JP2006069060A - 模造イ草製造法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】長手方向に延伸した熱可塑性合成樹脂フィルムのテープ原糸12を、加熱された収束成型ノズル15に導通し、ノズルの絞り部15Mに配置した空気抜き孔15Pを介して、テープ原糸12と共に喰い込んだ余剰空気を放出して、ノズル成型部15D内での空気爆発を抑制しながら成型し、芯部22Cの外周に融着表皮22Sを供えたイ草原糸17とし、該イ草原糸17を冷却槽19を経由して引取りロール20,21で製品模造イ草22として引取る。
【選択図】 図1
Description
図5に示す摸造イ草製造技術は、ポリオレフィン系プラスチックフィルムのテープ原糸をランダムに収束して加熱成形し、表面の融着層と空気ボイド包含芯部を備えた摸造イ草が得られ、該摸造イ草は、従来の他のプラスチックの紡糸成形イ草よりも、はるかに天然イ草に近い外観、触感を有する模造イ草であるため、従来例(図5)の製造方法で得られる摸造イ草は業界で高い評価を得ている。
従って、該方法によってテープ原糸は、図5(C)に示す如く、丸棒状で、芯部が空気内包の多孔質であって、融着表皮には縦皺や長手方向裂け目がある天然イ草風合の製品摸造イ草が得られる。
即ち、加熱収束成型したイ草原糸を熱湯浴でアニーリング処理しても、熱膨張によって真円度は向上するものの、融着斑に起因するキズの改善は、あまり期待出来ない。
そして、摸造イ草を用いて断片織物(畳表)とした際に、織物面への摩擦によって、毛羽立ちの原因となる裂け目、開口等のキズは、長さ3mm以上、幅0.5mm以上のもので、6000d〜4700dのものにあっては、10〜15個所/10m位発生しており、長さ3mm以下の小さなキズははるかに多く発生している。
そして、融着表皮のキズ発生は、繊度が細くなる程増大する傾向を呈している。
そして、摸造イ草を断片緯条とし、断片織機で製織するにあたっては、真円度が、5500d(径:1.11mm)では85%以上、4000d(径:0.8mm)では95%以上でないと、1本針刺しによる緯条の取出しが正確に遂行出来なく、また、摸造イ草が曲がっておれば経糸開口内への飛走貫通が出来なく、緯入れミスを生じる。
即ち、模造イ草の先端10cm長で、5mm位の曲がり変位であれば、現状の断片織機での緯入れ飛走貫通が支障なく、先端10cm長で1cm以上の曲がり変位、即ち、真直度(イ草10cm/曲がり変位cm)が20位であれば緯入れ可能であり、真直度10以下であれば緯入れミスを多発する。
また、4700d以上の摸造イ草は、例え、断片織物になっても、耐用中の織物表面への摩擦作用によって、裂け目キズから毛羽が発生し、毛羽部分は、埃、汚れが発生し易く、毛羽部、裂け目部に発生した汚れは、雑巾掛けしてもきれいに除去出来ない。
しかも、製造上も、加熱収束装置から出て来るイ草原糸は、空気爆発に伴う融着斑によって断面が真円でなく、加熱収束変形したものであるため、冷却工程後に、熱湯浴アニーリング処理が必須であり、該熱湯浴アニーリング処理工程は、引出し速度管理、熱エネルギー消費、及び占有スペースの問題がある。
そして、テープ原糸12の供給量、即ち、充満率(供給テープ断面積/ノズル成型部の最小径面積)は50〜90%位であり、摸造イ草がシース・コアタイプとなるため、且つ、融着表皮(シース)22Sは均質で、芯部(コア)22Cは空気ボイドAVによる多孔質としてクッション性を付与する必要があることより、細繊度に成るにつれて充満率は増大させる必要がある(ex、5400dは52%、4700dは60%、4000dは71%)が、ノズル絞り部15Mは、図3(B)の如く、成型部15Dより若干大径であるに過ぎない。
そして、絞り部15Mを含むノズル15全体は加熱(典型的には290℃)されているため、包含空気は膨張し、そのままの状態で成形作用を受ければ融着表皮形成過程で表皮に爆発裂を生ずることとなる。
