JP2006004201A - 生産計画プログラム、生産計画方法、及び生産計画装置 - Google Patents
生産計画プログラム、生産計画方法、及び生産計画装置 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】生産効率の低下を抑え製造現場に混乱を引き起こさずにオーダ変動に応じて敏速に生産計画を更新することができる生産計画プログラムを提供する。
【解決手段】コンピュータに、受注情報を入手するステップ、受注情報に基づいて生産工程に対して占有時間を割り当てることにより計画を新規に立案するステップ、数量の増加指示を受付けるステップＳ１、生産実績を入手し、生産実績に基づいて生産ぺースを算出するステップＳ２、生産ぺースと生産計画とに基づいて生産終了までの時間を予測するステップＳ４、生産終了までの時間が予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断するステップＳ５、変更禁止時間以上であると判断された場合には生産計画における数量を増加するステップＳ６、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には別途増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案するステップＳ７を実行させる。
【選択図】 図５
【解決手段】コンピュータに、受注情報を入手するステップ、受注情報に基づいて生産工程に対して占有時間を割り当てることにより計画を新規に立案するステップ、数量の増加指示を受付けるステップＳ１、生産実績を入手し、生産実績に基づいて生産ぺースを算出するステップＳ２、生産ぺースと生産計画とに基づいて生産終了までの時間を予測するステップＳ４、生産終了までの時間が予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断するステップＳ５、変更禁止時間以上であると判断された場合には生産計画における数量を増加するステップＳ６、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には別途増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案するステップＳ７を実行させる。
【選択図】 図５
Description
本発明は、製品の生産計画の立案に関し、特に、オーダの変動に応じて迅速に生産計画を更新するための技術に関する。
プリント基板等の製造においては、多品種少量生産が主流となり生産計画は複雑化し、短納期化等の要求もあり、人手により効率的な生産計画を立案することは極めて困難である。
そこで効率的な生産計画を立案するために、コンピュータを用いた様々な生産計画方法が提案及び実用化されている。
そこで効率的な生産計画を立案するために、コンピュータを用いた様々な生産計画方法が提案及び実用化されている。
例えば、特許文献１には、オーダと完成品在庫と変動前の生産計画の引き当てを行なって生産オーダを作成する加工工程生産計画立案方法が開示されており、中間在庫などを考慮した効率的な生産計画を立案でき、オーダ変動にも生産変更を最小にとどめた実行可能な計画を高速で立案することができるため、在庫の増大を防ぎ、オーダに対する早期納入を支援することができると記載されている。
一方、短納期化のために、オーダが未確定のうちに生産計画を立案し、生産準備及び生産を開始する必要があり、オーダ変動に対して適切に対処しなければならない。
特開平９−１５３０９０号公報（第３〜４頁、図３）
ここで、オーダ変動に対処するための代表的な従来の方法として、以下の３つが考えられる。
第１に、在庫を多めに持つことにより変動分を吸収する方法があるが、経営ロスが大きいという欠点がある。
第２に、生産設備に余裕を持たせることにより変動分を吸収する方法があるが、設備費が余分に嵩み、かつ生産効率が悪いという欠点がある。
第１に、在庫を多めに持つことにより変動分を吸収する方法があるが、経営ロスが大きいという欠点がある。
第２に、生産設備に余裕を持たせることにより変動分を吸収する方法があるが、設備費が余分に嵩み、かつ生産効率が悪いという欠点がある。
第３に、オーダ変動の度に生産計画を更新する方法があるが、不用意に生産計画を更新すると材料手配や段取り変更が間に合わなくなって、生産効率が低下したり製造現場に混乱を引き起こしてしまうという欠点がある。
本発明は、生産効率の低下を極力抑え製造現場に混乱を引き起こすことなく、オーダ変動に応じて敏速に生産計画を更新することができる生産計画プログラム、生産計画方法、及び生産計画装置を提供することを目的とする。
本発明は、生産効率の低下を極力抑え製造現場に混乱を引き起こすことなく、オーダ変動に応じて敏速に生産計画を更新することができる生産計画プログラム、生産計画方法、及び生産計画装置を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明に係る生産計画プログラムは、製品の生産計画を立案及び更新する生産計画プログラムであって、コンピュータに、製品毎に生産すべき数量が指定された受注情報を入手する受注情報入手ステップと、入手された受注情報に基づいて所定の生産工程に対して製品毎に占有時間を割り当てることにより生産計画を新規に立案する新規立案ステップと、前記受注情報における所定の製品に対する数量の増加指示を受付ける受付けステップと、生産実績を入手する実績入手ステップと、入手された生産実績と立案されている生産計画とに基づいて前記増加指示がなされた製品の生産終了時刻を予測する予測ステップと、予測された生産終了時刻までの時間が予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断する判断ステップと、変更禁止時間以上であると判断された場合には前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに別途増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案する変更ステップとを実行させることを特徴とする。
上記目的を達成するために、本発明に係る生産計画方法は、製品の生産計画を立案及び更新する生産計画方法であって、製品毎に生産すべき数量が指定された受注情報を入手する受注情報入手ステップと、入手された受注情報に基づいて所定の生産工程に対して、製品毎に占有時間を割り当てることにより生産計画を新規に立案する新規立案ステップと、前記受注情報における所定の製品に対する数量の増加指示を受付ける受付けステップと、生産実績を入手する実績入手ステップと、入手された生産実績と立案されている生産計画とに基づいて前記増加指示がなされた製品の生産終了時刻を予測する予測ステップと、予測された生産終了時刻までの時間が予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断する判断ステップと、変更禁止時間以上であると判断された場合には前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに別途増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案する変更ステップとを含むことを特徴とする。
上記目的を達成するために、本発明に係る生産計画装置は、製品の生産計画を立案、及び更新する生産計画装置であって、製品毎に生産すべき数量が指定された受注情報を入手する受注情報入手手段と、入手された受注情報に基づいて所定の生産工程に対して製品毎に占有時間を割り当てることにより生産計画を新規に立案する新規立案手段と、前記受注情報における所定の製品に対する数量の増加指示を受付ける受付け手段と、生産実績を入手する実績入手手段と、入手された生産実績と立案されている生産計画とに基づいて前記増加指示がなされた製品の生産終了時刻を予測する予測手段と、予測された生産終了時刻までの時間が予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断する判断手段と、変更禁止時間以上であると判断された場合には前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに別途増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案する変更手段とを含むことを特徴とする。
課題を解決するための手段に記載した構成により、生産実績を基に製品の生産終了時刻を予測し、数量を増加すると材料手配や段取り変更が間に合わなくなるか否かを判断し、変更可能な生産計画のみを変更することができ、また、製造現場に混乱を引き起こすことのない範囲で、同一製品を連続して生産することによって、段取り替えの回数を減らして作業者の段取り替え時間を減らすことができる。
従って、生産効率の低下を極力抑えつつ、製造現場に混乱を引き起こすことなく、オーダ変動に応じて敏速に生産計画を更新することができる。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記実績入手ステップは受付けステップにより増加指示を受付けたときに最新の生産実績を入手し、前記予測ステップは、入手された最新の生産実績に基づいて生産ぺースを算出し算出された生産ぺースと立案されている生産計画とに基づいて前記増加指示がなされた製品の生産終了時刻を予測することを特徴とすることもできる。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記実績入手ステップは受付けステップにより増加指示を受付けたときに最新の生産実績を入手し、前記予測ステップは、入手された最新の生産実績に基づいて生産ぺースを算出し算出された生産ぺースと立案されている生産計画とに基づいて前記増加指示がなされた製品の生産終了時刻を予測することを特徴とすることもできる。
これにより、最新の生産実績に基づいて最新の生産ぺースを算出して、より正確な生産終了時刻を予測するので、変更禁止時間をより厳しく定めることができ、オーダ変動に応じてより生産効率を上げることができる。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記変更ステップは、さらに、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量の増加にともない同一の生産工程における当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせることを特徴とすることもできる。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記変更ステップは、さらに、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量の増加にともない同一の生産工程における当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせることを特徴とすることもできる。
