JP2005528222A - 薄鋼ストリップの製造 - Google Patents

Abstract

双ロールストリップ鋳造装置において、鋳造溜め目標深さと鋳造ロール目標速度を割出して、それらで操業することにより鋳放しストリップ厚を制御する方法。鋳放しストリップは顧客指定厚に鋳造でき、又は、後で顧客指定厚に圧延できる。

Description

本発明は、ストリップ鋳造装置における薄鋼ストリップの製造に関する。

双ロール鋳造装置においては、一対の、相互回転し、内部冷却される水平鋳造ロール間に溶融金属が導入されるので金属殻が動いているロール表面上に凝固し、それらがロール間のロール間隙にて合わされ、ロール間のロール間隙から下方に送給される凝固ストリップ品を生み出す。ここでは「ロール間隙」という用語を、鋳造ロール同士が最接近する領域全般を指すものとして用いる。溶融金属は取鍋から小容器に注ぐことができ、そこからロール間隙上方に位置した金属供給ノズルを介して流れ、ロール間隙上方のロール鋳造表面に支持されると共にロール間隙長さ方向に延びる溶融金属の鋳造溜めを形成する。この鋳造溜めは、鋳造溜め両端からの溢流を堰止めるよう鋳造ロール端面に摺動係合保持された側部板又は側部堰間に通常画成されるが、電磁バリヤ等の代替手段も提案されている。この種の双ロール鋳造装置における鋼ストリップの鋳造は、例えば以下の特許文献に記述されている。
アメリカ特許第５，１８４，６６８号 アメリカ特許第５，２７７，２４３号 アメリカ特許第５，９３４，３５９号

双ロール鋳造装置で鋼ストリップを鋳造する場合、ストリップは１４００℃程度の非常な高温でロール間隙を出るので、空気に晒されると、斯かる高温でのストリップ酸化によりストリップには非常に急激にスケール形成がなされる。

従って、新たに鋳造されたストリップを、その温度が充分に下がるまで、典型的には１２００℃程度又はそれ以下になるまで非酸化雰囲気を含む閉止体の中に包込んで、スケール形成を減らすことが提案されている。斯かる提案の一例がアメリカ特許第５，７６２，１２６号の記述で、それによれば、シールした閉止体の中を鋳造ストリップが通り、閉止体の酸素レベルは閉止体を通るストリップの初期酸化により減らされる。その後も、閉止体を通るストリップの酸化を続け、閉止体から出るストリップのスケール厚を制御することにより、シールされた閉止体の酸素含量は周囲雰囲気よりも低く維持される。出てきたストリップはインライン圧延機で厚を減らすことができ、次いで水噴霧等で強制冷却され、冷却されたストリップは従来のコイラで巻取られる。

アメリカ特許出願第０９／９６７１６３号及び国際出願ＰＣＴ／ＡＵ０１／０１２１５で比較的充分に記述されているように、広範囲の微構造(microstructures)をいくらか有し、広範囲の耐力(yield strengths)を有する鋼ストリップを、連続鋳造してから選択的に冷却して８５０℃と４００℃との間の温度範囲でオーステナイトからフェライトへと変容させることにより、所与の組成の溶鋼から造ることができる。変化の範囲は８５０℃と４００℃との間の範囲内であって、その温度範囲全体ではないと理解される。正確な変化の温度範囲は、鋼組成の成分と処理特性により異なる。

より明細には、ケイ素／マンガンキルド又はアルミニウムキルドされた低炭素鋼を含む低炭素鋼について行われた作業から、８５０℃と４００℃との間の温度範囲でストリップをオーステナイトからフェライトに変容させるために０．０１℃／秒〜超１００℃／秒の範囲の冷却速度を選択することにより、２００ＭＰａ〜７００ＭＰａ以上の範囲の耐力を有する鋼ストリップを製造できることが割出されている。適当な冷却速度を選択することにより、（１）大部分が多角形フェライト、（２）多角形フェライトと低温変容品との混合物、（３）大部分が低温変容品である微構造を含む群から選択される耐力を支配する微構造を造ることが可能である。「低温変容品」という語はウイドマンステッテン(Widmanstatten)フェライト、針状フェライト、ベイナイト及びマルテンサイトを含む。

この発展によって、鋳放しストリップをオーステナイトからフェライトへの変容範囲で冷却する条件を変えることにより、所与の成分の溶鋼から様々な顧客指定耐力要件に合う薄鋼ストリップを製造できる。

