JP2006022256A - 両面粘着シートおよびその製造方法、積層体 - Google Patents

Abstract

【課題】 少ない粘着剤量で、２つの剥離シートの間で格段に剥離力に差があり、しかも、しわを発生させずに基材を貼着できる両面粘着シートおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】 本発明の両面粘着シート１は、貫通孔のない第１の剥離シート１０上に、粘着剤層２０と第２の剥離シート３０とが順次設けられ、粘着剤層２０の第２の剥離シート３０側表面３１には、複数の凹部と、凹部の外縁の少なくとも一部に隣接する外縁凸部とが形成されている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、粘着剤層の両面に剥離シートを有する両面粘着シートおよびその製造方法に関する。さらには、積層体に関する。

第１の剥離シートと粘着剤層と第２の剥離シートの３層構造からなる両面粘着シートは、物品を固定する際の作業性に優れ、しかも経済的であることから、電気電子、建築、自動車、印刷、製紙、医療などの分野で広く使用されている。
両面粘着シートにおいては、一方の剥離シートのみを剥がせるように第１の剥離シートと第２の剥離シートとの剥離力が異なっていることが求められる。第１の剥離シートと第２の剥離シートとの剥離力に差をつけるためには、第１の剥離シート上に粘着剤を塗工して粘着剤層を形成し、その粘着剤層の上に第２の剥離シートを積層して製造することが行われている。しかし、この製造方法によっても、第２の剥離シートのみを確実に剥がせる程に、２つの剥離シートの剥離力に差をつけることは困難であった。

そこで、特許文献１に記載されているように、支持体を使用することがあった。支持体を用いれば、その両面に粘着剤層を設け、それぞれの粘着剤層に粘着力が異なる別の種類の粘着剤を使用できる。よって、粘着力の差を利用して、２つの剥離シートの剥離力に差をつけることができる。
ここで、支持体としては、安価で粘着剤を含浸させやすく、適度な柔軟性を有することから、不織布が用いられている（例えば、非特許文献１参照）。
実開平７−１９３４６号公報 日本粘着テープ工業会、粘着ハンドブック編集委員会著、「粘着ハンドブック」、日本粘着テープ工業会、第２版、１９９５年１０月１２日発行、ｐ４０９−４１０

粘着シートにおいて、充分な粘着力を確保するためには、粘着剤層にある程度の厚みが必要であり、特に支持体を用いる場合、その両側に充分な厚みの粘着剤層が必要である。ところが、支持体として不織布を用いた場合には、不織布に含浸される粘着剤量が多い。したがって、不織布に塗工する粘着剤の量が多くなり、不経済であった。そのため、安価な手段で、一方の剥離シートから確実に剥離できる程に２つの剥離シートの剥離力に差を持たせることは困難であった。
さらに、一方の剥離シートが剥離され、これにより露出した粘着剤層を壁紙基材等の基材に貼着した積層体には、しわのない良好な外観が求められる。しかし、従来の両面粘着シートを用いた場合には、しわを発生させずに基材を貼着することが難しかった。
本発明は、前記事情を鑑みてなされたものであり、少ない粘着剤量で、２つの剥離シートの間で格段に剥離力に差があり、しかも、しわを発生させずに基材を貼着できる両面粘着シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。さらに、しわの発生が防止された積層体を提供することを目的とする。

本発明の両面粘着シートは、貫通孔のない第１の剥離シート上に、粘着剤層と第２の剥離シートとが順次設けられ、粘着剤層の第２の剥離シート側表面には、複数の凹部と、凹部の外縁の少なくとも一部に隣接する外縁凸部とが形成されていることを特徴とする。
本発明の両面粘着シートにおいては、粘着剤層の第１の剥離シート側表面に凹部または凸部が形成されていることが好ましい。
また、本発明の両面粘着シートにおいては、第２の剥離シートの粘着剤層側表面には、粘着剤層の凹部に対応した環状の凸部が設けられ、凸部の内側には貫通孔が形成されていることが好ましい。
本発明の両面粘着シートの製造方法は、第１の剥離シートに粘着剤を塗工して粘着剤層を設ける第１の工程と、粘着剤層に第２の剥離シートを貼着する第２の工程とを有し、
第１の剥離シートとして、貫通孔が形成されていないものを用い、第２の剥離シートとして、環状の凸部が粘着剤層側表面に設けられ、凸部の内側に貫通孔が形成されたものを用いることを特徴とする。
本発明の積層体は、上述した両面粘着シートから第２の剥離シートを剥離し、これにより露出した粘着剤層に基材が貼着されていることを特徴とする。
本発明の積層体としては、基材が壁紙基材であってもよい。

