JP2006061799A - 塗装方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 水性塗料を効率よく予備加熱することができ、しかも、予備加熱された塗膜に、良好な性状を付与することのできる、塗装方法を提供すること。
【解決手段】 中塗工程とベース塗装工程との間の第１予備加熱工程において、第１ホットエアゾーン５と、第１ホットエアゾーン５より高温加熱する第２ホットエアゾーン６と、第１クーリングゾーン７とを設ける。また、ベース塗装工程とクリア塗装工程との間の第２予備加熱工程において、第３ホットエアゾーン１２と、第３ホットエアゾーン１２より高温加熱する第４ホットエアゾーン１３と、第２クーリングゾーン１４とを備える。
【選択図】 図１

Description

本発明は、塗装方法、詳しくは、自動車ボディを構成する部材の塗装方法に関する。

自動車ボディを構成する金属や樹脂からなるパネルなどの部材の塗装方法として、まず、電着塗装により下塗りし、次いで、中塗りした後、仕上げに上塗りすることが、広く知られている。また、上塗り工程では、まず、着色塗料でベース塗装し、その後、クリア塗料でクリア塗装することが普及している。
このような塗装方法において、近年、環境負荷を低減する観点から、中塗りおよび上塗りするための塗料として、従来から用いられている有機溶剤系の塗料から、水系の塗料（水性塗料）へ移行することが、進められている。

そして、このような水性塗料による中塗りおよび上塗りでは、水性塗料で中塗りした後、ウエット状態のまま着色水性塗料でカラーベース塗装し、さらに、ウエット状態のままクリア塗装した後に、焼き付ける、３コート１ベーク方式の塗装方法が、生産効率の向上を図れる観点より、検討されている。
この３コート１ベーク方式では、例えば、各塗装工程において、塗料をウエット状態（ウエットオンウエット）で重ねて塗工することから、中塗層とベース層と間、あるいは、ベース層とクリア層との間での混層を防止し、また、焼付工程での残留水分の突沸を防止すべく、中塗工程とベース塗装工程との間、および、ベース塗装工程とクリア塗装工程との間で、それぞれ予備加熱（プレヒート）することが提案されている。

例えば、中塗工程において、水性第１着色塗料を塗装し、その塗膜を予備加熱して塗膜粘度を１×１０⁶ｍＰａ・秒（２０℃、シェアレート０．１秒^-1）以上に調整した後に、ベース塗装工程において、水性第２着色塗料を塗装し、プレヒートまたはエアブローを施して水性第２着色塗料の水分含有量を１０重量％以下とした後、クリア塗装工程において、さらにクリア塗料を塗装することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−８７０号公報

しかし、中塗工程とベース塗装工程との間、および、ベース塗装工程とクリア塗装工程との間でのプレヒートにおいて、あまり高い温度でプレヒートすると、水性塗料中の水分が急激に低減して、塗装された水性塗料が流動しにくくなり、均一な厚みの塗膜を形成できないという不具合がある。一方、あまり低い温度でプレヒートすると、水性塗料中の水分が蒸発しにくく、次に形成される塗膜との混層を生じたり、ワキが発生するという不具合がある。そのため、最適温度を選択してプレヒートする必要があるが、最適の一定温度を選択することは困難であり、また、そのような一定温度を厳しく管理することも工程上煩雑である。

そこで、本発明の目的は、水性塗料を効率よく予備加熱することができ、しかも、予備加熱された塗膜に、良好な性状を付与することのできる、塗装方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明は、自動車ボディを構成する部材の塗装方法であって、前記部材を水性塗料で中塗りする中塗工程と、中塗りされた前記部材を予備加熱する第１予備加熱工程と、中塗りが予備加熱された前記部材を水性塗料でベース塗装するベース塗装工程と、ベース塗装された前記部材を予備加熱する第２予備加熱工程と、ベース塗装が予備加熱された前記部材をクリア塗装するクリア塗装工程と、クリア塗装された前記部材を焼き付ける焼付工程とを備え、前記第１予備加熱工程および前記第２予備加熱工程の少なくともいずれかの工程は、所定温度で前記部材を予備加熱する上流側予備加熱工程と、前記上流側予備加熱工程よりも高い温度で前記部材を予備加熱する下流側予備加熱工程とを備えていることを特徴としている。

この方法によれば、第１予備加熱工程および第２予備加熱工程の少なくともいずれかの工程では、まず、上流側予備加熱工程において、部材がより低い温度で予備加熱された後に、下流側予備加熱工程において、部材がより高い温度で予備加熱される。そのため、上流側予備加熱工程において、塗装された水性塗料の流動性が確保され、均一な厚みの塗膜が形成された後に、下流側予備加熱工程において、ワキの発生を防止することができる塗膜を形成することができる。その結果、水性塗料を効率よく予備加熱することができ、しかも、予備加熱された塗膜に、良好な性状を付与することができる。

また、この方法では、前記中塗工程を実施するための塗装ブース内の水蒸発可能量および前記ベース塗装工程を実施するための塗装ブース内の水蒸発可能量の少なくともいずれかの水蒸発可能量を、２〜１１ｇ／ｋｇに設定することが好適である。
また、本発明は、自動車ボディを構成する部材の塗装方法であって、前記部材を水性塗料で塗装する塗装工程と、塗装された前記部材を予備加熱する予備加熱工程と、塗装が予備加熱された前記部材を焼き付ける焼付工程とを備え、前記予備加熱工程は、所定温度で前記部材を予備加熱する上流側予備加熱工程と、前記上流側予備加熱工程よりも高い温度で前記部材を予備加熱する下流側予備加熱工程とを備えていることを特徴としている。

この方法によれば、第１予備加熱工程および第２予備加熱工程の少なくともいずれかの工程では、まず、上流側予備加熱工程において、部材がより低い温度で予備加熱された後に、下流側予備加熱工程において、部材がより高い温度で予備加熱される。そのため、上流側予備加熱工程において、塗装された水性塗料の流動性が確保され、均一な厚みの塗膜が形成された後に、下流側予備加熱工程において、ワキの発生を防止することができる塗膜を形成することができる。その結果、水性塗料を効率よく予備加熱することができ、しかも、予備加熱された塗膜に、良好な性状を付与することができる。

また、この方法では、前記塗装工程を実施するための塗装ブース内の水蒸発可能量を、２〜１１ｇ／ｋｇに設定することが好適である。
また、上記の発明では、前記塗装工程は、前記部材を水性塗料でソリッド塗装するソリッド塗装工程を備えていることが好適である。
ソリッド塗装により、１コート１ベーク方式の塗装方法を実現することができ、効率よく塗装することができる。

また、上記の塗装工程に代替して、前記塗装工程は、前記部材を水性塗料で中塗りする中塗工程と、中塗りされたウエット状態の前記部材を水性塗料でソリッド塗装するソリッド塗装工程とを備え、前記中塗工程と前記ソリッド塗装工程との間には、中塗りされた前記部材を予備加熱する予備加熱工程が設けられており、前記予備加熱工程は、所定温度で前記部材を予備加熱する上流側予備加熱工程と、前記上流側予備加熱工程よりも高い温度で前記部材を予備加熱する下流側予備加熱工程とを備えていることも好適である。

中塗り後にソリッド塗装することにより、２コート１ベーク方式の塗装方法を実現することができ、効率よく塗装することができる。また、中塗工程とソリッド塗装工程との間には、上記と同様の予備加熱工程が設けられているので、水性塗料を効率よく予備加熱することができ、しかも、予備加熱された塗膜に、良好な性状を付与することができる。
また、上記の方法では、前記上流側予備加熱工程における前記熱風の吹き出し温度が、６５℃〜９０℃であり、前記下流側予備加熱工程における前記熱風の吹き出し温度が、７０℃〜１００℃であることが好適であり、また、前記上流側予備加熱工程および前記下流側予備加熱工程における前記熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであることが好適である。

また、本発明は、自動車ボディを構成する部材の塗装方法であって、前記部材を水性塗料で中塗りする中塗工程と、中塗りされた前記部材を予備加熱する第１予備加熱工程と、中塗りが予備加熱された前記部材を水性塗料でベース塗装するベース塗装工程と、ベース塗装された前記部材を予備加熱する第２予備加熱工程と、ベース塗装が予備加熱された前記部材をクリア塗装するクリア塗装工程と、クリア塗装された前記部材を焼き付ける焼付工程とを備え、前記第１予備加熱工程および前記第２予備加熱工程の少なくともいずれかの工程では、熱風により予備加熱し、前記熱風の吹き出し温度が、６５℃〜１００℃であり、前記熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓである、塗装方法を含んでいる。

また、本発明は、自動車ボディを構成する部材の塗装方法であって、前記部材を水性塗料で塗装する塗装工程と、塗装された前記部材を予備加熱する予備加熱工程と、塗装が予備加熱された前記部材を焼き付ける焼付工程とを備え、前記予備加熱工程では、熱風により予備加熱し、前記熱風の吹き出し温度が、６５℃〜１００℃であり、前記熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓである、塗装方法を含んでいる。

本発明の塗装方法によれば、水性塗料を効率よく予備加熱することができ、しかも、予備加熱された塗膜に、良好な性状を付与することができる。

図１は、本発明の塗装方法の一実施形態である、３コート１ベーク方式による塗装方法を実施するための塗装工程を示す工程図である。また、図２は、図１に示す塗装方法により塗装された塗膜の一実施形態を示す断面図である。３コート１ベーク方式の塗装方法では、効率のよい塗装を実現することができる。
この塗装方法は、ドアパネルなどの自動車ボディを構成する部材を塗装するために用いられ、まず、電着塗装により下塗りされた部材を、まず、中塗ブース１において中塗りする（中塗工程）。

中塗ブース１は、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装するための内側中塗塗装ブース２と、その内側中塗塗装ブース２の下流側（部材の搬送方向の下流側、以下同様。）に配置される部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装するための外側中塗塗装ブース３とを備えている。
中塗りに用いられる水性塗料は、特に制限されないが、水溶性または水分散性の樹脂成分、硬化剤および顔料を含有する中塗水性塗料が用いられる。

樹脂成分としては、親水性基（例えば、カルボキシル基、水酸基、メチロール基、アミノ基、スルホン酸基、ポリオキシエチレン結合など）と、硬化剤と反応する官能基（例えば、水酸基）を有する、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂などの公知の水性樹脂が挙げられる。好ましくは、カルボキシル基を有するアクリル樹脂またはポリエステル樹脂が用いられる。

このような樹脂成分は、親水性基の種類により、例えば、塩基性化合物または酸で中和して、水溶化または水分散化するか、あるいは、ポリオキシエチレン結合するものなどでは、そのまま水溶化または水分散化させる。
硬化剤としては、特に制限されず、例えば、メラミン樹脂、ブロックポリイソシアネートなどが挙げられる。メラミン樹脂としては、より具体的には、親水性メラミンが挙げられ、また、ブロックポリイソシアネートとしては、より具体的には、ポリイソシアネートのイソシアネート基を、例えば、オキシム、フェノール、アルコール、ラクタム、メルカプタンなどのブロック剤でブロックしたものが挙げられる。

