JP2006059567A - 燃料電池用セパレータ - Google Patents
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Abstract
【課題】 厚さ方向の導電性と機械的特性の両立を図ることのできる燃料電池用セパレータを提供する。
【解決手段】 燃料電池用セパレータの成形材料を少なくともラジカル硬化型で粉末のフェノール樹脂と多数の導電フィラーとするとともに、フェノール樹脂の粘度を0.1〜10Pa・sとする。ラジカル硬化型フェノール樹脂の粘度を80〜100℃の温度で0.1〜10Pa・s、好ましくは0.5〜5Pa・sの範囲に設定するので、厚さ方向の抵抗値を従来の50Ω・cmから15〜30Ω・cmと低くし、導電性を十分に確保することができる。したがって、成形材料中の黒鉛の配合量を増加したり、黒鉛を大きくする必要が全くなく、これを通じて曲げ強度の低下や歪み量の縮小を有効に抑制防止することができる。
【選択図】 なし
【解決手段】 燃料電池用セパレータの成形材料を少なくともラジカル硬化型で粉末のフェノール樹脂と多数の導電フィラーとするとともに、フェノール樹脂の粘度を0.1〜10Pa・sとする。ラジカル硬化型フェノール樹脂の粘度を80〜100℃の温度で0.1〜10Pa・s、好ましくは0.5〜5Pa・sの範囲に設定するので、厚さ方向の抵抗値を従来の50Ω・cmから15〜30Ω・cmと低くし、導電性を十分に確保することができる。したがって、成形材料中の黒鉛の配合量を増加したり、黒鉛を大きくする必要が全くなく、これを通じて曲げ強度の低下や歪み量の縮小を有効に抑制防止することができる。
【選択図】 なし
Description
本発明は、燃料電池を構成する固体高分子型の燃料電池用セパレータに関するものである。
従来の燃料電池用セパレータは、図示しないが、所定の成形材料を使用して略板体にプレス成形され、この板体の表裏両面に、流路を形成する複数の凹凸部がそれぞれ配列されており、複数枚が積層されることにより燃料電池を構成する(特許文献1、2参照)。所定の成形材料は、例えばレゾール型やノボラック型のフェノール樹脂と黒鉛とが混合されることにより調製される。
特開平10‐334927号公報
特開2003‐282026号公報
従来の燃料電池用セパレータは、以上のように構成され、厚さ方向の抵抗値が高く、導電性を十分に確保することができないという問題がある。
この問題を解消する方法としては、成形材料中の黒鉛の配合量を増加したり、黒鉛を大きくする方法が提案されているが、これらの方法では、厚さ方向の導電性をある程度確保することができるものの、曲げ強度が低下したり、歪み量が小さくなる等、機械的特性が低下するという大きな問題が新たに生じることとなる。
この問題を解消する方法としては、成形材料中の黒鉛の配合量を増加したり、黒鉛を大きくする方法が提案されているが、これらの方法では、厚さ方向の導電性をある程度確保することができるものの、曲げ強度が低下したり、歪み量が小さくなる等、機械的特性が低下するという大きな問題が新たに生じることとなる。
本発明は上記に鑑みなされたもので、厚さ方向の導電性と機械的特性の両立を図ることのできる燃料電池用セパレータを提供することを目的としている。
本発明においては上記課題を解決するため、成形材料を用いて成形され、表裏面に凹凸部がそれぞれ配列されるものであって、
成形材料を少なくともラジカル硬化型のフェノール樹脂と導電フィラーとにより調製するとともに、80〜100℃におけるフェノール樹脂の粘度を0.1〜10Pa・sとしたことを特徴としている。
なお、フェノール樹脂は、100〜200℃の温度により硬化する硬化成分を含有してなることが好ましい。
成形材料を少なくともラジカル硬化型のフェノール樹脂と導電フィラーとにより調製するとともに、80〜100℃におけるフェノール樹脂の粘度を0.1〜10Pa・sとしたことを特徴としている。
なお、フェノール樹脂は、100〜200℃の温度により硬化する硬化成分を含有してなることが好ましい。
ここで、特許請求の範囲における成形材料は、少なくともラジカル硬化型のフェノール樹脂と導電フィラーとからなれば良く、フッ素化合物、カップリング剤、改質剤、充填剤等を適宜加えることができる。ラジカル硬化型のフェノール樹脂と導電フィラーとは、混練しても良いし、混合しても良い。
本発明によれば、ラジカル硬化型フェノール樹脂を用いることにより、縮合水の生成がなく、細かいボイドの発生を抑えることができる。また、ラジカル硬化型フェノール樹脂の粘度を80〜100℃の温度で0.1〜10Pa・sの範囲とするので、導電性と機械的特性の両立を図ることができるという効果がある。
