JP2006051729A

JP2006051729A - パレット用プラスチック成型体の製造方法

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Publication number: JP2006051729A
Application number: JP2004235917A
Authority: JP
Inventors: Masatoshi Morita; 正敏森田; Masanobu Fujita; 正展藤田; Riichi Yamanaka; 利一山中; Toshimi Akano; 俊実赤野
Original assignee: NIHON GREENPACKS CO Ltd; Unitika Ltd
Current assignee: NIHON GREENPACKS CO Ltd; Unitika Ltd
Priority date: 2004-08-13
Filing date: 2004-08-13
Publication date: 2006-02-23
Anticipated expiration: 2024-08-13
Also published as: JP4623495B2

Abstract

【課題】表面が毛羽立ちにくいパレット用プラスチック成型体の製造方法を提供する。
【解決手段】まず、高融点成分と低融点成分とを含むシート状の繊維製品を準備する。その片面に、高融点成分の融点より低く、かつ、低融点成分の融点以上の融点を持つ繊維で構成された不織布を積層する。そして、不織布表面に、凹凸模様を持つ耐熱体を当接する。その後、二枚の加熱板でシート状の繊維製品と不織布を挟み込み、厚み方向に圧縮しながら、加熱及び加圧する。この加熱及び加圧によって、繊維製品中の高融点成分は当初の繊維状態を実質的に維持させながら、繊維製品中の低融点成分と不織布の繊維とを溶融させて、繊維製品と不織布を圧着一体化する。このとき、耐熱体によって、表面に凹凸模様が賦型されてなるパレット用プラスチック成型体を得ることができる。
【選択図】なし

Description

本発明は、編織物や不織布等の繊維製品を原料として用いた、表面に凹凸模様が賦型されてなるパレット用プラスチック成型体の製造方法に関し、特に、生産工程で発生する繊維製品の屑を原料として、表面に凹凸模様が賦型されてなるパレット用プラスチック成型体を製造する方法に関するものである。また、このような方法で得られたパレット用プラスチック成型板、並びに、このプラスチック成型板を用いて組み立てたパレットに関するものである。

本発明者等は、生産工程で発生する繊維製品の屑を原料としてプラスチック成型体を製造する方法を提案した。また、このプラスチック成型体をパレット用に用いることも提案した（特許文献１）。

本発明者等が提案したプラスチック成型体の製造方法は、以下のようなものである。すなわち、高融点成分と低融点成分とを含む繊維製品を加熱して、高融点成分は当初の繊維状態を実質的に維持させたまま、低融点成分を溶融させ、所定の型に成型した後、冷却することを特徴とするプラスチック成型体の製造方法というものである（特許文献１の請求項１）。具体的な方法としては、高融点成分と低融点成分とを含む繊維製品を、スクリュー式押出機に投入し、押出機内で所定の温度に加熱した後、押出機から押し出して、プラスチック成型板を得る方法（特許文献１の実施例１）、高融点成分と低融点成分とを含む繊維製品を、金型内に収納した後、所定の温度に加熱及び加圧して、プラスチック成型板を得る方法（特許文献１の実施例５）を提案した。このような方法によって、釘打ち及びネジ打ちの可能なプラスチック成型板を得ることができ、種々の用途に好適に用いられる。

しかしながら、このようにして得られたプラスチック成型板を、パレットの材料として用いた場合、以下のような欠点が発生した。すなわち、パレットは、その上に物品を載置して、移動するために使用するものであるから、パレットの表面と物品とが擦れて、パレット表面に毛羽立ちが発生することがあった。つまり、特許文献１に記載されたプラスチック成型板は、高融点成分よりなる繊維が、当初の繊維状態を維持して、プラスチック成型板の母体（主として、低融点成分の溶融によって形成された母体）中に存在しているため、この繊維が毛羽となって表面に現出してくるのである。パレット表面が毛羽立つと、見掛けが悪くなるという不具合が生じる。