硬化剤の配合割合は、通常、樹脂成分１００重量部に対して、６０重量部以下、好ましくは、２０〜５０重量部である。
また、顔料としては、特に制限されず、通常の着色顔料やメタリック顔料が挙げられる。着色顔料としては、例えば、二酸化チタン、酸化亜鉛、塩基性硫酸鉛、鉛酸カルシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、モリブデン酸亜鉛、モリブデン酸カルシウム、紺青、群青、コバルトブルー、銅フタロシアニンブルー、インダンスロンブルー、黄鉛、合成黄色酸化鉄、透明べんがら（黄）、ビスマスバナデート、チタンイエロー、亜鉛黄（ジンクエロー）、クロム酸ストロンチウム、シアナミド鉛、モノアゾイエロー、モノアゾイエロー、ジスアゾ、モノアゾイエロー、イソインドリノンイエロー、金属錯塩アゾイエロー、キノフタロンイエロー、イソインドリンイエロー、ベンズイミダゾロンイエロー、べんがら、透明べんがら（赤）、鉛丹、モノアゾレッド、モノアゾレッド、無置換キナクリドンレッド、アゾレーキ（Ｍｎ塩）、キナクリドンマゼンダ、アンサンスロンオレンジ、ジアンスラキノニルレッド、ペリレンマルーン、キナクリドンマゼンダ、ペリレンレッド、ジケトピロロピロールクロムバーミリオン、塩基性クロム酸鉛、酸化クロム、塩素化フタロシアニングリーン、臭素化フタロシアニングリーン、ピラゾロンオレンジ、ベンズイミダゾロンオレンジ、ジオキサジンバイオレット、ペリレンバイオレットなどが挙げられる。また、メタリック顔料としては、例えば、アルミニウム粉、フレーク状酸化アルミウム、パールマイカ、フレーク状マイカなどが挙げられる。これら顔料は、単独使用または２種以上併用することができる。

顔料の配合割合は、通常、樹脂成分１００重量部に対して、１２０重量部以下、好ましくは、２０〜１００重量部である。
また、中塗水性塗料には、架橋反応を促進させるために、好ましくは、ブロック剤の解離触媒や酸触媒を含有させる。ブロック剤の解離触媒としては、特に制限されず、例えば、オクチル酸錫、ジブチル錫ジ（２−エチルヘキサノエート）、ジオクチル錫ジ（２−エチルヘキサノート）、ジオクチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド、モノブチル錫トリオクテート、２−エチルヘキン酸鉛、オクチル酸亜鉛などの有機金属化合物が挙げられる。酸触媒としては、例えば、リン酸系、スルホン酸系の酸触媒が挙げられる。

触媒の配合割合は、通常、樹脂成分１００重量部に対して、０．００５〜５重量部、好ましくは、０．０１〜３重量部である。
また、中塗水性塗料には、必要に応じて、光干渉性顔料、体質顔料、分散剤、沈降防止剤、有機溶剤、反応促進剤（例えば有機スズ化合物など）、消泡剤、増粘剤、防錆剤、紫外線吸収剤、表面調整剤など、公知の添加剤を適宜配合することもできる。

そして、中塗水性塗料は、上記の各成分を水とともに公知の方法によって配合して、樹脂成分を水溶化または水分散化することにより、例えば、その固形分濃度が２０〜６０重量％、好ましくは、３５〜６０重量％となるように調製される。
また、中塗水性塗料の塗装方法は、特に制限されないが、例えば、エアスプレー法、エアレススプレー法、静電塗装法などが用いられる。より具体的には、例えば、ベル塗装法が用いられ、その塗装条件は、例えば、ベル回転速度２００００〜３００００ｍｉｎ^-1、シェービングエア圧力０．５〜１．５ｋｇ／ｃｍ²、ガン距離２０〜３０ｃｍ、吐出量１５０〜３５０ｍＬである。

また、中塗水性塗料の塗装膜厚は、焼付け後の膜厚として、例えば、１０〜１００μｍ、好ましくは、１３〜３５μｍである。
そして、この塗装方法では、中塗ブース１において、まず、内側中塗塗装ブース２で、上記した方法により、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装した後（内側塗装工程）、次いで、外側中塗塗装ブース３で、同じく上記した方法により、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装する（外側塗装工程）。そして、このように、まず、内側中塗塗装ブース２で、部材の内側面を塗装した後、次いで、外側中塗塗装ブース３で、部材の外側面を塗装すると、内側面の塗装時に、内側面に対して塗装される中塗水性塗料が、ダスト（塗料の液滴）となって外側面に飛散して、外側面に付着し、その付着したダストの上から、外側面に対して中塗水性塗料が塗装される。

そのため、この塗装方法では、内側中塗塗装ブース２での部材の内側面の塗装終了後から、外側中塗塗装ブース３での部材の外側面の塗装開始までの間が、１０分以内、好ましくは、５分以内、より好ましくは、３分以内となるように、工程管理する。
このように工程管理すれば、内側面の塗装終了後から外側面の塗装開始までの間が短いので、外側面に付着したダスト中の水分が、下塗りされた塗膜に吸収されたり、あるいは、大気中に蒸発することが少ない間に、外側面に中塗水性塗料が塗装される。つまり、外側面に付着したダストの粘度（ダストの固形分濃度）が上昇しないうちに、外側面に中塗水性塗料が塗装される。そうすると、外側面に付着したダストが、外側面に対して塗装される中塗水性塗料と相溶し、吸収されるので、外側面に塗装される中塗水性塗料になじますことができる。

その結果、中塗工程において、内側面の塗装終了後から外側面の塗装開始までの時間を工程管理するのみの簡易な方法により、効率的に部材の内側面および外側面を塗装することができながら、しかも、外側面に凹凸が生じることを効果的に防止でき、外側面の外観不良を低減することができる。
また、中塗ブース１（内側中塗塗装ブース２および外側中塗塗装ブース３を含む。）内の水蒸発可能量（飽和水蒸気量に対する絶対湿度の差）は、２〜１１ｇ／ｋｇ、好ましくは、３〜６ｇ／ｋｇに管理する。中塗ブース１内の水蒸発可能量が、２ｇ／ｋｇより低いと、塗装時にタレを生じる場合があり、１１ｇ／ｋｇより高いと、仕上がりでの外観が低下する場合がある。

なお、中塗ブース１（内側中塗塗装ブース２および外側中塗塗装ブース３を含む。）内の温度は、例えば、２０〜３０℃に管理する。
そして、この塗装方法では、中塗りされた部材を、第１熱風乾燥炉４で予備加熱する（第１予備加熱工程）。
第１熱風乾燥炉４は、第１ホットエアゾーン５と、第１ホットエアゾーン５の下流側に配置される第２ホットエアゾーン６と、第２ホットエアゾーン６の下流側に配置される第１クーリングゾーン７とを備えている。

第１熱風乾燥炉４において、中塗りされた部材は、まず、第１ホットエアゾーン５で、予備加熱される（上流側予備加熱工程）。第１ホットエアゾーン５において、部材は、熱風により予備加熱される。予備加熱の条件は、例えば、熱風の吹き出し温度が、４５〜１００℃、好ましくは、６５℃〜９０℃であり、熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであり、熱風の被塗面（部材の表面）での風速が、１〜３ｍ／ｓであり、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、予備加熱時間が、０．５〜１．５分である。また、第１ホットエアゾーン５における熱風の吹き出し温度は、次に述べる第２ホットエアゾーン６における熱風の吹き出し温度よりも、低く設定する。

熱風の吹き出し温度が、４５℃より低いと、中塗水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１００℃より高いと、中塗水性塗料の固形分濃度が急激に上昇して、塗膜の流動性が低下する場合がある。また、熱風の吹き出し速度が、０．３ｍ／ｓより低いと、中塗水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１０．０ｍ／ｓより高いと、表面のみが乾燥することにより、塗膜の流動性が低下したり、ワキを生ずる場合がある。

なお、第１ホットエアゾーン５内の温湿度は、例えば、温度２０〜３０℃、水蒸発可能量１０〜２５ｇ／ｋｇに管理する。
そして、第１ホットエアゾーン５で予備加熱された部材は、次いで、第２ホットエアゾーン６で、予備加熱される（下流側予備加熱工程）。第２ホットエアゾーン６において、部材は、熱風により予備加熱される。予備加熱の条件は、例えば、熱風の吹き出し温度が、４５〜１００℃、好ましくは、７０〜１００℃であり、熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであり、熱風の被塗面（部材の表面）での風速が、１〜３ｍ／ｓであり、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、予備加熱時間が、０．５〜１．５分である。また、第２ホットエアゾーン６における熱風の吹き出し温度は、第１ホットエアゾーン５における熱風の吹き出し温度よりも、高く設定する。

熱風の吹き出し温度が、４５℃より低いと、中塗水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１００℃より高いと、熱風の吹き出しのためのエネルギー消費が増大する。また、熱風の吹き出し速度が、０．３ｍ／ｓより低いと、中塗水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１０．０ｍ／ｓより高いと、表面のみが乾燥することにより、塗膜の流動性が低下したり、ワキを生ずる場合がある。

なお、第２ホットエアゾーン６内の温湿度は、例えば、温度２０〜３０℃、水蒸発可能量１０〜２５ｇ／ｋｇに管理する。
そして、第２ホットエアゾーン６で予備加熱された部材は、次いで、第１クーリングゾーン７で、冷却される（冷却工程）。第１クーリングゾーン７において、部材は、冷風により冷却される。冷却の条件は、例えば、冷風の吹き出し温度が、１５〜２３℃であり、冷風の吹き出し速度が、１０ｍ／ｓ以下であり、冷風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、冷却時間が、０．５〜１．３分である。また、このような冷却では、部材の温度を、好ましくは、４５℃以下、さらに好ましくは、４０℃以下に冷却する。

そして、このような第１熱風乾燥炉４での予備加熱により、部材の内側面および外側面に塗装された中塗水性塗料は、ウエット状態の塗膜、すなわち、中塗層２１（図２参照）を形成する。
また、このようにして中塗層２１を形成する中塗水性塗料の塗膜の水に対する溶出率（水溶出率）は、５５重量％以下となるように調製する。中塗水性塗料の塗膜の水溶出率が５５重量％以下であれば、中塗層２１と、ベース層２２との間の混層を防止することができる。なお、水溶出率が５５重量％以下となるように調製するには、例えば、中塗水性塗料中にウレタンエマルションなどを添加することが好適である。また、第１ホットエアゾーン５にて、部材の表面の風速が０．５〜２．０ｍ／ｓとなるように、７５℃の熱風にて１．３分加温後、第２ホットエアゾーン６にて、８０℃の熱風にて１．３分加温することも好適である。

なお、中塗水性塗料の塗膜の水溶出率は、例えば、次のように測定することができる。すなわち、
操作１：
（１）アルミホイル上に中塗水性塗料を厚み２５μｍで塗装し、これを乾燥炉内において１次予備加熱工程での加熱温度（熱風の吹き出し温度）とほぼ同様の温度（例えば、８０℃で５分）で加熱（プレヒート）する。その後、これをデシケータ内で室温まで放冷した後、アルミホイルと中塗水性塗料との合計重量Ｗｂを測定する。
（２）上記プレヒート後のアルミホイルと中塗水性塗料とを、さらに、焼き付け温度とほぼ同様の温度（例えば、１４０℃で６０分）で加熱し、その後、これをデシケータ内で室温まで放冷した後、アルミホイルと中塗水性塗料との合計重量Ｗｃを測定する。
（３）上記で使用したアルミホイルの重量Ｗａを測定する。
操作２：
（１）アルミホイル上に中塗水性塗料を厚み２５μｍで塗装し、これを乾燥炉内において１次予備加熱工程での加熱温度（熱風の吹き出し温度）とほぼ同様の温度（例えば、８０℃で５分）で加熱（プレヒート）する。その後、これをデシケータ内で室温まで放冷した後、アルミホイルと中塗水性塗料との合計重量Ｗｄを測定する。
（２）上記プレヒート後のアルミホイルと中塗水性塗料とを、３０℃の純水または脱イオン水に所定時間（例えば、６０分間）浸漬する。取り出し後、焼き付け温度とほぼ同様の温度（例えば、１４０℃で６０分）で加熱し、その後、これをデシケータ内で室温まで放冷した後、アルミホイルと中塗水性塗料との合計重量Ｗｅを測定する。
（３）上記で使用したアルミホイルの重量Ｗｆを測定する。
計算：
（１）プレヒート後固形分重量を、下記式より算出する。