これにより、先に立案した生産計画を出来るだけ維持しながら、生産工程を変えずに生産計画を更新することができるので、段取り準備等の生産準備が無駄にならない。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記受注情報は生産すべき期限を示す納期条件を含み、生産工程は複数存在し、前記変更ステップは、変更禁止時間以上であると判断された場合に前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加する数量増加サブステップと、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量が増加された後前記他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせるとシフト後の生産計画が納期条件を満たすか否かを判定する納期判定サブステップと、納期条件を満たすと判定された場合に前記他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせるシフトサブステップと、納期条件を満たさないと判定された場合に前記他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせる代わりに生産工程を変えることを許可して納期条件を優先させて立案し直す再立案サブステップとを含むことを特徴とすることもできる。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記受注情報は生産すべき期限を示す納期条件を含み、生産工程は複数存在し、前記変更ステップは、変更禁止時間以上であると判断された場合に前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加する数量増加サブステップと、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量が増加された後前記他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせるとシフト後の生産計画が納期条件を満たすか否かを判定する納期判定サブステップと、納期条件を満たすと判定された場合に前記他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせるシフトサブステップと、納期条件を満たさないと判定された場合に前記他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせる代わりに生産工程を変えることを許可して納期条件を優先させて立案し直す再立案サブステップとを含むことを特徴とすることもできる。
これにより、納期が間に合わない時にだけ生産工程を変えることを許可するので、納期優先でありながら、出来るだけ生産工程を変えずに生産計画を更新することができる。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記再立案サブステップは、生産工程を変える際に元の生産工程と同じ工法パターンの生産工程に対して優先的に前記他の製品の占有時間を割り当てることを特徴とすることもできる。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記再立案サブステップは、生産工程を変える際に元の生産工程と同じ工法パターンの生産工程に対して優先的に前記他の製品の占有時間を割り当てることを特徴とすることもできる。
これにより、元の生産工程と同じ工法パターンの生産工程に対して優先的に、他の製品の占有時間を割り当てることができるので、工法パターンの違いによる原材料や納期の違いによって生じる段取り準備等の生産準備の無駄を極力抑えつつ、生産計画を更新することができる。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記受注情報は生産すべき期限を示す納期条件を含み、前記受付けステップは、さらに、前記増加指示における増加数量に対する納期条件を受付け、前記変更ステップは、変更禁止時間以上であると判断された場合に前記他の製品の納期条件が前記増加数量に対する納期条件よりも厳しいか否かを判定する納期判定サブステップと、厳しいと判定されなかった場合に前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加する数量増加サブステップと、厳しいと判定された場合に前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに別途増加分相当の当該製品の生産計画を納期条件が厳しい順になるよう新たに立案する追加立案サブステップとを含むことを特徴とすることもできる。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記受注情報は生産すべき期限を示す納期条件を含み、前記受付けステップは、さらに、前記増加指示における増加数量に対する納期条件を受付け、前記変更ステップは、変更禁止時間以上であると判断された場合に前記他の製品の納期条件が前記増加数量に対する納期条件よりも厳しいか否かを判定する納期判定サブステップと、厳しいと判定されなかった場合に前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加する数量増加サブステップと、厳しいと判定された場合に前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに別途増加分相当の当該製品の生産計画を納期条件が厳しい順になるよう新たに立案する追加立案サブステップとを含むことを特徴とすることもできる。
これにより、納期条件が厳しい順になるように生産計画を変更又は立案することができる。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記受付けステップは、さらに、前記受注情報における所定の製品に対する数量の削減指示を受付け、前記予測ステップは、さらに、入手された生産実績と立案されている生産計画とに基づいて前記削減指示がなされた製品の数量を前記削減指示通りに変更した場合における生産終了時刻を予測し、判断ステップは、さらに、前記削減指示通りに変更した場合における予測された生産終了時刻までの時間が予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断し、変更ステップは、さらに、変更禁止時間以上であると判断された場合には前記削減指示がなされた製品の生産計画における数量を削減し、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には削減指示がなされた製品の生産計画における数量は削減しないことを特徴とすることもできる。
ここで、生産計画プログラムにおいて、前記受付けステップは、さらに、前記受注情報における所定の製品に対する数量の削減指示を受付け、前記予測ステップは、さらに、入手された生産実績と立案されている生産計画とに基づいて前記削減指示がなされた製品の数量を前記削減指示通りに変更した場合における生産終了時刻を予測し、判断ステップは、さらに、前記削減指示通りに変更した場合における予測された生産終了時刻までの時間が予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断し、変更ステップは、さらに、変更禁止時間以上であると判断された場合には前記削減指示がなされた製品の生産計画における数量を削減し、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には削減指示がなされた製品の生産計画における数量は削減しないことを特徴とすることもできる。
これにより、生産実績を基に製品の生産終了時刻を予測し、数量を削減すると材料手配や段取り変更が間に合わなくなるか否かを判断することができる。
従って、生産効率の低下を極力抑えつつ、オーダ変動に応じて敏速に生産計画を更新することができる。
従って、生産効率の低下を極力抑えつつ、オーダ変動に応じて敏速に生産計画を更新することができる。
（実施の形態１）
＜概要＞
本発明の実施の形態１は、生産計画における製品の数量を変更する際に、生産実績に基づいて生産ぺースを算出して製品毎に生産終了時刻を予測し、生産終了時刻までの時間が予め定められた変更禁止時間以上の製品についてのみ数量を変更し、変更禁止時間以上でない製品については増加分相当の生産計画を新たに立案する生産計画装置、生産計画方法、及び生産計画プログラムである。
＜概要＞
本発明の実施の形態１は、生産計画における製品の数量を変更する際に、生産実績に基づいて生産ぺースを算出して製品毎に生産終了時刻を予測し、生産終了時刻までの時間が予め定められた変更禁止時間以上の製品についてのみ数量を変更し、変更禁止時間以上でない製品については増加分相当の生産計画を新たに立案する生産計画装置、生産計画方法、及び生産計画プログラムである。
＜構成＞
図１は、本発明の実施の形態１における生産計画装置１０の構成の概要を示す図である。
図１に示すように、本発明の実施の形態１における生産計画装置１０は、例えば本発明の生産計画プログラムを実行している汎用のコンピュータであり、受注情報入手部１１、新規立案部１２、受付け部１３、実績入手部１４、算出部１５、予測部１６、判断部１７、及び、変更部１８からなる。
図１は、本発明の実施の形態１における生産計画装置１０の構成の概要を示す図である。
図１に示すように、本発明の実施の形態１における生産計画装置１０は、例えば本発明の生産計画プログラムを実行している汎用のコンピュータであり、受注情報入手部１１、新規立案部１２、受付け部１３、実績入手部１４、算出部１５、予測部１６、判断部１７、及び、変更部１８からなる。
受注情報入手部１１は、製品毎に生産すべき数量と納期が指定された受注情報を入手する。ここでは一例として、受注情報入手部１１が、製品１の数量が２００個で納期が５月２７日と指定された受注情報１、及び製品２の数量が７０個で納期が５月２８日と指定された受注情報２を入手する場合について説明する。
新規立案部１２は、受注情報入手部１１により入手された受注情報に基づいて、所定の生産工程に対して製品毎に占有時間を割り当てることにより、生産計画を新規に立案して保持する。例えば新規立案部１２は、入手された各受注情報に対して指定されたそれぞれの納期に間に合うように、納期が早い製品から順に、空いている生産工程に対して、占有時間を割り当てる。ここで占有時間は、算出部１５が算出して保持している各製品毎の生産ペースと、各受注情報に対して指定された生産すべき数量とから算出する。なお実際には、ここで用いる生産ペースを、実測された値よりも多少遅めの値に変更することにより、生産計画にゆとりを持たせ、トラブル等の処理時間に充てている。
