JP2006045740A

JP2006045740A - 両面キャストコート紙の製造方法

Info

Publication number: JP2006045740A
Application number: JP2004231923A
Authority: JP
Inventors: Masaya Shibatani; 正也柴谷; Hiroyuki Onishi; 弘幸大西
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2004-08-09
Filing date: 2004-08-09
Publication date: 2006-02-16

Abstract

【課題】表面に印刷傷が入っても目立たず、インクジェットプリンタなどの印刷装置を使用した印刷に安心して使用することができる高品質の両面キャストコート紙を、高歩留まりで製造することが可能な両面キャストコート紙の製造方法を提供すること。
【解決手段】転写シート１の平滑面に塗布液３を塗布して塗布液層３１を形成し、可塑状態にある該塗布液層３１上に被転写シート４を圧着させて圧着シート７とする工程と、２枚の該圧着シート７及び７’を、各該被転写シート４及び４’同士が重なるように貼り合わせて一体化させ積層シート９とする工程と、該積層シート９から該転写シート１及び１’を剥離する工程とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、インクジェット記録方式などの種々の記録方式により、両面に画像を記録することが可能な両面キャストコート紙の製造方法に関する。

キャストコート紙は、紙やフィルムなどの基材上にキャスト光沢層が塗設された高光沢の印刷用コート紙である。高光沢を発現させる該キャスト光沢層は、無機顔料及びバインダーを主成分とする水系塗布液を該基材上に塗布して塗布層を塗設し、該塗布層が水を含んで可塑状態にある間に加熱された鏡面仕上げ面に該塗布層を圧接乾燥させて、該塗布層の光沢発現処理を行うことにより形成される。このようなキャストコート法としては、鏡面仕上げ面を有する成型体としてキャストドラムを用いるいわゆるドラムキャスト法（例えば、特許文献１参照）、成型体として樹脂フィルムなどのシート状物を用いるフィルムキャスト法（例えば、特許文献２参照）などが知られている。

また、基材の両面にそれぞれキャスト光沢層を塗設して、両面記録が可能な両面キャストコート紙を得ようとする場合、基材の各面に順次キャスト光沢層を塗設する方法では、加熱された鏡面仕上げ面に接する可塑状態の塗布層中の水分が基材中を透過して反対面から蒸発、逸散するため、急激な水分の蒸発によって該反対面に既に塗設されている塗布層が膨潤、軟化し、該反対面の塗被層の平滑性や表面光沢が低下するという問題がある。そのため、現在一般に市販されている両面キャストコート紙は、先ず、基材の片面のみにキャスト光沢層を有する片面キャストコート紙を製造し、次に、グラビア貼合機などの貼合装置を用いて、２枚の該片面キャストコート紙の裏面同士を貼り合わせて一体化させることにより製造されている。
特開２００３−２２６０７２号公報特開平８−１６４６６８号公報

上記のように２枚の片面キャストコート紙の裏面を貼り合わせて両面キャストコート紙を製造する場合、貼合装置内部の金属ローラなどの部材がキャスト光沢面に接触し、キャスト光沢面に傷が入ってしまうことが少なくない。傷が入ったものは製品として出荷できないので廃棄せざるを得ず、廃棄率が高いほど製造歩留まりが低下することになる。高品質の両面キャストコート紙を高歩留まりで製造できる製造方法は未だ提供されていないのが現状である。

また、両面キャストコート紙に傷が入りやすいという点は、上記のように製造時のみならず、使用時にも問題となる。例えば、一般に普及している個人ユーザー向けのインクジェットプリンタを用いて両面キャストコート紙に印刷を行った場合、プリンタ内部の給排紙ローラなどの部材とキャスト光沢面との接触が不可避であるため、キャスト光沢面にこの接触による傷（印刷傷）が入ることが多い。通常、印刷傷は、それ自体は特に目立つようなものではないが、高い白地光沢を有するキャスト光沢面上では小さい印刷傷でも目立ってしまい、印刷品質を著しく低下させる原因となる。