プレヒート後固形分重量Ａ＝（Ｗｄ−Ｗｆ）（Ｗｃ−Ｗａ）／（Ｗｂ−Ｗａ）
（２）水溶出重量を、下記式より算出する。
水溶出重量Ｂ＝（Ｗｄ−Ｗｆ）（Ｗｃ−Ｗａ）／（Ｗｂ−Ｗａ）−（Ｗｅ−Ｗｆ）
（３）水溶出率を、下記式より算出する。
水溶出率＝水溶出重量Ｂ／プレヒート後固形分重量Ａ×１００ （％）
そして、このような第１熱風乾燥炉４での予備加熱では、まず、第１ホットエアゾーン５において、部材がより低い温度で予備加熱された後に、第２ホットエアゾーン６において、部材がより高い温度で予備加熱される。そのため、第１ホットエアゾーン５において、塗装された中塗水性塗料の流動性が確保され、均一な厚みの塗膜が形成された後に、第２ホットエアゾーン６において、次に形成されるベース層２２（図２参照）との混層やワキの発生を防止することができる塗膜を形成することができる。その結果、中塗水性塗料を効率よく予備加熱することができ、しかも、予備加熱された塗膜に、良好な性状を付与することができる。

次いで、この塗装方法では、ベース塗装ブース８において、ベース塗装する（ベース塗装工程）。
ベース塗装ブース８は、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装するための内側ベース塗装ブース９と、その内側ベース塗装ブース９の下流側に配置される部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装するための外側ベース塗装ブース１０とを備えている。

ベース塗装に用いられる水性塗料は、特に制限されず、中塗水性塗料と同様の成分からなり、水溶性または水分散性の樹脂成分、硬化剤および顔料を含有するベース水性塗料が用いられる。例えば、カルボキシル基や水酸基などを有する、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などの樹脂成分と、ブロックポリイソシアネート、メラミン樹脂、尿素樹脂などの架橋剤と、顔料と、その他の添加剤とを、水に溶解または分散させることにより、調製することができる。

なお、顔料として、例えば、アルミニウム粉、フレーク状酸化アルミウム、パールマイカ、フレーク状マイカなどのメタリック顔料を用いれば、メタリック調またはパール調の塗膜を形成することができる。また、ベース水性塗料における顔料の配合量は、ベース塗装により形成される塗膜が透明性を有し、その塗膜を介して中塗層２１の色彩を目視で認識できる程度の配合量とされる。

また、ベース水性塗料は、その固形分濃度が、例えば、２０〜５０重量％、好ましくは、２５〜４５重量％となるように調製される。
また、ベース水性塗料は、中塗層２１に対する接触角が、４０°以上、好ましくは、５５°以上となるように調製する。ベース水性塗料の中塗層２１に対する接触角が４０°以上であれば、中塗層２１と、ベース層２２（図２参照）との間の混層を防止することができる。なお、接触角が４０°以上となるように調製するには、例えば、表面調整剤などを添加することが好適である。また、第１ホットエアゾーン５にて、部材の表面の風速が０．５〜２．０ｍ／ｓとなるように、７５℃の熱風にて１．３分加温後、第２ホットエアゾーン６にて、８０℃の熱風にて１．３分加温することも好適である。

なお、接触角は、中塗層２１の表面にベース水性塗料を滴下し、その液滴の傾斜角度を市販の接触角測定計で測定することにより、求めることができる。
また、ベース水性塗料の塗装方法は、特に制限されないが、例えば、エアスプレー法、エアレススプレー法、静電塗装法などが用いられる。より具体的には、例えば、ベル塗装法が用いられ、その塗装条件は、例えば、ベル回転速度２５０００〜３５０００ｍｉｎ^-1、シェービングエア圧力１．０〜２．０ｋｇ／ｃｍ²、ガン距離２０〜３０ｃｍ、吐出量１５０〜３５０ｍＬである。

また、ベース水性塗料の塗装膜厚は、焼付け後の膜厚として、例えば、１０〜１００μｍ、好ましくは、１０〜２５μｍである。
そして、この塗装方法では、ベース塗装ブース８において、まず、内側ベース塗装ブース９で、上記した方法により、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装した後（内側塗装工程）、次いで、外側ベース塗装ブース１０で、同じく上記した方法により、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装する（外側塗装工程）。そして、このように、まず、内側ベース塗装ブース９で、部材の内側面を塗装した後、次いで、外側ベース塗装ブース１０で、部材の外側面を塗装すると、内側面の塗装時に、内側面に対して塗装されるベース水性塗料が、ダスト（塗料の液滴）となって外側面に飛散して、外側面に付着し、その付着したダストの上から、外側面に対してベース水性塗料が塗装される。

そのため、この塗装方法では、内側ベース塗装ブース９での部材の内側面の塗装終了後から、外側ベース塗装ブース１０での部材の外側面の塗装開始までの間が、２０分以内、好ましくは、１５分以内、より好ましくは、１０分以内となるように、工程管理する。
このように工程管理すれば、内側面の塗装終了後から外側面の塗装開始までの間が短いので、外側面に付着したダスト中の水分が、ウエット状態の中塗層２１に吸収されたり、あるいは、大気中に蒸発することが少ない間に、外側面にベース水性塗料が塗装される。つまり、外側面に付着したダストの粘度（ダストの固形分濃度）が上昇しないうちに、外側面にベース水性塗料が塗装される。そうすると、外側面に付着したダストが、外側面に対して塗装されるベース水性塗料と相溶し、吸収されるので、外側面に塗装されるベース水性塗料になじますことができる。

その結果、ベース塗装工程において、内側面の塗装終了後から外側面の塗装開始までの時間を工程管理するのみの簡易な方法により、効率的に部材の内側面および外側面を塗装することができながら、しかも、外側面に凹凸が生じることを効果的に防止でき、外側面の外観不良を低減することができる。
また、ベース塗装ブース８（内側ベース塗装ブース９および外側ベース塗装ブース１０を含む。）内の水蒸発可能量（飽和水蒸気量に対する絶対湿度の差）は、２〜１１ｇ／ｋｇ、好ましくは、３〜６ｇ／ｋｇに管理する。ベース塗装ブース８内の水蒸気蒸発可能量が、２ｇ／ｋｇより低いと、塗装時にタレを生じる場合があり、１１ｇ／ｋｇより高いと、仕上がりでの外観が低下する場合がある。

なお、ベース塗装ブース８（内側ベース塗装ブース９および外側ベース塗装ブース１０を含む。）内の温度は、例えば、２０〜３０℃に管理する。
そして、この塗装方法では、ベース塗装された部材を、第２熱風乾燥炉１１で予備加熱する（第２予備加熱工程）。
第２熱風乾燥炉１１は、第３ホットエアゾーン１２と、第３ホットエアゾーン１２の下流側に配置される第４ホットエアゾーン１３と、第２ホットエアゾーン６の下流側に配置される第２クーリングゾーン１４とを備えている。

第２熱風乾燥炉１１において、ベース塗装された部材は、まず、第３ホットエアゾーン１２で、予備加熱される（上流側予備加熱工程）。第３ホットエアゾーン１２において、部材は、熱風により予備加熱される。予備加熱の条件は、例えば、熱風の吹き出し温度が、４５〜１００℃、好ましくは、６５〜９０℃であり、熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであり、熱風の被塗面（部材の表面）での風速が、１〜３ｍ／ｓであり、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、予備加熱時間が、０．５〜１．５分である。また、第３ホットエアゾーン１２における熱風の吹き出し温度は、次に述べる第４ホットエアゾーン１３における熱風の吹き出し温度よりも、低く設定する。

熱風の吹き出し温度が、４５℃より低いと、ベース水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１００℃より高いと、ベース水性塗料の固形分濃度が急激に上昇して、塗膜の流動性が低下する場合がある。また、熱風の吹き出し速度が、０．３ｍ／ｓより低いと、ベース水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１０．０ｍ／ｓより高いと、表面のみが乾燥することにより、塗膜の流動性が低下したり、ワキを生ずる場合がある。

なお、第３ホットエアゾーン１２内の温湿度は、例えば、温度２０〜３０℃、水蒸発可能量１０〜２５ｇ／ｋｇに管理する。
そして、第３ホットエアゾーン１２で予備加熱された部材は、次いで、第４ホットエアゾーン１３で、予備加熱される（下流側予備加熱工程）。第４ホットエアゾーン１３において、部材は、熱風により予備加熱される。予備加熱の条件は、例えば、熱風の吹き出し温度が、４５〜１００℃、好ましくは、７０〜１００℃であり、熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであり、熱風の被塗面（部材の表面）での風速が、１〜３ｍ／ｓであり、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、予備加熱時間が、０．５〜１．５分である。また、第４ホットエアゾーン１３における熱風の吹き出し温度は、第３ホットエアゾーン１２における熱風の吹き出し温度よりも、高く設定する。

熱風の吹き出し温度が、４５℃より低いと、ベース水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１００℃より高いと、熱風の吹き出しのためのエネルギー消費が増大する。また、熱風の吹き出し速度が、０．３ｍ／ｓより低いと、ベース水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１０．０ｍ／ｓより高いと、表面のみが乾燥することにより、塗膜の流動性が低下したり、ワキを生ずる場合がある。

なお、第４ホットエアゾーン１３内の温湿度は、例えば、温度２０〜３０℃、水蒸発可能量１０〜２５ｇ／ｋｇに管理する。
そして、第４ホットエアゾーン１３で予備加熱された部材は、次いで、第２クーリングゾーン１４で、冷却される（冷却工程）。第４クーリングゾーン１４において、部材は、冷風により冷却される。冷却の条件は、例えば、冷風の吹き出し温度が、１５〜２３℃であり、冷風の吹き出し速度が、１０ｍ／ｓ以下であり、冷風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、冷却時間が、０．５〜１．３分である。また、このような冷却では、部材の温度を、好ましくは、４５℃以下、さらに好ましくは、４０℃以下に冷却する。

そして、このような第２熱風乾燥炉１１での予備加熱により、部材の内側面および外側面に塗装されたベース水性塗料は、ウエット状態の塗膜、すなわち、ベース層２２を形成する。
このような第２熱風乾燥炉１１での予備加熱では、まず、第３ホットエアゾーン１２において、部材がより低い温度で予備加熱された後に、第４ホットエアゾーン１３において、部材がより高い温度で予備加熱される。そのため、第３ホットエアゾーン１２において、塗装されたベース水性塗料の流動性が確保され、均一な厚みの塗膜が形成された後に、第４ホットエアゾーン１３において、次に形成されるクリア層２３（図２参照）との混層やワキの発生を防止することができる塗膜を形成することができる。その結果、ベース水性塗料を効率よく予備加熱することができ、しかも、予備加熱された塗膜に、良好な性状を付与することができる。

次いで、この塗装方法では、クリア塗装ブース１５において、クリア塗装する（クリア塗装工程）。
クリア塗装ブース１５は、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装するための内側クリア塗装ブース１６と、その内側クリア塗装ブース１６の下流側に配置される部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装するための外側クリア塗装ブース１７とを備えている。

クリア塗装に用いられる塗料は、特に制限されず、公知のクリア塗料が用いられる。例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などの樹脂成分と、ブロックポリイソシアネート、メラミン樹脂、尿素樹脂などの架橋剤と、その他の添加剤とを、有機溶剤または水に溶解または分散させることにより、調製することができる。

また、クリア塗料には、必要に応じて、透明性を阻害しない範囲において、ベースカラー顔料やメタリック顔料を含有させることができ、さらに体質顔料、紫外線吸収剤などを適宜含有させることができる。
また、クリア塗料は、その固形分濃度が、例えば、３０〜７０重量％、好ましくは、４０〜６０重量％となるように調製される。

また、クリア塗料の塗装方法は、特に制限されないが、例えば、エアスプレー法、エアレススプレー法、静電塗装法などが用いられる。好ましくは、ベル塗装法が用いられる。
また、クリア塗料の塗装膜厚は、焼付け後の膜厚として、例えば、１０〜６０μｍ、好ましくは、２５〜５０μｍである。
そして、この塗装方法では、クリア塗装ブース１５において、まず、内側クリア塗装ブース１６で、上記した方法により、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装した後、次いで、外側クリア塗装ブース１７で、同じく上記した方法により、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装する。

