JP2005515906A - ブランクを全面的に加工するための方法及び装置 - Google Patents

Abstract

ブランク（３０）を、少なくとも１つの加工機械例えばフライス盤（１０）によって全面的に加工するための方法であって、品質に関連して制御され、かつ分類された、しかも測定済みのすぐ使える状態にある構成部品が製造され、この構成部品が特にタービン翼であって、でくるだけ少ない加工段階及び緊締で、しかもできるだけ同一に構成された加工機械若しくはフライス盤を使用する方法において、ブランク（３０）を、第１の加工段階で少なくとも１つの第１のアダプタ（３３，３９，７２）で保持し、加工機械若しくはフライス盤（１０）によって、第１の領域（４２，４３，４４，４７；４２，４３，４４，４７，７３）に、所定の用途に相当する最終的な部分形状を与え、第２の加工段階で、部分的に加工されたブランクを、少なくとも１つの第２のアダプタ（６０，７８）によって、最終的に加工された第１の領域（４２，４３，４４，４７；４２；４３；４４；４７，７３）で以て保持し、残りの領域（５３；７４，７５）に、加工機械若しくはフライス盤（１０）によって、所定の用途に相当する最終的な全体形状（６８，８２）を与えることを特徴としている。

Description

本発明は、ブランク（中間製品）又は予め加工されたワーク（工作物）を、少なくとも１つの加工機械例えばフライス盤によって、３次元的な形状に最終加工された納品可能な構成部品として全面的に加工するための方法に関する。

背景技術
タービン翼の製造分野では、一般的に多軸加工によって加工される。このことはつまり、ブランクにまず粗い予備加工が施され、次いで翼形（エーロフォイル；airfoil）領域が細部にわたって加工され、次いで先端及び最後に付根が完成されるようになっている。これらの個別の加工段階の間で、ワークをその都度手動によって又はロボットによってリセットつまり緊締し直す必要がある。何故ならば、フライス盤は頻繁に個別の加工段階を実施する状態にあり、また特にワークをその都度保持するための各ホルダが常に所定の領域の加工しか許容しないからである。このような製造形式は一般的な形式でいわゆる「ボックス製造；box production」と称呼されている。何故ならば、一般的な形式でそれぞれ１つの機械が１つの所定の加工段階のために与えられており、また各加工段階後にワークがボックス内に中間貯蔵されるからである。

このような製造の問題点は特に、このような製造ラインの速度が、常に最も遅い加工段階の速度によって規定されるという点にある。しかも、例えばフライス盤、測定ステーション、洗浄ステーションその他の高価な装置である各ユニット間において、ワークの多くの搬送プロセスが必要とされ、それによって製造プロセスにおいて多くの時間的損失を招くことになる。

発明の開示
本発明の課題は、できるだけ少ない加工段階及び緊締作業（セットアップ）で、並びにできるだけ同一に構成された加工機械例えばいわゆるフライス盤（加工セル；Bearbeitungszellen）を用いて、すぐ使用できる構成部品を製造できるような、少なくとも１つの加工機械例えばフライス盤によってブランクを全面的に加工するための方法及び装置を提供することである。この場合、加工機械は、種々異なる作業例えばフライス加工、穿孔、旋削、放電加工を実施する。以上の関連性から、本発明においてフライス盤とは、非常に広い意味がある。つまり、フライス加工を実施するだけではなく、場合によっては、旋削、穿孔、放電加工、研削、焼入れその他を行うことができる加工機械のことである。

この課題は本発明によれば、ブランクが２つの加工段階でその完成された形状を得るようにしたことによって解決された。これは、第１の加工段階で少なくとも１つの第１のアダプタによって保持し、加工機械若しくはフライス盤によって、第１の領域に、所定の用途に相当する最終的な部分形状を与え、第２の加工段階で、部分的に加工されたブランクを、少なくとも１つの第２のアダプタによって、最終的に加工された第１の領域で以て保持し、残りの領域に、加工機械若しくはフライス盤によって、所定の用途に相当する最終的な全体形状を与えるようにすることによって実施される。