特開２００３−３１３７６５公報

そこで、本発明は、特許文献１記載のプラスチック成型体の製造方法に、特定の手段を付加することによって、プラスチック成型体表面の毛羽立ちを抑えようとするものである。すなわち、本発明は、特許文献１記載の発明を利用した改良発明に係るものである。

本発明において採用した特定の手段は、特許文献１記載の製造方法において、成型時に、成型される繊維製品表面に、特定の融点を持つ不織布を積層し、さらに、この不織布表面に、凹凸模様を持つ耐熱体を当接するというものである。つまり、本発明は、高融点成分と低融点成分とを含む繊維製品を加熱して、該高融点成分は当初の繊維状態を実質的に維持させたまま、該低融点成分を溶融させ、所定の型に成型してプラスチック成型体を製造する方法において、前記繊維製品表面に、その融点が前記高融点成分の融点より低く、かつ、前記低融点成分の融点以上である繊維で構成された不織布を積層し、さらに、該不織布表面に、凹凸模様を持つ耐熱体を当接することによって、前記繊維製品中の低融点成分と該不織布中の繊維とを溶融させて、前記繊維製品と該不織布とを圧着一体化すると共に、表面に凹凸模様を賦型することを特徴とするパレット用プラスチック成型体の製造方法に関するものである。また、好ましい実施態様は、高融点成分と低融点成分とを含むシート状の繊維製品の、少なくとも片面に、その融点が前記高融点成分の融点より低く、かつ、前記低融点成分の融点以上である繊維で構成された不織布を積層し、さらに、該不織布表面に、凹凸模様を持つ耐熱体を当接した状態で、加熱板で該繊維製品及び該不織布を加熱及び加圧することによって、該繊維製品中の前記高融点成分は当初の繊維状態を実質的に維持させたまま、該繊維製品中の前記低融点成分と該不織布中の繊維とを溶融させて、該繊維製品と該不織布とを圧着一体化すると共に、少なくとも一表面に凹凸模様を賦型することを特徴とするパレット用プラスチック成型体の製造方法というものである。

まず、本発明においては、高融点成分と低融点成分とを含む繊維製品を準備する。この繊維製品としては、繊維工場から発生する繊維製品の屑であるのが好ましい。たとえば、高融点成分と低融点成分とが複合されてなる複合繊維を用いて製造される不織布や編織物などの繊維製品の屑であるのが好ましい。複合繊維としては、高融点成分を芯成分とし、低融点成分を鞘成分とする芯鞘型複合繊維であってもよいし、断面半月状の高融点成分と断面半月状の低融点成分とが貼合されてなるサイドバイサイド型複合繊維であってもよい。さらに、高融点成分のみよりなる高融点繊維と、低融点成分のみよりなる低融点繊維とを併用して製造された不織布や編織物などの繊維製品の屑であるのが好ましい。また、繊維製品を粉砕したフレーク状片や粉状物も、本発明でいう繊維製品に含まれる。繊維製品を粉砕した場合、繊維製品を構成する繊維の長さは短くなるが、それでもなお、繊維形態をある程度維持しているため、本発明でいう繊維製品に含まれるのである。なお、繊維製品中には、高融点成分と低融点成分以外に、その他の任意の繊維、染顔料、バインダーなどが含まれていてもよい。

繊維製品中における高融点成分と低融点成分の重量比は、高融点成分：低融点成分＝３〜７：７〜３であるのが好ましい。したがって、複合繊維のみよりなる繊維製品の場合、高融点成分と低融点成分との複合比が、高融点成分：低融点成分＝３〜７：７〜３であるのが好ましい。また、高融点成分のみよりなる高融点繊維と、低融点成分のみよりなる低融点繊維とからなる繊維製品の場合、高融点繊維：低融点繊維＝３〜７：７〜３であるのが好ましい。低融点成分の量がこの範囲より少ないと、溶融した低融点成分がプラスチック成型体の母体となりにくい傾向が生じる。なお、低融点成分の量が少ない場合には、繊維製品と共に、低融点成分と同程度の融点を持つ樹脂ペレットを用いれば、この問題は解消される。また、低融点成分の量がこの範囲より多いと、相対的に繊維形態を維持する高融点成分の量が少なくなって、耐衝撃性や曲げ強度などが徐々に低下したり、釘打ちやネジ打ちによる割れが徐々に発生する傾向が生じる。