そして、この塗装方法では、クリア塗装された部材を、焼き付け炉１８において、焼き付ける（焼付工程）。焼き付けは、例えば、熱風加熱、赤外線加熱、高周波加熱などの公知の焼き付け方法が用いられる。焼き付け温度は、例えば、８０〜１７０℃、好ましくは、１２０〜約１６０℃であり、焼き付け時間は、２０〜４０分程度である。
これによって、図２に示すように、下塗層２０の上に、中塗層２１、ベース層２２およびクリア層２３が積層された塗膜が形成される。

このようにして形成された３層からなる塗膜は、上記したように、中塗層２１、ベース層２２およびクリア層２３の各層において、外側面に凹凸が生じることが防止されているので、良好な外観を有している。
なお、上記の説明では、中塗ブース１およびベース塗装ブース８において、まず、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装した後、次いで、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装したが、例えば、図３に示す工程図のように、中塗ブース１およびベース塗装ブース８において、まず、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後、次いで、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装してもよい。

すなわち、図３では、中塗ブース１は、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装するための外側中塗塗装ブース３と、外側中塗塗装ブース３の下流側に配置される部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装するための内側中塗塗装ブース２とを備えている。また、ベース塗装ブース８は、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装するための外側ベース塗装ブース１０と、外側ベース塗装ブース１０の下流側に配置される部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装するための内側ベース塗装ブース９とを備えている。

なお、図３において、上記した構成と同様の構成には、上記と同様の参照符号を付して、その説明を省略する。
そして、この塗装方法では、中塗ブース１において、まず、外側中塗塗装ブース３で、上記した方法により、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後（外側塗装工程）、内側中塗塗装ブース２で、上記した方法により、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装する（内側塗装工程）。

このように、外側中塗塗装ブース３で、部材の外側面を塗装した後、内側中塗塗装ブース２で、部材の内側面を塗装すると、外側面の塗装時に、外側面に対して塗装される中塗水性塗料が、ダスト（塗料の液滴）となって内側面に飛散して、内側面に付着する。しかし、内側面は、外側面ほど外観を厳しく要求されないので、そのまま、弊害なく、内側面に中塗水性塗料を塗装することができる。

その結果、中塗工程において、外側中塗塗装ブース３での部材の外側面の塗装と、内側中塗塗装ブース２での部材の内側面の塗装との順序を管理するのみの簡易な方法により、効率的に部材の内側面および外側面を塗装することができながら、しかも、外側面に凹凸が生じることを効果的に防止でき、外側面の外観不良を低減することができる。
また、この塗装方法では、ベース塗装ブース８において、まず、外側ベース塗装ブース１０で、上記した方法により、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後（外側塗装工程）、次いで、内側ベース塗装ブース９で、上記した方法により、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装する（内側塗装工程）。

このように、まず、外側ベース塗装ブース１０で、部材の外側面を塗装した後、次いで、内側ベース塗装ブース９で、部材の外側面を塗装すると、外側面の塗装時に、外側面に対して塗装されるベース水性塗料が、ダスト（塗料の液滴）となって内側面に飛散して、内側面に付着する。しかし、内側面は、外側面ほど外観を厳しく要求されないので、そのまま、弊害なく、内側面にベース水性塗料を塗装することができる。

その結果、ベース塗装工程において、外側ベース塗装ブース１０での部材の外側面の塗装と、内側ベース塗装ブース９での部材の内側面の塗装との順序を管理するのみの簡易な方法により、効率的に部材の内側面および外側面を塗装することができながら、しかも、外側面に凹凸が生じることを効果的に防止でき、外側面の外観不良を低減することができる。

また、図３に示す工程図では、中塗ブース１およびベース塗装ブース８の両方において、まず、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後、次いで、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装したが、中塗ブース１およびベース塗装ブース８のいずれか一方のブースにおいて、図３に示す工程図のように、まず、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後、次いで、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装し、そして、他方のブースにおいて、図１に示す工程図のように、まず、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装した後、次いで、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装してもよい。

また、部材が、エンジンルーフパネルなどである場合には、車外からの外観、つまり、外側面の外観は、重要である一方で、内側面の外観は、それほど重要とされないので、そのような場合には、図４に示す工程図のように、中塗ブース１およびベース塗装ブース８において、部材の内側面（例えば、エンジンルーフパネルインナ）を塗装せずに、部材の外側面（例えば、エンジンルーフパネルアウタ）のみを塗装してもよい。

すなわち、図４では、中塗ブース１は、部材の外側面（例えば、エンジンルーフパネルアウタ）を塗装するための外側中塗塗装ブース３のみを備えている。また、ベース塗装ブース８は、部材の外側面（例えば、エンジンルーフパネルアウタ）を塗装するための外側ベース塗装ブース１０のみを備えている。
なお、図４において、上記した構成と同様の構成には、上記と同様の参照符号を付して、その説明を省略する。

そして、この塗装方法では、中塗ブース１においては、外側中塗塗装ブース３で、上記した方法により、部材の外側面（例えば、エンジンルーフパネルアウタ）のみを塗装する。
また、この塗装方法では、ベース塗装ブース８においては、外側ベース塗装ブース１０で、上記した方法により、部材の外側面（例えば、エンジンルーフパネルアウタ）のみを塗装する。

そして、この方法において、この方法を適用する部材として、外側面の外観ほど内側面の外観が要求されない部材、例えば、エンジンルーフパネルを選択しておけば、外側面の塗装時に、外側面に対して塗装される水性塗料が、ダスト（塗料の液滴）となって内側面に飛散して、内側面に付着しても、内側面は、外側面ほど外観を厳しく要求されないので、そのまま、弊害なく、クリア塗装により仕上げることができる。

その結果、中塗工程における部材の内側面を塗装する工程を省略できながら、しかも、外側面に凹凸が生じることを効果的に防止でき、外側面の外観不良を低減することができる。
以上の説明では、図１〜図４を参照して、本発明の塗装方法の一実施形態として、３コート１ベーク方式による塗装方法を説明したが、次に、本発明の塗装方法の他の実施形態として、クリア塗装工程が省略されるソリッド塗装における２コート１ベーク方式および１コート１ベーク方式による塗装方法を説明する。２コート１ベーク方式または１コート１ベーク方式の塗装方法では、効率のよい塗装を実現することができる。

図５は、２コート１ベーク方式による塗装方法を実施するための塗装工程を示す工程図である。また、図６は、図５に示す塗装方法により塗装された塗膜の一実施形態を示す断面図である。
２コート１ベーク方式による塗装方法は、ドアパネルなどの自動車ボディを構成する部材を塗装するために用いられ、まず、電着塗装により下塗りされた部材を、焼き付けた後、まず、中塗ブース２４において中塗りする（中塗工程）。

中塗ブース２４は、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装するための内側中塗塗装ブース２５と、その内側中塗塗装ブース２５の下流側（部材の搬送方向の下流側、以下同様。）に配置される部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装するための外側中塗塗装ブース２６とを備えている。
中塗りに用いられる水性塗料は、特に制限されないが、上記した３コート１ベーク方式による塗装方法で用いられる中塗水性塗料と同様のものが用いられる。また、中塗水性塗料の塗装方法も、上記した３コート１ベーク方式による塗装方法で用いられる塗装方法と同様の方法が用いられる。また、中塗水性塗料の塗装膜厚は、焼付け後の膜厚として、例えば、１０〜１００μｍ、好ましくは、１３〜３５μｍである。

そして、この塗装方法では、中塗ブース２４において、まず、内側中塗塗装ブース２５で、上記した方法により、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装した後（内側塗装工程）、次いで、外側中塗塗装ブース２６で、同じく上記した方法により、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装する（外側塗装工程）。そして、このように、まず、内側中塗塗装ブース２５で、部材の内側面を塗装した後、次いで、外側中塗塗装ブース２６で、部材の外側面を塗装すると、内側面の塗装時に、内側面に対して塗装される中塗水性塗料が、ダスト（塗料の液滴）となって外側面に飛散して、外側面に付着し、その付着したダストの上から、外側面に対して中塗水性塗料が塗装される。

そのため、この塗装方法では、内側中塗塗装ブース２５での部材の内側面の塗装終了後から、外側中塗塗装ブース２６での部材の外側面の塗装開始までの間が、１０分以内、好ましくは、５分以内、より好ましくは、３分以内となるように、工程管理する。
このように工程管理すれば、内側面の塗装終了後から外側面の塗装開始までの間が短いので、外側面に付着したダスト中の水分が、下塗りされた塗膜に吸収されたり、あるいは、大気中に蒸発することが少ない間に、外側面に中塗水性塗料が塗装される。つまり、外側面に付着したダストの粘度（ダストの固形分濃度）が上昇しないうちに、外側面に中塗水性塗料が塗装される。そうすると、外側面に付着したダストが、外側面に対して塗装される中塗水性塗料と相溶し、吸収されるので、外側面に塗装される中塗水性塗料になじますことができる。

その結果、中塗工程において、内側面の塗装終了後から外側面の塗装開始までの時間を工程管理するのみの簡易な方法により、効率的に部材の内側面および外側面を塗装することができながら、しかも、外側面に凹凸が生じることを効果的に防止でき、外側面の外観不良を低減することができる。
また、中塗ブース２４（内側中塗塗装ブース２５および外側中塗塗装ブース２６を含む。）内の水蒸発可能量（飽和水蒸気量に対する絶対湿度の差）は、２〜１１ｇ／ｋｇ、好ましくは、３〜６ｇ／ｋｇに管理する。中塗ブース２４内の水蒸発可能量が、２ｇ／ｋｇより低いと、塗装時にタレを生じる場合があり、１１ｇ／ｋｇより高いと、仕上がりでの外観が低下する場合がある。

なお、中塗ブース２４（内側中塗塗装ブース２５および外側中塗塗装ブース２６を含む。）内の温度は、例えば、２０〜３０℃に管理する。
そして、この塗装方法では、中塗りされた部材を、第１熱風乾燥炉２７で予備加熱する（予備加熱工程）。
第１熱風乾燥炉２７は、第１ホットエアゾーン２８と、第１ホットエアゾーン２８の下流側に配置される第２ホットエアゾーン２９と、第２ホットエアゾーン２９の下流側に配置される第１クーリングゾーン３０とを備えている。

第１熱風乾燥炉２７において、中塗りされた部材は、まず、第１ホットエアゾーン２８で、予備加熱される（上流側予備加熱工程）。第１ホットエアゾーン２８において、部材は、熱風により予備加熱される。予備加熱の条件は、例えば、熱風の吹き出し温度が、４５〜１００℃、好ましくは、６５℃〜９０℃であり、熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであり、熱風の被塗面（部材の表面）での風速が、１〜３ｍ／ｓであり、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、予備加熱時間が、０．５〜１．５分である。また、第１ホットエアゾーン２８における熱風の吹き出し温度は、次に述べる第２ホットエアゾーン２９における熱風の吹き出し温度よりも、低く設定する。

熱風の吹き出し温度が、４５℃より低いと、中塗水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１００℃より高いと、中塗水性塗料の固形分濃度が急激に上昇して、塗膜の流動性が低下する場合がある。また、熱風の吹き出し速度が、０．３ｍ／ｓより低いと、中塗水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１０．０ｍ／ｓより高いと、表面のみが乾燥することにより、塗膜の流動性が低下したり、ワキを生ずる場合がある。

なお、第１ホットエアゾーン２８内の温湿度は、例えば、温度２０〜３０℃、水蒸発可能量１０〜２５ｇ／ｋｇに管理する。
そして、第１ホットエアゾーン２８で予備加熱された部材は、次いで、第２ホットエアゾーン２９で、予備加熱される（下流側予備加熱工程）。第２ホットエアゾーン２９において、部材は、熱風により予備加熱される。予備加熱の条件は、例えば、熱風の吹き出し温度が、４５〜１００℃、好ましくは、７０〜１００℃であり、熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであり、熱風の被塗面（部材の表面）での風速が、１〜３ｍ／ｓであり、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、予備加熱時間が、０．５〜１．５分である。また、第２ホットエアゾーン２９における熱風の吹き出し温度は、第１ホットエアゾーン２８における熱風の吹き出し温度よりも、高く設定する。