本発明の対象は、請求項１に記載した方法、並びに請求項１７に記載した装置、並びにこの装置のための、請求項１９に記載した使用法である。

本発明の核心は、ブランクを第１の段階でアダプタによって保持し、その際に、それぞれ加工機械若しくはフライス盤の加工室内で、固定に基づいてアダプタによって覆われていないか、若しくは加工機械若しくはフライス盤による加工ができないワークの領域が、第１の加工段階で既に所定の用途に適した３次元的な最終形状に加工されるようにするという点にある。これによって、ワークを既に最終的に加工された所定のゾーンで把持する別のアダプタによって、ワークをさらに加工するために固定することができる。勿論この場合の固定は、部分的に加工されたブランクのまだ加工されていないすべての領域が最終的に加工するために同じ又は別の加工機械若しくはフライス盤によって制限されずに加工作業ができるように、行われなければならない。従って、第２の加工段階で、部分的に加工されたブランクをさらにリセットつまり緊締し直すことなしに、ブランクに３次元的な全体形状を与えることができる。

これは、各加工段階が、これまで当業者にとってワークを２回の緊締作業（セットアップ）だけでその最終形状にもたらすことを妨げていた、強い力をワークに加える、特に粗加工及び仕上げ加工等のフライス加工操作を包含しているので、非常に有利である。一般的に、加工時に発生する力は、ワークを損傷させるか又は最終的なワークの不十分な品質を生ぜしめることになる（例えば振動、モーメントその他に基づいて）。しかしながら、第１の加工段階で既に機能面にその最終形状を与え、同様にこの機能面を直ちに第２の加工段階において保持のために使用することができる。

セットアップつまり緊締作業を省くことによって、製造プロセスの著しい簡略化、コストの削減（短い停止時間、構成部材を搬送するための少ない手段）が得られ、しかも、最高の要求品質を満たす最終的な形状のものを製造することができる。

提案された方法で得られる所定の全体形状は、前記操作によってブランクから得られる任意の構成部品である。本発明の方法は、特にタービン（蒸気タービン又はガスタービン）に使用される構成部品を製造するために適している。従ってこの構成部品は有利には、タービンの動翼又は静翼である。

本発明の第１の有利な実施例によれば、ブランクは、円筒形又は多面体、特に有利には平行六面体状のブロックの形状のセラミック材料又は金属より成るブランク、或いは鋳造ブランク又は鍛造ブランクである。同様に、ブランクを既に予備加工された形状で本発明による方法に提供することも可能である。有利には、本発明による方法は、加工が困難なワークも、最終的な成形部分の品質を損なうことなしに、問題なく加工することできる。

本発明の別の有利な実施例によれば、部分加工されたブランクを第１の加工段階後で洗浄及び／又は測定し、この際に、ブランクを、特に有利には所定のホルダ内で、加工機械若しくはフライス盤の加工領域から取り出して、洗浄しかつ／又は測定ステーションで測定するようになっている。本来の２つの加工段階の間のこのような段階は、一方では、ワークの既に加工された領域の最終的な品質コントロールを可能にする。これは、部分的に加工されたワークが所定の形式で加工機械若しくはフライス盤の加工室から取り出されるようになっていれば、特に簡単に可能である。この場合、所定の形式とは、部分的に加工されたワークを取り出すための手段が、ワークを完全に規定された箇所で把持し、それによって部分的に加工されたワークが最終的に、測定ステーションにおける同様に完全に所定の位置で固定され、かつ測定されることができる、ということである。これは特に、第１の加工段階時に所定に保持するために、残りの領域（つまり第１の加工段階で本来の機能面に加工されていない領域）に規定された（一時的な）緊締面を形成し、この緊締面を介して、特にグリッパの形状の搬送手段、及び／又は測定ステーション若しくは洗浄ユニットの、特にグリッパの形状の保持手段が、部分加工されたブランクを所定の位置で保持するようにすれば、特に非常に良好に可能である。