高融点成分と低融点成分の融点差は、５０℃以上であるのが好ましい。融点差が５０℃未満であると、低融点成分を溶融させた際、高融点成分も軟化する恐れがあり、当初の繊維形態を維持しにくくなる傾向が生じる。高融点成分と低融点成分の組み合わせの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート／ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート／低融点ポリエステル共重合体、ポリエチレンテレフタレート／ポリアミド、ポリプロピレン／ポリエチレンなどを例示することができる。

準備した繊維製品は、加熱される。加熱条件は、高融点成分は当初の繊維状態を実質的に維持させたまま、低融点成分を溶融させうるような条件である。たとえば、低融点成分の融点が１２０℃で、高融点成分の融点が２５０℃である場合、加熱温度は１２０℃以上で２５０℃未満であればよく、特に、１７０〜２００℃程度というように、両者の中間程度の温度が最もよい。加熱の具体的態様としては、シート状の繊維製品を厚み方向に圧縮しながら加熱する態様や、押出機に繊維製品を投入し、押出機中で加熱する態様、金型に繊維製品を収納し、金型内で加熱する態様などが挙げられる。また、繊維製品を加熱する際、繊維製品のみではなく、低融点成分と同程度の融点を持つ樹脂ペレットを混在させてもよい。低融点成分のみでプラスチック成型体の母体を形成させるよりも、樹脂ペレットを併用した方が、母体を形成しやすいからである。なお、樹脂ペレットの素材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、低融点ポリエステル共重合体、ポリアミドなどを用いることができる。

繊維製品の加熱前又は加熱中又は加熱直後に、繊維製品の表面に、別途準備した不織布が積層される。この不織布は、特定の融点を持つ繊維で構成されているものである。すなわち、その融点が、繊維製品中の高融点成分の融点より低く、かつ、繊維製品中の低融点成分の融点以上である繊維で構成されている。例えば、高融点成分の融点が２５０℃で低融点成分の融点が１２０℃の場合、不織布を構成する繊維の融点は、１２０℃以上で２５０℃未満ということになる。この不織布は、繊維製品の表面に圧着一体化され、最終的にプラスチック成型体の少なくとも一表面を被覆して、プラスチック成型体の母体中に存在する高融点成分の毛羽立ちを抑えるものである。したがって、不織布を構成する繊維の融点が、高融点成分の融点よりも高いと、不織布中の繊維が溶融せず、この繊維による毛羽が発生するため、好ましくない。また、低融点成分の融点よりも低いと、溶融して内部へ浸透してしまい、表面を十分に被覆しにくくなり、高融点成分による毛羽立ちを抑えにくくなるので、好ましくない。

また、不織布表面には、凹凸模様を持つ耐熱体が当接される。一般に、この当接は加圧下において行われる。この耐熱体は、繊維製品中の低融点成分及び不織布中の繊維が溶融しているときに当接されるため、得られるプラスチック成型体表面には、耐熱体に設けられた凹凸模様に対応した、凹凸模様が賦型されることになる。凹凸模様を持つ耐熱体としては、表面が凹凸となっているもので、低融点成分や不織布中の繊維が溶融しているときに、軟化したり溶融したりしないものであれば、どのようなものでも用いられる。具体的には、製編織された金網を用いるのが好ましい。このような金網は、線条が重なり合う部分（織物のときは線条の交叉部であり、編物のときは線条がループを形成する部分）が凸となっており、その他の部分が凹となって、表面は凹凸模様となっている。凹凸の数は任意であって良く、例えば４〜３６個／ｃｍ²程度で良い。凹凸の数が４個／ｃｍ²未満であると、平坦な部分が多く残る傾向となり、プラスチック成型体表面が滑りやすくなる。また、３６個／ｃｍ²以上の場合も、凹凸が緻密になりすぎて、プラスチック成型体表面が滑りやすくなる。なお、耐熱体として金網を用いた場合、５〜１４メッシュ程度のものが、４〜３６個／ｃｍ²程度の凹凸を持っており、好ましく、特に５〜１０メッシュ程度のものが最も好ましい。

