２の底板２１ａ，２２ａ及び縦板２１ｂ，２２ｂとからなる面結合構造となっているので、左右の各ガード本体をパイプ及びクロスボルトで結合する構造よりも剛性を確保し易くなる。

このように、トラックローラガード２０の剛性を補強リブ２１ｃ，２２ｃに大きく依存することなく確保できるので、補強リブ２１ｃ，２２ｃを高密度に配設する必要がなくなって、本実施形態のように、補強リブ２１ｃ，２２ｃを、複数のトラックローラ４の相互間位置に対応してそれぞれ１枚ずつ設けるだけでも十分になる。この結果、補強リブ２１ｃ，２２ｃを、エアツール７（図８参照）等を使用する際に邪魔にならない程度に減らすことができ、一般に普及しているエアツールを用いて、ガード本体２１，２２のクロスプレート２３への取り付け取り外しを行なうことができるなど、着脱作業性が向上し、トラックローラガード２０のトラックローラフレーム３への着脱を容易にできるようになり、組み付け時はもちろん、トラックローラガード２０の着脱を伴うトラックローラ４の交換時にも作業負担を軽減できるようになる効果がある。

また、トラックローラガード２０に加わる大きな力として、トラックローラフレーム２０の下方のトラックシュー５が接地面の凹凸によって変形してトラックローラフレーム２０に衝突することで加わる突き上げ力Ｆ［図１（ｂ）参照］があるが、本実施形態の場合、各クロスプレート２３と縦板２１ｂ，２２ｂとの接合面（端面２３ａ）が鉛直方向からやや下向きに傾斜した状態になっているので、この突き上げ力Ｆは、ガード本体２１，２２からクロスプレート２３を経てトラックローラフレーム３に円滑に伝達され、トラックローラフレーム３の高い剛性によって受け止められることになる。

したがって、トラックローラガード２０に要求される剛性や強度がより確保される効果があり、トラックシュー５の上記変形も確実に抑制することができる。
さらに、底板２１ａ，２２ａの下面２１ａａ，２２ａａとトラックシュー上面５ａとの間に車両側方外方に拡がる傾所定の斜角θが形成され、底板２１ａ，２２ａの内側面２１ａｂ，２２ａｂとトラックピン外端８ａとの間に所定の隙間ｄが形成されるので、これらの傾斜角θや隙間で規定される一定の範囲で、接地面の凹凸等に追従したトラックシュー５の変形を許容することができる。

なお、この一定の範囲以上のトラックシュー５の変形は、底板２１ａ，２２ａの下面２１ａａ，２２ａａとトラックシュー上面５ａとの当接や、底板２１ａ，２２ａの内側面２１ａｂ，２２ａｂとトラックピン外端８ａとの当接によって規制されるので、このトラックシュー５によってトラックローラ４のトラックリンク６からの離脱を防ぐことができる。このとき、上記のように、トラックローラガード２０の剛性が十分に確保されるので、トラックシュー５の過剰な変形の抑制を確実に行なえ、トラックローラ４のトラックリンク６からの離脱防止効果を確実に得ることができる。

また、本実施形態では、クロスプレート２３を１枚板の単品とし、クロスプレート２３の上部をトラックローラフレーム３に溶着により結合しているので、構造が簡素でありコスト面で有利な上に、クロスプレート２３をトラックローラフレーム３に強固に固定することができる効果もある。

［第２実施形態］
次に、図２，図３を参照して本発明の第２実施形態を説明すると、図２（ａ）は第１実施形態にかかるトラックローラガードの取付状態を示す斜視図、図２（ｂ）はその端面図、図２（ｃ）はそのクロスプレートの斜視図であり、図３は本実施形態にかかるトラックローラガード［図３（ａ）］を従来のトラックローラガード［図３（ｂ）］と対比させて示す下面図である。

図２（ａ）に示すように、本トラックローラガード３０も、トラックローラ４の左右両側に配置される左右一対のガード本体３１，３２と、これら左右のガード本体３１，３２を結合する複数のクロスプレート３３とをそなえている。また、本実施形態の場合も、各ガード本体３１，３２はそれぞれ前後に２分割されており、図２には、その前後の一方のもののみを示している。

このようなトラックローラガード３０も、従来技術のものと同様に、下部走行体１のボディ２の両側部に配設され、複数のトラックローラ４を回転自在に支持するトラックローラフレーム３に取り付けられる［図５（ａ）参照］。
また、図２（ｂ）に示すように、外側のガード本体３１と内側のガード本体３２とは、互いに面対称に形成される。このため、左右のフレームに対してトラックローラガード３０が共通使用できるように構成されている。