従って、本発明の目的は、表面に印刷傷が入っても目立たず、インクジェットプリンタなどの印刷装置を使用した印刷に安心して使用することができる高品質の両面キャストコート紙を、高歩留まりで製造することが可能な両面キャストコート紙の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の両面キャストコート紙の製造方法は、シート状の基材の両面にキャスト光沢層が塗設された両面キャストコート紙の製造方法であって、平滑面を有する転写シートの該平滑面に、無機顔料及びバインダーを含有する塗布液を塗布して塗布液層を形成し、可塑状態にある該塗布液層上に、被転写シートを圧着させて圧着シートとするか、又は被転写シート上に、無機顔料及びバインダーを含有する塗布液を塗布して塗布液層を形成し、可塑状態にある該塗布液層上に、平滑面を有する転写シートの該平滑面を圧着させて圧着シートとする工程と、２枚の該圧着シートを、各該被転写シート同士が重なるように貼り合わせて一体化させ積層シートとする工程と、該積層シートから該転写シートを剥離する工程とを備える。

また、本発明の両面キャストコート紙の製造方法は、上記塗布液層中に含有された上記無機顔料の５０重量％以上が、気相法シリカ、液相法シリカ及びアルミナ化合物の何れか１種以上であることを特徴とする。また、本発明の両面キャストコート紙の製造方法は、上記塗布液層中に含有された上記バインダーの５０重量％以上が、ポリビニルアルコール及び変性ポリビニルアルコールの何れか１種以上であることを特徴とする。

また、本発明の両面キャストコート紙は、シート状の基材の両面にキャスト光沢層が塗設された両面キャストコート紙において、上記製造方法、即ち、平滑面を有する転写シートの該平滑面に、無機顔料及びバインダーを含有する塗布液を塗布して塗布液層を形成し、可塑状態にある該塗布液層上に、被転写シートを圧着させて圧着シートとするか、又は被転写シート上に、無機顔料及びバインダーを含有する塗布液を塗布して塗布液層を形成し、可塑状態にある該塗布液層上に、平滑面を有する転写シートの該平滑面を圧着させて圧着シートとする工程と、２枚の該圧着シートを、各該被転写シート同士が重なるように貼り合わせて一体化させ積層シートとする工程と、該積層シートから該転写シートを剥離する工程とを備える製造方法により製造されたことを特徴とする。

また、本発明の両面キャストコート紙は、上記塗布液層中に含有された上記無機顔料の５０重量％以上が、気相法シリカ、液相法シリカ及びアルミナ化合物の何れか１種以上であることを特徴とする。また、本発明の両面キャストコート紙は、上記塗布液層中に含有された上記バインダーの５０重量％以上が、ポリビニルアルコール及び変性ポリビニルアルコールの何れか１種以上であることを特徴とする。

本発明の両面キャストコート紙の製造方法によれば、いわゆるフィルムキャスト法を利用して、上記転写シートが上記キャスト光沢層の上に圧着されたままの状態の片面キャストコート紙（上記圧着シート）を製造し、２枚の該圧着シート同士を貼り合わせた後に、該転写シートを剥離するようにしたので、製造中にキャスト光沢面に傷が入りにくく、適度な光沢表面を有する高品質の両面キャストコート紙を高歩留まりで製造することができる。また、該製造方法により製造された両面キャストコート紙は、フィルムキャスト法による光沢仕上げがなされているので、ドラムキャスト法による光沢面に見られる過度の表面光沢感が抑えられており、適度な白地光沢を有するため印刷傷が入っても目立たず、インクジェットプリンタなどの印刷装置を使用した印刷に安心して使用することができる。