従って、空気抜き孔15Pを備えたノズルで成型する模造イ草は、収束成型ノズル15を出たイ草原糸17の段階で融着斑の抑制された真円度の高い断面を備えているため、従来の製造法では必須であった、熱エネルギー、及び処理スペースの必要な成型後の熱湯アニーリング処理が、もはや不要となって、製造工程が合理化出来る。
しかも、得られる模造イ草は、繊度の大小(ex、5400d、3000d)に関わらず、外周面での融着斑や、融着時爆発に起因するキズが抑制され、融着斑による曲がりも抑制された、真円度(短径/長径)の高い、真直度(10cm/曲がり変位cm)10以上の真直ぐな製品摸造イ草となる。
この場合、原反テープ61は、図1(A)の如く、従来例同様に、インフレーション成型で40〜50μ厚に形成したフィルム筒を2枚重ねの原反フィルム60とし、該フィルム60をスリッター6´でテープ状に裁断したもので良く、製品イ草の織度に応じて23〜30mm幅に裁断したものである。
従って、5倍位延伸して薄膜フィルムとなっても、延伸方向に直交する応力に対してはフイブリル化し難くなり、製品模造イ草は、耐用中に毛羽の発生が抑制出来る。
この場合、原反テープ61を屈曲形態で案内する加熱ロール装置に、図2(B)の如く、水冷のアニールロール10をコンパクトに並設することにより6〜12%と高いリラックス率を付与することが可能となる。
そして、収束成型ノズル15に送り込む前に、十分なリラックス(弛緩)によって内部応力歪(残留歪)を消去しておけば、後工程の収束成型ノズル15によるイ草原糸17の成型時に、熱応力不均斉作用による曲がり発生が抑制出来、長手方向直線形態、かつ高真円度(短径/長径)のイ草原糸17が成型出来る。
この場合、図2(A)に示す如く、インフレーション成型による筒状薄膜成型が容易であると共に、薄い2枚重ねフィルム原反に取出せるので原反テープ61の形成が容易である。
従って、併用する各フィルムの色を好適に選定すれば、艶消し状態で、耐侯性のある天然イ草近似の外観の製品が得られる。
この場合、ノズル15の入口のファンネル部15Fから先端15Tまでの挿通経路Oにあって、テープ原糸12は、ファンネル部15Fで空気と共に収束されて絞り部(前成型部)15Mに入るや否や、外周部の熱成型作用と、包含空気の膨張に伴う芯部22Cの形成作用が始まるが、膨張した過分の空気は、空気溜り15A内に放出されて空気抜き孔15Pより外部へ排出され、成型部15D内に入った少量の空気の若干の内部爆発は、芯部22Cの多孔質化を促進する。
もし、空気溜り15Aを絞り部15M入口上流に配置すれば、余分な空気が成型部15D内に入り込む恐れがあり、テープ原糸12は、空気溜り15Aを通過後の融着表皮22S形成過程で、表皮22Sへの空気爆裂を生ずる恐れがある。
従って、空気溜り15Aを、絞り部15Mの下流の、且つ、下流に、融着表皮仕上げを行う成型部15Dを備えた位置、に配置すれば、イ草原糸17での、十分な多孔質コア(芯部)22Cと、均斉なシース(融着表皮)22Sの形成が可能である。
摸造イ草22には、テープ原糸12をランダムに収束して成型ノズル15で周面のみを融着して成型するため、図4の如く、融着表皮生長の不均斉、ノズルからの引抜き時での芯部22Cのランダム収束形態による影響、ノズル先端15Tから若干太くなって出たイ草原糸17の加熱成型状態からの冷却槽19での冷却縮径の影響、等により不規則な縦皺22Lが発生する。
従って、収束成型ノズル15の成型部内周の微細凹凸条によって、強制的に、且つ、自然に発生する縦皺22Lより若干大きな、所望の縦皺22L´を付与すれば、該強制付与縦皺22L´は、均斉、且つ完全に連続して補強リブ機能すら奏するものとなり、より天然イ草に近似の風合の摸造イ草が得られる。
この場合、テープ原糸12の成型ノズル15への供給充満率(供給テープ断面積/ノズル成型部の最小径面積)を充足した状態の下では、テープ原糸12として複数本の色、幅、物性等の異なるテープ状フィルムを混合供給することにより、所望の色彩効果、物性効果を備えた模造イ草が得られる。
また、剛性のあるフィルムテープと、柔軟なフィルムテープの併用、材料費の異なるフィルムテープの併用等で、天然イ草では得られない斬新な模造イ草を合理的に得ることも可能である。