ガード本体３１，３２は、第１実施形態と略同様に、図２（ａ），（ｂ）に示すように、トラックローラ４の側方下部に配置された底板（ガードパネル部）３１ａ，３２ａと、この底板３１ａ，３２ａの上面から上方に立設された縦板（立壁パネル部）３１ｂ，３２ｂと、底板３１ａ，３２ａの上面と縦板３１ｂ，３２ｂの外面とに固着された複数の補強リブ３１ｃ，３２ｃとを有している。本実施形態でも、補強リブ３１ｃ，３２ｃが、複数のトラックローラ４の相互間位置に対応してそれぞれ１枚ずつ設けられている。

一方、クロスプレート３３は、図２（ｃ）に示すように、クロスプレート本体３３ａと、クロスプレート本体３３ａの両端に結合された端部プレート３３ｂ，３３ｂと、クロスプレート本体３３ａの上端に結合された上部プレート３３ｃとからなり、端部プレート３３ｂには、各２つのボルト取付用のボルト差込穴（ボルト穴）２３ｄが穿設され、上部プレート３３ｃには、各２つのボルト取付用のボルト差込穴（ボルト穴）３３ｅが穿設されている。各クロスプレート３３は、図示しない取付ボルトによって上部プレート３３ｃをトラックローラフレーム３に締結することにより取り付けられるようになっている。

本実施形態では、クロスプレート３３の端面（端部プレート３３ｂ，３３ｂの外面）は、第１実施形態とは異なり、傾斜せずに鉛直（トラックローラ４の軸方向に対して直角）に設定されている。これは、クロスプレート３３の端部プレート３３ｂ，３３ｂにボルト３４及びナット３５の締結により結合される縦板３１ｂ，３２ｂを、トラックローラ４よりも外側に配置して、トラックローラ４の着脱性を確保するとともに、上部プレート３３ｃのトラックローラフレーム３へのボルト締結作業時に、縦板３１ｂ，３２ｂが作業の妨げにならないようにするためである。

一方、ガード本体３１，３２の縦板３１ｂ，３２ｂには、端部プレート３３ｂ，３３ｂのボルト穴３３ｄに対応してボルト差込穴（ボルト穴）３１ｄ，３２ｄが形成されている。ガード本体３１，３２は、各クロスプレート３３がトラックローラフレーム３に結合された後に、各端部プレート３３ｂに縦板３１ｂ，３２ｂを接合され、取付ボルト３４をボルト穴３１ｄ，３２ｄ，３３ｄに挿入しナット３５を螺合締結することによって取り付けられる。なお、各クロスプレート３３は、取付ボルト（図示略）をボルト穴３３ｅに挿入しトラックローラフレーム３側のタップ穴（図示略）に締結することによりトラックローラフレーム３に結合される。

これにより、トラックローラガード３０は、図２（ｂ）に示すように、上記の各ガード本体３１，３２の縦板３１ｂ，３２ｂがクロスプレート３３の端部プレート３３ｂに対応して鉛直方向に直立した状態で、トラックローラフレーム３に取り付けられる。
また、この取付状態で第１実施形態と同様に、底板３１ａ，３２ａの下面３１ａａ，３２ａａと、この下面３１ａａ，３２ａａに対向するトラックシュー５の上面５ａとの間に車両側方外方に拡がる所定の傾斜角θが形成されるように設定されている。また、底板３１ａ，３２ａの内側面３１ａｂ，３２ａｂと、この内側面３１ａｂ，３２ａｂに対向するトラックピン８の外端８ａとの間に所定の隙間ｄが形成されているように設定されている。

また、本実施形態では、縦板３１ｂ，３２ｂがトラックローラ４の両端部よりも外側に配置されるのに対して、底板３１ａ，３２ａは、図３に示すように、縦板３１ｂ，３２ｂよりも内方に延設され、且つ、トラックローラ４を下方へ取り外し可能にするように、トラックローラ４の直下に相当する部分には、切り欠き３１ｅ，３２ｅが形成されている。
本発明の第２実施形態にかかるトラックローラガード構造は上述のように構成されているので、クロスプレート３３とガード本体３１，３２の底板３１ａ，３２ａ及び縦板３１ｂ，３２ｂとからなる面結合構造によって、第１実施形態と同様に、左右の各ガード本体をパイプ及びクロスボルトで結合する構造よりも剛性を確保し易くなる。