本発明の別の有利な実施態様によれば、最終的な全体形状として、シュラウドを備えた又はシュラウドを備えていないタービン翼、特に＋／−０．００２ｍｍの公差を有するＮ４〜Ｎ５の範囲の表面と、５０〜４００ｍｍの回転直径を有する１０〜４００ｍｍ又は２４００ｍｍまでの範囲の長さと、０．０１〜４０ｋｇ又は２４０ｋｇまでの重量とを有するタービン翼を形成するようにした。この方法は、言い換えれば、このような形式の複雑で特に品質要求に関連して非常に要求の多い形状のものに使用することができ、しかも非常に大型（特に長さに関連して）の範囲内、重量範囲内、並びに小さい公差のために使用することができる。

別の有利な実施例では、２つの作業段階後に、最終的な全体形状を、第２の加工段階後に洗浄し、かつ／又は測定し、かつ／又はパッキングし、それによって構成部品を貯蔵又は発送又は組み込みプロセスに直接供給することができる。

本発明の方法の特別な実施例によれば、ブランクの一方側を第１の加工段階で成形し、次いで他方側を第２の加工段階で成形するようにした。つまり、第１のアダプタによって、ブランクの第１の端部を把持し、第１の加工段階でブランクの第２の端部に、所定の用途に相当する最終的な部分形状を与え、次いで第２のアダプタによって、部分加工されたブランクの部分成形部を把持し、第２の加工段階で前記第１の端部を最終的な全体形状に加工するようにした。最終的な全体形状がタービン翼であれば、有利な形式で第１の加工段階において付根領域が加工され、次いでこの付根領域を、第２の加工段階で保持するために使用し、第２の加工段階で先端領域が加工される。逆の方法も、特にシュラウンドを備えたタービン翼において実現可能である。つまり、第１の加工段階でシュラウンドを備えた先端領域が加工される。しかも、第１の段階で、ブランクの互いに逆向きの２つの側に、止まり穴（盲穴）又は切欠（勿論、次いで第２の加工段階で形成しようとする機能面はこの切欠によって影響を受けないようにする）の形状の２つの所定の緊締面をフライス加工し、この場合、部分加工されたブランクを加工機械若しくはフライス盤の加工領域から取り出し、かつ再装入するために、第１の（上側の）対（Paar）をグリッパで把持するために使用し、第２の（下側の）対（Paar）を部分加工されたブランクを測定ステーションで所定に固定するために使用する。場合によっては、有利な形式で第２の加工段階において、付根とは反対の側にセンタリング穴をフライス加工し、第２の加工段階中の少なくとも幾つかの材料加工段階中に、前記センタリング穴に、走行可能及び／又は折り畳み可能な、保持のための心押し台を侵入させるようにする。これによって、このような形式の加工作業時に発生するモーメントが減少されるか、若しくは可能な振動が阻止される。

本発明の別の特別な実施例によれば、第１の加工段階中に一方側が、又は場合によっては両側が（１つの心押し台を介して）把持され、ワークのすべての中央の領域が、それぞれの余剰部を残して加工されるようになっている。この余剰部は、場合によっては切り込みを備えていて、この切り込みはターミナル領域を予め規定している。次いで、この構成部品は第２の加工段階に供給され、この第２の段階中に、最終的な機能面が既に加工される中央領域がアダプタを介して保持される。言い換えれば、第１のアダプタによって、ブランクを第１の端部で以て把持し、場合によっては第２の端部を、走行可能及び／又は折り畳み可能な心押し台及びセンタリング穴を介して固定し、第１の加工段階で中央の領域及び場合によっては、ブランクの端部領域のうちの一方に、所定の用途に相応するその最終的な部分形状を与え、第２のアダプタによって、部分加工されたブランクを中央の部分形状で以て把持し、一方の若しくは、場合によって両方の端部領域を最終的な全体形状に加工するようになっている。例えば、部分形状が、先端及び／又は付根における未加工の余剰部を残したタービン翼として構成されている場合、特に有利には第１の加工段階で、余剰部とタービン翼との間に切り込みを設けることができる。この場合、第２のアダプタの２つのクランピンジョーによって、部分加工されたタービン翼を把持し、この場合、有利な形式で、第２のアダプタが２つのクランピンジョーを備えた部分加工されたタービン翼を把持し、部分加工されたタービン翼の軸線を、加工機械若しくはフライス盤内で第２のアダプタの固定軸線に対してほぼ垂直に位置するようにする。