新規立案部１２は、受注情報入手部１１により入手された受注情報に基づいて、所定の生産工程に対して製品毎に占有時間を割り当てることにより、生産計画を新規に立案して保持する。例えば新規立案部１２は、入手された各受注情報に対して指定されたそれぞれの納期に間に合うように、納期が早い製品から順に、空いている生産工程に対して、占有時間を割り当てる。ここで占有時間は、算出部１５が算出して保持している各製品毎の生産ペースと、各受注情報に対して指定された生産すべき数量とから算出する。なお実際には、ここで用いる生産ペースを、実測された値よりも多少遅めの値に変更することにより、生産計画にゆとりを持たせ、トラブル等の処理時間に充てている。
図２は、新規立案部１２により立案された生産計画の一例を示す図である。
図２に示すように、生産工程Ａに対して納期順に、受注情報１に基づいて立案されたロット１、及び受注情報２に基づいて立案されたロット２が割り当てられている。
受付け部１３は、数量の増加指示及び削減指示を受付ける。なお、受注情報入手部１１により入手された受注情報と過去の受注情報とを比較し、その差分を受付け部１３の入力である数量の増加指示及び削減指示とすることもできる。ここでは、受注情報１の個数を２００個から２６０個へ、及び受注情報２の個数を７０個から１２０個へ変更する増加指示を受け付ける場合と、受注情報１の個数を２００個から１５０個へ、及び受注情報２の個数を７０個から６０個へ変更する削減指示を受け付ける場合とについて説明する。
図２に示すように、生産工程Ａに対して納期順に、受注情報１に基づいて立案されたロット１、及び受注情報２に基づいて立案されたロット２が割り当てられている。
受付け部１３は、数量の増加指示及び削減指示を受付ける。なお、受注情報入手部１１により入手された受注情報と過去の受注情報とを比較し、その差分を受付け部１３の入力である数量の増加指示及び削減指示とすることもできる。ここでは、受注情報１の個数を２００個から２６０個へ、及び受注情報２の個数を７０個から１２０個へ変更する増加指示を受け付ける場合と、受注情報１の個数を２００個から１５０個へ、及び受注情報２の個数を７０個から６０個へ変更する削減指示を受け付ける場合とについて説明する。
実績入手部１４は、生産実績を入手して製品毎に保持する。より具体的には、例えば生産工程Ａからリアルタイムで出力される製品の生産数を入手する。
算出部１５は、実績入手部１４により入手され保持された生産実績に基づいて、生産ぺースを算出して保持する。より具体的には、例えば、リアルタイムで入手される製品の生産数に基づいて、所定期間の生産数を所要時間で除算することにより生産ペースを算出して保持する。ここでは、予め、製品１の生産ペース６２個／時間、及び製品２の生産ペース４０個／時間を算出して保持しておき、製品１の生産中に受付け部１３により増加指示又は削減指示を受付けた場合には、生産中の製品１の最新の生産実績を入手して、最新の生産ペース６０個／時間を算出して更新し、製品２の生産中に受付け部１３により増加指示又は削減指示を受付けた場合には、生産中の製品２の最新の生産実績を入手して、最新の生産ペース３９個／時間を算出して更新することとする。
算出部１５は、実績入手部１４により入手され保持された生産実績に基づいて、生産ぺースを算出して保持する。より具体的には、例えば、リアルタイムで入手される製品の生産数に基づいて、所定期間の生産数を所要時間で除算することにより生産ペースを算出して保持する。ここでは、予め、製品１の生産ペース６２個／時間、及び製品２の生産ペース４０個／時間を算出して保持しておき、製品１の生産中に受付け部１３により増加指示又は削減指示を受付けた場合には、生産中の製品１の最新の生産実績を入手して、最新の生産ペース６０個／時間を算出して更新し、製品２の生産中に受付け部１３により増加指示又は削減指示を受付けた場合には、生産中の製品２の最新の生産実績を入手して、最新の生産ペース３９個／時間を算出して更新することとする。
予測部１６は、算出部１５により算出され保持された生産ぺースと、立案されている生産計画と、生産実績とに基づいて、受付け部１３により受付けられた増加指示がなされた製品の生産終了までの時間を予測し、また受付け部１３により受付けられた削減指示がなされた製品の数量を、削減指示通りに変更した場合における生産終了までの時間を予測する。
判断部１７は、予測部１６により予測された生産終了までの時間が、予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断する。
変更部１８は、判断部１７により変更禁止時間以上であると判断された場合には、増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を、生産工程を変えずに後方へシフトさせ、また削減指示がなされた製品の生産計画における数量を削減し、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には、増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに、別途、増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案し、また削減指示がなされた製品の生産計画における数量は削減せずにその旨を記憶しておき、以後の当該製品の生産計画の際に削減分相当を差し引く。
変更部１８は、判断部１７により変更禁止時間以上であると判断された場合には、増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を、生産工程を変えずに後方へシフトさせ、また削減指示がなされた製品の生産計画における数量を削減し、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には、増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに、別途、増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案し、また削減指示がなされた製品の生産計画における数量は削減せずにその旨を記憶しておき、以後の当該製品の生産計画の際に削減分相当を差し引く。
図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、増加指示に従って変更部１８により変更された生産計画の例を示す図であり、それぞれ増加指示がなされた時刻が異なる。詳細には、図３（ａ）は、ロット１を２０個ほど生産したときに追加指示が実行された例、図３（ｂ）は、ロット１を８０個ほど生産したときに追加指示が実行された例、図３（ｃ）は、ロット１を１８５個ほど生産したときに追加指示が実行された例を示す。図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の詳細については以下の動作例１〜３において説明する。
図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、削減指示に従って変更部１８により変更された生産計画の例を示す図であり、それぞれ削減指示がなされた時刻が異なる。詳細には、図４（ａ）は、ロット１を２０個ほど生産したときに削減指示が実行された例、図４（ｂ）は、ロット１を８０個ほど生産したときに削減指示が実行された例、図４（ｃ）は、ロット１を１７０個ほど生産したときに削減指示が実行された例を示す。図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の詳細については以下の動作例４〜６において説明する。
＜動作＞
図５は、本発明の実施の形態１における生産計画装置１０による生産計画を更新する処理の手順を示す図である。
なお、ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
以下に図５を用いて、生産計画を更新する処理の手順を説明する。
図５は、本発明の実施の形態１における生産計画装置１０による生産計画を更新する処理の手順を示す図である。
なお、ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
以下に図５を用いて、生産計画を更新する処理の手順を説明する。
（１）受付け部１３が、数量の増加指示、又は数量の削減指示を受付けるまで待つ（ステップＳ１）。
（２）増加指示、又は削減指示を受付けると、算出部１５が、実績入手部１４により入手され保持されている最新の生産実績に基づいて、生産ぺースを算出して更新する（ステップＳ２）。
（２）増加指示、又は削減指示を受付けると、算出部１５が、実績入手部１４により入手され保持されている最新の生産実績に基づいて、生産ぺースを算出して更新する（ステップＳ２）。
（３）受付け部１３が、受付けた増加指示のうち未処理の増加指示があるか否かを判断する（ステップＳ３）。ここで未処理の増加指示がない場合には、未処理の削減指示があるか否かの判断へ行く。
（４）未処理の増加指示がある場合には、予測部１６が、未処理の増加指示の内の最も先に生産される予定の１つを処理対象として、算出部１５により算出され保持された生産ぺースと、立案されている生産計画と、生産実績とに基づいて、処理対象の増加指示がなされた製品の生産終了までの時間を予測する（ステップＳ４）。
（４）未処理の増加指示がある場合には、予測部１６が、未処理の増加指示の内の最も先に生産される予定の１つを処理対象として、算出部１５により算出され保持された生産ぺースと、立案されている生産計画と、生産実績とに基づいて、処理対象の増加指示がなされた製品の生産終了までの時間を予測する（ステップＳ４）。
（５）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間が、予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断する（ステップＳ５）。
（６）変更禁止時間以上であると判断された場合には、変更部１８が、処理対象の増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を、生産工程を変えずに後方へシフトさせる（ステップＳ６）。ここで変更処理後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（６）変更禁止時間以上であると判断された場合には、変更部１８が、処理対象の増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を、生産工程を変えずに後方へシフトさせる（ステップＳ６）。ここで変更処理後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（７）変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には、変更部１８が、処理対象の増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに、別途、増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案する（ステップＳ７）。ここで変更処理後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（８）未処理の増加指示がない場合には、受付け部１３が、受付けた削減指示のうち未処理の削減指示があるか否かを判断する（ステップＳ８）。ここで未処理の削減指示がない場合には、増加指示、又は削減指示の受付け待ちに戻る。