この結果、補強リブ３１ｃ，３２ｃを高密度に配設する必要がなくなって、補強リブ３１ｃ，３２ｃを、エアツール７（図８参照）等を使用する際に邪魔にならない程度に減らすことができ、一般に普及しているエアツールを用いて、ガード本体２１，２２のクロスプレート２３への取り付け取り外しを行なうことができるなど、第１実施形態と同様に、着脱作業性が向上トラックローラガード３０のトラックローラフレーム３への着脱を容易にできるようになる。

また、第１実施形態と同様に、底板３１ａ，３２ａの下面３１ａａ，３２ａａとトラックシュー上面５ａとの間に車両側方外方に拡がる傾所定の斜角θが形成され、底板３１ａ，３２ａの内側面３１ａｂ，３２ａｂとトラックピン外端８ａとの間に所定の隙間ｄが形成されるので、これらの傾斜角θや隙間で規定される一定の範囲で、接地面の凹凸等に追従したトラックシュー５の変形を許容することができる。また、この一定の範囲以上のトラックシュー５の変形は、底板３１ａ，２２ａの下面３１ａａ，３２ａａとトラックシュー上面５ａとの当接や、底板３１ａ，３２ａの内側面３１ａｂ，３２ａｂとトラックピン外端８ａとの当接によって規制されるので、トラックシュー５によってトラックローラ４のトラックリンク６からの離脱を防ぐことができる。

そして、本実施形態の場合、トラックローラ４の直下に相当する部分には、底板３１ａ，３２ａに切り欠き３１ｅ，３２ｅが形成され、何ら障害物がないように構成されているので、トラックローラガード３０を取り外すことなく、トラックローラ４を下方に取り外すことができ、トラックローラ４のトラックローラフレーム３への着脱をきわめて容易にできるようになる。

また、クロスプレート３３は、トラックローラフレーム３にボルト締結により結合されるので、クロスプレート３３の着脱が可能になり、異なるタイプのトラックローラフレームに交換することも可能になる。
［変形例］
第２実施形態の変形例として、図４に示すようなものも考えられる。

図４（ａ）に示すものは、図７に示す従来構造に対し、トラックローラガード１０を取り外すことなく、トラックローラ４を下方に取り外すことができるようにしたもので、底板１１ａ´に、第２実施形態と同様な切り欠き１１ｈを設け、縦板１１ｂを、トラックローラ４を下方へ取り外す際に干渉しないように、各トラックローラ４の相互間の隙間部分にのみ設けている。

図４（ｂ）に示すものは、図１に示す第１実施形態に対し、トラックローラガード２０を取り外すことなく、トラックローラ４を下方に取り外すことができるようにしたもので、底板２１ａ´に、第２実施形態と同様な切り欠き２１ｅを設けるとともに、トラックローラ４を下方へ取り外す際に干渉しないように、縦板２１ｂ´の下部を内側傾斜させずに、略鉛直に変更したものである。

これらの構成によっても、トラックローラガード１０，２０を取り外すことなく、トラックローラ４を下方に取り外すことができ、トラックローラ４のトラックローラフレーム３への着脱をきわめて容易にできるようになる。

［その他］
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々変形して実施することができる。
例えば、上記の各実施形態では、油圧ショベルを例に、本発明を説明したが、本発明は油圧ショベル限らず、他の作業機械を始めとしてクローラ式車両に広く適用しうる。
また、上記の実施形態では、補強リブが、複数のトラックローラの相互間位置に対応してそれぞれ１枚ずつ設けられているが、これに限るものではない。

本発明の第１実施形態にかかるトラックローラガードの取付状態を示す図であり、（ａ）はその斜視図、（ｂ）はその端面図、（ｃ）はそのクロスプレートの斜視図である。 本発明の第２実施形態にかかるトラックローラガードの取付状態を示す図であり、（ａ）はその斜視図、（ｂ）はその端面図、（ｃ）はそのクロスプレートの斜視図である。 本発明の第２実施形態にかかるトラックローラガードを従来のトラックローラガードと対比させて示す下面図であり、（ａ）は本実施形態に関するものであり、（ｂ）は従来技術に関するものである。 本発明の第２実施形態にかかる変形例を示すトラックローラガードの端面図であり、（ａ）は第１変形例を示し、（ｂ）は第２変形例を示す。 作業機械の一例である油圧ショベルに装備された従来のトラックローラガードを示すもので、図５（ａ）は油圧ショベルの下部走行体へのトラックローラガードの取付状態を示す一側部の側面図、図５（ｂ）は下部走行体の一側部の断面図［図５（ａ）のＡ−Ａ矢視断面図］、図５（ｃ）は下部走行体の他側部の断面図［図５（ａ）のＡ−Ａ矢視断面図］である。 図５の従来のトラックローラガードを示す斜視図である。 図５の従来のトラックローラガードの端面図である。 従来技術の課題を説明するためのトラックローラガード要部の斜視図である。