また、上記塗布液層中の無機顔料の主成分として、気相法シリカ、液相法シリカ及びアルミナ化合物の何れか１種以上を用いることにより、インク吸収性及び表面光沢に優れたキャスト光沢層を得ることが可能となる。また、上記塗布液層中のバインダーの主成分として、ポリビニルアルコール及び変性ポリビニルアルコールの何れか１種以上を用いることにより、比較的少量の添加量で、水性インクの吸収性を阻害せずに塗布液層（キャスト光沢層）の強度を高めることが可能となる。そして、これらの無機顔料（気相法シリカ、液相法シリカ、アルミナ化合物）とバインダー（ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコール）を組み合わせて塗布液を調製し、該塗布液を用いて上記のように製造されたた両面キャストコート紙は、特にインクジェット記録方式に最適である。

以下、本発明について、その一実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。

図１は、本実施形態の製造方法の工程概略説明図である。本実施形態においては、先ず、図１（ａ）に示すように、ロール状に巻かれた平滑面を有する転写シート１の該平滑面に、塗布装置２により塗布液３を塗布して塗布液層３１を形成する。塗布液層３１（キャスト光沢層）の塗布量は、インク吸収性及び表面光沢を高めつつ、塗布量過多に起因する粉落ちを防止する観点から、乾燥固化後の重量で１０〜５０ｇ／ｍ²の範囲にあることが好ましい。厚みとしては１０〜５０μｍが好ましい。

次に、未乾燥で可塑状態にある上記塗布液層３１上に被転写シート４を重ね合わせ、適当なニップ圧に調整された圧着ローラ対５の間を通過させることによりこれらを圧着させ、乾燥装置６により乾燥させて、圧着シート７を製造する。この圧着シート７は、図２に示すように、転写シート１上に、塗布液層３１及び被転写シート４が順次積層されてなる。

次に、上記工程により製造された２つのロール状の圧着シートを、上記工程で使用した装置と同様の構成の装置（グラビア貼合機）を用いて貼り合わせる。先ず、図１（ｂ）に示すように、圧着シート７の被転写シート４側に塗布装置２により接着液８を塗布し、この接着液塗布面に、上記工程により別途製造した圧着シート７と同一物である圧着シート７’を、その被転写シート４’が該接着液塗布面と対向するように重ね合わせ、これらを圧着ローラ対５の間を通過させることにより圧着させ、乾燥装置６により乾燥させて、両圧着シートが一体化した積層シート９を製造する。接着液８としては、例えば、アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドンなどを水や有機溶剤に溶解させたものを用いることができる。接着液８の塗布量は２〜１０ｇ／ｍ²程度が好ましい。

図３は、上記圧着シート９の模式断面図である。２枚の圧着シート７及び７’における各被転写シート４及び４’同士が貼り合わされることにより、最終製造物である両面キャストコート紙を構成する基材４１が形成される。

そして、図１（ｂ）に示すように、上記積層シート９から転写シート１及び１’をそれぞれ剥離することにより、図４に示す如き構成の両面キャストコート紙１０、即ち、シート状の基材４１の両面にキャスト光沢層３２がそれぞれ塗設されてなる両面キャストコート紙が得られる。キャスト光沢層３２は、剥離された転写シート１及び１’の平滑面が、塗布液層３１及び３１’の表面にそれぞれ写し取られることにより形成される。

尚、圧着シートの製造工程に関し、本実施形態においては、平滑面を有する転写シートの該平滑面上に塗布液層を形成し、可塑状態にある該塗布液層上に被転写シートを圧着させたが、これとは逆に、被転写シート上に塗布液層を形成し、可塑状態にある該塗布液層上に、平滑面を有する転写シートの該平滑面を圧着させることにより、圧着シートを製造してもよい。