本発明の付加的な有利な実施例によれば、この方法は、複数の例えば２つ、４つ又は６つ或いはそれ以上の加工機械若しくはフライス盤を有している加工セル又は加工ユニット内で実施される。つまり、少なくとも２つの加工機械若しくはフライス盤を１つのセル内で同時に使用し、この場合、ブランク、部分加工されたブランク並びに最終的な全体形状を、操作システムによって操作ガントリ及び中央制御装置を介して、それぞれ提供可能な加工機械若しくはフライス盤に供給し、この加工機械若しくはフライス盤内で第１若しくは第２の加工段階を実施するようにした。言い換えれば、操作ガントリは、少なくとも２つの加工機械若しくはフライス盤を操作し、この場合、この操作は最適な形式で行われ、それによって冒頭に述べた問題点、つまり各加工機械若しくはフライス盤に所定の機能が配属されている装置において発生する問題点が避けられる。２つの加工機械若しくはフライス盤が、第１の加工段階も第２の加工段階も実施する状態にある場合は、中央の制御装置を介して、提供された加工手段を常に最適に使用することができる。この場合、セルは別のユニット、例えば少なくとも１つの測定ユニット及び／又は少なくとも１つの洗浄ユニット及び／又は少なくとも１つのワーク緩衝箇所、及び／又はローディングベルト（自動循環式エレベータ；Paternosterも可能である）及び／又はアダプタマガジン及び／又は送り出しステーション及び／又は洗浄及び保存装置及び／又は材料コードステーション及び／又は書き込みユニットを有している。これらすべての構成部材は操作ガントリに接続されており、中央制御装置によって、これらの装置若しくはユニットは、各部分をそれぞれの条件に適合される。場合によっては、多数の操作ガントリ、またいずれにしても多数の操作システムも配置されている。

本発明による方法の別の有利な実施例は、従属請求項に記載されている。

さらに本発明は、以上述べた方法を実施するための装置に関する。特にこの場合、少なくとも１つの加工機械若しくはフライス盤並びに場合によっては測定ユニット及び／又は場合によっては少なくとも１つの洗浄ユニット及び／又は場合によっては少なくとも１つのワーク緩衝箇所及び／又は場合によっては少なくとも１つのローディングユニット及び／又は場合によっては少なくとも１つのアダプタマガジン及び／又は場合によっては少なくとも１つの送り出しステーション及び／又は場合によっては少なくとも１つの洗浄及び保存装置及び／又は場合によっては少なくとも１つの材料コードステーション及び／又は場合によっては少なくとも１つの書き込みユニットが、特にベルト又はレールの形状の、リニア状又は円形に構成された唯一の操作ガントリを介してブランク、部分加工されたブランク並びに最終的な全体形状を操作し、場合によっては予め洗浄し、若しくは測定、若しくはパッキングするようになっており、前記操作ガントリにそれぞれ少なくとも１つのグリッパを備えた少なくとも１つ有利には複数の操作システムが走行可能に支承されている。

本発明による装置の別の有利な実施例は、従属請求項に記載されている。

さらに本発明は、以上述べたような装置の使用法に関するものであり、この場合、装置を、タービン翼、特に＋／−０．００２ｍｍの公差を有するＮ４〜Ｎ５の範囲の表面と、１０〜４００ｍｍの範囲の長さと、５０〜４００ｍｍの回転直径と、０．０１〜４０ｋｇの重量とを有する、シュラウドを備えた又はシュラウドを備えていないタービン翼を製造するために使用するようにした。