アメリカ特許出願第６０／２３６３９０号に記述されているように、ストリップ鋳造プロセスにおいて他のプロセスパラメータを変更して、所与のストリップ鋳造ラインから様々な顧客要件に合致するストリップを製造することも可能である。

本発明では、鋳放しストリップ厚は鋳造溜め深さを変えることにより制御する。これにより、鋳造ロールはほぼ一定の熱流束で操作できるので、ストリップ厚を変更しながら鋳造表面に過剰温度を発生させることなく、最高のスループットを得ることができる。従って、ほぼ一定のスループットの鋳造ロールに単一ロール輪郭を用い、広範囲の異なる鋳造ストリップ厚を生み出すことができる。又、本発明では、一定の鋳放し微構造が鋳造ストリップ中に維持でき、それを後の冷却体制で堅実且つ予想通りに修飾・制御して顧客指定の特性を有するストリップを製造できる。更に、鋳放しストリップ厚を変更する柔軟性が増しているので、後のインライン圧延機での圧下を主にストリップ表面粗度最適制御のために選択可能である。

本発明によれば、双ロール鋳造装置の鋳造表面を用いて溶鋼の鋳造溜めから鋳造鋼ストリップを鋳造し、鋳放し状態で異なる厚のストリップを製造する方法において、
（ａ）鋳放しストリップの所望厚各々のため、鋳造ロール表面の過熱を避ける目標鋳造速度を割出し、
（ｂ）双ロール鋳造装置が目標鋳造速度で操作される場合に所望厚の鋳造ストリップが製造されるよう各目標鋳造速度から目標鋳造溜め深さを割出し、
（ｃ）鋳造装置を操作し、割出した目標鋳造速度と割出した目標深さに基づいてストリップを鋳造してほぼ所望厚の鋳造ストリップを製造する
ことから構成される方法が提供される。

その方法は、単一ロール、双ロール、又は多重ロール鋳造装置で行うことができる。鋳放しストリップは異なる厚を持つことができ、それを顧客指定厚とすることも、インライン圧延等により圧下して所望の顧客指定厚とすることもできる。

目標鋳造速度及び目標鋳造溜め深さの割出しにおいて、鋳造ロール径や鋳造表面を通る熱流束速度等、ロール鋳造装置の鋳造ロールの所定の特性が考慮されるべき因子となり得る。鋳造ロールはロール鋳造表面を限定する銅又は銅合金のスリーブを含むことができる。この場合、鋳造ロール特性にはロール径とスリーブ厚が含まれることができ、それらは特定の熱流束についての鋳造速度と鋳造表面温度との関係に影響を及ぼす。

鋳造ロールのこれらの物理的特性が本質的に同じままならば、鋳造装置はほぼ同一の製造スループット率で操作でき、従って、所与の鋳造厚のために目標鋳造速度（ｕ）を計算することが可能で、目標鋳造溜め深さを変えてストリップの鋳放し厚を制御する。即ち、目標鋳造溜め深さを減らすことでストリップの鋳放し厚を減少させる。

鋳造溜め深さは鋳造ロールのロール間隙から測定され、ストリップは鋳造溜め液面に対し垂直方向に、鋳造ロールの鋳造表面から出立する。目標溜め深さは次式により目標鋳造速度から割出し得る。

Ｒ * Ｓｉｎ^−１（ｈ／Ｒ） ＝ ｕ * ｄ^２／（ｋ^２） （式１）
但し、ｈ ＝ 溜め深さ（ｍｍ）、
Ｒ ＝ 鋳造ロール半径（ｍｍ）、
ｄ ＝ 半ストリップ厚（ｍｍ）、
ｋ ＝ ロールｋ因子（ｍｍ／分^０．５）、
ｕ ＝ 鋳造速度（ｍｍ／分）。

ロールｋ因子は式
ｄ’ ＝ ｋｔ^０．５
（但し、ｄ’はストリップ厚であり、ｔは時間である）により凝固速度を割出すことで経験的に割出される。

本発明は、上記した仕方で双ロール鋳造装置を操作することにより、異なる顧客指定厚の鋳放しストリップを製造するか、顧客指定厚よりも厚い鋳放しストリップを製造してから鋳造装置と同一ラインで鋳造ストリップを圧延してその厚を顧客指定厚に減らすことで構成される、鋼ストリップを顧客指定厚に製造する方法も提供する。