また、本実施形態においては、塗布液３や接着液８の塗布手段として図１に示すようなグラビアコータータイプの塗布装置２を用いたが、塗布液や接着液の塗布方法はグラビアコート法に限定されるものではなく、例えば、バーコート法、ロールコート法、ブレードコート法等の他の塗布方法を用いることができる。また、乾燥装置６としては、熱風乾燥機、赤外線乾燥機等を用いることができる。また、本実施形態では、転写シート１、被転写シート４及び圧着シート７並びに７’がロール状（連続シート状物）である場合について説明しているが、これらの一部あるいは全てが、枚葉のカットシート状であってもよい。また、本実施形態では、両面キャストコート紙１０をロール状に巻き取っているが、転写シートの剥離後にカッターにより任意の大きさにカットし、枚葉のカットシート状の両面キャストコート紙を得ることも可能である。

また、本実施形態においては、未乾燥の塗布液層に被転写シートを圧着させたが、要は、被転写シート（先に転写シート上に塗布液層を形成した場合は、転写シート）を圧着させる際に塗布液層が可塑状態にあればよく、例えば、該塗布液層を一旦乾燥又は半乾燥状態にした後、再湿液や凝固液を用いて可塑状態にしてから被転写シート（転写シート）を圧着させてもよい。この場合、再湿液には、例えば、アンモニウム塩、ポリアミド樹脂、ヘキサメタリン酸等のリン化合物、アミド化合物、フッ化物、硫酸亜鉛、蟻酸カルシウム等を添加することができる。また、凝固液に添加することのできる凝固剤としては、例えば、蟻酸、酢酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、塩酸、硫酸等の、カルシウム、亜鉛、バリウム、鉛、マグネシウム、カドミウム、アルミニウム等との各種の塩や、硫酸カリウム、クエン酸カリウム、硼砂、硼酸等が挙げられる。

以下、本発明に係る転写シート、塗布液及び被転写シートについて説明する。

本発明に係る転写シートとしては、少なくとも一方の面（上記塗布液層の形成面）が平滑面であるシート状物が用いられる。転写シートの材質としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートなどの樹脂フィルムや、紙の表面に樹脂フィルムを貼合したもの、溶融樹脂によって加工したいわゆるラミネート紙、あるいはこれらにメラミン樹脂やシリコン樹脂などで離型処理を施したものなどが挙げられる。転写シートの厚みは、特に限定されるものではないが、十分な光沢性及び平面性を確保する観点から、２５〜２００μｍが好ましい。

本発明に係る塗布液は、無機顔料及びバインダーを必須成分として含有する。該無機顔料としては、例えば、シリカ、アルミナ化合物（アルミナ水和物、酸化アルミニウム超微粒子）、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、カオリン、タルク、クレー、焼成クレー、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、珪藻土等が挙げられる。本発明においては、これらの１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、特に、気相法シリカ、液相法（湿式法）シリカ及びアルミナ化合物は、キャスト光沢層に良好なインク吸収性を付与し、特にインクジェット記録方式でキャスト光沢層上に画像を記録した場合に高画質を実現し得るため、本発明で好ましく用いられる。高いインク吸収性と高画質を確実に得る観点から、上記塗布液層（キャスト光沢層）中に含有された無機顔料の５０重量％以上を、気相法シリカ、液相法シリカ及びアルミナ化合物の何れか１種以上が占めるように、上記塗布液を調製することが好ましい。

シリカについて説明すると、シリカ微粒子は、乾量基準でＳｉＯ₂９３％以上、Ａｌ₂Ｏ₃約５％以下、Ｎａ₂Ｏ約５％以下から構成される微粒子であり、いわゆるホワイトカーボン、シリカゲルや微粉末シリカなどの非晶質シリカがある。非晶質シリカ微粒子の製造方法としては、液相法（湿式法）、粉砕固相法、晶析固相法および気相法がある。液相法とは、いわゆる液中に存在する珪酸化合物等を化学変化または物理変化によって固体状態に析出させる微粒子製造方法である。粉砕固相法とはシリカ固体を機械的に粉砕する方法であり、晶析固相法とは溶融や固体の相転移などを利用した微粒子製造方法である。気相法とは、揮発性金属化合物の蒸気の熱分解や、原材料の加熱、蒸発、生成した気相種の冷却、凝縮による微粒子製造方法である。市販の気相法シリカとしては、例えば、テグサ社製のアエロジル（商品名）が好ましく用いられる。