本発明の両面粘着シートおよびその製造方法によれば、少ない粘着剤量で、２つの剥離シートの間で格段に剥離力に差を持たせることができるので、安価な手段で、一方の剥離シートのみを確実に剥離できる。また、第２の剥離シートを剥離後、露出した粘着剤層を壁紙基材等の基材に仮貼着できるので、しわを発生させずに基材を貼着でき、その外観を良好にできる。
本発明の積層体は、しわ発生が防止されており、外観が良好である。

（両面粘着シート）
本発明の両面粘着シートの一実施形態について説明する。
図１に、本実施形態例の両面粘着シートを示す。この両面粘着シート１は、貫通孔が形成されていない第１の剥離シート１０上に、粘着剤層２０と第２の剥離シート３０とが順次設けられて構成されている。

［粘着剤層］
図２に、粘着剤層２０における第１の剥離シート１０側表面を拡大した図を示す。この図に示すように、両面粘着シート１における粘着剤層２０の第１の剥離シート１０側表面には、複数の凸部２１，２１・・・が形成されている。
また、粘着剤層２０の第２の剥離シート３０側表面には、図３、図４に示すように、複数の円環状の凹部２２と、凹部２２の外縁に隣接する円環状の外縁凸部２３とが形成されている。凹部２２の内側には、凹部２２の底部２２ａよりも高さが高く、外縁凸部２３の頂部２３ａよりも高さが低い微小凸部２４が形成されている。
よって、粘着剤層３の、第２の剥離シート３０側表面は、凹部２２と外縁凸部２３と微小凸部２４とからなる複数の円形部と、それ以外の平坦な部分（平坦部２５）とから構成されている。

円形部の大きさは、本発明の効果のためには、５〜２０００μｍが好ましく、１０〜１５００μｍがより好ましく、５０〜１０００μｍがさらに好ましい。
ここで、「円形部の大きさ」とは、外縁が外縁凸部２３によって、または外縁凸部２３および凹部２２によって形成される円形部の最大径を意味し、例えば本実施形態のように外縁凸部２３が凹部２２の外縁の全体にわたって形成されている場合には、外縁凸部２３の外縁と平坦部２５との交点によって形成される環２６の最大径である。また、粘着剤層２０における各円形部の間隔、すなわち各円形部の外縁間の最小距離は、本発明の効果のためには、２００〜６００μｍが好ましく、３００〜５００μｍがより好ましい。
また、粘着剤層２０における各円形部の個数は、５個／ｃｍ^２以上が好ましく、５〜１００００個／ｃｍ^２がより好ましい。

円形部の高さ、すなわち外縁凸部２３の高さは、１〜１００μｍが好ましく、５〜５０μｍがより好ましく、７〜３５μｍがさらに好ましい。下限値以上であると、仮貼着状態での通気性が良好で、エアー抜き性に優れる。一方、上限値以下であると、完全貼着状態とする際に外縁凸部が凹部内へと移行しやすい。そのため、連通隙間がなくなるだけでなく、さらに粘着剤層と被着体との間に残留するエアー（気泡）が殆どなくなるため、充分な密着性が得られる。
ここで、「外縁凸部２３の高さ」とは、外縁凸部２３の頂部２３ａから、平坦部２５により構成される平面に下ろした垂線の長さ、すなわち図４におけるｙ−ｚ間の長さを意味する。

また、凹部２２の底部２２ａと外縁凸部２３の頂部２３ａとの距離、すなわち図４におけるｘ−ｚ間の長さは、２〜１５０μｍが好ましく、１０〜１００μｍがより好ましい。

粘着剤層２０を構成する粘着剤としては、所望の粘着力を得ることができれば特に限定されず、例えば、ゴム系、アクリル系、ビニルエーテル系等の任意の粘着剤を使用できる。これらの中でも、耐候性、透明性等に優れ、広範な用途に使用できることから、アクリル系粘着剤が好ましい。
アクリル系粘着剤としては、エマルジョン型、溶剤型、ホットメルト型等があり、本発明においては、いずれの型のものも使用できる。これらの中でも、安全面、品質面、コスト面からエマルジョン型アクリル系粘着剤が好ましい。