熱風の吹き出し温度が、４５℃より低いと、中塗水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１００℃より高いと、熱風の吹き出しのためのエネルギー消費が増大する。また、熱風の吹き出し速度が、０．３ｍ／ｓより低いと、中塗水性塗料の固形分濃度が低く、混層やワキを生ずる場合がある。また、１０．０ｍ／ｓより高いと、表面のみが乾燥することにより、塗膜の流動性が低下したり、ワキを生ずる場合がある。

なお、第２ホットエアゾーン２９内の温湿度は、例えば、温度２０〜３０℃、水蒸発可能量１０〜２５ｇ／ｋｇに管理する。
そして、第２ホットエアゾーン２９で予備加熱された部材は、次いで、第１クーリングゾーン３０で、冷却される（冷却工程）。第１クーリングゾーン３０において、部材は、冷風により冷却される。冷却の条件は、例えば、冷風の吹き出し温度が、１５〜２３℃であり、冷風の吹き出し速度が、１０ｍ／ｓ以下であり、冷風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、冷却時間が、０．５〜１．３分である。また、このような冷却では、部材の温度を、好ましくは、４５℃以下、さらに好ましくは、４０℃以下に冷却する。

そして、このような第１熱風乾燥炉２７での予備加熱により、部材の内側面および外側面に塗装された中塗水性塗料は、ウエット状態の塗膜、すなわち、中塗層４１（図６参照）を形成する。
そして、このような第１熱風乾燥炉２７での予備加熱では、まず、第１ホットエアゾーン２８において、部材がより低い温度で予備加熱された後に、第２ホットエアゾーン２９において、部材がより高い温度で予備加熱される。そのため、第１ホットエアゾーン２８において、塗装された中塗水性塗料の流動性が確保され、均一な厚みの塗膜が形成された後に、第２ホットエアゾーン２９において、次に形成されるソリッド層４２（図６参照）との混層やワキの発生を防止することができる塗膜を形成することができる。その結果、中塗水性塗料を効率よく予備加熱することができ、しかも、予備加熱された塗膜に、良好な性状を付与することができる。

次いで、この塗装方法では、ソリッド塗装ブース３１において、ソリッド塗装する（ソリッド塗装工程）。
ソリッド塗装ブース３１は、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装するための内側ソリッド塗装ブース３２と、その内側ソリッド塗装ブース３２の下流側に配置される部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装するための外側ソリッド塗装ブース３３とを備えている。

ソリッド塗装に用いられる水性塗料は、特に制限されないが、水溶性または水分散性の樹脂成分、硬化剤および顔料を含有するソリッド水性塗料が用いられる。
樹脂成分としては、親水性基（例えば、カルボキシル基、水酸基、メチロール基、アミノ基、スルホン酸基、ポリオキシエチレン結合など）と、硬化剤と反応する官能基（例えば、水酸基）を有する、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂などの公知の水性樹脂が挙げられる。好ましくは、カルボキシル基を有するアクリル樹脂またはポリエステル樹脂が用いられる。

このような樹脂成分は、親水性基の種類により、例えば、塩基性化合物または酸で中和して、水溶化または水分散化するか、あるいは、ポリオキシエチレン結合するものなどでは、そのまま水溶化または水分散化させる。
硬化剤としては、特に制限されず、例えば、メラミン樹脂、ブロックポリイソシアネートなどが挙げられる。メラミン樹脂としては、より具体的には、親水性メラミンが挙げられ、また、ブロックポリイソシアネートとしては、より具体的には、ポリイソシアネートのイソシアネート基を、例えば、オキシム、フェノール、アルコール、ラクタム、メルカプタンなどのブロック剤でブロックしたものが挙げられる。

硬化剤の配合割合は、通常、樹脂成分１００重量部に対して、６０重量部以下、好ましくは、２０〜５０重量部である。
また、顔料としては、特に制限されず、通常の着色顔料やメタリック顔料が挙げられる。着色顔料としては、例えば、二酸化チタン、酸化亜鉛、塩基性硫酸鉛、鉛酸カルシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、モリブデン酸亜鉛、モリブデン酸カルシウム、紺青、群青、コバルトブルー、銅フタロシアニンブルー、インダンスロンブルー、黄鉛、合成黄色酸化鉄、透明べんがら（黄）、ビスマスバナデート、チタンイエロー、亜鉛黄（ジンクエロー）、クロム酸ストロンチウム、シアナミド鉛、モノアゾイエロー、モノアゾイエロー、ジスアゾ、モノアゾイエロー、イソインドリノンイエロー、金属錯塩アゾイエロー、キノフタロンイエロー、イソインドリンイエロー、ベンズイミダゾロンイエロー、べんがら、透明べんがら（赤）、鉛丹、モノアゾレッド、モノアゾレッド、無置換キナクリドンレッド、アゾレーキ（Ｍｎ塩）、キナクリドンマゼンダ、アンサンスロンオレンジ、ジアンスラキノニルレッド、ペリレンマルーン、キナクリドンマゼンダ、ペリレンレッド、ジケトピロロピロールクロムバーミリオン、塩基性クロム酸鉛、酸化クロム、塩素化フタロシアニングリーン、臭素化フタロシアニングリーン、ピラゾロンオレンジ、ベンズイミダゾロンオレンジ、ジオキサジンバイオレット、ペリレンバイオレットなどが挙げられる。また、メタリック顔料としては、例えば、アルミニウム粉、フレーク状酸化アルミウム、パールマイカ、フレーク状マイカなどが挙げられる。これら顔料は、単独使用または２種以上併用することができる。

顔料の配合割合は、通常、樹脂成分１００重量部に対して、１２０重量部以下、好ましくは、２０〜１００重量部である。
また、ソリッド水性塗料には、架橋反応を促進させるために、好ましくは、ブロック剤の解離触媒や酸触媒を含有させる。ブロック剤の解離触媒としては、特に制限されず、例えば、オクチル酸錫、ジブチル錫ジ（２−エチルヘキサノエート）、ジオクチル錫ジ（２−エチルヘキサノート）、ジオクチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド、モノブチル錫トリオクテート、２−エチルヘキン酸鉛、オクチル酸亜鉛などの有機金属化合物が挙げられる。酸触媒としては、例えば、リン酸系、スルホン酸系の酸触媒が挙げられる。

触媒の配合割合は、通常、樹脂成分１００重量部に対して、０．００５〜５重量部、好ましくは、０．０１〜３重量部である。
また、ソリッド水性塗料には、必要に応じて、光干渉性顔料、体質顔料、分散剤、沈降防止剤、有機溶剤、反応促進剤（例えば有機スズ化合物など）、消泡剤、増粘剤、防錆剤、紫外線吸収剤、表面調整剤など、公知の添加剤を適宜配合することもできる。

そして、ソリッド水性塗料は、上記の各成分を水とともに公知の方法によって配合して、樹脂成分を水溶化または水分散化することにより、例えば、その固形分濃度が２０〜７０重量％、好ましくは、３５〜６０重量％となるように調製される。
また、ソリッド水性塗料の塗装方法は、特に制限されないが、例えば、エアスプレー法、エアレススプレー法、静電塗装法などが用いられる。より具体的には、例えば、ベル塗装法が用いられ、その塗装条件は、例えば、ベル回転速度２００００〜３００００ｍｉｎ^-1、シェービングエア圧力０．５〜１．５ｋｇ／ｃｍ²、ガン距離２０〜３０ｃｍ、吐出量２００〜４００ｍＬである。

また、ソリッド水性塗料の塗装膜厚は、焼付け後の膜厚として、例えば、１０〜１００μｍ、好ましくは、２０〜４０μｍである。
そして、この塗装方法では、ソリッド塗装ブース３１において、まず、内側ソリッド塗装ブース３２で、上記した方法により、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装した後（内側塗装工程）、次いで、外側ソリッド塗装ブース３３で、同じく上記した方法により、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装する（外側塗装工程）。そして、このように、まず、内側ソリッド塗装ブース３２で、部材の内側面を塗装した後、次いで、外側ソリッド塗装ブース３３で、部材の外側面を塗装すると、内側面の塗装時に、内側面に対して塗装される水性塗料が、ダスト（塗料の液滴）となって外側面に飛散して、外側面に付着し、その付着したダストの上から、外側面に対してソリッド水性塗料が塗装される。

そのため、この塗装方法では、内側ソリッド塗装ブース３２での部材の内側面の塗装終了後から、外側ソリッド塗装ブース３３での部材の外側面の塗装開始までの間が、２０分以内、好ましくは、１５分以内、より好ましくは、１０分以内となるように、工程管理する。
このように工程管理すれば、内側面の塗装終了後から外側面の塗装開始までの間が短いので、外側面に付着したダスト中の水分が、下塗りされた塗膜に吸収されたり、あるいは、大気中に蒸発することが少ない間に、外側面にソリッド水性塗料が塗装される。つまり、外側面に付着したダストの粘度（ダストの固形分濃度）が上昇しないうちに、外側面にソリッド水性塗料が塗装される。そうすると、外側面に付着したダストが、外側面に対して塗装されるソリッド水性塗料と相溶し、吸収されるので、外側面に塗装されるソリッド水性塗料になじますことができる。

その結果、ソリッド塗装工程において、内側面の塗装終了後から外側面の塗装開始までの時間を工程管理するのみの簡易な方法により、効率的に部材の内側面および外側面を塗装することができながら、しかも、外側面に凹凸が生じることを効果的に防止でき、外側面の外観不良を低減することができる。
また、ソリッド塗装ブース３１（内側ソリッド塗装ブース３２および外側ソリッド塗装ブース３３）内の水蒸発可能量（飽和水蒸気量に対する絶対湿度の差）は、２〜１１ｇ／ｋｇ、好ましくは、３〜６ｇ／ｋｇに管理する。ソリッド塗装ブース３１内の水蒸発可能量が、２ｇ／ｋｇより低いと、塗装時にタレを生じる場合があり、１１ｇ／ｋｇより高いと、仕上がりでの外観が低下する場合がある。

なお、ソリッド塗装ブース３１（内側ソリッド塗装ブース３２および外側ソリッド塗装ブース３３）内の温度は、例えば、２０〜３０℃に管理する。
そして、この塗装方法では、ソリッド塗装された部材を、第２熱風乾燥炉３４で予備加熱する（予備加熱工程）。
第２熱風乾燥炉３４は、第３ホットエアゾーン３５と、第３ホットエアゾーン３５の下流側に配置される第４ホットエアゾーン３６と、第４ホットエアゾーン３６の下流側に配置される第２クーリングゾーン３７とを備えている。

第２熱風乾燥炉３４において、ソリッド塗装された部材は、まず、第３ホットエアゾーン３５で、予備加熱される（上流側予備加熱工程）。第３ホットエアゾーン３５において、部材は、熱風により予備加熱される。予備加熱の条件は、例えば、熱風の吹き出し温度が、４５〜１００℃、好ましくは、６５〜９０℃であり、熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであり、熱風の被塗面（部材の表面）での風速が、１〜３ｍ／ｓであり、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、予備加熱時間が、０．５〜１．５分である。また、第３ホットエアゾーン３５における熱風の吹き出し温度は、次に述べる第４ホットエアゾーン３６における熱風の吹き出し温度よりも、低く設定する。

熱風の吹き出し温度が、４５℃より低いと、ソリッド水性塗料の固形分濃度が低く、ワキを生ずる場合がある。また、１００℃より高いと、ソリッド水性塗料の固形分濃度が急激に上昇して、塗膜の流動性が低下する場合がある。また、熱風の吹き出し速度が、０．３ｍ／ｓより低いと、ソリッド水性塗料の固形分濃度が低く、ワキを生ずる場合がある。また、１０．０ｍ／ｓより高いと、表面のみが乾燥することにより、塗膜の流動性が低下したり、ワキを生ずる場合がある。