また、上記アルミナ水和物（アルミナ化合物）としては、例えば、カタロイドＡＳ−１、カタロイドＡＳ−２、カタロイドＡＳ−３（以上、触媒化学工業製）アルミナゾル１００、アルミナゾル２００、アルミナゾル５２０（以上、日産化学工業製）、Ｍ−２００（以上、水澤化学工業製）、アルミゾル１０、アルミゾル２０、アルミゾル１３２、アルミゾル１３２Ｓ、アルミゾルＳＨ５、アルミゾルＣＳＡ５５、アルミゾルＳＶ１０２、アルミゾルＳＢ５２（以上、川研ファインケミカル製）などの市販品が好ましく用いられる。

また、上記酸化アルミニウム超微粒子（アルミナ化合物）としては、γ型結晶であるγ型酸化アルミニウム微粒子が好ましい。γ型結晶は結晶学的に分類すると、さらにγグループとδグループに分けることができる。δグループの結晶形態を有する微粒子の方がさらに好ましい。γ型アルミナ結晶微粒子は、市販品として、δグループに属する酸化アルミニウムＣ（日本アエロジル（株）製）、γグループに属するＡＫＰ−Ｇ０１５（住友化学（株）製）などが入手可能である。

上記無機顔料は、一次粒子径が１００ｎｍ以下のものが好ましく、５〜５０ｎｍの範囲にあるものがさらに好ましい。無機顔料の一次粒子径が１００ｎｍを越える場合には、キャスト光沢層の透明性が低下するおそれがあり、その結果として十分な表面光沢が得難い。また、無機顔料の一次粒子径が５ｎｍ未満の場合には、キャスト光沢層中の細孔が小さくなり過ぎて、インク吸収速度が低下するおそれがある。

上記無機顔料の含有量は、インク吸収性と塗膜強度とのバランスの観点から、キャスト光沢層の全固形分に対して３０〜８０重量％の範囲にあることが好ましい。

本発明に係る塗布液には、キャスト光沢層の表面光沢をさらに高める目的で、上記無機顔料に加えて、さらに、熱で変形する有機顔料（プラスチックピグメント）を含有させることができる。有機顔料としては、特に、ガラス転移温度が３０〜１５０℃の範囲にあるものが好ましく、５０〜１３０℃の範囲にあるものがさらに好ましい。ガラス転移温度が上記範囲にある有機顔料は、インクの吸収を阻害せず、光沢も得やすいという特長がある。このような有機顔料としては、例えば、アクリル系樹脂、ポリオレフィン樹脂、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン樹脂等が挙げられ、中でも、アクリル系樹脂が好ましく、とりわけ、メタクリル酸エステルを構成単位として含むアクリル系樹脂は、光沢及びインク吸収性が高くなることから本発明で好ましく用いられる。また、有機顔料の一次粒子径は１００ｎｍ以下であることが、表面光沢の点で好ましい。

上記有機顔料の含有量は、キャスト光沢層の全固形分に対して５０重量％以下とすることが好ましい。有機顔料の含有量が５０重量％を越えると、インク吸収性が阻害されるおそれがある。