（８）未処理の増加指示がない場合には、受付け部１３が、受付けた削減指示のうち未処理の削減指示があるか否かを判断する（ステップＳ８）。ここで未処理の削減指示がない場合には、増加指示、又は削減指示の受付け待ちに戻る。
（９）未処理の削減指示がある場合には、予測部１６が、未処理の削減指示の内の最も先に生産される予定の１つを処理対象として、算出部１５により算出され保持された生産ぺースと、立案されている生産計画と、生産実績とに基づいて、数量を削減指示通りに変更した場合における、処理対象の削減指示がなされた製品の生産終了までの時間を予測する（ステップＳ９）。
（１０）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間が、予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断する（ステップＳ１０）。
（１１）変更禁止時間以上であると判断された場合には、変更部１８が、削減指示がなされた製品の生産計画における数量を削減し、当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を、生産工程を変えずに前方へシフトさせる（ステップＳ１１）。ここで変更処理後には未処理の削減指示があるか否かの判断へ戻る。
（１１）変更禁止時間以上であると判断された場合には、変更部１８が、削減指示がなされた製品の生産計画における数量を削減し、当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を、生産工程を変えずに前方へシフトさせる（ステップＳ１１）。ここで変更処理後には未処理の削減指示があるか否かの判断へ戻る。
（１２）変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には、変更部１８が、削減指示がなされた製品の生産計画における数量は削減せずに、その旨を記憶しておき、以後の当該製品の生産計画の際に削減分相当を差し引く（ステップＳ１２）。ここで変更処理後には未処理の削減指示があるか否かの判断へ戻る。
＜動作例１＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
＜動作例１＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
以下に、図３（ａ）の場合における生産計画を更新する処理の具体例を、図５に添って説明する。
（１）ロット１を２０個ほど生産したときに、受付け部１３が、受注情報１の個数を２００個から２６０個へ変更する増加指示１、及び受注情報２の個数を７０個から１２０個へ変更する増加指示２を受け付ける（ステップＳ１：ＹＥＳ）。
（１）ロット１を２０個ほど生産したときに、受付け部１３が、受注情報１の個数を２００個から２６０個へ変更する増加指示１、及び受注情報２の個数を７０個から１２０個へ変更する増加指示２を受け付ける（ステップＳ１：ＹＥＳ）。
（２）増加指示１及び増加指示２を受付けたので、算出部１５が、実績入手部１４により入手され保持されている最新の生産実績に基づいて、生産中の製品１についての最新の生産ペース６０個／時間を算出して更新する（ステップＳ２）。
（３）受付け部１３が、未処理の増加指示１及び増加指示２があると判断する（ステップＳ３：ＹＥＳ）。
（３）受付け部１３が、未処理の増加指示１及び増加指示２があると判断する（ステップＳ３：ＹＥＳ）。
（４）未処理の増加指示があるので、予測部１６が、生産中の製品１に対する増加指示１を処理対象として、製品１について、製品１の生産ペース（６０個／時間）と、立案されている製品１の生産計画と（２００個）、製品１の生産実績と（２０個生産済み）に基づいて、ロット１の生産終了までの時間を予測する（（生産計画２００個−生産実績２０個）／生産ペース６０個／時間＝３時間）（ステップＳ４）。
（５）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（３時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上であると判断する（ステップＳ５：ＹＥＳ）。
（６）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品１の生産計画（ロット１）における数量を２６０個に増加し、製品１より後に生産される予定の製品２の生産計画（ロット２）を、生産工程を変えずに後方へシフトさせる（ステップＳ６）。
（６）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品１の生産計画（ロット１）における数量を２６０個に増加し、製品１より後に生産される予定の製品２の生産計画（ロット２）を、生産工程を変えずに後方へシフトさせる（ステップＳ６）。
（７）まだ未処理の増加指示があるので、予測部１６が、製品２に対する増加指示２を処理対象として、製品２について、製品１の生産終了までの時間（生産計画２６０個−生産実績２０個）／生産ペース６０個／時間＝４時間）と、製品２の生産ペース（４０個／時間）と、立案されている製品２の生産計画と（７０個）、製品２の生産実績と（０個）に基づいて、ロット２の生産終了までの時間を予測する（製品１の生産終了までの時間（４時間）＋生産計画７０個−生産実績０個）／生産ペース４０個／時間＝５．７５時間）（ステップＳ４）。
（８）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（５．７５時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上であると判断する（ステップＳ５：ＹＥＳ）。
（９）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品２の生産計画（ロット２）における数量を１２０個に増加する（ステップＳ６）。
（９）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品２の生産計画（ロット２）における数量を１２０個に増加する（ステップＳ６）。
（１０）受付け部１３が、未処理の増加指示がないと判断して、未処理の削減指示があるか否かの判断へ行く（ステップＳ３：ＮＯ）。
（１１）受付け部１３が、未処理の削減指示がないと判断して、増加指示、又は削減指示の受付け待ちに戻る（ステップＳ８：ＮＯ）。
＜動作例２＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
（１１）受付け部１３が、未処理の削減指示がないと判断して、増加指示、又は削減指示の受付け待ちに戻る（ステップＳ８：ＮＯ）。
＜動作例２＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
以下に、図３（ｂ）の場合における生産計画を更新する処理の具体例を、図５に添って説明する。
（１）ロット１を８０個ほど生産したときに、受付け部１３が、受注情報１の個数を２００個から２６０個へ変更する増加指示１、及び受注情報２の個数を７０個から１２０個へ変更する増加指示２を受け付ける（ステップＳ１：ＹＥＳ）。
（１）ロット１を８０個ほど生産したときに、受付け部１３が、受注情報１の個数を２００個から２６０個へ変更する増加指示１、及び受注情報２の個数を７０個から１２０個へ変更する増加指示２を受け付ける（ステップＳ１：ＹＥＳ）。
（２）増加指示１及び増加指示２を受付けたので、算出部１５が、実績入手部１４により入手され保持されている最新の生産実績に基づいて、生産中の製品１についての最新の生産ペース６０個／時間を算出して更新する（ステップＳ２）。
（３）受付け部１３が、未処理の増加指示１及び増加指示２があると判断する（ステップＳ３：ＹＥＳ）。
（３）受付け部１３が、未処理の増加指示１及び増加指示２があると判断する（ステップＳ３：ＹＥＳ）。
（４）未処理の増加指示があるので、予測部１６が、生産中の製品１に対する増加指示１を処理対象として、製品１について、製品１の生産ペース（６０個／時間）と、立案されている製品１の生産計画と（２００個）、製品１の生産実績と（８０個生産済み）に基づいて、ロット１の生産終了までの時間を予測する（（生産計画２００個−生産実績８０個）／生産ペース６０個／時間＝２時間）（ステップＳ４）。
（５）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（２時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上でないと判断する（ステップＳ５：ＮＯ）。
（６）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、別途立案されている生産計画の後に、別途、増加分相当（２６０個−２００個＝６０個）の当該製品の生産計画（ロット３）を新たに立案する（ステップＳ７）。
（６）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、別途立案されている生産計画の後に、別途、増加分相当（２６０個−２００個＝６０個）の当該製品の生産計画（ロット３）を新たに立案する（ステップＳ７）。
（７）まだ未処理の増加指示があるので、予測部１６が、製品２に対する増加指示２を処理対象として、製品２について、製品１の生産終了までの時間（２時間）と、製品２の生産ペース（４０個／時間）と、立案されている製品２の生産計画と（７０個）、製品２の生産実績と（０個）に基づいて、ロット２の生産終了までの時間を予測する（製品１の生産終了までの時間（２時間）＋生産計画７０個−生産実績０個）／生産ペース４０個／時間＝３．７５時間）（ステップＳ４）。
（８）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（３．７５時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上であると判断する（ステップＳ５：ＹＥＳ）。
（９）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品２の生産計画（ロット２）における数量を１２０個に増加し、製品２より後に生産される予定の製品１の生産計画（ロット３）を、生産工程を変えずに後方へシフトさせる（ステップＳ６）。
（９）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品２の生産計画（ロット２）における数量を１２０個に増加し、製品２より後に生産される予定の製品１の生産計画（ロット３）を、生産工程を変えずに後方へシフトさせる（ステップＳ６）。