シート状の繊維製品を、厚み方向に圧縮しながら加熱する具体的態様を説明すれば、以下のとおりである。まず、シート状の繊維製品を準備して、その少なくとも片面に、前記した不織布を積層する。もちろん、繊維製品の両面に不織布を積層してもよい。そして、不織布表面に、金網等の凹凸模様を持つ耐熱体を置く。この状態で、加熱板を用いて、繊維製品及び不織布を厚み方向に圧縮しながら、加熱及び加圧する。加熱板としては、従来公知のものが用いられ、繊維製品及び不織布の片側又は両側に用いて、これらを厚み方向に圧縮するようにして用いられる。そうすると、繊維製品中の高融点成分は当初の繊維状態を実質的に維持したまま、繊維製品中の低融点成分と不織布中の繊維とが溶融し、繊維製品と不織布とを圧着一体化すると共に、少なくとも一表面に、耐熱体の当接による凹凸模様がプラスチック成型体の表面に賦型される。

また、押出機に繊維製品を投入し、押出機中で加熱する場合、押出機で押し出された直後の繊維製品成型体の表面に不織布を積層する。そして、不織布表面に凹凸模様を持つ耐熱体を置き、直ちに、耐熱体によって繊維製品成型体及び不織布を加圧することによって、耐熱体を不織布表面に当接させる。そうすると、押出機から押し出された直後の繊維製品成型体は高温状態であるので、この熱によって不織布を構成する繊維も溶融し、繊維製品成型体と不織布とが圧着一体化されると共に、耐熱体の当接による凹凸模様がプラスチック成型体の表面に賦型されるのである。

また、金型を用いて加熱する場合は、以下のようになる。まず、金型内に、繊維製品を収納した後、繊維製品表面に前記した不織布を積層する。そして、不織布表面に、金網等の凹凸模様を持つ耐熱体を置く。繊維製品及び不織布を加熱しながら、耐熱体によって繊維製品及び不織布を加圧して、耐熱体を不織布表面に当接させる。そうすると、繊維製品中の低融点成分と不織布中の繊維とが溶融して、繊維製品と不織布とが圧着一体化されると共に、耐熱体の当接による凹凸模様がプラスチック成型体の表面に賦型される。

以上のような方法によって、繊維製品及び繊維製品表面に積層された不織布とが圧着一体化して、所定の型に成型される。一般的には板状の型に成型され、成型体の表面には凹凸模様が賦型された状態となっている。

所定の型に成型した後、成型体を冷却する。冷却は、冷却板を用いたり、あるいは水などを用いて積極的に冷却してもよいし、大気中に放置しておいて自然に冷却してもよい。一般的には、放置しておくと成型体の形状が変化する恐れがあるので、積極的に冷却する方が好ましく、中でも、２枚の１５〜３０℃の冷却板に挟み込んで、１０〜４０分間成型体の形状を固定した状態を保持しながら、積極的に冷却することが好ましい。このようにして得られたプラスチック成型体は、主として低融点成分で形成された母体中に、比較的均一に高融点成分が存在し、しかも高融点成分は当初の繊維形態を維持している。したがって、全体として均一な耐衝撃性及び曲げ強度を持ち、かつ、釘打ちやネジ打ちの可能なものである。

以上説明したように、本発明に係る方法で得られたパレット用プラスチック成型体は、主として、高融点成分と低融点成分とを含む繊維製品を原料として用いるものである。そして、低融点成分を溶融させ、高融点成分は当初の繊維形態を維持させたままで、パレット用プラスチック成型体とするものである。繊維製品中には、一定の割合で均一に高融点成分と低融点成分が存在しているので、上記した方法で、全体として均一なプラスチック成型体が得られるのである。したがって、曲げ強度などの物性が均一で、しかも、どの箇所でも釘打ちやネジ打ちが可能なプラスチック成型体が得られるという効果を奏する。