また、本発明に係る塗布液の必須成分であるバインダーとしては、例えば、酸化澱粉、エステル化澱粉等の澱粉類、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、ポリビニルアルコール及びその誘導体、ポリビニルピロリドン、カゼイン、ゼラチン、大豆タンパク、スチレン−アクリル樹脂及びその誘導体、スチレン−ブタジエンラテックス、アクリルエマルジョン、酢酸ビニルエマルジョン、塩化ビニルエマルジョン、ウレタンエマルジョン、尿素エマルジョン、アルキッドエマルジョン及びこれらの誘導体等が挙げられる。本発明においては、これらの１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、特に、ポリビニルアルコール及び変性ポリビニルアルコールは、親水性であるためキャスト光沢層の水性インクに対するインク吸収性を阻害せず、また、比較的少量の添加でキャスト光沢層の強度を高めることが可能であるため、本発明で好ましく用いられる。このようなポリビニルアルコール及び変性ポリビニルアルコールの効果を確実に発現させる観点から、上記塗布液の調製は、上記塗布液層（キャスト光沢層）中に含有されたバインダーの５０重量％以上を、ポリビニルアルコール及び変性ポリビニルアルコールの何れか１種以上が占めるようにすることが好ましい。そして、バインダーの種類及びその使用量をこのように特定することに加えて、さらに、上述したように、上記無機顔料の５０重量％以上が気相法シリカ、液相法シリカ及びアルミナ化合物の何れか１種以上で占められるように上記塗布液を調製することで、高いインク吸収性と十分な塗工強度を持ち、インクジェット記録適性に優れ、高画質を実現し得る高品質の両面キャストコート紙が得られる。

上記バインダーの含有量は、キャスト光沢層中の顔料（上記無機顔料及び上記有機顔料を合計したもの）１００重量部に対して、１０〜１００重量部の範囲にあることが好ましい。バインダーの含有量が１０重量部未満であると、顔料の結着が不十分となりキャスト光沢層から顔料が脱落し易くなる。一方、バインダーの含有量が１００重量部を超えると、キャスト光沢層のインク吸収性が不十分になるおそれがある。

本発明に係る塗布液には、上記転写シートの剥離を容易にする目的で、離型剤を含有させることができる。この場合の離型剤としては、例えば、ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸等の脂肪酸及びこれらのカルシウム、亜鉛、ナトリウム、アンモニウム等の塩類、ステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド及びメチレンビスステアリン酸アミド等のアミド類、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、ポリエチレンエマルジョン等の炭化水素類、セチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール、ロート油やレシチン等の油脂類、含フッ素界面活性剤等の各種界面活性剤、四フッ化エチレンポリマーやエチレン−四フッ化エチレンポリマー等のフッ素系ポリマー等が挙げられる。これらの中でも、特にステアリン酸アミド誘導体が好ましく、その具体例としては、ステアリン酸アミド、メチロールステアリン酸アミド、及び、エチレンビスステアリン酸アミド等を挙げることができる。

上記離型剤の含有量は、良好な記録適性と高い連続操業性を両立させる観点から、キャスト光沢層の全固形分に対して０．１〜１０重量％の範囲にあることが好ましく、０．５〜５重量％の範囲にあることがさらに好ましい。離型剤の含有量が０．１重量％未満であると離型性の向上効果に乏しく、逆に１０重量％を超えるとインク吸収性インクが低下し、画質低下を招くおそれがある。

本発明に係る塗布液には、上述した顔料、バインダー及び離型剤の他に、必要に応じ、染料定着剤、顔料分散剤、消泡剤、抑泡剤、発泡剤、浸透剤、着色染料、着色顔料、蛍光増白剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、防バイ剤、耐水化剤、湿潤紙力増強剤、乾燥紙力増強剤等を適宜含有させることができる。

本発明に係る被転写シートは、最終的に両面キャスコート紙を構成する基材となるものである。該被転写シートとしては、キャスト処理時に上記塗布液層から発生した蒸気をスムーズに逸散させる観点から、一定の通気性を有するものが好ましく、例えば、紙のような、繊維を主体とするシート状物が好ましい。被転写シートの厚みは、２枚の被転写シートを貼り合わせたときの厚みが、所望の上記基材の厚みとなればよく、特に限定されない。

以下に、本発明の実施例及び本発明の効果を示す試験例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、斯かる実施例により何等制限されるものではない。

