JP2006059686A

JP2006059686A - 平型ケーブル

Info

Publication number: JP2006059686A
Application number: JP2004240821A
Authority: JP
Inventors: Toshimitsu Nagura; 俊充名倉
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2004-08-20
Filing date: 2004-08-20
Publication date: 2006-03-02

Abstract

【課題】本発明の目的は、シースの引き裂き性を向上させ、端末処理作業における作業性が良好な平型ケーブルを提供する。
【解決手段】導体２を絶縁体３で被覆した絶縁線芯４を複数本並べた上にシース５を被覆した平型ケーブル１において、シース５は、シース５の一側と他側の外周面５ａ，５ｂのそれぞれに、ケーブル長手方向に沿って形成した溝６ａ，６ｂを有するとともに、各溝６ａ，６ｂから所定の深さを有してケーブル長手方向に沿って形成した不完全融着面７ａ，７ｂを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、絶縁線芯を複数本並べた上にシースを被覆した平型ケーブルに関する。

従来より、導体を絶縁体で被覆した絶縁線芯を複数本並べた上にシースを被覆した平型ケーブルが知られている。かかる平型ケーブルの端末処理作業は、シースを引き裂いてこれを剥離し、絶縁線芯を取り出して行われる。

シースの剥離作業は、ケーブル端末から、剥離する長さ分カッターナイフなどを用いてシースに切り込みを入れて行うことが一般的であるが、作業に熟練していないと、カッターナイフなどの刃で絶縁線芯の絶縁体を傷つけて絶縁性を低下させてしまったり、甚だしいときには導体を傷つけてしまったりするおそれがある。

そこで、熟練を要さずに、端末処理時のシース剥離作業を容易に行うための平型ケーブルとして、従来、シースの外周面に、ケーブル長手方向に溝を設けた平型ケーブルや、シースに、所定深さの不完全融着面をケーブル長手方向に設けた平型ケーブルが開示されている（例えば、特許文献１，２参照。）。
特開平９−２３７５２３号公報特開２００２−１６３９３８号公報

前記シースの外周面に溝を設けた平型ケーブルや、前記シースに不完全融着面を設けた平型ケーブルによれば、このような溝や不完全融着面を設けない場合に比べれば、確かにシースの剥離作業が容易となる。

しかし、シースの外周面に、前記のような溝を設けても、溝の底部から、シースの肉厚分だけこれを引き裂く必要があり、その引き裂きは手では簡単にはいかないことから、カッターナイフなどで溝に沿って引き裂く場合が多い。すなわち、シースの外周面にケーブル長手方向に設けた溝は、カッターナイフなどのガイドとはなるものの、かかる溝から手で容易にシースを引き裂くことは困難であった。

一方、前記のような不完全融着面を設けた場合、かかる不完全融着面に沿って、手でシースを引き裂くことができるものの、シースを引き裂く前に、カッターナイフなどでケーブル端末から所定深さ切り込みを入れ、このような切り込みから引き裂かなければ、手でうまく引き裂くことはできず、切り込みを入れる分、作業性が悪くなる。

本発明の目的は、シースの引き裂き性を向上させ、端末処理作業における作業性が良好な平型ケーブルを提供することにある。

上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、導体を絶縁体で被覆した絶縁線芯を複数本並べた上にシースを被覆した平型ケーブルにおいて、前記シースは、該シースの一側と他側の外周面のそれぞれに、ケーブル長手方向に沿って形成した溝を有するとともに、前記各溝から所定の深さを有してケーブル長手方向に沿って形成した不完全融着面を有することを特徴とする。

このような請求項１に記載の発明では、前記シースには溝が形成されているとともに、この溝から所定深さの不完全融着面が形成されているので、前記溝から不完全融着面に沿って容易にシースを引き裂くことができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の前記各溝を、互いに隣り合う前記絶縁線芯の間の直上の部分に形成し、前記不完全融着面を、互いに隣り合う前記絶縁線芯の間に向かって形成したことを特徴とする。

このような請求項２に記載の発明では、隣り合う絶縁線芯の間の直上の部分に形成された前記溝から、不完全融着面に沿って隣り合う絶縁線芯の間に向かってシースを引き裂き、絶縁線芯を取り出すことができる。

請求項１に記載の発明によれば、カッターナイフなどを用いず、溝から不完全融着面に沿って手で容易にシースを引き裂くことが可能で、シースの引き裂き性を向上させることができ、これにより、端末処理作業における作業性を良好なものとすることができる。

請求項２に記載の発明によれば、隣り合う絶縁線芯の間に向かってシースを引き裂けば、絶縁線芯を容易に取り出すことができ、端末処理作業における作業性を良好なものとすることができる。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態の一例について詳細に説明する。
図１は、本発明の実施の形態の一例における平型ケーブルを示す断面図である。