また、本発明に係る方法で得られたパレット用プラスチック成型体は、その表面が特定の層（特定の不織布中の繊維が溶融して形成された層）で被覆されていると共に、その表面が凹凸模様となっており表面の接触面積が少なくなるので、層下の母体中に存在し当初の繊維形態を維持している高融点成分が、成型体表面に毛羽立ってくるのを防止しうる。さらに、このパレット用プラスチック成型体表面は、凹凸模様の賦型によって、でこぼこ状態となっている。したがって、表面に毛羽が発生しないことと、でこぼこ状態とによって、この成型体を用いて得られたパレットは、使用を続けても外観が悪くなりにくく、しかも物品を載置した場合、この物品が滑りにくく、落下の危険を防止しうるという効果を奏する。また、パレット同士を積み重ねて搬送する場合も、パレット同士が滑りにくく、搬送及び移動しやすいという効果を奏する。

以下、実施例に基づいて本発明を説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。本発明は、特許文献１記載の発明の利用発明に関し、特定の手段を付加することによって、プラスチック成型体表面を滑りにくくしたものとして、解釈されるべきである。

実施例１
スパンボンド不織布「エルベス」（ユニチカ株式会社製）を製造する際に発生する耳屑を準備した。「エルベス」は、芯成分が融点２５６℃のポリエチレンテレフタレートで、鞘成分が融点１３５℃のポリエチレンで構成された芯鞘型複合長繊維よりなるスパンボンド不織布である。また、この複合繊維の芯成分：鞘成分＝５０：５０（重量比）であり、複合繊維の繊度は３．３ｄｔｅｘである。したがって、耳屑も、同一の組成よりなるものである。

この耳屑をカセ機で巻き取り、１箇所を切断して、幅５００ｍｍ、長さ２５００ｍｍ、質量２５ｋｇの積層シートを準備した。一方、融点１９０℃のポリプロピレン繊維で構成されたスパンボンド不織布であって、幅５００ｍｍ、長さ２５００ｍｍ、質量０．２５ｋｇのものを準備した。積層シートの上面にスパンボンド不織布を積層し、更にスパンボンド不織布上にステンレス製平織金網（８メッシュ）を乗せて、二枚の加熱板でこれらを挟み込み（いわゆるホットプレス方式）、温度１９０℃、圧力２．４５ＭＰａの条件にて成型した。次いで、２枚の冷却板に挟み込み（いわゆるコールドプレス方式）、温度２５℃、圧力２．４５ＭＰａの条件で冷却して、プラスチック成型体を得た。得られたプラスチック成型板（Ａ）は、幅５００ｍｍ、長さ２５００ｍｍ、厚さ２５ｍｍであり、スパンボンド不織布を積層した面において、金網の凹凸模様が賦型されており、その凸部の数は１６個／ｃｍ²であった。

また、積層シートの厚さ（質量）を変える他は、同様の方法で、プラスチック成型板（Ｂ）を得た。このプラスチック成型板（Ｂ）は、幅５００ｍｍ、長さ２５００ｍｍ、厚さ２０ｍｍであった。

さらに、積層シートの厚さ（質量）を変える他は、同様の方法で、プラスチック成型板（Ｃ）を得た。このプラスチック成型板（Ｃ）は、幅５００ｍｍ、長さ２５００ｍｍ、厚さ３０ｍｍであった。