鋳放し厚は顧客指定厚よりも０％〜３０％大きくて良い。典型的には、圧下は１５％程度とすることができる。

本発明は、双ロール鋳造装置の一対の鋳造ロールを用いて溶鋼の鋳造溜めからストリップを鋳造し、オプションで鋳放しストリップを圧延することでその厚を減らすことにより、鋼ストリップを顧客指定厚に製造する方法において、
（ａ）顧客指定厚に基づいて目標鋳放しストリップ厚を設定し、
（ｂ）鋳造ロール表面の過熱を避けつつ、選択した目標鋳放し厚と鋳造ロール特性に基づいて目標鋳造速度を割出し、
（ｃ）鋳造ロールを操作して目標鋳造速度でストリップを鋳造する場合に目標厚のストリップを製造するよう目標鋳造速度から目標溜め深さを割出し、
（ｄ）双ロール鋳造装置を操作して、目標鋳造速度及び目標溜め深さに基づいてストリップを鋳造し、
（ｅ）オプションで、鋳造装置から送給された鋳放しストリップをインライン圧延してその厚を顧客指定厚に減らす、ことから構成される方法を更に提供する。

所望鋳放しストリップ厚を設定する特定因子は、インライン圧延が表面粗度目標を達成するよう選択できる。所望鋳放しストリップ厚は顧客指定厚であってよい。

本発明をより充分に説明するために、それを実施するための例示的な仕方を添付図面に関し記述する。

図１及び図２に関し、製造ラインの連続する部分としてストリップ鋼連続鋳造装置／プロセス５０が示されており、それにより鋼ストリップを製造できる。この製造ラインが含む、参照番号５４で全般に示される双ロール鋳造装置が鋳放し鋼ストリップ５６を製造し、それが移行路５２内を通り、ガイドテーブル５８を越えて、ピンチロール６０Ａで構成されるピンチロールスタンド６０に至る。鋳放しストリップ厚は双ロール鋳造装置からの出口でのストリップ厚と考えられるが、ストリップ厚がピンチロールにより減り得ると認識し、鋳造ストリップ厚は一般にピンチロールからのストリップ出口でＸ線計器により測定される。ピンチロール出口でのこの測定厚が一般にストリップの鋳放し厚として報告される。

ピンチロールスタンド６０を出た直後に、鋳造ストリップはオプションで熱間圧延機６２に入り、熱間圧延されてその厚を顧客指定厚に減らす。熱間圧延機６２は、一対の圧下ロール６２Ａ及びバックアップロール６２Ｂで構成される。圧延されたストリップはランアウトテーブル６４上を通り、その上でストリップは水噴霧６６により強制冷却でき、一対のピンチロール７０Ａ，７０Ｂで構成されたピンチロールスタンド７０を経てコイラ６８に至る。

次いで図２に関し、ロール鋳造装置５４を構成する主機フレーム７２は、鋳造表面７４Ａ，７４Ｂを有する一対の平行に位置した鋳造ロール７４を支持する。鋳造作業時に溶融金属が取鍋（図示せず）からタンディッシュ８０に、耐火シュラウド８２を介して分配器８４に、更には金属供給ノズル８６を介して鋳造ロール７４間のロール間隙８８に供給される。斯くしてロール間隙８８に送給された溶融金属は、ロール間隙８８上方の鋳造ロール表面７４Ａに支持された鋳造溜め９２を形成する。この鋳造溜め９２をロール端に隣接して画成するのが一対の側部閉止堰又は側部閉止板９０であり、それらは一対のスラスタ（図示せず）によりロール両端に位置決めされる。スラスタを構成するのは側部板ホルダに接続される油圧シリンダユニットである。油圧シリンダによって提供される偏寄力を、替わりに、例えば、ばね又はサーボ機構でも提供し得ると理解される。鋳造溜め９２の上面（一般に「メニスカス」レベルと呼ばれる）は供給ノズル８６の下端より上方にあってもよく、その場合、供給ノズル８６の下端はこの鋳造溜め９２内に浸漬する。

鋳造ロール７４は内側を水冷却されているので、殻が移動するロール表面７４Ａ上で凝固し、ロール７４間のロール間隙８８で合わせられて凝固ストリップ５６を生み出し、それがロール間隙８８から下方に送給される。双ロール鋳造装置５４はアメリカ特許第５，１８４，６６８号及び第５，２７７，２４３号又はアメリカ特許第５，４８８，９８８号に幾分詳細に図示され、開示された種類のものとすることができ、ここで言及することによりそれらの開示各々を明示的に組入れる。