本発明にあっては、新規な収束成型ノズル15から引出されたイ草原糸17は、融着斑の抑制された断面真円度の高い形態であるため、冷却工程を経れば、即、織成用緯条として使用可能な模造イ草となる。
従って、引取りロール20,21により、等速で連続引出しされる模造イ草22は、緯条を断続消費する織機23に対する対応速度の下に引出せば、弛緩ゾーンZの存在が、織機の断続高速消費に対応出来、製造される模造イ草22が直接織機23へ緯条として供給可能となり、製品模造イ草22の織成用緯条用としての製造が合理化出来る。
勿論、熱的安定性に欠ける模造イ草を織成すれば、織成後に熱アニーリング処理等で熱的安定化処理すれば良い。
従って、イ草原糸17は、冷却槽を経由させれば製品模造イ草となり、織成用緯条として必要な真円度、真直性を満たした模造イ草が得られる。
原反ロール6は、従来例同様に、ポリプロピレン樹脂に、慣用の耐侯剤、顔料、艶消し剤を混合した原料を、インフレーション加工でフィルム厚40〜60μ(ミクロン)の筒状フィルムを形成し、2枚重ねの600〜900mm幅の原反フィルム60を捲き取ったものである。
該原反フィルム60は、図2(B)の如く、スリッター6´で製造イ草の繊度に応じて20〜35mm幅(ex、5400d:34mm、3300d:21mm)に裁断分割して原反テープ61とし、上下に架設した第1加熱ロール7、第2加熱ロール8、第3加熱ロール9及び水冷のアニールロール10で熱延伸及びアニーリングする。
巻取った原反テープ61はフィルムの2枚重ね状態であり、1枚のフィルム厚は7〜10μ、2枚重ねの原反テープ61が14〜20μのテープ原糸12になる。
図1に示す如く、テープ原糸12をテープ原糸チーズ巻11から引出して、285〜300℃に設定された加熱装置16内に嵌着して270〜285℃に加熱された収束成型ノズル15に挿通してイ草原糸17に成型し、水中ロール18を介して冷却槽19の水(水道水)で冷却固定し、対向した引取り上ロール20と引取り下ロール21から成る強力引取装置によって50m/secで引取り、後方の弛緩ゾーンZに送り出す。
また、冷却槽19に案内する水中ロール18は、成型直後のイ草原糸17を偏平変形させないように、ロール18の表面に丸棒状のイ草原糸17を嵌入するための円弧断面の案内溝(図示せず)を配置したものを採用する。
〔模造イ草の毛羽〕
イ草表面の裂け目22Wは、テープ原糸が長手方向延伸したものであるため、裂け目(キズ)22Wが摩擦作用を受ければフイブリル化し、3mm長以上のキズは軽い摩擦によっても毛羽を発生する。
Aは、図5(C)に示す従来の収束成型ノズルでの成型イ草
Bは、図3に示す本発明の収束成型ノズルでの成型イ草
顕微鏡(10倍ルーペ)観察で、イ草10m長内に発生した5mm長以上のキズをカウントした。
A: キズ5mm 6mm 7mm 合計
4500d 4 1 2 7
4000d 2 3 3 8
3000d 4 2 3 9
B: キズ5mm 6mm 7mm 合計
4500d 3 1 2 6
4000d 2 1 2 5
3500d 2 1 1 4
尚、3mm長以下、特に1mm前後のキズは、Aの製品ではBの製品と比べて桁違いに多く発生していたが、このようなキズは、製品(織物)使用時に、即時に毛羽に転化するものでなく、またカウント作業が極めて煩雑困難なため、カウントから外した。
従って、従来の熱板延伸したフイブリル化し易いテープ原糸利用の模造イ草製造方法にあっても、本発明ノズルの利用は、極めて有効である。
本発明の収束成型ノズル15で成形した模造イ草織物に於いて、テープ原糸製造時の熱板延伸(5倍延伸)とロール延伸(5倍延伸)との延伸方法のみ相違する織物の摩擦テスト(ラビングテスト)を、硬度60度、重量500g、幅30mmのゴムロールを、移動距離5cm、35往復/minで15分間実施した。
4500d織物 4000d織物 3300d織物
熱板延伸 9個(欠陥) 10個 8個
ロール延伸 7個 7個 5個
尚、欠陥は、顕微鏡(10倍ルーペ)で観察し、10cm2内の織物表面上の7mm長以上の毛羽欠陥をカウントした。