なお、第３ホットエアゾーン３５内の温湿度は、例えば、温度２０〜３０℃、水蒸発可能量１０〜２５ｇ／ｋｇに管理する。
そして、第３ホットエアゾーン３５で予備加熱された部材は、次いで、第４ホットエアゾーン３６で、予備加熱される（下流側予備加熱工程）。第４ホットエアゾーン３６において、部材は、熱風により予備加熱される。予備加熱の条件は、例えば、熱風の吹き出し温度が、４５〜１００℃、好ましくは、７０〜１００℃であり、熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであり、熱風の被塗面（部材の表面）での風速が、１〜３ｍ／ｓであり、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、予備加熱時間が、０．５〜１．５分である。また、第４ホットエアゾーン３６における熱風の吹き出し温度は、第３ホットエアゾーン３５における熱風の吹き出し温度よりも、高く設定する。

熱風の吹き出し温度が、４５℃より低いと、ソリッド水性塗料の固形分濃度が低く、ワキを生ずる場合がある。また、１００℃より高いと、熱風の吹き出しのためのエネルギー消費が増大する。また、熱風の吹き出し速度が、０．３ｍ／ｓより低いと、ソリッド水性塗料の固形分濃度が低く、ワキを生ずる場合がある。また、１０．０ｍ／ｓより高いと、表面のみが乾燥することにより、塗膜の流動性が低下したり、ワキを生ずる場合がある。

なお、第４ホットエアゾーン３６内の温湿度は、例えば、温度２０〜３０℃、水蒸発可能量１０〜２３ｇ／ｋｇに管理する。
そして、第４ホットエアゾーン３６で予備加熱された部材は、次いで、第２クーリングゾーン３７で、冷却される。第２クーリングゾーン３７において、部材は、冷風により冷却される（冷却工程）。冷却の条件は、例えば、冷風の吹き出し温度が、１５〜２３℃であり、冷風の吹き出し速度が、１０ｍ／ｓ以下であり、冷風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、冷却時間が、０．５〜１．３分である。また、このような冷却では、部材の温度を、好ましくは、４５℃以下、さらに好ましくは、４０℃以下に冷却する。

そして、このような熱風乾燥炉３４での予備加熱により、部材の内側面および外側面に塗装されたソリッド水性塗料は、ウエット状態のソリッド層４２（図６参照）を形成する。
このような第２熱風乾燥炉３４での予備加熱では、まず、第３ホットエアゾーン３５において、部材がより低い温度で予備加熱された後に、第４ホットエアゾーン３６において、部材がより高い温度で予備加熱される。そのため、第３ホットエアゾーン３５において、塗装されたソリッド水性塗料の流動性が確保され、均一な厚みの塗膜が形成された後に、第４ホットエアゾーン３６において、ワキの発生を防止することができる塗膜を形成することができる。その結果、ソリッド水性塗料を効率よく予備加熱することができ、しかも、予備加熱された塗膜に、良好な性状を付与することができる。

そして、この塗装方法では、ソリッド塗装された部材を、焼き付け炉３８において、焼き付ける（焼付工程）。焼き付けは、例えば、熱風加熱、赤外線加熱、高周波加熱などの公知の焼き付け方法が用いられる。焼き付け温度は、例えば、８０〜１７０℃、好ましくは、１２０〜１６０℃であり、焼き付け時間は、２０〜４０分程度である。
これによって、図６に示すように、中塗層４１の上に、ソリッド層４２が積層された塗膜が形成される。

このようにして形成された中塗層４１およびソリッド層４２からなる塗膜は、外側面に凹凸が生じることが防止されているので、良好な外観を有している。
なお、上記の説明では、中塗ブース２４およびソリッド塗装ブース３１において、まず、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装した後、次いで、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装したが、例えば、図７に示す工程図のように、中塗ブース２４およびソリッド塗装ブース３１において、まず、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後、次いで、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装してもよい。

すなわち、図７では、中塗ブース２４は、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装するための外側中塗塗装ブース２６と、外側中塗塗装ブース２６の下流側に配置される部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装するための内側中塗塗装ブース２５とを備えている。また、ソリッド塗装ブース３１は、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装するための外側ソリッド塗装ブース３３と、外側ソリッド塗装ブース３３の下流側に配置される部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装するための内側ソリッド塗装ブース３２とを備えている。

なお、図７において、上記した構成と同様の構成には、上記と同様の参照符号を付して、その説明を省略する。
そして、この塗装方法では、中塗ブース２４において、まず、外側中塗塗装ブース２６で、上記した方法により、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後（外側塗装工程）、内側中塗塗装ブース２５で、上記した方法により、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装する（内側塗装工程）。

このように、外側中塗塗装ブース２６で、部材の外側面を塗装した後、内側中塗塗装ブース２５で、部材の内側面を塗装すると、外側面の塗装時に、外側面に対して塗装される中塗水性塗料が、ダスト（塗料の液滴）となって内側面に飛散して、内側面に付着する。しかし、内側面は、外側面ほど外観を厳しく要求されないので、そのまま、弊害なく、内側面に中塗水性塗料を塗装することができる。

その結果、中塗工程において、外側中塗塗装ブース２６での部材の外側面の塗装と、内側中塗塗装ブース２５での部材の内側面の塗装との順序を管理するのみの簡易な方法により、効率的に部材の内側面および外側面を塗装することができながら、しかも、外側面に凹凸が生じることを効果的に防止でき、外側面の外観不良を低減することができる。
また、この塗装方法では、ソリッド塗装ブース３１において、まず、外側ソリッド塗装ブース３３で、上記した方法により、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後（外側塗装工程）、次いで、内側ソリッド塗装ブース３２で、上記した方法により、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装する（内側塗装工程）。

このように、まず、外側ソリッド塗装ブース３３で、部材の外側面を塗装した後、次いで、内側ソリッド塗装ブース３２で、部材の外側面を塗装すると、外側面の塗装時に、外側面に対して塗装されるソリッド水性塗料が、ダスト（塗料の液滴）となって内側面に飛散して、内側面に付着する。しかし、内側面は、外側面ほど外観を厳しく要求されないので、そのまま、弊害なく、内側面にソリッド水性塗料を塗装することができる。

その結果、ソリッド塗装工程において、外側ソリッド塗装ブース３３での部材の外側面の塗装と、内側ソリッド塗装ブース３２での部材の内側面の塗装との順序を管理するのみの簡易な方法により、効率的に部材の内側面および外側面を塗装することができながら、しかも、外側面に凹凸が生じることを効果的に防止でき、外側面の外観不良を低減することができる。

また、図７に示す工程図では、中塗ブース２４およびソリッド塗装ブース３１の両方において、まず、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後、次いで、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装したが、中塗ブース２４およびソリッド塗装ブース３１のいずれか一方のブースにおいて、図７に示す工程図のように、まず、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後、次いで、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装し、そして、他方のブースにおいて、図５に示す工程図のように、まず、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装した後、次いで、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装してもよい。

図８は、１コート１ベーク方式による塗装方法を実施するための塗装工程を示す工程図である。また、図９は、図８に示す塗装方法により塗装された塗膜の一実施形態を示す断面図である。
１コート１ベーク方式による塗装方法は、ドアパネルなどの自動車ボディを構成する部材を塗装するために用いられ、まず、電着塗装により下塗りされた部材を、焼き付けた後、まず、ソリッド塗装ブース３１においてソリッド塗装する（ソリッド塗装工程）。

ソリッド塗装ブース３１は、上記と同様に、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装するための内側ソリッド塗装ブース３２と、その内側ソリッド塗装ブース３２の下流側に配置される部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装するための外側ソリッド塗装ブース３３とを備えている。
ソリッド塗装に用いられる水性塗料は、上記したソリッド水性塗料が用いられる。また、ソリッド水性塗料の塗装方法も、上記した塗装方法が用いられる。

そして、この塗装方法では、ソリッド塗装ブース３１において、まず、内側ソリッド塗装ブース３２で、上記した方法により、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装した後（内側塗装工程）、次いで、外側ソリッド塗装ブース３３で、同じく上記した方法により、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装する（外側塗装工程）。そして、このように、まず、内側ソリッド塗装ブース３２で、部材の内側面を塗装した後、次いで、外側ソリッド塗装ブース３３で、部材の外側面を塗装すると、内側面の塗装時に、内側面に対して塗装される水性塗料が、ダスト（塗料の液滴）となって外側面に飛散して、外側面に付着し、その付着したダストの上から、外側面に対してソリッド水性塗料が塗装される。

そのため、この塗装方法では、内側ソリッド塗装ブース３２での部材の内側面の塗装終了後から、外側ソリッド塗装ブース３３での部材の外側面の塗装開始までの間が、２０分以内、好ましくは、１５分以内、より好ましくは、１０分以内となるように、工程管理する。
このように工程管理すれば、内側面の塗装終了後から外側面の塗装開始までの間が短いので、外側面に付着したダスト中の水分が、下塗りされた塗膜に吸収されたり、あるいは、大気中に蒸発することが少ない間に、外側面にソリッド水性塗料が塗装される。つまり、外側面に付着したダストの粘度（ダストの固形分濃度）が上昇しないうちに、外側面にソリッド水性塗料が塗装される。そうすると、外側面に付着したダストが、外側面に対して塗装されるソリッド水性塗料と相溶し、吸収されるので、外側面に塗装されるソリッド水性塗料になじますことができる。

その結果、ソリッド塗装工程において、内側面の塗装終了後から外側面の塗装開始までの時間を工程管理するのみの簡易な方法により、効率的に部材の内側面および外側面を塗装することができながら、しかも、外側面に凹凸が生じることを効果的に防止でき、外側面の外観不良を低減することができる。
また、ソリッド塗装ブース３１（内側ソリッド塗装ブース３２および外側ソリッド塗装ブース３３）内の水蒸発可能量（飽和水蒸気量に対する絶対湿度の差）は、上記と同様に、２〜１１ｇ／ｋｇ、好ましくは、３〜６ｇ／ｋｇに管理する。ソリッド塗装ブース３１内の水蒸発可能量が、２ｇ／ｋｇより低いと、塗装時にタレを生じる場合があり、１１ｇ／ｋｇより高いと、仕上がりでの外観が低下する場合がある。

なお、ソリッド塗装ブース３１（内側ソリッド塗装ブース３２および外側ソリッド塗装ブース３３）内の温度は、例えば、２０〜３０℃に管理する。
そして、この塗装方法では、ソリッド塗装された部材を、上記と同様に、第２熱風乾燥炉３４で予備加熱する（予備加熱工程）。
第２熱風乾燥炉３４は、第３ホットエアゾーン３５と、第３ホットエアゾーン３５の下流側に配置される第４ホットエアゾーン３６と、第４ホットエアゾーン３６の下流側に配置される第２クーリングゾーン３７とを備えている。

第２熱風乾燥炉３４において、ソリッド塗装された部材は、まず、第３ホットエアゾーン３５で、予備加熱される（上流側予備加熱工程）。第３ホットエアゾーン３５において、部材は、熱風により予備加熱される。予備加熱の条件は、例えば、熱風の吹き出し温度が、４５〜１００℃、好ましくは、６５〜９０℃であり、熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであり、熱風の被塗面（部材の表面）での風速が、１〜３ｍ／ｓであり、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、予備加熱時間が、０．５〜１．５分である。また、第３ホットエアゾーン３５における熱風の吹き出し温度は、次に述べる第４ホットエアゾーン３６における熱風の吹き出し温度よりも、低く設定する。

熱風の吹き出し温度が、４５℃より低いと、ソリッド水性塗料の固形分濃度が低く、ワキを生ずる場合がある。また、１００℃より高いと、ソリッド水性塗料の固形分濃度が急激に上昇して、塗膜の流動性が低下する場合がある。また、熱風の吹き出し速度が、０．３ｍ／ｓより低いと、ソリッド水性塗料の固形分濃度が低く、ワキを生ずる場合がある。また、１０．０ｍ／ｓより高いと、表面のみが乾燥することにより、塗膜の流動性が低下したり、ワキを生ずる場合がある。