〔実施例１〕
図１に示す如き構成のグラビアコーター（グラビア貼合機）を用い、いわゆるフィルムキャスト法を利用して、次の要領で両面キャストコート紙を製造した。先ず、転写シートとしてのポリエチレンテレフタレートフィルム（テトロンＳタイプ、帝人製、厚み１５０μｍ）の片面（平滑面）に、下記のようにして調製した塗布液を、乾燥固化後の塗布液層（キャスト光沢層）の重量が２５ｇ／ｍ²の（厚み２８μｍ）となるように塗布し、さらに、該塗布液層が未乾燥で可塑状態にあるうちに、該塗布液層の上面に、被転写シートとしての紙（商品名「マシュマロ」、王子製紙製、坪量１５７ｇ／ｍ²、厚み２４０μｍ）を重ね合わせ、これらを、互いにニップさせた線圧２ｋｇ／ｃｍの圧着ロール対間を通過させることにより圧着させてから、乾燥させてロール状の圧着シートを得た。こうして製造された圧着シートの被転写シート面に、接着液（商品名「ポリゾールＥＶＡＡＤ−５」、昭和高分子製）をｗｅｔ塗布量で１０ｇ／ｍ²塗布し、この接着液塗布面に、別途上記と同様に製造した、該圧着シートと同一物の圧着シートを、その被転写シートが該接着液塗布面と対向するように重ね合わせて、２枚の圧着シートが貼り合わされた積層シートを得た。そして、この積層シートから転写シートを剥離することにより両面キャストコート紙を得、これを実施例１のサンプルとした。

〈塗布液の調製〉
先ず、多孔質水和アルミニウム酸化物を次の要領で調製した。８％Ａｌ₂Ｏ₃を含有する硫酸アルミニウム溶液の３１３０部及びアルミン酸ナトリウムの２６％Ａｌ₂Ｏ₃溶液の２０８０部をｐＨ７．０〜７．５でアルミナヒドロゲルを沈殿させるために１１２５０部の水の中に攪拌しながら同時に注入した。次いで、過剰のアルミン酸ナトリウムを加えてｐＨを１０．５に調整し、アルミナヒドロゲルを濾過し、ｐＨ１０．５で洗浄してナトリウム及び硫酸塩を除去した。このケーキを再分散し、ｐＨ７〜８で濾過してナトリウム分を０．１％以下まで低下させた。こうして作ったケーキを１０％の濃度で再スラリー化し、スプレードライヤーにて入り口温度１８０℃で乾燥し、平均粒子径４μｍのキセロゲルを得た。こうして得られた多孔質水和アルミニウム酸化物２０部と酸化澱粉（ＭＳ３８００、日本食品製）２部からなる、固形分濃度２０％の水分散液を塗布液層（キャスト光沢層）用の塗布液とした。

〔比較例１〕
実施例１において、２枚（２ロール）の圧着シートをグラビア貼合機を用いて貼り合わせる前に、予め、各圧着シートから転写シートを剥離しておいた以外は実施例１と同様にして両面キャストコート紙を製造し、これを比較例１のサンプルとした。

〔比較例２〕
上記被転写シートの片面に上記塗布液層を形成した後、該塗布液層を凝固液で凝固処理して可塑状態にし、加熱した金属製のキャストドラムの鏡面に圧接させて乾燥させることによりキャスト光沢層を形成した（いわゆるキャストドラム法によりキャスト光沢層を形成した）以外は、実施例１と同様にして両面キャストコート紙を製造し、これを比較例２のサンプルとした。尚、圧着シートの貼り合わせは、実施例１と同様のグラビア貼合機を用いて行った。また、凝固液としては、調製凝固剤として蟻酸カルシウム５．０重量％、及び耐水化剤としてカチオン性高分子（ダイフィックスＹＫ−５０、大和化学株式会社製）１．０重量％を含有させたものを用いた。