粘着剤層２０は、必要に応じて他の任意成分を含有してもよい。他の任意成分としては、粘着性微球体、増粘剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐防黴剤、顔料、無機充填剤、安定剤、濡れ剤、湿潤剤等が挙げられる。
さらに、粘着剤層２０には、粘着力の引張り速度依存性を変えたり、オレフィン系樹脂に対する接着性を向上させるために、タッキファイヤーを含有させることもできる。タッキファイヤーとしては、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、水添石油樹脂、スチレン系樹脂、アルキルフェノール樹脂等が挙げられるが、ポリオレフィンに対する接着性が良好なため、ロジン系樹脂が好ましい。ロジン系樹脂としては、ロジン、重合ロジン、水添ロジン、ロジンエステル、水添ロジンエステル等が挙げられる。
さらに、本発明の目的を阻害しない範囲で、洗浄水に対する濡れ（なじみ）を向上させるために、界面活性剤を添加してもよい。

粘着剤層２０の厚さは１５〜５０μｍであることが好ましい。粘着剤層２０の厚さが１５μｍ未満であると得られる粘着剤層２０の粘着性が不充分になることがあり、５０μｍを超えると必要以上に粘着剤層２０が厚くなるためコストが高くなる。

［第１の剥離シート］
第１の剥離シート１０の粘着剤層２０側表面１１は平坦であってもよいが、凹部や凸部や溝が形成されていることが好ましい。この場合、凹部や凸部の形状に特に制限はなく、例えば、円形状や線状とすることができる。本実施形態では、粘着剤層２０側表面１１に凹部１２が形成されている例を示して説明する。第１の剥離シート１０に凹部１２が形成されている場合には、後述するように、粘着剤層２０に凸部２１を形成できる。
凹部１２は、開口径が５０〜１０００μｍであることが好ましく、深さが１０〜６０μｍであることが好ましい。このような凹部１２が形成されていれば、粘着剤層２０の第１の剥離シート１０側表面１１に、仮貼着を可能にする凸部２１を形成できる。
第１の剥離シート１０における凹部１２の形成方法としては、例えば、平滑な剥離シートの剥離面に、エンボスが形成されたロールを押し当てるエンボス加工法が挙げられる。

第１の剥離シート１０は、剥離シート基材に剥離剤が塗工されて剥離面が形成されたものである。ここで、剥離シート基材としては、天然紙を基材としたものでも、プラスチックを基材としたものでもよく、例えば、グラシン紙、上質紙、コーテッド紙、クレーコート紙、クラフト紙、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド等のプラスチックフィルム、またはこれらのプラスチックを紙に片面または両面にラミネートしたラミネート紙、金属箔、または金属箔と紙、プラスチックフィルムとの貼り合わせ品等が挙げられる。
また、剥離面を形成する剥離剤としては、例えば、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アミノアルキド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられ、中でも、剥離性に優れることから、シリコーン樹脂が好ましい。これら剥離剤は、エマルジョンや溶剤型または無溶剤型として使用される。
第１の剥離シート１０の厚さは、強度やコスト等を考慮すると、１０〜１５０μｍであることが好ましい。
第１の剥離シート１０の剥離力を調整するためには、凹部１２の数、深さ、開口径の大きさ、粘着剤の種類を適宜選択すればよい。

［第２の剥離シート］
第２の剥離シート３０は、図５に示すように、粘着剤層側表面３１に、粘着剤層の凹部に対応した環状の凸部３２が設けられ、凸部３２の内側には貫通孔３３が形成されていることが好ましい。
このような凸部３２が形成されていることで、後述する製造方法において、粘着剤層に表面構造を形成する際、第２の剥離シート３０の凸部３２により押しのけられた粘着剤層２０の一部が貫通孔３３内に移動して微小凸部２４が形成される。

凸部３２の大きさとしては、最大径が５〜２０００μｍであることが好ましく、１０〜１５００μｍであることがより好ましい。
また、凸部３２の個数としては、５個／ｃｍ^２以上が好ましく、５〜１００００個／ｃｍ^２がより好ましい。
また、凸部３２の高さとしては、粘着剤層の外縁凸部の高さ以上であればよく、例えば外縁凸部の高さ＋０〜５０μｍの範囲内であることが好ましい。
第２の剥離シート３０の剥離力を調整するためには、凸部３２の数、高さ、貫通孔の径の大きさ、粘着剤の種類を適宜選択すればよい。