各鋳造ロール７４には、鋳造表面７４Ａを限定する外スリーブ即ち銅合金スリーブを形成できる。鋳造表面７４Ａはロール使用時に熱膨張できるよう初期クラウンを、そして鋳造速度に応じて必要な異なるクラウンを持たせて機械仕上げされる。最高鋳造速度、ひいては双ロール鋳造装置からのスループットは鋳造表面で許され得る最高温度によって支配され、全般に約３５０℃乃至４００℃程度である。この範囲の中で３８５℃が望ましい操作温度であることが判明している。この操作温度は鋳造ロール７４の特性、主にロール径と銅スリーブ厚によって左右される。図３は、種々の径及びスリーブ厚の鋳造ロールについて鋳造ストリップ厚を変えるための典型的な最高の可能鋳造速度を示すグラフである。

本発明によれば、ストリップの鋳放し厚は鋳造溜めの深さを変えることにより制御できる。鋳造装置は、鋳造表面の過熱を起こすことなしに当該鋳造ロールによりその最高可能な温度において又はその付近の温度においてほぼ一定のスループットで作動し続ける。結果的に鋳放し厚変更の柔軟性があるため、インライン圧延機を操作してストリップ表面品質及びストリップ最終形状の改良に必要な圧下を得ることができる。一般に、５％〜３０％の範囲の圧下で充分である。この範囲内で初期値として標準圧下を定め、顧客注文を処理するときの所望圧下と想定することができる。例えば、１５％程度の圧下が適切であり、標準圧下として定義し得る。勿論、顧客は斯かる標準圧下以外の圧下を選ぶこともあり得るし、全般的な範囲外の圧下を望むことさえあり得る。

顧客注文を処理し、従ってストリップ鋳造ラインを操作する典型的な仕方は次の通りである。
１．顧客が品厚要件を提供する。
２．鋳造厚 ＝ 顧客厚 ＋ １５％ を計算する。これは、鋳造後に、圧延機 ＋ ロールバイト潤滑を介しより良いストリップ表面を製造するのに必要である。
３．鋳造厚から目標最終厚を達成するための圧延機力設定点を計算する。
４．計算した鋳造厚を得るために、（所与の鋳造ロール径について最高の可能ロール表面温度を依然として満たし得る最高機械スループットで駆動される）（図３参照）鋳造速度を割出す。これにより鋳造ロール速度コントローラ用に目標鋳造速度が与えられる。
５．目標鋳造速度を割出したら、以下の式１を用いて目標溜めレベルを割出す。これにより溜めレベルコントローラ用の目標溜めレベルが与えられる。

Ｒ * Ｓｉｎ^−１（ｈ／Ｒ） ＝ ｕ * ｄ^２／（ｋ^２） （式１）
但し、ｈ ＝ 溜めレベル（ｍｍ）、
Ｒ ＝ 鋳造ロール半径（ｍｍ）、
ｄ ＝ 半ストリップ厚（ｍｍ）、
ｋ ＝ ロールｋ因子（ｍｍ／分^０．５）、
ｕ ＝ 鋳造速度（ｍｍ／分）

この方法論によりなかんずく次のことが得られると評価される。
１．鋳造ロールの単一機械仕上げのクラウンとロール肌理の鋳造ロールを用いて得られる鋳造ストリップ厚の範囲拡張。これにより、ひいては、所与の品の混合を製造するのに必要な鋳造ロール組の数が減り、運転費が減る。
２．薄い（冷間圧延の替わりとなる）ストリップの製造。受容できる形状であると共に鋳造微構造も保たれ、ひいては、所与の成分明細の溶鋼組成から広範囲の機械的特性をもつものを製造可能。
３．一定の（典型的には最高可能に近い）鋳造装置スループットで、鋳造ロールの過熱なしに種々異なる鋳造ストリップ厚が可能。
４．特定の手順内で巻取り厚変更、それにより顧客注文を満たす準備時間が減る。