なお、第３ホットエアゾーン３５内の温湿度は、例えば、温度２０〜３０℃、水蒸発可能量１０〜２５ｇ／ｋｇに管理する。
そして、第３ホットエアゾーン３５で予備加熱された部材は、次いで、第４ホットエアゾーン３６で、予備加熱される（下流側予備加熱工程）。第４ホットエアゾーン３６において、部材は、熱風により予備加熱される。予備加熱の条件は、例えば、熱風の吹き出し温度が、４５〜１００℃、好ましくは、７０〜１００℃であり、熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであり、熱風の被塗面（部材の表面）での風速が、１〜３ｍ／ｓであり、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、予備加熱時間が、０．５〜１．５分である。また、第４ホットエアゾーン３６における熱風の吹き出し温度は、第３ホットエアゾーン３５における熱風の吹き出し温度よりも、高く設定する。

熱風の吹き出し温度が、４５℃より低いと、ソリッド水性塗料の固形分濃度が低く、ワキを生ずる場合がある。また、１００℃より高いと、熱風の吹き出しのためのエネルギー消費が増大する。また、熱風の吹き出し速度が、０．３ｍ／ｓより低いと、ソリッド水性塗料の固形分濃度が低く、ワキを生ずる場合がある。また、１０．０ｍ／ｓより高いと、表面のみが乾燥することにより、塗膜の流動性が低下したり、ワキを生ずる場合がある。

なお、第４ホットエアゾーン３６内の温湿度は、例えば、温度２０〜３０℃、水蒸発可能量１０〜２３ｇ／ｋｇに管理する。
そして、第４ホットエアゾーン３６で予備加熱された部材は、次いで、第２クーリングゾーン３７で、冷却される。第２クーリングゾーン３７において、部材は、冷風により冷却される（冷却工程）。冷却の条件は、例えば、冷風の吹き出し温度が、１５〜２３℃であり、冷風の吹き出し速度が、１０ｍ／ｓ以下であり、冷風の吹き出し口から被塗面までの距離が、２０〜５０ｃｍであり、冷却時間が、０．５〜１．３分である。また、このような冷却では、部材の温度を、好ましくは、４５℃以下、さらに好ましくは、４０℃以下に冷却する。

そして、このような熱風乾燥炉３４での予備加熱により、部材の内側面および外側面に塗装されたソリッド水性塗料は、ウエット状態のソリッド層４２（図８参照）を形成する。
このような第２熱風乾燥炉３４での予備加熱では、まず、第３ホットエアゾーン３５において、部材がより低い温度で予備加熱された後に、第４ホットエアゾーン３６において、部材がより高い温度で予備加熱される。そのため、第３ホットエアゾーン３５において、塗装されたソリッド水性塗料の流動性が確保され、均一な厚みの塗膜が形成された後に、第４ホットエアゾーン３６において、ワキの発生を防止することができる塗膜を形成することができる。その結果、ソリッド水性塗料を効率よく予備加熱することができ、しかも、予備加熱された塗膜に、良好な性状を付与することができる。

そして、この塗装方法では、ソリッド塗装された部材を、焼き付け炉３８において、焼き付ける（焼付工程）。焼き付けは、例えば、熱風加熱、赤外線加熱、高周波加熱などの公知の焼き付け方法が用いられる。焼き付け温度は、例えば、８０〜１７０℃、好ましくは、１２０〜約１６０℃であり、焼き付け時間は、２０〜４０分程度である。
これによって、図８に示すように、下塗層４０の上に、ソリッド層４２が積層された塗膜が形成される。

このようにして形成されたソリッド層４２からなる塗膜は、外側面に凹凸が生じることが防止されているので、良好な外観を有している。
なお、上記の説明では、ソリッド塗装ブース３１において、まず、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装した後、次いで、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装したが、例えば、図１０に示す工程図のように、ソリッド塗装ブース３１において、まず、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後、次いで、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装してもよい。

すなわち、図１０では、ソリッド塗装ブース３１は、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装するための外側ソリッド塗装ブース３３と、外側ソリッド塗装ブース３３の下流側に配置される部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装するための内側ソリッド塗装ブース３２とを備えている。
なお、図１０において、上記した構成と同様の構成には、上記と同様の参照符号を付して、その説明を省略する。

そして、この塗装方法では、ソリッド塗装ブース３１において、まず、外側ソリッド塗装ブース３３で、上記した方法により、部材の外側面（例えば、ドアパネルアウタ）を塗装した後（外側塗装工程）、内側ソリッド塗装ブース３２で、上記した方法により、部材の内側面（例えば、ドアパネルインナ）を塗装する（内側塗装工程）。
このように、外側ソリッド塗装ブース３３で、部材の外側面を塗装した後、内側ソリッド塗装ブース３２で、部材の内側面を塗装すると、外側面の塗装時に、外側面に対して塗装されるソリッド水性塗料が、ダスト（塗料の液滴）となって内側面に飛散して、内側面に付着する。しかし、内側面は、外側面ほど外観を厳しく要求されないので、そのまま、弊害なく、内側面にソリッド水性塗料を塗装することができる。

その結果、ソリッド塗装工程において、外側ソリッド塗装ブース３３での部材の外側面の塗装と、内側ソリッド塗装ブース３２での部材の内側面の塗装との順序を管理するのみの簡易な方法により、効率的に部材の内側面および外側面を塗装することができながら、しかも、外側面に凹凸が生じることを効果的に防止でき、外側面の外観不良を低減することができる。

なお、上記の説明では、自動車ボディの部材として、ドアパネルやエンジンフードパネルなどを例示したが、上記の説明において、部材の外側面とは、ドアやフードなどの蓋部材を閉鎖した状態で露出する面を意味し、また、部材の内側面とは、蓋部材を閉鎖した状態では露出しないが、蓋部材を開放した状態で、露出する面を意味する。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
塗装例１
図１に示す工程図に従って３コート１ベーク方式の塗装方法によって、予め電着塗装によって下塗りされたドアパネルを、以下のように塗装した。
（中塗工程）
中塗ブース１内の水蒸発可能量を５〜６ｇ／ｋｇ、温度を２８℃に管理した。

まず、中塗ブース１の内側中塗塗装ブース２において、下記に示すベル塗装条件で、下記に示す中塗水性塗料を、ドアパネルインナに塗装した。
ベル塗装条件：ベル回転速度２５０００ｍｉｎ^-1、シェービングエア圧力１ｋｇ／ｃｍ²、ガン距離２５ｃｍ、吐出量２６０ｍＬ、焼付け後の膜厚２０μｍ
中塗水性塗料：ＷＰ−５５０Ｄ（関西ペイント社製）
内側中塗塗装ブース２におけるドアパネルインナの塗装が終了してから、２分後に、中塗ブース１の外側中塗塗装ブース３において、上記と同じベル塗装条件で、上記と同じ組成の中塗水性塗料を、ドアパネルアウタに塗装した。

（第１予備加熱工程）
第１ホットエアゾーン５内および第２ホットエアゾーン６内の温度を２８℃、水蒸発可能量を１８ｇ／ｋｇに管理した。
中塗り塗装したドアパネルを、第１ホットエアゾーン５において、下記の予備加熱条件で、予備加熱し、続いて、第２ホットエアゾーン６において、下記の予備加熱条件で、予備加熱した後、第１クーリングゾーン７において、下記の条件で冷却した。

第１ホットエアゾーン５の予備加熱条件：熱風の吹き出し温度７５℃、熱風の吹き出し速度１０ｍ／ｓ、熱風の被塗面での風速１〜２ｍ／ｓ、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離４０〜５０ｃｍ、予備加熱時間１．３分
第２ホットエアゾーン６の予備加熱条件：熱風の吹き出し温度８０℃、熱風の吹き出し速度１０ｍ／ｓ、熱風の被塗面での風速１〜２ｍ／ｓ、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離４０〜５０ｃｍ、予備加熱時間１．３分
第１クーリングゾーン７の冷却条件：冷風の吹き出し温度２０〜２３℃、冷風の吹き出し速度１０ｍ／ｓ、冷風の吹き出し口から被塗面までの距離４０〜５０ｃｍ、冷却時間１．３分
なお、中塗水性塗料の塗膜の水溶出率は、３０％であった。
（ベース塗装工程）
ベース塗装ブース８内の水蒸発可能量を５〜６ｇ／ｋｇ、温度を２８℃に管理した。

まず、ベース塗装ブース８の内側ベース塗装ブース９において、下記に示すベル塗装条件で、下記に示すベース塗装水性塗料を、ドアパネルインナに塗装した。
ベル塗装条件：ベル回転速度３００００ｍｉｎ^-1、シェービングエア圧力１．５ｋｇ／ｃｍ²、ガン距離３０ｃｍ、吐出量２００ｍＬ、焼付け後の膜厚１３μｍ
ベース水性塗料組成：ＷＢＣ−７１０Ｄ（関西ペイント社製）接触角６３°
内側ベース塗装ブース９におけるドアパネルインナの塗装が終了してから、６分後に、ベース塗装ブース８の外側ベース塗装ブース１０において、上記と同じベル塗装条件で、上記と同じ組成のベース水性塗料を、ドアパネルアウタに塗装した。

（第２予備加熱工程）
第３ホットエアゾーン１２内および第４ホットエアゾーン１３内の温度を２８℃、水蒸発可能量を１８ｇ／ｋｇに管理した。
ベース塗装したドアパネルを、第３ホットエアゾーン１２において、下記の予備加熱条件で、予備加熱し、続いて、第４ホットエアゾーン１３において、下記の予備加熱条件で、予備加熱した後、第２クーリングゾーン１４において、下記の条件で冷却した。

第３ホットエアゾーン１２の予備加熱条件：熱風の吹き出し温度７５℃、熱風の吹き出し速度１０ｍ／ｓ、熱風の被塗面での風速１〜２ｍ／ｓ、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離４０〜５０ｃｍ、予備加熱時間１．３分
第４ホットエアゾーン１３の予備加熱条件：熱風の吹き出し温度８０℃、熱風の吹き出し速度１０ｍ／ｓ、熱風の被塗面での風速１〜２ｍ／ｓ、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離４０〜５０ｃｍ、予備加熱時間１．３分
第２クーリングゾーン１４の冷却条件：冷風の吹き出し温度２０〜２３℃、冷風の吹き出し速度１０ｍ／ｓ、冷風の吹き出し口から被塗面までの距離４０〜５０ｃｍ、冷却時間１．３分
（クリア塗装工程）
クリア塗装ブース１５内の水蒸発可能量を５〜６ｇ／ｋｇ、温度を２８℃に管理した。

まず、クリア塗装ブース１５の内側クリア塗装ブース１６において、下記に示すベル塗装条件で、下記に示すクリア塗料を、ドアパネルインナに塗装した。
ベル塗装条件：ベル回転速度３００００ｍｉｎ^-1、シェービングエア圧力１．５ｋｇ／ｃｍ²、ガン距離３０ｃｍ、吐出量３００ｍＬ、焼付け後の膜厚３０μｍ
クリア塗料：ＤＮＣ−Ｋ１２（関西ペイント社製）
内側クリア塗装ブース１６におけるドアパネルインナの塗装が終了してから、２分後に、クリア塗装ブース１５の外側クリア塗装ブース１７において、上記と同じベル塗装条件で、上記と同じ組成のクリア塗料を、ドアパネルアウタに塗装した。

（焼き付け工程）
焼き付け炉１８において、焼き付け温度１４０℃、焼き付け保持時間１８分で焼き付けた。
上記で塗装されたドアパネルアウタの外観を目視により評価した。その結果を表１に示す。

塗装例２〜８
中塗工程およびベース塗装工程において、ドアパネルインナの塗装終了後からドアパネルアウタの塗装開始までの時間を、表１に示す時間としたこと以外は、塗装例１と同様の条件でドアパネルを塗装し、塗装後のドアパネルアウタの外観を目視により評価した。その結果を表１に示す。