図において、符号１は本例の平型ケーブルを示しており、この平型ケーブル１は、軟銅線などで形成される導体２の上に、ポリエチレンやポリ塩化ビニルなどで形成される絶縁体３を被覆して構成される絶縁線芯４を２本平行に互いに接触するようにして並べた上に、シース５を被覆して構成されている。

シース５は、ビニル系のビニル樹脂組成物や、オレフィン系の難燃性ポリオレフィン樹脂組成物などで形成されており、かかるシース５には、一側の外周面５ａと、これと対向する他側の外周面５ｂのそれぞれに、Ｖ字形状の溝６ａ，６ｂがケーブル長手方向に沿って形成されている。

溝６ａ，６ｂは、絶縁線芯４，４の間（絶縁線芯４，４が互いに接合している部分）の直上の部分に形成されている。また、溝６ａ，６ｂは、その開きの角度θが、２５〜３０度となり、また、本例ではその深さが０．８〜１．２ｍｍとなるように形成され、溝６ａ，６ｂの底部から前記絶縁線芯４，４の間までの距離が１．５ｍｍ（すなわち、シース５の厚さが１．５ｍｍ）となっている。これにより、かかる溝６ａ，６ｂのそれぞれからシース５を引き裂きやすい一方で、不用意にシース５が引き裂かれることがないようになっている。

シース５には、各溝６ａ，６ｂの底部から、絶縁線芯４，４の間に向かって所定深さを有する不完全融着面７ａ，７ｂがケーブル長手方向に沿って形成されている。不完全融着面７ａ，７ｂは、本例では、絶縁線芯４，４の接合部分まで形成されている。

この不完全融着面７は、２本並べた絶縁線芯４，４の上に押し出されたシース５を構成する溶融樹脂（後述の符号１３）を冷却固化する前に一旦分割し、押出成形機から出力される前に分割面を接合し押し出された樹脂の自己余熱によって弱融着した後、冷却固化して形成される接合面である。かかる不完全融着面７ａ，７ｂは、一旦分割されて再び接合し押し出された樹脂の自己余熱によって融着した面であるから完全に融着されているものではなく、不完全な状態で融着されているものであり、その接着力は他の押し出された溶融樹脂が冷却固化して形成された部分の結着力よりも小さい。

溝６ａ，６ｂおよび不完全融着面７ａ，７ｂの形成方法について説明する。図２は、本発明の実施の形態の一例における平型ケーブルを製造する平型ケーブル製造用押出成形金型を示す断面図、図３は図２に示す平型ケーブル製造用押出成形金型を構成する口金を示す図、図４は図２に示す平型ケーブル製造用押出成形金型を構成する芯金を示す図である。

図において、平型ケーブル製造用押出成形金型８は、口金９と芯金１０とを有し、口金９内に芯金１０が嵌合設置されて構成されている。口金９は、筒状に形成されており、内部形状が先端部に向かって狭くなるテーパ状になっている。図３には、口金９の押出成形口が示されており、その形状は楕円となっている。符号１１は、口金９のランド部を示しており、口金９内に芯金１０を嵌合設置したとき、図４に示す芯金１０のランド部１２と前記口金９のランド部１１との間に所定間隔が空くようになっている。この口金９のランド部１１と芯金１０のランド部１２との間に、シース５を構成する溶融樹脂１３が圧入され、連続的に絶縁線芯４，４の上に被覆されていくようになっている。したがって、口金９のランド部１１と芯金１０のランド部１２との所定間隔は、絶縁線芯４，４の上に押出被覆されるシース５の厚さを決定している。すなわち、この口金９のランド部１１と芯金１０のランド部１２との間隔が狭くなるほど、絶縁線芯４，４の上に被覆されるシース５の厚さは薄くなり、逆に口金９のランド部１１と芯金１０のランド部１２との間隔が広くなるほど、絶縁線芯４，４の上に被覆されるシース５の厚さは厚くなる。

口金９のランド部１１には、その上側と下側にそれぞれ分離突起１４ａ，１４ｂが設けられている。また、芯金１０のランド部１２には、その上側と下側にそれぞれ分離突起１５ａ，１５ｂが設けられている。分離突起１４ａ，１４ｂは、分離突起１５ａ，１５ｂよりも幅広に形成されており、溝６ａ，６ｂと不完全融着面７ａ，７ｂの一部を形成するためのものである。また、分離突起１５ａ，１５ｂは、不完全融着面７ａ，７ｂを形成するためのものである。