例証するに、顧客が１．０ｍｍ厚のストリップを注文する場合、ストリップ鋳造装置は例えば１．１５ｍｍの鋳放し厚を生み出すよう操作され、圧延機は厚を１．０ｍｍへ減らし、ストリップ表面品質を改良するよう操作される。図３から、目標鋳造速度は５００ｍｍ径ロールで約１１０ｍ／分である。この割出しは、妥当な操作寿命を得るのに鋳造ロールが耐え得る最高温度に左右され、それは一般に約３５０℃〜４００℃である。ロールの銅スリーブ厚を減らせば、（同一の最高銅表面温度を達成する）目標速度はより高速となり得る。目標速度１１０ｍ／分と典型的なロールｋ因子１６．２５（鋳造表面の肌理により異なり得る）を得るため、式１を用いて目標溜め高さ１２０ｍｍを割出すことができ、それがこの特定の顧客注文用の目標溜めレベル制御となる。

本発明によれば、鋼ストリップについての顧客注文は図４のコンピュータシステム１５０等の多目的コンピュータシステムに入力され、処理されて、上記したように鋳造速度及び予深さ目標を割出す。

図４に関し、多目的コンピュータシステム１５０が含む多目的コンピュータ１５２は、以下に述べる仕方で作動するよう設定された、従来のディスクトップパーソナルコンピュータ（ＰＣ）、ラップトップ又はノートブック又は手持ち式コンピュータ等の多目的コンピュータ又はコンピュータの組合せであってよい。例えば、コンピュータシステム１５０をコンピュータ１５２のローカルエリアネットワーク又は広域ネットワークで構成することができる。コンピュータシステム１５０を更に種々の入力及び出力装置で構成することができる。

斯かる入力装置は顧客注文に関する情報を入力することができ、コンピュータ１５２に電気的に接続された従来のキーボード１５４を含むことができる。斯かる入力情報は、バーコードスキャナ、光学的特性認識スキャナ、音声認識装置、文字認識パッド、別のコンピュータ又はコンピュータシステム等、適宜の入力装置を介して入力することもできる。顧客パラメータも離れた入力装置からインターネット、モデム等の適宜の接続を介し直接に入力・制御することもできる。入力情報は記憶装置１６０を接続して取り込むこともでき、その記憶装置はフレキシブルディスク１６２、ＣＤ又はＤＶＤドライブ等適宜の記憶媒体装置を使えるディスクドライブであってよい。

斯かる記憶装置１６０は出力装置であってもよい。例えば、コンピュータ１５２は記憶媒体装置１６０に電気的に接続され、記憶装置１６０から情報を出し入れするよう設定される。

コンピュータシステム１５０はプリンタ等の他の適宜の出力装置、モニター等の視覚的表示装置、別のコンピュータ又はコンピュータのシステム、又は１つ以上のプロセスコントローラ、のいずれか一つ又は組合せも含むことができる。例えば、コンピュータ１５２をプリンタ１５６に電気的に接続し、コンピュータ１５２を、鋳造速度及び鋳造溜め深さを制御する目標を述べる、プロセス変更レポート等のレポートの形で一組の方法パラメータを印刷するよう設定することができる。

コンピュータ１５２は従来のモニター１５８に電気的に接続されてもよく、その場合、コンピュータ１５２は、鋼ストリップ連続鋳造プロセスを制御する方法パラメータや目標を述べる、プロセス変更レポート等のレポートの形で一組の方法パラメータを表示するよう設定できる。鋼ストリップ連続鋳造プロセスのオペレータは、印刷したレポートに加えて又は替えてモニター１５８に表示されたプロセス変更レポートを見て、鋼ストリップ連続鋳造プロセスに対応する物理的変更を加えて、それにより顧客注文の鋼ストリップ品を製造できる。

コンピュータシステム１５０は直接にストリップ鋳造プロセス５０を制御することもできる。例えば、双方向接続部１６４は例示のようにコンピュータ１５２を直接に、ここに述べた種々のコントローラに接続する。それにより、コンピュータ１５２は直接に、鋼ストリップ連続鋳造プロセスに対して対応する物理的変更を行い、それにより顧客注文の鋼ストリップ品を製造する。加えて、コンピュータ１５２は接続部１６４を通る信号を介してプロセス５０を監視し、そこからフィードバックを受け、それに応じて調節でき、又は、オペレータが調節するのを許す。

当業者は、記述された、コンピュータシステム１５０の種々の構成要素間の接続部が配線接続部、無線周波数接続部、及び／又は赤外線等の光学又は電磁接続部又はそれらの適宜な組合せであり得ると認識するだろう。