以上の結果、テープ原糸の製造時のロール延伸は、テープ構成高分子に若干の幅方向オリエンテーションを生じたことにより、熱板延伸による一軸延伸よりも、フイブリル化を抑制する効果を奏する。
2 押出成型機
3 金型
4 インフレーション装置
5 ピンチロール
6 原反ロール
6´ スリッター
7 第1加熱ロール(加熱ロール)
8 第2加熱ロール(加熱ロール)
9 第3加熱ロール(加熱ロール)
10 アニールロール
11 テープ原糸チーズ巻
12 テープ原糸
13,14 案内ロール
15 収束成型ノズル(ノズル)
15A 空気溜り
15D 成型部
15F ファンネル部
15M 絞り部(前成型部)
15P 空気抜き孔
15T 先端(出口)
16 加熱装置
17 イ草原糸
18 水中ロール
19 冷却槽
20 引取り上ロール(従動ロール)
21 引取り下ロール(駆動ロール)
22 模造イ草(製品模造イ草、製品イ草)
22C 芯部(コア)
22S 融着表皮(融着皮膜、シース)
22L,22L´ 縦皺(皺)
22W キズ(裂け目)
23 織機
60 原反フィルム
61 原反テープ(テープ条片)
AV 空気ボイド
Ds 成型孔径
FL フィルム
Ta 拡開テーパー
Ts 成型孔径
Z 弛緩ゾーン
Claims (8)
- 長手方向に延伸した熱可塑性合成樹脂フィルムよりなるテープ原糸(12)を、加熱された収束成型ノズル(15)に導通し、ノズルの絞り部(15M)に配置した空気抜き孔(15P)を介して、テープ原糸(12)と共に喰い込んだ空気を放出除去することにより、ノズル成型部(15D)内の空気爆発を抑制しながら成型して、芯部(22C)の外周に融着表皮(22S)を備えたイ草原糸(17)とし、該成型イ草原糸(17)を冷却槽(19)を経由して引取りロール(20,21)により製品模造イ草(22)として取出す、模造イ草製造法。
- テープ原糸(12)は、原反テープ(61)を、屈曲形態で案内する複数の加熱ロール(7,8,9)によって、若干の幅方向延伸を伴った長手方向延伸したものである、請求項1の模造イ草製造法。
- テープ原糸(12)は、原反テープ(61)を加熱ロール(7,8,9)で延伸後、加熱ロール(9)と下流のアニールロール(10)間で、6〜12%の高リラックス率処理したものである、請求項1又は2の模造イ草製造法。
- テープ原糸(12)は、ポリオレフィン系樹脂に、炭酸カルシウム、耐侯材等を混入した熱可塑性合成樹脂を、インフレーション成型で表面に長手方向凹凸皺を有する40〜60μ厚の筒状フィルムに成型後、原反フィルム(60)とし、該フィルムの2枚重ねで原反テープ(61)にカットし、加熱ロール(7,8,9)で長手方向延伸したものである、請求項1又は2又は3の模造イ草製造法。
- 収束成型ノズル(15)が絞り部(15M)と成型部(15D)間に空気溜り(15A)を備え、テープ原糸(12)と共に喰い込んだ空気を、空気溜り(15A)から外方に連通する空気抜き孔(15P)を介して放出する、請求項1乃至4のいずれか1項の模造イ草製造法。
- テープ原糸(12)は、ノズル成型部(15D)の内周に、長手方向の微細凹凸条を備えた収束成型ノズル(15)によって成型し、外周に縦皺(22L´)を備えた融着表皮(22S)を形成する、請求項1乃至5のいずれか1項の模造イ草製造法。
- 1本のイ草原糸(17)成型用のテープ原糸(12)が、色彩、材料、形態の異なる複数枚の原反テープ(61)を含む、請求項1乃至6のいずれか1項の模造イ草製造法。
- 模造イ草(22)は、引取りロール(20,21)から織機(23)に直接供給可能に、弛緩ゾーン(Z)に弛緩形態で連続放出する、請求項1乃至7のいずれか1項の模造イ草製造法。
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WO2007125792A1 (ja) * | 2006-04-28 | 2007-11-08 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | 繊維強化樹脂ストランドの製造装置 |
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