本発明を以下に図面に示した実施例を用いて具体的に説明する。

図１は、２つのフライス盤を備えたセル（隔室；cell）レイアウト、
図２は、４つのフライス盤を備えたセルレイアウト、
図３は、６つのフライス盤を備えたセルレイアウト、
図４は、第１実施例によるブランクの各加工段階を示すものであり、
ａ）は加工しようとする典型的なブランク、
ｂ）はブランクを有するクランピングアダプタを前方から見た図、
ｃ）はブランクを有するクランピングアダプタを側方から見た図、
ｄ）は片側が加工されたブランクを有するクランピングアダプタを前方から見た図、
ｅ）は片側が加工されたブランクを有するクランピングアダプタを側方から見た図、
ｆ）は片側が加工されたブランクを有する、グリッパを備えたクランピングアダプタを前方から見た図、
ｇ）は片側が加工されたブランクを有する、グリッパを備えたクランピングアダプタを側方から見た図、
ｈ）グリッパを備えたクランピングアダプタからの解除過程、
ｉ）測定ステーション上における、片側が加工されたブランクの設置過程を前方から見た図、
ｋ）測定ステーション上における、片側が加工されたブランクの設置過程を側方から見た図、
ｌ）測定ステーション上の測定過程を前方から見た図、
ｍ）測定ステーションの測定過程を側方から見た図、
ｎ）片側が加工されたブランクを特殊なグリッパによって特別クランピングアダプタに導入する状態、
ｏ）片側が加工されたブランクを翼フライス盤で固定する状態、
ｐ）翼フライス盤で加工完成された翼、
図５は、第２実施例によるブランクの各加工段階を示すものであり、
ａ）は中央が加工されたブランクを有する翼フライス盤、
ｂ）は中央が加工されたブランクを測定ステーションで測定する状態、
ｃ）は中央が加工されたブランクを緊締している特別クランピングアダプタを前方から見た図、
ｄ）中央が加工されたブランクを緊締している特別クランピングアダプタを側方から見た図、
ｅ）完成された翼を緊締している特別クランピングアダプタを前方から見た図、
ｆ）完成された翼を緊締している特別クランピングアダプタを側方から見た図、
である。

発明を実施するための最良の形態
まず図１〜図３に、本発明に従ってワーク（工作物）を加工するための可能なセル（隔室）レイアウトが示されており、次いで図４及び図５に、本発明による２つの主要な実施例の本来の方法的な経過が示されている。

図１には、本発明による方法を実施するためのセルレイアウトを上方から見た図が示されている。この場合、２つの翼フライス盤１０を有する小さいセルが設けられている。これらの翼フライス盤１０に、操作ガントリ１８を介して、加工しようとするワークがローディング（装入）されるか若しくはアンローディング（取り出）されるようになっている。このために、操作ガントリ１８は、グリッパ１６を備えた操作システムを有している。場合によってはこのような形式の多数の操作システム１６が、同じ操作ガントリ１８に沿って走行可能に支承されていてよい。操作ガントリ１８に、作業フロント１９とはほぼ反対側に配置された別のユニットを介して、自動循環式エレベータのように構成されたローディングベルト１１によってブランクが装入される。ブランクは、操作システム１６のグリッパによって掴まえられて、アダプタマガジン１２に供給され、ここでアダプタ内に固定されて、材料コード読み取りステーション１５に供給される。材料コード読み取りステーション１５で、ブランクの材料コードが読み取られ、次いで、第１の加工段階のための２つの翼フライス盤１０のうちの一方に引き渡される。この移送段階は、中央のコントロールユニット（図示せず）によってコード化され、制御される。次いでコントロールユニットは、材料コード読み取りステーション１５内で算出されたブランクの材料特性に関する情報に応じて、制御を行う。つまり材料に適したフライス加工プログラムをスタートさせる。

２つの翼フライス盤１０のうちの一方において最初の加工段階が終了すると、部分的に加工されたブランクは、再び操作システム１６によって掴まえられて、アダプタによって又はアダプタなしで（この場合、アダプタマガジン１２において中間貯蔵されている）洗浄装置１４に供給され、次いで測定ステーションで測定され、第２の加工段階のためのアダプタを有するアダプタマガジン１２で保持され、次いで、第２の加工段階のために再び２つの翼フライス盤１０のうちの一方に供給される。この場合、既に第１の加工段階を実施した同じ翼フライス盤であるか、又は別の翼フライス盤であってよい。第２の加工段階が終了すると、完成されたワークが操作システム１６によって掴まえられ、洗浄ステーション１４で洗浄され、測定され、送り出しステーション１３を介して、場合によっては保存若しくはパッキング後に、セルから取り出される。