プラスチック成型板（Ａ）及び（Ｂ）を、幅１２０ｍｍ、長さ１１００ｍｍに切断し、プラスチック成型板（Ｃ）を、幅９５ｍｍ、長さ１１００ｍｍに切断した。プラスチック成型板（Ｃ）を、パレットの脚部用部材とし、等間隔に３枚置いた。この際、プラスチック成型板（Ｃ）は、その幅９５ｍｍが厚さ方向となるようにした。そして、この上にプラスチック成型板（Ａ）６枚を、成型板（Ｃ）に対し直角に等間隔に並べ、この際、プラスチック成型板（Ａ）の凹凸模様面を外側（成型板（Ａ）と（Ｃ）とが当接していない側）となるようにした。その後、成型板（Ａ）と成型板（Ｃ）とが当接している箇所全てに、スクリューネジを打って固定した。これを裏返し、プラスチック成型板（Ｂ）３枚を、成型板（Ｃ）に対し直角に等間隔に並べ、この際、プラスチック成型板（Ｂ）の凹凸模様面を外側（成型板（Ｂ）と（Ｃ）とが当接していない側）となるようにした。そして、成型板（Ｂ）と成型板（Ｃ）とが当接している箇所全てに、スクリューネジを打って固定した。以上のようにして、幅１１００ｍｍ、長さ１１００ｍｍ、厚さ１４０ｍｍの大きさのパレットを得た。

実施例２
ステンレス製平織金網（８メッシュ）に代えて、ステンレス製平織金網（５メッシュ）を用いる他は、実施例１と同一の方法でパレットを得た。

実施例３
ステンレス製平織金網（８メッシュ）に代えて、ステンレス製平織金網（１０メッシュ）を用いる他は、実施例１と同一の方法でパレットを得た。

実施例４
ステンレス製平織金網（８メッシュ）に代えて、ステンレス製平織金網（１４メッシュ）を用いる他は、実施例１と同一の方法でパレットを得た。

比較例１
ステンレス製平織金網（８メッシュ）を使用しない他は、実施例１と同一の方法でパレットを得た。この場合、各プラスチック成型板（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、いずれも凹凸模様が付されていないものであった。

実施例１〜４及び比較例１で得られた各パレットを、成型板（Ａ）が上で成型板（Ｃ）を下にして、５枚重ね、長さ方向に対して１５度傾斜させ、最上部のパレットの滑りを確認した。この結果、実施例１〜３で得られた各パレットは、いずれも滑りが殆ど無かった。実施例４で得られたパレットは、振動を与えると滑り出すものであった。一方、比較例１で得られたパレットは、振動を与えなくても滑り出すものであった。

また、各パレットの凹凸模様面（比較例１で得られたパレットは凹凸模様面が無いので、平坦面）を擦ったところ、実施例１〜４で得られたパレットの場合は、毛羽立ちが少なかったのに対して、比較例１で得られたパレットは毛羽立ちが激しかった。

Claims

高融点成分と低融点成分とを含む繊維製品を加熱して、該高融点成分は当初の繊維状態を実質的に維持させたまま、該低融点成分を溶融させ、所定の型に成型してプラスチック成型体を製造する方法において、
前記繊維製品表面に、その融点が前記高融点成分の融点より低く、かつ、前記低融点成分の融点以上である繊維で構成された不織布を積層し、さらに、該不織布表面に、凹凸模様を持つ耐熱体を当接した状態で、前記繊維製品中の低融点成分と該不織布中の繊維とを溶融させて、前記繊維製品と該不織布とを圧着一体化すると共に、表面に凹凸模様を賦型することを特徴とするパレット用プラスチック成型体の製造方法。
高融点成分と低融点成分とを含むシート状の繊維製品の、少なくとも片面に、その融点が前記高融点成分の融点より低く、かつ、前記低融点成分の融点以上である繊維で構成された不織布を積層し、さらに、該不織布表面に、凹凸模様を持つ耐熱体を当接した状態で、加熱板で該繊維製品及び該不織布を加熱及び加圧することによって、該繊維製品中の前記高融点成分は当初の繊維状態を実質的に維持させたまま、該繊維製品中の前記低融点成分と該不織布中の繊維とを溶融させて、該繊維製品と該不織布とを圧着一体化すると共に、少なくとも一表面に凹凸模様を賦型することを特徴とするパレット用プラスチック成型体の製造方法。
凹凸を持つ耐熱体として、金網を用いる請求項１又は２記載のパレット用プラスチック成型体の製造方法。
請求項１又は２記載の方法で得られたパレット用プラスチック成型体。
請求項４記載のパレット用プラスチック成型体を、釘又はネジを用いて、所定の形状に組み立てたパレット。