第２の剥離シート３０において、剥離シート基材および剥離剤は第１の剥離シート１０と同じものを使用できる。また、第２の剥離シート３０の厚さも、第２の剥離シートと同様に、１０〜１５０μｍであることが好ましい。

第２の剥離シート３０は、例えば、平面状の剥離シートに対し、粘着剤層に接する側とは反対側から、エンボス加工を行う方法、ダイヤモンド粒子付きローラー、熱針、抜き刃等を押しあてる機械的方法、レ−ザ−光穿孔方法、電子線穿孔法、プラズマ穿孔法、高圧放電穿孔法等が適用でき、剥離シートの材質、厚さ、通過速度、凸部の大きさ、形状等に応じて適宜選択することができる。

（両面粘着シートの製造方法）
次に、上述した両面粘着シートの製造方法の一実施形態について説明する。
本実施形態の製造方法においては、図６に示す製造装置により両面粘着シートを製造する。この製造装置２は、第１の剥離シート１０を繰り出す第１の繰り出しロール４０と、第１の剥離シート１０に粘着剤５１を塗工する塗工機５０と、塗工した粘着剤５１を乾燥する乾燥機６０と、第２の剥離シート３０を繰り出す第２の繰り出しロール７０と、第１の剥離シート１０上に設けられた粘着剤層２０に第２の剥離シート３０を貼着する貼着機８０と、得られた両面粘着シート１を巻き取る巻き取りロール９０とを具備して構成されている。

上記製造装置２における塗工機５０としては、例えば、リバースロールコーター、ナイフコーター、バーコーター、スロットダイコーター、エアーナイフコーター、リバースグラビアコーター、バリオグラビアコーター、カーテンコーターなどが挙げられる。
乾燥機６０としては、一般的に使用される熱風乾燥機、赤外線乾燥機、真空乾燥機などを用いることができる。
貼着機８０としては、金属ロールとゴムロールとを備えたニップ方式貼着機、ギャップ式カレンダーなどを用いることができる。

そして、上記製造装置２を用いて、本実施形態例の両面粘着シートの製造方法では、第１の工程にて、第１の繰り出しロール４０から第１の剥離シート１０を繰り出し、次いで、塗工機５０により、第１の剥離シート１０の表面（剥離面）に粘着剤を塗工する。粘着剤の塗工量は、乾燥質量で１５〜５０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。塗工量が１５ｇ／ｍ^２未満では、得られる両面粘着シート１の粘着性が不充分になることがあり、５０ｇ／ｍ^２を超えると粘着剤のはみ出しが発生することがある上、コストが高くなる。
続いて、第１の剥離シート１０上に塗工した粘着剤を乾燥機６０にて乾燥して粘着剤層２０を設ける（図７参照）。

次いで、第２の工程にて、第２の繰り出しロール７０から第２の剥離シート３０を繰り出し、貼着機８０により、第１の剥離シート１０上に設けた粘着剤層２０上に、第２の剥離シート３０を貼着する（図８参照）。その際、粘着剤層２０と第２の剥離シート３０の剥離面３１とが接するように貼着する。ここで、貼着機８０がニップ方式貼着機である場合、ニップ圧が５０〜５００ｋＰａであることが好ましい。ニップ圧が５０ｋＰａ未満であると粘着剤層２０と第２の剥離シートと貼着できないことがあり、５００ｋＰａを超えると凸部３２を押し潰してしまうことがある。
そして、得られた両面粘着シート１を巻き取りロール９０により巻き取る。

以上説明した両面粘着シートの製造方法は、第１の剥離シート１０の表面に粘着剤を塗工し、乾燥して粘着剤層２０を設け、粘着剤層２０上に第２の剥離シート３０を貼着する方法であって、第１の剥離シート１０として粘着剤層２０側表面１１に凹部１２，１２・・・が形成されたもの（ただし、貫通孔は形成されていないもの）を使用し、第２の剥離シート３０として、図５に示すような、環状の凸部３２が粘着剤層側表面に設けられ、凸部３２の内側に貫通孔３３が形成されたものを使用する方法である。
この製造方法では、第１の剥離シート１０の表面１１に液状の粘着剤を塗工した際に、粘着剤の一部が第１の剥離シート１０の凹部１２，１２・・・内部に流れ込む。そして、その状態のまま乾燥した結果、図２に示すように、粘着剤層２０の表面に凸部２１，２１・・・を形成することができる。このような構造を有する両面粘着シート１では、粘着剤層２０の凸部２１がアンカー効果を発揮するため、第１の剥離シート１０と粘着剤層２０との密着力が高くなる。