（１０）受付け部１３が、未処理の増加指示がないと判断して、未処理の削減指示があるか否かの判断へ行く（ステップＳ３：ＮＯ）。
（１１）受付け部１３が、未処理の削減指示がないと判断して、増加指示、又は削減指示の受付け待ちに戻る（ステップＳ８：ＮＯ）。
＜動作例３＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
（１１）受付け部１３が、未処理の削減指示がないと判断して、増加指示、又は削減指示の受付け待ちに戻る（ステップＳ８：ＮＯ）。
＜動作例３＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
以下に、図３（ｃ）の場合における生産計画を更新する処理の具体例を、図５に添って説明する。
（１）ロット１を１８５個ほど生産したときに、受付け部１３が、受注情報１の個数を２００個から２６０個へ変更する増加指示１、及び受注情報２の個数を７０個から１２０個へ変更する増加指示２を受け付ける（ステップＳ１：ＹＥＳ）。
（１）ロット１を１８５個ほど生産したときに、受付け部１３が、受注情報１の個数を２００個から２６０個へ変更する増加指示１、及び受注情報２の個数を７０個から１２０個へ変更する増加指示２を受け付ける（ステップＳ１：ＹＥＳ）。
（２）増加指示１及び増加指示２を受付けたので、算出部１５が、実績入手部１４により入手され保持されている最新の生産実績に基づいて、生産中の製品１についての最新の生産ペース６０個／時間を算出して更新する（ステップＳ２）。
（３）受付け部１３が、未処理の増加指示１及び増加指示２があると判断する（ステップＳ３：ＹＥＳ）。
（３）受付け部１３が、未処理の増加指示１及び増加指示２があると判断する（ステップＳ３：ＹＥＳ）。
（４）未処理の増加指示があるので、予測部１６が、生産中の製品１に対する増加指示１を処理対象として、製品１について、製品１の生産ペース（６０個／時間）と、立案されている製品１の生産計画と（２００個）、製品１の生産実績と（１８５個生産済み）に基づいて、ロット１の生産終了までの時間を予測する（（生産計画２００個−生産実績１８５個）／生産ペース６０個／時間＝０．２５時間）（ステップＳ４）。
（５）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（０．２５時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上でないと判断する（ステップＳ５：ＮＯ）。
（６）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、立案されている生産計画の後に、別途、増加分相当（２６０個−２００個＝６０個）の当該製品の生産計画（ロット３）を新たに立案する（ステップＳ７）。
（６）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、立案されている生産計画の後に、別途、増加分相当（２６０個−２００個＝６０個）の当該製品の生産計画（ロット３）を新たに立案する（ステップＳ７）。
（７）まだ未処理の増加指示があるので、予測部１６が、製品２に対する増加指示２を処理対象として、製品２について、製品１の生産終了までの時間（０．２５時間）と、製品２の生産ペース（４０個／時間）と、立案されている製品２の生産計画と（７０個）、製品２の生産実績と（０個）に基づいて、ロット２の生産終了までの時間を予測する（製品１の生産終了までの時間（０．２５時間）＋生産計画７０個−生産実績０個）／生産ペース４０個／時間＝２時間）（ステップＳ４）。
（８）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（２時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上でないと判断する（ステップＳ５：ＮＯ）。
（９）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、立案されている生産計画の後に、別途、増加分相当（１２０個−７０個＝５０個）の当該製品の生産計画（ロット４）を新たに立案する（ステップＳ７）。
（９）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、立案されている生産計画の後に、別途、増加分相当（１２０個−７０個＝５０個）の当該製品の生産計画（ロット４）を新たに立案する（ステップＳ７）。
（１０）受付け部１３が、未処理の増加指示がないと判断して、未処理の削減指示があるか否かの判断へ行く（ステップＳ３：ＮＯ）。
（１１）受付け部１３が、未処理の削減指示がないと判断して、増加指示、又は削減指示の受付け待ちに戻る（ステップＳ８：ＮＯ）。
＜動作例４＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
（１１）受付け部１３が、未処理の削減指示がないと判断して、増加指示、又は削減指示の受付け待ちに戻る（ステップＳ８：ＮＯ）。
＜動作例４＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
以下に、図４（ａ）の場合における生産計画を更新する処理の具体例を、図５に添って説明する。
（１）ロット１を２０個ほど生産したときに、受付け部１３が、受注情報１の個数を２００個から１８５個へ変更する削減指示１、及び受注情報２の個数を７０個から６０個へ変更する削減指示２を受け付ける（ステップＳ１：ＹＥＳ）。
（１）ロット１を２０個ほど生産したときに、受付け部１３が、受注情報１の個数を２００個から１８５個へ変更する削減指示１、及び受注情報２の個数を７０個から６０個へ変更する削減指示２を受け付ける（ステップＳ１：ＹＥＳ）。
（２）削減指示１及び削減指示２を受付けたので、算出部１５が、実績入手部１４により入手され保持されている最新の生産実績に基づいて、生産中の製品１についての最新の生産ペース６０個／時間を算出して更新する（ステップＳ２）。
（３）受付け部１３が、未処理の増加指示がないと判断して、未処理の削減指示があるか否かの判断へ行く（ステップＳ３：ＮＯ）。
（３）受付け部１３が、未処理の増加指示がないと判断して、未処理の削減指示があるか否かの判断へ行く（ステップＳ３：ＮＯ）。
（４）受付け部１３が、未処理の削減指示１及び削減指示２があると判断する（ステップＳ８：ＹＥＳ）。
（５）未処理の削減指示があるので、予測部１６が、生産中の製品１に対する削減指示１を処理対象として、製品１について、製品１の生産ペース（６０個／時間）と、削減後の製品１の生産計画と（１８５個）、製品１の生産実績と（２０個生産済み）に基づいて、削減指示通りに変更した場合におけるロット１の生産終了までの時間を予測する（（削減後の生産計画１８５個−生産実績２０個）／生産ペース６０個／時間＝２．７５時間）（ステップＳ９）。
（５）未処理の削減指示があるので、予測部１６が、生産中の製品１に対する削減指示１を処理対象として、製品１について、製品１の生産ペース（６０個／時間）と、削減後の製品１の生産計画と（１８５個）、製品１の生産実績と（２０個生産済み）に基づいて、削減指示通りに変更した場合におけるロット１の生産終了までの時間を予測する（（削減後の生産計画１８５個−生産実績２０個）／生産ペース６０個／時間＝２．７５時間）（ステップＳ９）。
（６）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（２．７５時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上であると判断する（ステップＳ１０：ＹＥＳ）。
（７）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品１の生産計画（ロット１）における数量を１８５個に削減し、製品１より後に生産される予定の製品２の生産計画（ロット２）を、生産工程を変えずに前方へシフトさせる（ステップＳ１１）。
（７）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品１の生産計画（ロット１）における数量を１８５個に削減し、製品１より後に生産される予定の製品２の生産計画（ロット２）を、生産工程を変えずに前方へシフトさせる（ステップＳ１１）。
（８）まだ未処理の削減指示があるので、予測部１６が、製品２に対する削減指示２を処理対象として、製品２について、製品１の生産終了までの時間（２．７５時間）と、製品２の生産ペース（４０個／時間）と、削減後の製品２の生産計画と（６０個）、製品２の生産実績と（０個）に基づいて、削減指示通りに変更した場合におけるロット２の生産終了までの時間を予測する（製品１の生産終了までの時間（２．７５時間）＋削減後の生産計画６０個−生産実績０個）／生産ペース４０個／時間＝４．２５時間）（ステップＳ９）。
（９）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（４．２５時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上であると判断する（ステップＳ１０：ＹＥＳ）。
（１０）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品２の生産計画（ロット２）における数量を６０個に削減する（ステップＳ１１）。
（１０）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品２の生産計画（ロット２）における数量を６０個に削減する（ステップＳ１１）。
（１１）受付け部１３が、未処理の削減指示がないと判断して、増加指示、又は削減指示の受付け待ちに戻る（ステップＳ８：ＮＯ）。
＜動作例５＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
以下に、図４（ｂ）の場合における生産計画を更新する処理の具体例を、図５に添って説明する。
＜動作例５＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
以下に、図４（ｂ）の場合における生産計画を更新する処理の具体例を、図５に添って説明する。
（１）ロット１を８０個ほど生産したときに、受付け部１３が、受注情報１の個数を２００個から１８５個へ変更する削減指示１、及び受注情報２の個数を７０個から６０個へ変更する削減指示２を受け付ける（ステップＳ１：ＹＥＳ）。
（２）削減指示１及び削減指示２を受付けたので、算出部１５が、実績入手部１４により入手され保持されている最新の生産実績に基づいて、生産中の製品１についての最新の生産ペース６０個／時間を算出して更新する（ステップＳ２）。
（２）削減指示１及び削減指示２を受付けたので、算出部１５が、実績入手部１４により入手され保持されている最新の生産実績に基づいて、生産中の製品１についての最新の生産ペース６０個／時間を算出して更新する（ステップＳ２）。