〔試験例〕
以上のようにして製造した上記各サンプル（両面キャストコート紙）について、製造歩留まり及びプリンタ適性を下記の要領でそれぞれ評価した。

〔製造歩留まり評価〕
上記各サンプルのキャスト光沢面を目視で観察したところ、実施例１のサンプルは、そのキャスト光沢面に、貼合装置（グラビア貼合機）の金属ローラ等との接触による傷が全く見られず、転写シートの剥離工程終了段階での製造歩留まりは１００％であった。これに対し、比較例１のサンプルは、圧着シートの貼り合わせ前に転写シートを剥離したため、貼り合わせ作業中にキャスト光沢面の所々に傷が入ってしまい、転写シートの剥離工程終了段階での製造歩留まりは約８５％、即ち、製造された両面キャストコート紙の約１５％は傷が入って製品ＮＧとなった。また、比較例２のサンプルは、フィルムキャスト法に代えてドラムキャスト法を利用したものであるが、これも比較例１と同様にキャスト光沢面の所々に傷が入り、転写シートの剥離工程終了段階での製造歩留まりは約８６％で、約１４％がロスとなった。

〔プリンタ適性評価〕
インクジェットプリンタ（ＰＭＧ８００、セイコーエプソン製）に、表面に傷の見られない上記各サンプルをセットし、該プリンタの排紙ボタンを押して、印刷無しで該プリンタ内部を通紙させた後、各サンプルの表裏を逆にして再度該プリンタ内部を通紙させた。こうして表裏につき各１回ずつ（計２回）通紙させた各サンプルのキャスト光沢面を目視で観察したところ、フィルムキャスト法を利用した実施例１及び比較例１の各サンプルは、いずれも適度な表面光沢（ＪＩＳ−Ｚ８７４１による２０度光沢度の測定値１３％）を有しているため、プリンタの給排紙ローラ等との接触による傷（印刷傷）が目立たず、プリンタ適性に優れることがわかった。これに対し、ドラムキャスト法を利用した比較例２のサンプルは、過度の表面光沢（ＪＩＳ−Ｚ８７４１による２０度光沢度の測定値２５％）を有しているため、印刷傷が目立ち、プリンタ適性に劣る結果となった。

本発明の製造方法の一実施形態の工程概略説明図である。本発明に係る圧着シートの一実施形態の断面模式図である。本発明に係る積層シートの一実施形態の断面模式図である。本発明の両面キャストコート紙の一実施形態の断面模式図である。

符号の説明

１，１’…転写シート、２…塗布装置、３…塗布液、３１…塗布液層、３２…キャスト光沢層、４，４’…被転写シート、４１…基材、５…圧着ローラ対、６…乾燥装置、７，７’…圧着シート、８…接着液、９…積層シート、１０…両面キャストコート紙

Claims

シート状の基材の両面にキャスト光沢層が塗設された両面キャストコート紙の製造方法であって、
平滑面を有する転写シートの該平滑面に、無機顔料及びバインダーを含有する塗布液を塗布して塗布液層を形成し、可塑状態にある該塗布液層上に、被転写シートを圧着させて圧着シートとするか、又は被転写シート上に、無機顔料及びバインダーを含有する塗布液を塗布して塗布液層を形成し、可塑状態にある該塗布液層上に、平滑面を有する転写シートの該平滑面を圧着させて圧着シートとする工程と、２枚の該圧着シートを、各該被転写シート同士が重なるように貼り合わせて一体化させ積層シートとする工程と、該積層シートから該転写シートを剥離する工程とを備えることを特徴とする両面キャストコート紙の製造方法。
上記塗布液層中に含有された上記無機顔料の５０重量％以上が、気相法シリカ、液相法シリカ及びアルミナ化合物の何れか１種以上であることを特徴とする請求項１記載の両面キャストコート紙の製造方法。
上記塗布液層中に含有された上記バインダーの５０重量％以上が、ポリビニルアルコール及び変性ポリビニルアルコールの何れか１種以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の両面キャストコート紙の製造方法。
請求項１〜３のいずれかに記載の両面キャストコート紙の製造方法により製造されたことを特徴とする両面キャストコート紙。