このような分離突起１５ａ，１５ｂを有する芯金１０を口金９内に嵌合設置すると、分離突起１４ａと分離突起１５ａ、および分離突起１４ｂと分離突起１５ｂは、近接または接触した状態となる。平型ケーブル１を製造するにあたっては、絶縁線芯４，４を互いに接触し平行に並んだ状態で芯金１０内を走行させながら、口金９と芯金１０の間にシース５を構成する溶融樹脂１３を圧入し、連続的に口金９のランド部１１と芯金１０のランド部１２の間に挿入していく。口金９のランド部１１と芯金１０のランド部１２の間に挿入された溶融樹脂１３は、分離突起１４ａと分離突起１５ａおよび分離突起１４ｂと分離突起１５ｂによって物理的に分離される。分離突起１４ａと分離突起１５ａおよび分離突起１４ｂと分離突起１５ｂによって物理的に分離された溶融樹脂１３は、分離突起１４ａ，１４ｂの根本側を通過した部分については、分離突起１４ａ，１４ｂによって分離されたままとなり、Ｖ字形状の溝６ａ，６ｂが形成される。一方、前記溶融樹脂１３は、分離突起１４ａ，１４ｂの先端側および分離突起１５ａ，１５ｂを通過した部分については、分離突起１４ａ，１４ｂ，１５ａ，１５ｂを通過後、一旦分離した溶融樹脂１３が融着して不完全融着面７ａ，７ｂが形成される。すなわち、溶融樹脂１３は、これら分離突起１４ａ，１４ｂおよび分離突起１５ａ，１５ｂを通過した後も熱を有していて半溶融状態にあるため、一旦分離した樹脂が自己の有している熱（自己余熱）によって融着を起こし（自己融着）、再び接着し、不完全融着面７ａ，７ｂが形成される。

この分離後の接着は、物理的に分離されなかった他の部分よりも結着力が弱くなる。したがって、不完全融着面７ａ，７ｂに沿ってシース５を容易に引き裂くことができるようになっている。不完全融着面７ａ，７ｂは、溶融樹脂１３が分離突起１４ａ，１４ｂおよび分離突起１５ａ，１５ｂを通過後、自己余熱によって融着、すなわち、熱が冷めないうちに融着して形成されているので、目視では確認することができず、シース５の外周面上にも現れないので、従来の平型ケーブルと変わらない外観となる。

以上のように、シース５に、溝６ａ，６ｂと不完全融着面７ａ，７ｂが形成された平型ケーブル１は、端末処理作業を行う際、溝６ａあるいは溝６ｂの両側の部分のシース５をそれぞれ手で持ち、溝６ａ，６ｂからシース５を引き裂くようにして外側へ向かって引っ張ることにより、不完全融着面７ａ，７ｂに沿ってシース５を引き裂くことができる。そして、このようにしてシース５を引き裂いた後、これを剥離して絶縁線芯４，４を取り出して端末処理作業を行う。

以上説明した本例の平型ケーブル１によれば、カッターナイフなどを用いず、溝６ａ，６ｂから不完全融着面７ａ，７ｂに沿って手で容易にシース５を引き裂くことが可能で、シース５の引き裂き性を向上させることができ、これにより、端末処理作業における作業性を良好なものとすることができる。

また、溝６ａ，６ｂは、絶縁線芯４，４の間の直上の部分に形成されており、また、不完全融着面７ａ，７ｂは、溝６ａ，６ｂから絶縁線芯４，４の間に向かって形成されているので、溝６ａ，６ｂから不完全融着面７ａ，７ｂに沿って絶縁線芯４，４の間に向かってシース５を引き裂くことができる。これにより、絶縁線芯４，４を容易に取り出すことができ、端末処理作業における作業性を良好なものとすることができる。

本発明の実施の形態の一例における平型ケーブルを示す断面図。本発明の実施の形態の一例における平型ケーブルを製造する平型ケーブル製造用押出成形金型を示す断面図。図２に示す平型ケーブル製造用押出成形金型を構成する口金を示す図。図２に示す平型ケーブル製造用押出成形金型を構成する芯金を示す図。

符号の説明

１平型ケーブル
２導体
３絶縁体
４絶縁線芯
５シース
５ａ一側の外周面
５ｂ他側の外周面
６ａ，６ｂ溝
７ａ，７ｂ不完全融着面

Claims

導体を絶縁体で被覆した絶縁線芯を複数本並べた上にシースを被覆した平型ケーブルにおいて、
前記シースは、該シースの一側と他側の外周面のそれぞれに、ケーブル長手方向に沿って形成した溝を有するとともに、前記各溝から所定の深さを有してケーブル長手方向に沿って形成した不完全融着面を有する
ことを特徴とする平型ケーブル。
前記各溝を、互いに隣り合う前記絶縁線芯の間の直上の部分に形成し、前記不完全融着面を、互いに隣り合う前記絶縁線芯の間に向かって形成したことを特徴とする請求項１に記載の平型ケーブル。