（３）受付け部１３が、未処理の増加指示がないと判断して、未処理の削減指示があるか否かの判断へ行く（ステップＳ３：ＮＯ）。
（４）受付け部１３が、未処理の削減指示１及び削減指示２があると判断する（ステップＳ８：ＹＥＳ）。
（５）未処理の削減指示があるので、予測部１６が、生産中の製品１に対する削減指示１を処理対象として、製品１について、製品１の生産ペース（６０個／時間）と、削減後の製品１の生産計画と（１８５個）、製品１の生産実績と（８０個生産済み）に基づいて、削減指示通りに変更した場合におけるロット１の生産終了までの時間を予測する（（削減後の生産計画１８５個−生産実績８０個）／生産ペース６０個／時間＝１．７５時間）（ステップＳ９）。
（４）受付け部１３が、未処理の削減指示１及び削減指示２があると判断する（ステップＳ８：ＹＥＳ）。
（５）未処理の削減指示があるので、予測部１６が、生産中の製品１に対する削減指示１を処理対象として、製品１について、製品１の生産ペース（６０個／時間）と、削減後の製品１の生産計画と（１８５個）、製品１の生産実績と（８０個生産済み）に基づいて、削減指示通りに変更した場合におけるロット１の生産終了までの時間を予測する（（削減後の生産計画１８５個−生産実績８０個）／生産ペース６０個／時間＝１．７５時間）（ステップＳ９）。
（６）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（１．７５時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上でないと判断する（ステップＳ１０：ＮＯ）。
（７）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、以後の当該製品の生産計画の際に削減分相当を差し引く為に、その旨を記憶する（ステップＳ１２）。
（７）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、以後の当該製品の生産計画の際に削減分相当を差し引く為に、その旨を記憶する（ステップＳ１２）。
（８）まだ未処理の削減指示があるので、予測部１６が、製品２に対する削減指示２を処理対象として、製品２について、製品１の生産終了までの時間（生産計画２００個−生産実績８０個）／生産ペース６０個／時間＝２時間）と、製品２の生産ペース（４０個／時間）と、削減後の製品２の生産計画と（６０個）、製品２の生産実績と（０個）に基づいて、削減指示通りに変更した場合におけるロット２の生産終了までの時間を予測する（製品１の生産終了までの時間（２時間）＋削減後の生産計画６０個−生産実績０個）／生産ペース４０個／時間＝３．５時間）（ステップＳ９）。
（９）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（３．５時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上であると判断する（ステップＳ１０：ＹＥＳ）。
（１０）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品２の生産計画（ロット２）における数量を６０個に削減する（ステップＳ１１）。
（１０）変更禁止時間以上であると判断されたので、変更部１８が、製品２の生産計画（ロット２）における数量を６０個に削減する（ステップＳ１１）。
（１１）受付け部１３が、未処理の削減指示がないと判断して、増加指示、又は削減指示の受付け待ちに戻る（ステップＳ８：ＮＯ）。
＜動作例６＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
以下に、図４（ｃ）の場合における生産計画を更新する処理の具体例を、図５に添って説明する。
＜動作例６＞
ここでは図２に示すような生産計画が立案されているものとする。
以下に、図４（ｃ）の場合における生産計画を更新する処理の具体例を、図５に添って説明する。
（１）ロット１を１７０個ほど生産したときに、受付け部１３が、受注情報１の個数を２００個から１８５個へ変更する削減指示１、及び受注情報２の個数を７０個から６０個へ変更する削減指示２を受け付ける（ステップＳ１：ＹＥＳ）。
（２）削減指示１及び削減指示２を受付けたので、算出部１５が、実績入手部１４により入手され保持されている最新の生産実績に基づいて、生産中の製品１についての最新の生産ペース６０個／時間を算出して更新する（ステップＳ２）。
（２）削減指示１及び削減指示２を受付けたので、算出部１５が、実績入手部１４により入手され保持されている最新の生産実績に基づいて、生産中の製品１についての最新の生産ペース６０個／時間を算出して更新する（ステップＳ２）。
（３）受付け部１３が、未処理の増加指示がないと判断して、未処理の削減指示があるか否かの判断へ行く（ステップＳ３：ＮＯ）。
（４）受付け部１３が、未処理の削減指示１及び削減指示２があると判断する（ステップＳ８：ＹＥＳ）。
（５）未処理の削減指示があるので、予測部１６が、生産中の製品１に対する削減指示１を処理対象として、製品１について、製品１の生産ペース（６０個／時間）と、削減後の製品１の生産計画と（１８５個）、製品１の生産実績と（１７０個生産済み）に基づいて、削減指示通りに変更した場合におけるロット１の生産終了までの時間を予測する（（削減後の生産計画１８５個−生産実績１７０個）／生産ペース６０個／時間＝０．２５時間）（ステップＳ９）。
（４）受付け部１３が、未処理の削減指示１及び削減指示２があると判断する（ステップＳ８：ＹＥＳ）。
（５）未処理の削減指示があるので、予測部１６が、生産中の製品１に対する削減指示１を処理対象として、製品１について、製品１の生産ペース（６０個／時間）と、削減後の製品１の生産計画と（１８５個）、製品１の生産実績と（１７０個生産済み）に基づいて、削減指示通りに変更した場合におけるロット１の生産終了までの時間を予測する（（削減後の生産計画１８５個−生産実績１７０個）／生産ペース６０個／時間＝０．２５時間）（ステップＳ９）。
（６）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（０．２５時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上でないと判断する（ステップＳ１０：ＮＯ）。
（７）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、以後の製品１の生産計画の際に削減分相当を差し引く為に、その旨を記憶する（ステップＳ１２）。
（７）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、以後の製品１の生産計画の際に削減分相当を差し引く為に、その旨を記憶する（ステップＳ１２）。
（８）まだ未処理の削減指示があるので、予測部１６が、製品２に対する削減指示２を処理対象として、製品２について、製品１の生産終了までの時間（生産計画２００個−生産実績１７０個）／生産ペース６０個／時間＝０．５時間）と、製品２の生産ペース（４０個／時間）と、削減後の製品２の生産計画と（６０個）、製品２の生産実績と（０個）に基づいて、削減指示通りに変更した場合におけるロット２の生産終了までの時間を予測する（製品１の生産終了までの時間（０．５時間）＋削減後の生産計画６０個−生産実績０個）／生産ペース４０個／時間＝２時間）（ステップＳ９）。
（９）判断部１７が、予測部１６により予測された生産終了までの時間（２時間）が、予め定められた変更禁止時間（２．５時間）以上でないと判断する（ステップＳ１０：ＮＯ）。
（１０）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、以後の製品２の生産計画の際に削減分相当を差し引く為に、その旨を記憶する（ステップＳ１２）。
（１０）変更禁止時間以上でないと判断されたので、変更部１８が、以後の製品２の生産計画の際に削減分相当を差し引く為に、その旨を記憶する（ステップＳ１２）。
（１１）受付け部１３が、未処理の削減指示がないと判断して、増加指示、又は削減指示の受付け待ちに戻る（ステップＳ８：ＮＯ）。
＜まとめ＞
以上のように、本発明の実施の形態１は、生産実績を基に製品の生産終了時刻を予測し、数量の増加や削減をすると材料手配や段取り変更が間に合わなくなるか否かを判断するので、生産効率の低下を極力抑えつつ、オーダ変動に応じて敏速に生産計画を更新することができる。
＜まとめ＞
以上のように、本発明の実施の形態１は、生産実績を基に製品の生産終了時刻を予測し、数量の増加や削減をすると材料手配や段取り変更が間に合わなくなるか否かを判断するので、生産効率の低下を極力抑えつつ、オーダ変動に応じて敏速に生産計画を更新することができる。
また、先に立案した生産計画を出来るだけ維持しながら、生産工程を変えずに生産計画を更新するので、段取り準備等の生産準備を無駄にしない。
（変形例１）
＜概要＞
変形例１は、実施の形態１の変更部１８を変更部２０に置き換えたものであり、生産計画の変更の際に、個々の製品の納期を考慮して、納期に問題が無い場合には生産工程を変えず、納期に問題がある場合には生産工程を変えることを許可して納期条件を優先させて立案し直す。また、生産工程を変える際に、元の生産工程と同じ工法パターンの生産工程に対して優先的に立案する生産計画装置、生産計画方法、及び生産計画プログラムである。
（変形例１）
＜概要＞
変形例１は、実施の形態１の変更部１８を変更部２０に置き換えたものであり、生産計画の変更の際に、個々の製品の納期を考慮して、納期に問題が無い場合には生産工程を変えず、納期に問題がある場合には生産工程を変えることを許可して納期条件を優先させて立案し直す。また、生産工程を変える際に、元の生産工程と同じ工法パターンの生産工程に対して優先的に立案する生産計画装置、生産計画方法、及び生産計画プログラムである。
＜構成＞
図６は、変形例１の変更部２０の詳細な構成の概要を示す図である。
図６に示すように、変形例１の変更部２０は、数量増加部２１、納期判定部２２、シフト部２３、及び再立案部２４を含む。
数量増加部２１は、判断部１７により変更禁止時間以上であると判断された場合に、増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加する。
図６は、変形例１の変更部２０の詳細な構成の概要を示す図である。
図６に示すように、変形例１の変更部２０は、数量増加部２１、納期判定部２２、シフト部２３、及び再立案部２４を含む。
数量増加部２１は、判断部１７により変更禁止時間以上であると判断された場合に、増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加する。
納期判定部２２は、増加指示がなされた製品の生産計画における数量が増加された後、他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせると、シフト後の生産計画が納期条件を満たすか否かを判定する。