一方、粘着剤層２０の表面に、複数の環状の凸部３２が形成された第２の剥離シート３０を貼着した際には（図９（ａ）参照）、粘着剤層２０の一部が凸部３２により押しのけられ、複数の環状の凹部２２が形成されると同時に、押しのけられた粘着剤層２０の一部が盛り上がり、外縁凸部２３を形成する（図９（ｂ）参照）。これにより、複数の凹部２２と、凹部２２の外縁に隣接する外縁凸部２３とを有する粘着剤層２０が形成される。また、このとき、第２の剥離シート３０の凸部３２が、内側に貫通孔が形成された環状であるため、粘着剤層２０の凹部２２は環状となり、その内側には微小凸部２４が形成される。

また、粘着剤層２０に貫通孔３３が形成された第２の剥離シート３０を貼着した結果、粘着剤層２０と第２の剥離シート３０との接触面積が小さくなり、粘着剤層２０と第２の剥離シート３０との密着力が小さくなる。したがって、この両面粘着シート１によれば、支持体が省略され、粘着剤の種類が一種類にもかかわらず、２つの剥離シートの剥離力に格段に差が生じる。すなわち、両面粘着シート１は、第１の剥離シート１０より第２の剥離シート３０の方が剥離しやすくなっており、第２の剥離シート３０から確実に剥離できる。

また、支持体が省略され、粘着剤層２０が１層になった結果、粘着剤層２０全体を粘着に有効的に利用できるため、粘着剤量を少なくでき、経済的である。
さらに、第１の工程にて、粘着剤層２０の第１の剥離シート１０側表面に凸部２１，２１・・・が形成された結果、その凸部２１，２１・・・が形成された面と被着体とを接触させた際、それらの間に隙間が形成される。したがって、粘着剤層２０に被着体を弱く貼着させた仮貼着状態にて、粘着剤層２０と被着体との間の空気の除去できる。そして、空気を除去した後、強く貼着することで、気泡の形成が抑制されて、しわ発生を防止できる。

また、第２の工程にて、粘着剤層２０の第２の剥離シート３０側表面に複数の凹部２２と、凹部２２の外縁に隣接する外縁凸部２３とが形成される。このような表面構造によれば、被着体に対し、例えば位置決め等のために軽く貼り付けた仮貼着状態では、外縁凸部２３により、外部に通じる連通隙間が形成されているため、エアー抜き性に優れており、「膨れ」が生じにくい。また、この状態では被着体に対する密着性も低いため、粘着シートと被着体とを容易に再剥離することができる。一方、ローラー等を用いた圧着等により完全に貼着させる最終的な貼着処理を行った状態（完全貼着状態）では、外縁凸部２３が押し潰されて隣接する凹部２２内へと移行し、外部へ通じる連通隙間がほぼなくなり、粘着剤層２０表面の平滑性が向上する。その結果、被着体との接触面積が増大（密着性が向上）し、被着体から貼がれにくくなる。

なお、本発明の両面粘着シートおよびその製造方法は上述した実施形態に限定されない。上述した実施形態では、粘着剤層の第１の剥離シート側表面に凸部が形成されていたが、凹部であってもよいし、平坦であってもよい。また、粘着剤層の第２の剥離シート側表面に、複数の円環状の凹部と、凹部の外縁に隣接する円環状の外縁凸部とが形成されていたが、複数の円環状の凹部と、凹部の外縁の一部に隣接する外縁凸部とが形成されていてもよい。
また、本実施形態においては、外縁凸部として、全体の高さが均一な円環状のものを示したが、本発明では、例えば、外縁凸部の頂部の高さが部分的に異なっていてもよい。その場合、「外縁凸部の高さ」は、外縁凸部の最大の高さを意味する。

さらに、上述した実施形態では、第１の工程にて、第１の剥離シートに塗工された粘着剤を乾燥機にて乾燥したが、粘着剤がＵＶ硬化型である場合には、乾燥機の代わりにＵＶ照射装置を設け、粘着剤にＵＶを照射して硬化する。同様に、粘着剤が電子線硬化型である場合には、乾燥機の代わりに電子線照射装置を設け、粘着剤に電子線を照射して硬化する。