コンピュータシステム１５０は、アメリカ特許出願第６０／２３６３９０号に更に充分に開示されているように、顧客注文に応じて鋼ストリップ連続鋳造プロセスを制御するために他の方法パラメータ、目標、及び／又は設定点を造り、及び／又は、制御するよう操作もできる。斯かるパラメータは、例えば、顧客指定の耐力要件に合わせるため、ストリップの冷却を制御するのに水噴霧６６の操作を制御することに用いることができる。

本発明を図面及び前述の記述に関し詳細に説明し、記述してきたが、それは例示的であって限定的性格のものでないと見なすべきであり、出願人の願いが本発明の精神の範囲内にある全ての特徴、変更及び改変を保護することであると理解され、又、当業者は認識するであろう。

鋼ストリップを製造できるストリップ連続鋳造製造ラインを示す。 製造ラインに組込まれた双ロールストリップ鋳造装置の主要構成要素を示す。 異なるストリップ厚のための鋳造ロールの典型的な最高の可能鋳造速度を示すグラフである。 顧客注文の詳細を入力・処理して顧客要件に合う鋳造プロセス及び他のプロセスパラメータを制御する鋳造速度目標と鋳造溜め深さ目標を割出しできるコンピュータシステムを概略的に示す。

Claims (19)

1. 双ロール鋳造装置の鋳造表面を用いて溶鋼の鋳造溜めから鋳造鋼ストリップを鋳造し、鋳放し状態で異なる厚のストリップを製造する方法において、
   （ａ）鋳放しストリップの所望厚各々のため、鋳造ロール表面の過熱を避ける目標鋳造速度を割出し、
   （ｂ）双ロール鋳造装置が目標鋳造速度で操作される場合に所望厚の鋳造ストリップが製造されるよう各目標鋳造速度から目標鋳造溜め深さを割出し、
   （ｃ）鋳造装置を操作し、割出した目標鋳造速度と割出した目標深さに基づいてストリップを鋳造してほぼ所望厚の鋳造ストリップを製造する
   ことから構成される方法。
2. 鋳放しストリップ厚を、鋳造ロールを替えることなく鋳造速度と鋳造溜め深さを変えることで変更する、請求項１に記載の方法。
3. 鋳放しストリップ厚を、鋳造速度又は鋳造ロールを替えることなく鋳造溜め深さを変えることで変更する、請求項１に記載の方法。
4. （ｄ）鋳造装置から送給されたストリップをインライン圧延して、ストリップ厚を顧客指定の厚に減らしてストリップに所望の表面特性を提供する、
   追加の段階で構成される、請求項１乃至３のいずれかに記載の方法。
5. （ｅ）ストリップの冷却速度を制御して鋳造ストリップの微構造を割出す
   追加の段階で構成される、請求項１乃至４のいずれかに記載の方法。
6. 目標溜め深さを以下の式に従い目標鋳造速度から割出す、請求項１乃至５のいずれかに記載の方法。
   Ｒ * Ｓｉｎ^−１（ｈ／Ｒ） ＝ ｕ * ｄ^２／（ｋ^２）
   但し、ｈ ＝ 溜め深さ（ｍｍ）、
   Ｒ ＝ 鋳造ロール半径（ｍｍ）、
   ｄ ＝ 半ストリップ厚（ｍｍ）、
   ｋ ＝ ロールｋ因子（ｍｍ／分^０．５）、
   ｕ ＝ 鋳造速度（ｍｍ／分）
   但し、ｋ ＝ｄ’／ｔ^０．５
   但し、ｄ’はストリップ厚であり、ｔは時間である。
7. 双ロール鋳造装置の一対の鋳造ロールを用いて溶鋼の鋳造溜めからストリップを鋳造することにより鋼ストリップを顧客指定厚に製造する方法において、
   （ａ）顧客指定厚に基づいて目標鋳放しストリップ厚を設定し、
   （ｂ）鋳造ロール表面の過熱を避けつつ、選択した目標鋳放し厚及び鋳造ロール特性に基づいて目標鋳造速度を割出し、
   （ｃ）鋳造ロールを操作して目標鋳造速度でストリップを鋳造する場合に目標厚のストリップを製造するよう目標鋳造速度から目標溜め深さを割出し、
   （ｄ）双ロール鋳造装置を操作し、割出した目標鋳造速度及び割出した目標溜め深さに基づいてストリップを鋳造する、