シフト部２３は、納期条件を満たすと判定された場合に、他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせる。
シフト部２３は、納期条件を満たすと判定された場合に、他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせる。
再立案部２４は、納期条件を満たさないと判定された場合に、他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせる代わりに、生産工程を変えることを許可して納期条件を優先させて立案し直す。
また再立案部２４は、生産工程を変える際に、元の生産工程と同じ工法パターンの生産工程に対して優先的に、前記他の製品の占有時間を割り当てる。
また再立案部２４は、生産工程を変える際に、元の生産工程と同じ工法パターンの生産工程に対して優先的に、前記他の製品の占有時間を割り当てる。
＜動作＞
図７は、本発明の変形例１における生産計画を更新する処理の手順を示す図である。
以下に図７を用いて、生産計画を更新する処理の手順を説明する。
なお、図５に示した本発明の実施の形態１における生産計画を更新する処理の手順と同様の処理には同一番号を付しその説明を省略する。
図７は、本発明の変形例１における生産計画を更新する処理の手順を示す図である。
以下に図７を用いて、生産計画を更新する処理の手順を説明する。
なお、図５に示した本発明の実施の形態１における生産計画を更新する処理の手順と同様の処理には同一番号を付しその説明を省略する。
（１）〜（５）図５の（１）〜（５）と同じ（ステップＳ１〜Ｓ５）
（６）変更禁止時間以上であると判断された場合には、数量増加部２１が、増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加する（ステップＳ２１）。
（７）納期判定部２２が、他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせると、シフト後の生産計画が納期条件を満たすか否かを判定する（ステップＳ２２）。
（６）変更禁止時間以上であると判断された場合には、数量増加部２１が、増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加する（ステップＳ２１）。
（７）納期判定部２２が、他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせると、シフト後の生産計画が納期条件を満たすか否かを判定する（ステップＳ２２）。
（８）ステップＳ２２において納期条件を満たすと判定された場合には、シフト部２３が、他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせる（ステップＳ２３）。ここで変更処理後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（９）ステップＳ２２において納期条件を満たすと判定されなかった場合には、再立案部２４が、生産工程を変えることを許可して、他の製品の生産計画を元の生産工程と同じ工法パターンの他の生産工程に対して立案し直すと、新たに立案した生産計画が納期条件を満たすか否かを判定する（ステップＳ２４）。
（９）ステップＳ２２において納期条件を満たすと判定されなかった場合には、再立案部２４が、生産工程を変えることを許可して、他の製品の生産計画を元の生産工程と同じ工法パターンの他の生産工程に対して立案し直すと、新たに立案した生産計画が納期条件を満たすか否かを判定する（ステップＳ２４）。
（１０）ステップＳ２４において納期条件を満たすと判定された場合には、再立案部２４が、他の製品の生産計画を、同じ工法パターンの他の生産工程に対して立案し直す（ステップＳ２５）。ここで立案後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（１１）ステップＳ２４において納期条件を満たさないと判定された場合には、再立案部２４が、生産工程、及び、工法パターンを変えることを許可して、他の製品の生産計画を元の生産工程と違う工法パターンの他の生産工程に対して立案し直すと、新たに立案した生産計画が納期条件を満たすか否かを判定する（ステップＳ２６）。
（１１）ステップＳ２４において納期条件を満たさないと判定された場合には、再立案部２４が、生産工程、及び、工法パターンを変えることを許可して、他の製品の生産計画を元の生産工程と違う工法パターンの他の生産工程に対して立案し直すと、新たに立案した生産計画が納期条件を満たすか否かを判定する（ステップＳ２６）。
（１２）ステップＳ２６において納期条件を満たすと判定された場合には、他の製品の生産計画を、違う工法パターンの他の生産工程に対して立案し直す（ステップＳ２７）。ここで立案後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（１３）ステップＳ２６において納期条件を満たすと判定されなかった場合には、再立案部２４が、他の製品の生産計画を、生産工程、及び、工法パターンによらずに、一番納期が早い生産工程に対して立案し直す（ステップＳ２８）。ここで立案後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（１３）ステップＳ２６において納期条件を満たすと判定されなかった場合には、再立案部２４が、他の製品の生産計画を、生産工程、及び、工法パターンによらずに、一番納期が早い生産工程に対して立案し直す（ステップＳ２８）。ここで立案後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（１４）変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には、変更部２０が、処理対象の増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに、別途、増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案する（ステップＳ２９）。ここで変更処理後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（１５）〜（１９）図５の（８）〜（１２）と同じ（ステップＳ８〜Ｓ１２）。
（１５）〜（１９）図５の（８）〜（１２）と同じ（ステップＳ８〜Ｓ１２）。
＜まとめ＞
以上のように、本発明の変形例１は、納期が間に合わない時にだけ生産工程を変えることを許可するので、納期優先でありながら、段取り準備等の生産準備を出来る限り無駄にせずに生産計画を更新することができる。
さらに、元の生産工程と同じ工法パターンの生産工程に対して優先的に、他の製品の占有時間を割り当てるので、工法パターンの違いによる原材料の変更などの手間を出来る限り抑えつつ、生産計画を更新することができる。
（変形例２）
＜概要＞
変形例２は、実施の形態１の受付け部１３がさらに個々の増加数量に対する納期条件を受付け、実施の形態１の変更部１８を変更部３０に置き換えたものであり、生産計画の変更の際に、納期が厳しいロットの前には数量を追加しない生産計画装置、生産計画方法、及び生産計画プログラムである。
以上のように、本発明の変形例１は、納期が間に合わない時にだけ生産工程を変えることを許可するので、納期優先でありながら、段取り準備等の生産準備を出来る限り無駄にせずに生産計画を更新することができる。
さらに、元の生産工程と同じ工法パターンの生産工程に対して優先的に、他の製品の占有時間を割り当てるので、工法パターンの違いによる原材料の変更などの手間を出来る限り抑えつつ、生産計画を更新することができる。
（変形例２）
＜概要＞
変形例２は、実施の形態１の受付け部１３がさらに個々の増加数量に対する納期条件を受付け、実施の形態１の変更部１８を変更部３０に置き換えたものであり、生産計画の変更の際に、納期が厳しいロットの前には数量を追加しない生産計画装置、生産計画方法、及び生産計画プログラムである。
＜構成＞
図８は、変形例２の変更部３０の詳細な構成の概要を示す図である。
図８に示すように、変形例２の変更部３０は、納期判定部３１、数量増加部３２、及び追加立案部３３を含む。
納期判定部３１は、判断部１７により変更禁止時間以上であると判断された場合に、他の製品の納期条件が増加数量に対する納期条件よりも厳しいか否かを判定する。
図８は、変形例２の変更部３０の詳細な構成の概要を示す図である。
図８に示すように、変形例２の変更部３０は、納期判定部３１、数量増加部３２、及び追加立案部３３を含む。
納期判定部３１は、判断部１７により変更禁止時間以上であると判断された場合に、他の製品の納期条件が増加数量に対する納期条件よりも厳しいか否かを判定する。
数量増加部３２は、納期判定部３１により厳しいと判定されなかった場合に、増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を、生産工程を変えずに後方へシフトさせる。
追加立案部３３は、納期判定部３１により厳しいと判定された場合に、増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに、別途、増加分相当の当該製品の生産計画を、納期条件が厳しい順になるよう新たに立案する。
追加立案部３３は、納期判定部３１により厳しいと判定された場合に、増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに、別途、増加分相当の当該製品の生産計画を、納期条件が厳しい順になるよう新たに立案する。
＜動作＞
図９は、本発明の変形例２における生産計画を更新する処理の手順を示す図である。
以下に図９を用いて、生産計画を更新する処理の手順を説明する。
なお、図５に示した本発明の実施の形態１における生産計画を更新する処理の手順と同様の処理には同一番号を付しその説明を省略する。
図９は、本発明の変形例２における生産計画を更新する処理の手順を示す図である。
以下に図９を用いて、生産計画を更新する処理の手順を説明する。
なお、図５に示した本発明の実施の形態１における生産計画を更新する処理の手順と同様の処理には同一番号を付しその説明を省略する。
（１）〜（５）図５の（１）〜（５）と同じ（ステップＳ１〜Ｓ５）
（６）変更禁止時間以上であると判断された場合には、納期判定部３１が、他の製品の納期条件が増加数量に対する納期条件よりも厳しいか否かを判定する（ステップＳ３１）。
（７）ステップＳ３１において納期条件が厳しいと判定されなかった場合には、数量増加部３２が、増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を、生産工程を変えずに後方へシフトさせる（ステップＳ３２）。ここで変更処理後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（６）変更禁止時間以上であると判断された場合には、納期判定部３１が、他の製品の納期条件が増加数量に対する納期条件よりも厳しいか否かを判定する（ステップＳ３１）。