次に、本発明の積層体の一実施形態について説明する。
図１０に、本実施形態の積層体を示す。本実施形態の積層体１００は、上述した両面粘着シート１から第２の剥離シートを剥離し、これにより露出した粘着剤層２０に基材１１０が貼着されたものである。ここで、基材１１０としては、例えば、ポスター、ステッカー、自動車内装材、ボード、壁紙基材、電機材料部材などが挙げられる。
両面粘着シート１から第２の剥離シートが剥離されて露出した粘着剤層２０の表面２７には、図３に示すように、凹部２２と外縁凸部２３とが形成されているから、両面粘着シート１の粘着剤層２０を基材１１０に貼着する際には、位置決めのための仮貼着が可能である上に、仮貼着状態にてエアー抜きをすることができる。したがって、この積層体１００では、粘着剤層２０と基材１１０との間に気泡が入りにくくなっており、しわの発生が防止されている。

また、この積層体１００のように、両面粘着シートを用いた場合には、基材に加熱やＵＶ照射を施さなくても粘着剤層を設けることができるため、基材として、加熱やＵＶ照射に適さないものを用いることができる。また、両面粘着シートを用いた場合には、直接塗工が困難な基材にも簡便に粘着剤層を設けることができるため、例えば、厚みを有する基材にも粘着剤層を設けることができる。

さらに、図１１に示すように、積層体１００から第１の剥離シートを剥離し、これにより粘着剤層２０を露出させて被着体１２０に貼着することができる。ここで、基材１１０がポスター、ステッカー、壁紙基材などの場合には、被着体１２０としては壁などが挙げられ、基材がボードなどの場合には、被着体としてポスター、ステッカーなどが挙げられる。
粘着剤層２０の第１の剥離シートが接していた表面２８に凸部または凹部が形成されている場合、粘着剤層２０の表面２７を基材に貼着するときと同様に、粘着剤層２０の表面２８に被着体を貼着する際に仮貼着が可能である上に、仮貼着状態にてエアー抜きをすることができる。したがって、粘着剤層２０と被着体１２０との間に気泡が入りにくくなっており、しわの発生が防止される。

本発明に係る両面粘着シートの一実施形態を示す断面図である。 図１の両面粘着シートの粘着剤層における第１の剥離シート側表面の拡大図である。 図１の両面粘着シートの粘着剤層における第２の剥離シート側表面の拡大図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）はＡ−Ａ’断面図である。 図３（ｂ）の部分拡大図である。 第２の剥離シートを示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）はＢ−Ｂ’断面図である。 本発明に係る両面粘着シートの製造方法の一実施形態で使用される製造装置を模式的に示す図である。 本発明に係る両面粘着シートの製造方法の一実施形態における一工程を示す断面図である。 本発明に係る両面粘着シートの製造方法の一実施形態における一工程を示す断面図である。 図８の要部拡大図である。 本発明の積層体の一実施形態例を示す断面図である。 本発明の積層体の一実施形態例を示す断面図である。

符号の説明

１ 両面粘着シート
１０ 第１の剥離シート
２０ 粘着剤層
２２ 凹部
２３ 外縁凸部
３０ 第２の剥離シート
３２ 凸部
３３ 貫通孔

Claims (6)

1. 貫通孔のない第１の剥離シート上に、粘着剤層と第２の剥離シートとが順次設けられ、粘着剤層の第２の剥離シート側表面には、複数の凹部と、凹部の外縁の少なくとも一部に隣接する外縁凸部とが形成されていることを特徴とする両面粘着シート。
2. 粘着剤層の第１の剥離シート側表面に凹部または凸部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の両面粘着シート。
3. 第２の剥離シートの粘着剤層側表面には、粘着剤層の凹部に対応した環状の凸部が設けられ、凸部の内側には貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の両面粘着シート。
4. 第１の剥離シートに粘着剤を塗工して粘着剤層を設ける第１の工程と、粘着剤層に第２の剥離シートを貼着する第２の工程とを有し、
   第１の剥離シートとして、貫通孔が形成されていないものを用い、第２の剥離シートとして、環状の凸部が粘着剤層側表面に設けられ、凸部の内側に貫通孔が形成されたものを用いることを特徴とする両面粘着シートの製造方法。
5. 請求項１または２に記載の両面粘着シートから第２の剥離シートが剥離され、これにより露出した粘着剤層に基材が貼着されていることを特徴とする積層体。
6. 基材が壁紙基材であることを特徴とする請求項５に記載の積層体。

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