以下、図面を参照して本発明の好ましい実施の形態を説明すると、本実施形態における燃料電池用セパレータは、図1に示すように、成形材料を使用して薄い板体1にプレス成形され、この板体1の表裏両面には、流路となる複数の凹凸部2がそれぞれ交互に配列されており、成形材料が少なくとも水との接触角調整の容易化、耐水性、寸法安定性、機械的強度に優れるラジカル硬化型で粉末のフェノール樹脂と多数の導電フィラーとされるとともに、80〜100℃におけるフェノール樹脂の粘度が0.1〜10Pa・sとされている。
成形材料は、少なくともフェノール樹脂と多数の導電フィラーとから調製され、これらがミキサー等により混合して使用される。この成形材料には、その特性を喪失しない範囲において、炭酸カルシウム、タルク、カオリン、珪藻土、シリカ、ベントナイト、ゼオライト、マイカ、水酸化アルミニウム、酸化チタン、活性炭、木炭、ガラス繊維、アラミド繊維等が適宜添加される。
フェノール樹脂と多数の導電フィラーの配合は、樹脂100質量部に対して導電フィラー100〜2,000質量部、好ましくは樹脂100質量部に対して導電フィラー200〜1,500質量部、より好ましくは樹脂100質量部に対して導電フィラー300〜1,000質量部が良い。これは、樹脂100質量部に対して導電フィラー100質量部未満の場合には、燃料電池用セパレータの電気的特性に支障を来たすからである。逆に、導電フィラー2,000質量部を越える場合には、燃料電池用セパレータの気密性(ガス透過率)や機械的特性に難が生じるからである。
フェノール樹脂は、80〜100℃の温度で0.1〜10Pa・s、好ましくは0.5〜5Pa・sの粘度に設定され、100〜200℃の温度により硬化する硬化成分が含有される。
フェノール樹脂の粒子は、分散させる関係上、細かいほうが好ましい。具体的には、平均粒径1〜35μm、好ましくは3〜20μmの範囲にあるのが良い。また、フェノール樹脂の平均分子量は、3,000〜20,000、好ましくは4,000〜15,000、より好ましくは5,000〜10,000の範囲が良い。これは、フェノール樹脂の平均分子量が3,000未満の場合には、導電フィラーの高充填が困難化するとともに、溶融温度の低下に伴い導電フィラーの表面被覆が大きくなり、しかも、燃料電池用セパレータの電気的特性が低下するという理由に基づく。
導電フィラーは、例えば黒鉛、金属繊維、カーボン繊維等からなり、その大部分が相互に点接触して厚さ方向に導電路を形成する。この導電フィラーとしては、水との接触角を容易に調整したり、相互に接触して抵抗値を低下させたり、機械的強度の低下を防止する観点から鱗片状の黒鉛を使用することが好ましい。これは、例えば球状の黒鉛を使用すれば、黒鉛同士を接触させるために配合量を増やさなければならず、成形品である燃料電池用セパレータの物性が低下するという理由に基づく。
導電フィラーは、XYZ表示法により表示可能な鱗片状に形成され、XYのアスペクト比が好ましくは2〜100、さらに好ましくは10〜50の範囲に設定されており、XYにより表示されるXY面が凹凸部2の配列方向と交わる方向に指向する。アスペクト比が係る範囲なのは、アスペクト比が2未満の場合には、十分な配向効果を得にくいからである。逆に、アスペクト比が100を越える場合には、フェノール樹脂との十分な配合を得にくいからである。
導電フィラーである鱗片状の黒鉛の大きさは、平均粒径5〜150μm、好ましくは10〜100μmの範囲が良い。これは、平均粒径5μm未満の場合、フェノール樹脂との配合時に舞い上がり、作業環境が悪化したり、電気的特性が低下するからである。逆に、平均粒径150μmを越える場合、燃料電池用セパレータの機械的特性が低下するからである。
鱗片状の黒鉛の嵩密度については、特に限定されるものではないが、0.1〜1.0g/cm3の範囲が好適である。これは、黒鉛の嵩密度が小さすぎる場合、燃料電池用セパレータのシール特性が低下するという理由に基づく。逆に、黒鉛の嵩密度が大きすぎる場合、燃料電池用セパレータの機械的強度や導電性が低下するという理由に基づく。
燃料電池用セパレータは、図1に示すように、その露出面である表裏両面に、ガスや冷却水の流路となる凹凸部2がそれぞれ配列され、1.9g/cm3以上の密度(比重)に設定されており、複数枚が電解質膜、燃料極、空気極等を介し重ねて積層されることにより燃料電池を形成する。
燃料電池用セパレータの密度は、フェノール樹脂と導電フィラー(黒鉛)との配合比にもよるが、概ね1.9g/cm3以上、好ましくは1.95g/cm3以上に設定される。これは、密度が1.9g/cm3以上であれば、十分なガス不透過性や撥水効果を得ることができるからである。
上記において、燃料電池用セパレータを製造する場合には、先ず、少なくともフェノール樹脂と多数の導電フィラーとを混練することなく混合して成形材料を調製し、この成形材料を予備成形型に充填して中間体を圧縮成形する。この際、フェノール樹脂が流動して導電フィラー間の空隙を埋め、鱗片状の黒鉛からなる大部分の導電フィラーが圧縮成形時の圧縮に伴い、圧縮方向と直交する方向、すなわち圧縮面と略平行に配向される。