   ことから構成される方法。
8. 鋳放しストリップ厚を、鋳造ロールを替えることなく鋳造速度及び鋳造溜め深さを変えることで変更する、請求項７に記載の方法。
9. 鋳放しストリップ厚を、鋳造速度又は鋳造ロールを替えることなく鋳造溜め深さを変えることで変更する、請求項７に記載の方法。
10. （ｅ）鋳造装置から送給されるストリップをインライン圧延して、ストリップ厚を顧客指定厚に減らしてストリップに所望の表面特性を提供する、
    追加の段階で構成される請求項７乃至９のいずれかに記載の方法。
11. 顧客指定厚に基づいた目標鋳放しストリップ厚を顧客指定厚の０％〜３０％増しに設定する、請求項１０に記載の方法。
12. （ｅ）ストリップの冷却速度を制御して鋳造ストリップの微構造を割出す、
    追加の段階で構成される、請求項７乃至１１のいずれかで記載の方法。
13. 目標溜め深さを以下の式に従い目標鋳造速度から割出す、請求項７乃至１２のいずれかに記載の方法。
    Ｒ * Ｓｉｎ^−１（ｈ／Ｒ） ＝ ｕ * ｄ^２／（ｋ^２）
    但し、ｈ ＝ 溜め深さ（ｍｍ）、
    Ｒ ＝ 鋳造ロール半径（ｍｍ）、
    ｄ ＝ 半ストリップ厚（ｍｍ）、
    ｋ ＝ ロールｋ因子（ｍｍ／分^０．５）、
    ｕ ＝ 鋳造速度（ｍｍ／分）
    但し、ｋ ＝ｄ’／ｔ^０．５
    但し、ｄ’はストリップ厚であり、ｔは時間である。
14. 双ロール鋳造装置の一対の鋳造ロールを用いて溶鋼の鋳造溜めからストリップを鋳造し、オプションで鋳放しストリップを圧延することでその厚を減らすことにより、鋼ストリップを顧客指定厚に製造する方法において、
    （ａ）顧客指定厚に基づいて目標鋳放しストリップ厚を設定し、
    （ｂ）鋳造ロール表面の過熱を避けつつ、選択した目標鋳放し厚と鋳造ロール特性に基づいて目標鋳造速度を割出し、
    （ｃ）鋳造ロールを操作して目標鋳造速度でストリップを鋳造する場合に目標厚のストリップを製造するよう目標鋳造速度から目標溜め深さを割出し、
    （ｄ）双ロール鋳造装置を操作して、目標鋳造速度及び目標溜め深さに基づいてストリップを鋳造し、
    （ｅ）オプションで、鋳造装置から送給された鋳放しストリップをインライン圧延してその厚を顧客指定厚に減らす、
    ことから構成される方法。
15. 顧客指定厚に基づく目標鋳放しストリップ厚を顧客指定厚の５％〜３０％増しに設定し、段階（ｅ）を行う、請求項１４に記載の方法。
16. （ｅ）ストリップの冷却速度を制御して鋳造ストリップの微構造を割出す、
    追加の段階で構成される、請求項１４又は請求項１５に記載の方法。
17. 目標溜め深さを以下の式に従い目標鋳造速度から割出す、請求項１４乃至１６のいずれかに記載の方法。
    Ｒ * Ｓｉｎ^−１（ｈ／Ｒ） ＝ ｕ * ｄ^２／（ｋ^２）
    但し、ｈ ＝ 溜め深さ（ｍｍ）、
    Ｒ ＝ 鋳造ロール半径（ｍｍ）、
    ｄ ＝ 半ストリップ厚（ｍｍ）、
    ｋ ＝ ロールｋ因子（ｍｍ／分^０．５）、
    ｕ ＝ 鋳造速度（ｍｍ／分）
    但し、ｋ ＝ｄ’／ｔ^０．５
    但し、ｄ’はストリップ厚であり、ｔは時間である。
18. 鋳放しストリップ厚を、鋳造ロールを替えることなく鋳造速度及び鋳造溜め深さを変えることで変更する、請求項１４乃至１７のいずれかに記載の方法。
19. 鋳放しストリップ厚を、鋳造速度又は鋳造ロールを替えることなく鋳造溜め深さを変えることで変更する、請求項１４乃至１７のいずれかに記載の方法。

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