（７）ステップＳ３１において納期条件が厳しいと判定されなかった場合には、数量増加部３２が、増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を、生産工程を変えずに後方へシフトさせる（ステップＳ３２）。ここで変更処理後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（８）変更禁止時間以上であると判断されなかった場合、及び、ステップＳ３１において納期条件が厳しいと判定された場合には、追加立案部３３が、増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに、別途、増加分相当の当該製品の生産計画を、納期条件が厳しい順になるよう新たに立案する（ステップＳ３３）。ここで立案後には未処理の増加指示があるか否かの判断へ戻る。
（９）〜（１３）図５の（８）〜（１２）と同じ（ステップＳ８〜Ｓ１２）。
＜まとめ＞
以上のように、本発明の変形例２は、個々の増加数量に対する納期条件を受付け、納期条件が厳しい順になるように生産計画を変更又は立案することができる。
なお、変形例１と変形例２とを組み合わせてもよい。
＜まとめ＞
以上のように、本発明の変形例２は、個々の増加数量に対する納期条件を受付け、納期条件が厳しい順になるように生産計画を変更又は立案することができる。
なお、変形例１と変形例２とを組み合わせてもよい。
また、コンピュータに、本実施の形態１、変形例１、及び変形例２のような動作を実行させることができるプログラムがコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録され、この記録媒体が流通し取り引きの対象となり得る。また、当該プログラムは、例えばネットワーク等を介して流通して取り引きの対象となり得、また、表示装置に表示されたり印刷されて、利用者に提示されることもあり得る。
ここでコンピュータ読み取り可能な記録媒体とは、例えば、フロッピー（登録商標）ディスク、ＣＤ、ＭＯ、ＤＶＤ、メモリカード等の着脱可能な記録媒体、及び、ハードディスク、半導体メモリ等の固定記録媒体等であり、特に限定されるものではない。
本発明は、プリント基板等の製造において効率的な生産計画を立案する際に広く適用することができる。本発明によって、生産効率の低下を極力抑え製造現場に混乱を引き起こすことなく、オーダ変動に応じて敏速に生産計画を更新することができるので、生産コストの低減や短納期化に寄与することができその産業的利用価値は極めて高い。
１０ 生産計画装置
１１ 受注情報入手部
１２ 新規立案部
１３ 受付け部
１４ 実績入手部
１５ 算出部
１６ 予測部
１７ 判断部
１８ 変更部
２０ 変更部
２１ 数量増加部
２２ 納期判定部
２３ シフト部
２４ 再立案部
３０ 変更部
３１ 納期判定部
３２ 数量増加部
３３ 追加立案部
１１ 受注情報入手部
１２ 新規立案部
１３ 受付け部
１４ 実績入手部
１５ 算出部
１６ 予測部
１７ 判断部
１８ 変更部
２０ 変更部
２１ 数量増加部
２２ 納期判定部
２３ シフト部
２４ 再立案部
３０ 変更部
３１ 納期判定部
３２ 数量増加部
３３ 追加立案部
Claims (9)
- 製品の生産計画を立案、及び更新する生産計画プログラムであって、
コンピュータに、
製品毎に生産すべき数量が指定された受注情報を入手する受注情報入手ステップと、
入手された受注情報に基づいて、所定の生産工程に対して、製品毎に占有時間を割り当てることにより、生産計画を新規に立案する新規立案ステップと、
前記受注情報における所定の製品に対する数量の増加指示を受付ける受付けステップと、
生産実績を入手する実績入手ステップと、
入手された生産実績と、立案されている生産計画とに基づいて、前記増加指示がなされた製品の生産終了時刻を予測する予測ステップと、
予測された生産終了時刻までの時間が、予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断する判断ステップと、
変更禁止時間以上であると判断された場合には、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに、別途、増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案する変更ステップと
を実行させることを特徴とする生産計画プログラム。 - 前記実績入手ステップは、受付けステップにより増加指示を受付けたときに、最新の生産実績を入手し、
前記予測ステップは、
入手された最新の生産実績に基づいて生産ぺースを算出し、算出された生産ぺースと、立案されている生産計画とに基づいて、前記増加指示がなされた製品の生産終了時刻を予測すること
を特徴とする請求項１に記載の生産計画プログラム。 - 前記変更ステップは、さらに、
前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量の増加にともない、同一の生産工程における当該製品より後に生産される予定の他の製品の生産計画を、生産工程を変えずに後方へシフトさせること
を特徴とする請求項２に記載の生産計画プログラム。 - 前記受注情報は、生産すべき期限を示す納期条件を含み、
生産工程は複数存在し、
前記変更ステップは、
変更禁止時間以上であると判断された場合に、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加する数量増加サブステップと、
前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量が増加された後、前記他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせると、シフト後の生産計画が納期条件を満たすか否かを判定する納期判定サブステップと、
納期条件を満たすと判定された場合に、前記他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせるシフトサブステップと、
納期条件を満たさないと判定された場合に、前記他の製品の生産計画を生産工程を変えずに後方へシフトさせる代わりに、生産工程を変えることを許可して納期条件を優先させて立案し直す再立案サブステップとを含むこと
を特徴とする請求項３に記載の生産計画プログラム。 - 前記再立案サブステップは、
生産工程を変える際に、元の生産工程と同じ工法パターンの生産工程に対して優先的に、前記他の製品の占有時間を割り当てること
を特徴とする請求項４に記載の生産計画プログラム。 - 前記受注情報は、生産すべき期限を示す納期条件を含み、
前記受付けステップは、さらに、
前記増加指示における増加数量に対する納期条件を受付け、
前記変更ステップは、
変更禁止時間以上であると判断された場合に、前記他の製品の納期条件が前記増加数量に対する納期条件よりも厳しいか否かを判定する納期判定サブステップと、
厳しいと判定されなかった場合に、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加する数量増加サブステップと、
厳しいと判定された場合に、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに、別途、増加分相当の当該製品の生産計画を、納期条件が厳しい順になるよう新たに立案する追加立案サブステップとを含むこと
を特徴とする請求項１に記載の生産計画プログラム。 - 前記受付けステップは、さらに、
前記受注情報における所定の製品に対する数量の削減指示を受付け、
前記予測ステップは、さらに、
入手された生産実績と、立案されている生産計画とに基づいて、前記削減指示がなされた製品の数量を、前記削減指示通りに変更した場合における生産終了時刻を予測し、
判断ステップは、さらに、
前記削減指示通りに変更した場合における予測された生産終了時刻までの時間が、予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断し、
変更ステップは、さらに、
変更禁止時間以上であると判断された場合には、前記削減指示がなされた製品の生産計画における数量を削減し、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には、削減指示がなされた製品の生産計画における数量は削減しないこと
を特徴とする請求項１に記載の生産計画プログラム。 - 製品の生産計画を立案、及び更新する生産計画方法であって、
製品毎に生産すべき数量が指定された受注情報を入手する受注情報入手ステップと、
入手された受注情報に基づいて、所定の生産工程に対して、製品毎に占有時間を割り当てることにより、生産計画を新規に立案する新規立案ステップと、
前記受注情報における所定の製品に対する数量の増加指示を受付ける受付けステップと、
生産実績を入手する実績入手ステップと、
入手された生産実績と、立案されている生産計画とに基づいて、前記増加指示がなされた製品の生産終了時刻を予測する予測ステップと、
予測された生産終了時刻までの時間が、予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断する判断ステップと、
変更禁止時間以上であると判断された場合には、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに、別途、増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案する変更ステップと
を含むことを特徴とする生産計画方法。 - 製品の生産計画を立案、及び更新する生産計画装置であって、
製品毎に生産すべき数量が指定された受注情報を入手する受注情報入手手段と、
入手された受注情報に基づいて、所定の生産工程に対して、製品毎に占有時間を割り当てることにより、生産計画を新規に立案する新規立案手段と、
前記受注情報における所定の製品に対する数量の増加指示を受付ける受付け手段と、
生産実績を入手する実績入手手段と、
入手された生産実績と、立案されている生産計画とに基づいて、前記増加指示がなされた製品の生産終了時刻を予測する予測手段と、
予測された生産終了時刻までの時間が、予め定められた変更禁止時間以上であるか否かを判断する判断手段と、
変更禁止時間以上であると判断された場合には、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量を増加し、変更禁止時間以上であると判断されなかった場合には、前記増加指示がなされた製品の生産計画における数量は増加せずに、別途、増加分相当の当該製品の生産計画を新たに立案する変更手段と
を含むことを特徴とする生産計画装置。
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-
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