こうして中間体を圧縮成形したら、この中間体を純水により水洗いし、この中間体を本成形金型にセットして加熱プレス成形するとともに、中間体にせん断力を作用させて大部分の導電フィラーを厚さ方向に配向し、その後、燃料電池用セパレータの表裏両面に凹凸部2をそれぞれ配列して純水により水洗いすれば、燃料電池用セパレータを製造することができる。
上記構成によれば、ラジカル硬化型フェノール樹脂を用いるので、通常のフェノール樹脂が硬化する際に生じるアンモニアガスや水の発生がないことから、微小なボイドの発生をきわめて有効に抑えることができる。また、ラジカル硬化型フェノール樹脂の粘度を80〜100℃の温度で0.1〜10Pa・s、好ましくは0.5〜5Pa・sの範囲に設定するので、厚さ方向の抵抗値を従来の50Ω・cmから15〜30Ω・cmと低くし、導電性を十分に確保することができる。したがって、成形材料中の黒鉛の配合量を増加したり、黒鉛を大きくする必要が全くなく、これを通じて曲げ強度の低下や歪み量の縮小を有効に抑制防止することができる。
以下、本発明に係る燃料電池用セパレータの実施例について説明する。
先ず、ラジカル硬化型のフェノール樹脂として、フェノールノボラックレジンのフェノール性−OHをグリシジルアクリレートで変性したFCN−001〔昭和高分子社製 商品名〕を用意し、このラジカル硬化型のフェノール樹脂100質量部に対し、導電フィラーである黒鉛粉末500質量部を加えて室温で混合した。FCN−001の80℃における溶融温度は1Pa・sであり、黒鉛粉末として、平均粒径15μm、平均アスペクト比20のRSA−15〔中越黒鉛社製 商品名〕を使用した。
先ず、ラジカル硬化型のフェノール樹脂として、フェノールノボラックレジンのフェノール性−OHをグリシジルアクリレートで変性したFCN−001〔昭和高分子社製 商品名〕を用意し、このラジカル硬化型のフェノール樹脂100質量部に対し、導電フィラーである黒鉛粉末500質量部を加えて室温で混合した。FCN−001の80℃における溶融温度は1Pa・sであり、黒鉛粉末として、平均粒径15μm、平均アスペクト比20のRSA−15〔中越黒鉛社製 商品名〕を使用した。
次いで、ラジカル硬化型のフェノール樹脂と黒鉛粉末の混合物に1分半減期179.8℃の有機化合物であるパーヘキサ25B〔日本油脂製 商品名〕を5質量部添加してさらに混合し、粉体状の成形用組成物を得た。
次いで、上記成形用組成物を50℃、5MPaの条件で板体に予備プレス成形し、この板体を上下に凹凸の溝を複数備えた金型にセットし、180℃、5MPaの条件で3分間保持し、そのまま200℃に昇温して30分間保持、加圧したまま50℃まで冷却し、その後、金型から本成形した燃料電池用セパレータを取り出した。
燃料電池用セパレータについて、厚さ方向の体積抵抗率を測定したところ23.1Ω・cmであり、曲げ破断強度は49MPaであった。このことから十分良好な特性を有する燃料電池用セパレータを製造できるのを確認した。
燃料電池用セパレータについて、厚さ方向の体積抵抗率を測定したところ23.1Ω・cmであり、曲げ破断強度は49MPaであった。このことから十分良好な特性を有する燃料電池用セパレータを製造できるのを確認した。
1 板体
2 凹凸部
2 凹凸部
Claims (2)
- 成形材料を用いて成形され、表裏面に凹凸部がそれぞれ配列される燃料電池用セパレータであって、
成形材料を少なくともラジカル硬化型のフェノール樹脂と導電フィラーとにより調製するとともに、80〜100℃におけるフェノール樹脂の粘度を0.1〜10Pa・sとしたことを特徴とする燃料電池用セパレータ。 - フェノール樹脂は、100〜200℃の温度により硬化する硬化成分を含有してなる請求項1記載の燃料電池用セパレータ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2004237453A JP2006059567A (ja) | 2004-08-17 | 2004-08-17 | 燃料電池用セパレータ |
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JP (1) | JP2006059567A (ja) |
Cited By (1)
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JP2013214469A (ja) * | 2012-04-04 | 2013-10-17 | Tokai Carbon Co Ltd | 燃料電池用セパレータの製造方法 |
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2004
- 2004-08-17 JP JP2004237453A patent/JP2006059567A/ja active Pending
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