符号の説明

１ 下部走行体
２ ボディ
３ トラックローラフレーム
４ トラックローラ
５ トラックシュー
６ トラックリンク
７ エアツール
８ トラックピン
１０，２０，３０ トラックローラガード
２１，２２，３１，３２ガード本体
１１ａ´，１２ａ´，２１ａ，２２ａ，３１ａ，３２ａ 底板
１１ｂ´，１２ｂ´，２１ｂ，２２ｂ，３１ｂ，３２ｂ 縦板
１１ｈ，１２ｈ，２１ｅ，２２ｅ，３１ｅ，３２ｅ 切り欠き
２１ｃ，２２ｃ、３１ｃ，３２ｃ 補強リブ
２３，３３ クロスプレート
２３ｄ，３３ｄ タップ穴

Claims (9)

1. クローラ式車両のトラックローラフレームに取り付けられ、該トラックローラフレームに支持されて備えられた複数のトラックローラを保護するトラックローラガードであって、
   該複数のトラックローラの相互間に該トラックローラの軸方向及び鉛直方向に延在するように配設され、該トラックローラフレームに上部を結合され、該軸方向の両端部にボルト取付用のタップ穴を有するクロスプレートと、
   該複数のトラックローラの左右両側に配置され、該トラックローラの下方に配置される底板，該底板の上方に立設された縦板，及び該底板の上面と該縦板の外面とに固着された補強リブを有し、上記の各クロスプレートの対応する端部のタップ穴に螺合する取付ボルトによって、上記の各クロスプレートに結合される左右一対のガード本体とを備えている
   ことを特徴とする、クローラ式車両のトラックローラガード構造。
2. 補強リブが、該複数のトラックローラの相互間位置に対応してそれぞれ１枚ずつ設けられている
   ことを特徴とする、請求項１記載のクローラ式車両のトラックローラガード構造。
3. 該タップ穴は該クロスプレートの両端面に直接形成され、該クロスプレートの両端面が車両側方やや下向きに傾斜するように形成され、上記の各ガード本体は、該クロスプレートの各端面に接合して鉛直方向からやや傾斜した状態で取り付けられる
   ことを特徴とする、請求項１又は２記載のクローラ式車両のトラックローラガード構造。
4. 該クロスプレートは、該トラックローラフレームに上部を溶着されている
   ことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のクローラ式車両のトラックローラガード構造。
5. 該クロスプレートは、該トラックローラフレームに上部をボルト締結されている
   ことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のクローラ式車両のトラックローラガード構造。
6. 該クロスプレートの軸方向長は、該トラックローラの軸方向長と同程度又はそれ以上に設定されている
   ことを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載のクローラ式車両のトラックローラガード構造。
7. 該クロスプレートの軸方向長は、該トラックローラの軸方向長よりも大きく設定され、
   該底板には、該トラックローラを下方へ取り外し可能にする切り欠きが形成されている
   ことを特徴とする、請求項６記載のクローラ式車両のトラックローラガード構造。
8. 該トラックローラフレームに該トラックローラガードを取り付けると、該底板の下面と該下面に対向するトラックシュー上面との間に車両側方外方に拡がる傾斜角が形成され、該底板の内側面と該内側面に対向するトラックピン外端との間に所定の隙間が形成されている
   ことを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載のクローラ式車両のトラックローラガード構造。
9. クローラ式車両のトラックローラフレームに取り付けられ、該トラックローラフレームに支持されて備えられた複数のトラックローラを保護するトラックローラガードであって、
   該複数のトラックローラの左右両側に配置され、該トラックローラの下方に配置される底板，該底板の上方に立設された縦板，及び該底板の上面と該縦板の外面とに固着された補強リブを有し、該トラックローラフレームに上部を結合される左右一対のガード本体と、
   上記の一対のガード本体の間に介装され該一対のガード本体を結合するパイプ部材とをそなえ、
   該底板には、該トラックローラを下方へ取り外し可能にする切り欠きが形成されているとともに、
   該縦板が、該トラックローラを下方へ取り外す際に干渉しないように、該複数のトラックローラ相互間の隙間部分にのみ設けられている
   ことを特徴とする、クローラ式車両のトラックローラガード構造。

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