なお、以下の表１〜８に示す評価は、下記の通りである。
○：良好
○△：ほぼ良好
△：普通
×：不良

塗装例９
図３に示す工程図に従って、中塗工程において、外側中塗塗装ブース３でドアパネルアウタを塗装し、その塗装が終了してから１５分後に、内側中塗塗装ブース２でドアパネルインナを塗装したこと、および、ベース塗装工程において、外側ベース塗装ブース１０でドアパネルアウタを塗装し、その塗装が終了してから３０分後に、内側ベース塗装塗装ブース９でドアパネルインナを塗装したこと以外は、塗装例１と同様の条件でドアパネルを塗装し、塗装後のドアパネルアウタの外観を目視により評価した。その結果を表２に示す。

塗装例１０
ドアパネルに代えてエンジンルーフパネルを被塗物とし、図４に示す工程図に従って、中塗工程において、外側中塗塗装ブース３でエンジンルーフパネルアウタのみを塗装し、次いで、ベース塗装工程において、外側ベース塗装ブース１０でエンジンルーフパネルアウタのみを塗装したこと以外は、塗装例１と同様の条件でドアパネルを塗装し、塗装後のドアパネルアウタの外観を目視により評価した。その結果を表２に示す。

塗装例１１〜１６
第１予備加熱工程および第２予備加熱工程において、第１ホットエアゾーン５、第２ホットエアゾーン６、第３ホットエアゾーン１２および第４ホットエアゾーン１３の熱風の吹き出し温度および吹き出し速度を、表３に示す温度および速度としたこと以外は、塗装例１と同様の条件でドアパネルを塗装し、中塗り後およびベース塗装後のドアパネルアウタのワキおよび仕上がりを目視により評価した。その結果を表３に示す。

塗装例１７〜２０
中塗ブース１内およびベース塗装ブース８内において、水蒸発可能量を表４に示す量にしたこと以外は、塗装例１と同様の条件でドアパネルを塗装し、中塗り後およびベース塗装後のドアパネルアウタのタレおよび仕上がりを目視により評価した。その結果を表４に示す。

塗装例２１
図８に示す工程図に従って１コート１ベーク方式の塗装方法によって、予め電着塗装によって下塗りされたドアパネルを、以下のように塗装した。
（ソリッド塗装工程）
ソリッド塗装ブース３１内の水蒸発可能量を５〜６ｇ／ｋｇ、温度を２８℃に管理した。

まず、ソリッド塗装ブース３１の内側ソリッド塗装ブース３２において、下記に示すベル塗装条件で、下記に示す組成のソリッド塗装水性塗料を、ドアパネルインナに塗装した。
ベル塗装条件：ベル回転速度３００００ｍｉｎ^-1、シェービングエア圧力１．０ｋｇ／ｃｍ²、ガン距離２５ｃｍ、吐出量２７０〜２９０ｍＬ、焼付け後の膜厚３０μｍ
ソリッド塗装水性塗料組成：ＷＴ−２０００Ｄ（関西ペイント社製）
内側ソリッド塗装ブース３２におけるドアパネルインナの塗装が終了してから、６分後に、ソリッド塗装ブース３１の外側ソリッド塗装ブース３３において、上記と同じベル塗装条件で、上記と同じ組成のソリッド水性塗料を、ドアパネルアウタに塗装した。
（予備加熱工程）
第３ホットエアゾーン３５内および第４ホットエアゾーン３６内の温度を２８℃、水蒸発可能量を１８ｇ／ｋｇに管理した。

ソリッド塗装したドアパネルを、第３ホットエアゾーン３５において、下記の予備加熱条件で、予備加熱し、続いて、第４ホットエアゾーン３６において、下記の予備加熱条件で、予備加熱した後、第２クーリングゾーン３７において、下記の条件で冷却した。
第３ホットエアゾーン３５の予備加熱条件：熱風の吹き出し温度７５℃、熱風の吹き出し速度４．０ｍ／ｓ、熱風の被塗面での風速１〜２ｍ／ｓ、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離４０〜５０ｃｍ、予備加熱時間１．３分
第４ホットエアゾーン３６の予備加熱条件：熱風の吹き出し温度７８℃、熱風の吹き出し速度１０ｍ／ｓ、熱風の被塗面での風速１〜２ｍ／ｓ、熱風の吹き出し口から被塗面までの距離４０〜５０ｃｍ、予備加熱時間１．３分
第２クーリングゾーン３７の冷却条件：冷風の吹き出し温度２０〜３５℃、冷風の吹き出し速度１０ｍ／ｓ、冷風の吹き出し口から被塗面までの距離４０〜５０ｃｍ、冷却時間１．３分
（焼き付け工程）
焼き付け炉３８において、焼き付け温度１４０℃、焼き付け保持時間１８分で焼き付けた。

上記で塗装されたドアパネルアウタの外観を目視により評価した。その結果を表５に示す。
塗装例２２〜２４
ソリッド塗装工程において、ドアパネルインナの塗装終了後からドアパネルアウタの塗装開始までの時間を、表５に示す時間としたこと以外は、塗装例２１と同様の条件でドアパネルを塗装し、塗装後のドアパネルアウタの外観を目視により評価した。その結果を表５に示す。

塗装例２５
図１０に示す工程図に従って、ソリッド塗装工程において、外側ソリッド塗装ブース３３でドアパネルアウタを塗装し、その塗装が終了してから３０分後に、内側ソリッド塗装ブース３２でドアパネルインナを塗装したこと以外は、塗装例２１と同様の条件でドアパネルを塗装し、塗装後のドアパネルアウタの外観を目視により評価した。その結果を表６に示す。

塗装例２６〜３０
予備加熱工程において、第３ホットエアゾーン３５および第４ホットエアゾーン３６の熱風の吹き出し温度および吹き出し速度を、表７に示す温度および速度としたこと以外は、塗装例２１と同様の条件でドアパネルを塗装し、ソリッド塗装後のドアパネルアウタのワキおよび仕上がりを目視により評価した。その結果を表７に示す。

塗装例３１〜３４
ソリッド塗装ブース３１内において、水蒸発可能量を表８に示す量にしたこと以外は、塗装例１と同様の条件でドアパネルを塗装し、ソリッド塗装後のドアパネルアウタのタレおよび仕上がりを目視により評価した。その結果を表８に示す。

本発明の塗装方法の一実施形態である、３コート１ベーク方式による塗装方法を実施するための塗装工程を示す工程図である。 図１に示す塗装方法により塗装された塗膜の一実施形態を示す断面図である。 図１に示す塗装工程の他の実施形態（部材の外側面を塗装後に、内側面を塗装する態様）を示す工程図である。 図１に示す塗装工程の他の実施形態（部材の内側面の塗装を省略する態様）を示す工程図である。 ２コート１ベーク方式による塗装方法を実施するための塗装工程を示す工程図である。 図５に示す塗装方法により塗装された塗膜の一実施形態を示す断面図である。 図５に示す塗装工程の他の実施形態（部材の外側面を塗装後に、内側面を塗装する態様）を示す工程図である。 １コート１ベーク方式による塗装方法を実施するための塗装工程を示す工程図である。 図８に示す塗装方法により塗装された塗膜の一実施形態を示す断面図である。 図８に示す塗装工程の他の実施形態（部材の外側面を塗装後に、内側面を塗装する態様）を示す工程図である。

符号の説明

１ 中塗ブース
４ 第１熱風乾燥炉
５ 第１ホットエアゾーン
６ 第２ホットエアゾーン
８ ベース塗装ブース
１１ 第２熱風乾燥炉
１２ 第３ホットエアゾーン
１３ 第４ホットエアゾーン
１５ クリア塗装ブース
１８ 焼き付け炉
２４ 中塗ブース
２７ 第１熱風乾燥炉
２８ 第１ホットエアゾーン
２９ 第２ホットエアゾーン
３１ ソリッド塗装ブース
３４ 第２熱風乾燥炉
３５ 第３ホットエアゾーン
３６ 第４ホットエアゾーン
３８ 焼き付け炉

Claims (10)

1. 自動車ボディを構成する部材の塗装方法であって、
   前記部材を水性塗料で中塗りする中塗工程と、中塗りされた前記部材を予備加熱する第１予備加熱工程と、中塗りが予備加熱された前記部材を水性塗料でベース塗装するベース塗装工程と、ベース塗装された前記部材を予備加熱する第２予備加熱工程と、ベース塗装が予備加熱された前記部材をクリア塗装するクリア塗装工程と、クリア塗装された前記部材を焼き付ける焼付工程とを備え、
   前記第１予備加熱工程および前記第２予備加熱工程の少なくともいずれかの工程は、所定温度で前記部材を予備加熱する上流側予備加熱工程と、前記上流側予備加熱工程よりも高い温度で前記部材を予備加熱する下流側予備加熱工程とを備えていることを特徴とする、塗装方法。
2. 前記中塗工程を実施するための塗装ブース内の水蒸発可能量および前記ベース塗装工程を実施するための塗装ブース内の水蒸発可能量の少なくともいずれかの水蒸発可能量を、２〜１１ｇ／ｋｇに設定することを特徴とする、請求項１に記載の塗装方法。
3. 自動車ボディを構成する部材の塗装方法であって、
   前記部材を水性塗料で塗装する塗装工程と、塗装された前記部材を予備加熱する予備加熱工程と、塗装が予備加熱された前記部材を焼き付ける焼付工程とを備え、
   前記予備加熱工程は、所定温度で前記部材を予備加熱する上流側予備加熱工程と、前記上流側予備加熱工程よりも高い温度で前記部材を予備加熱する下流側予備加熱工程とを備えていることを特徴とする、塗装方法。
4. 前記塗装工程を実施するための塗装ブース内の水蒸発可能量を、２〜１１ｇ／ｋｇに設定することを特徴とする、請求項３に記載の塗装方法。
5. 前記塗装工程は、前記部材を水性塗料でソリッド塗装するソリッド塗装工程を備えていることを特徴とする、請求項３または４に記載の塗装方法。
6. 前記塗装工程は、前記部材を水性塗料で中塗りする中塗工程と、中塗りされたウエット状態の前記部材を水性塗料でソリッド塗装するソリッド塗装工程とを備え、
   前記中塗工程と前記ソリッド塗装工程との間には、中塗りされた前記部材を予備加熱する予備加熱工程が設けられており、
   前記予備加熱工程は、所定温度で前記部材を予備加熱する上流側予備加熱工程と、前記上流側予備加熱工程よりも高い温度で前記部材を予備加熱する下流側予備加熱工程とを備えていることを特徴とする、請求項３または４に記載の塗装方法。
7. 前記上流側予備加熱工程における前記熱風の吹き出し温度が、６５℃〜９０℃であり、前記下流側予備加熱工程における前記熱風の吹き出し温度が、７０℃〜１００℃であることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の塗装方法。
8. 前記上流側予備加熱工程および前記下流側予備加熱工程における前記熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであることを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載の塗装方法。
9. 自動車ボディを構成する部材の塗装方法であって、
   前記部材を水性塗料で中塗りする中塗工程と、中塗りされた前記部材を予備加熱する第１予備加熱工程と、中塗りが予備加熱された前記部材を水性塗料でベース塗装するベース塗装工程と、ベース塗装された前記部材を予備加熱する第２予備加熱工程と、ベース塗装が予備加熱された前記部材をクリア塗装するクリア塗装工程と、クリア塗装された前記部材を焼き付ける焼付工程とを備え、
   前記第１予備加熱工程および前記第２予備加熱工程の少なくともいずれかの工程では、熱風により予備加熱し、前記熱風の吹き出し温度が、６５℃〜１００℃であり、前記熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであることを特徴とする、塗装方法。
10. 自動車ボディを構成する部材の塗装方法であって、
    前記部材を水性塗料で塗装する塗装工程と、塗装された前記部材を予備加熱する予備加熱工程と、塗装が予備加熱された前記部材を焼き付ける焼付工程とを備え、
    前記予備加熱工程では、熱風により予備加熱し、前記熱風の吹き出し温度が、６５℃〜１００℃であり、前記熱風の吹き出し速度が、０．３〜１０．０ｍ／ｓであることを特徴とする、塗装方法。

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