２つのフライス盤が第１の加工段階も第２の加工段階も実施することができるので、すべての製造プロセス、つまり２つの加工段階並びに洗浄、測定、保存は、それぞれ操作システム１６を介して制御され、コントロールユニットを介してコントロールされて最適に走行せしめられる。従って、いわゆるボックス構造の製造とは異なり、各ユニットを最小化することができ、プロセス全体を迅速かつ経済的に実施することができる。

図２には、図１に示したセルとほぼ同様に構成された平均的な大きさの相応のセルが示されているが、ここでは、４つの翼フライス盤１０と、付加的に１つの書き込みユニット２０とが設けられており、この書き込みユニット２０によって、最終的に加工され、洗浄され、測定されたワークに書き込みが行われる。この書き込みは、ワークに所定の加工サイクルを明確に割り当て、実現された品質管理をドキュメンテーションするために用いられる。さらに、このシステムは、自動的に構成された洗浄ユニット２１（有利には超音波浴；Ultraschallbadとして構成されている）と、測定ユニット２２と送り出しステーション２３とを有している。また図２に示したセル内で行われる加工プロセスは、図示していないコントロールユニットによって制御される。

図３には、６つの翼フライス盤１０を有する大きいセルが示されており、これらの翼フライス盤１０はすべて、同じ操作ガントリ１８を介して操作される。このために２つの操作システム１６が必要なだけである。２つの以上のフライス盤１０を備えたセルは、特に各加工段階が著しく異なる長さを有している場合に、コントロールユニットを介してさらに最適に制御される。

図４及び図５は、本発明による方法の２つの実施例を示しており、第２の方法は、例えばコンプレッサーブレード、蒸気タービンブレード、高熱ガスブレードその他の動翼又は静翼等のタービン翼を製造するための方法である。

図４のａ）には、平行６面体の形状のブランク３０が示されている。このブランク３０は円形又はその他の任意の横断面を有していてもよい。粗鍛造ブランク又は鋳造ブランクであってもよい。一般的な形式で、このようなブランク３０は、品質を保証するための材料コード３１を備えている（レーザーカット、パンチング又は圧刻されたレターコード、数字若しくはディジット）。

翼型式特に翼長さに応じて、同じフレキシブルな製造セル（図１〜図３参照）において次のように構成された方法段階が用いられる。

1. ブランク３０がローディングベルト１１（自動循環式エレベータ）又はローディングランプ（装入斜面）上に載せられ、このローディングベルト１１によって操作システム１６への引き渡し位置１７に達する。

2. ここで、ブランク３０が所定の引き渡し位置１７に対して整列される。

3. 次いでブランク３０は、操作ガントリ１８に沿って移動する２つの操作システムのグリッパによって把持され、操作システム１６によって材料コードステーション１５にもたらされる。

4. 材料コードが読み取られて、製造ガイドシステム及びセルのコントロールユニットに知らされる。

5. これによって製造番号及びシリーズ番号に対するブランク３０の明確に規定された記録及び割り当てが行われる。この記録及び割り当ては、後で書き込みステーション２０によって所定の面に書き込まれる。これによって、翼及びその品質データ（ドキュメント）、並びに実施されるすべての製造段階及びその調節、設定は、所定の形式で繰り返し可能であり、これはレトロフィット（後付け）のために非常に重要である。

6. 次いでブランク３０は操作システム１６によって、翼フライス盤１０のうちの一方にもたらされる。

7. 次いでブランク３０は操作システム１６のラム（ｒａｍ）によって翼フライス盤１０のローディング領域又はアンローディング領域で緊締高さに達し、次いで別個のクランピングアダプタ３３（図４のｂ及びｃに示されているように）に挿入される。ここでブランク３０はクランプ及び緊締システムによって確実に固定され、かつ緊締される。このためにクランピングアダプタ３３はアダプタ交換器内（翼フライス盤のローディング及びアンローディング領域内）で確実に固定され、かつ緊締されている。この場合、クランピングアダプタ３３は２つのクランピングジョー３２より成っており、これらのクランピングジョー３２は、ジョー緊締ストローク３５を有していて、ブランク３０を側方から緊締する。クランピングジョー３２の運動のために、緊締ねじ機構３８が設けられている。下方に対して制限するために、クランピングアダプタ３３は可動なストッパ３４を有しており、この可動なストッパ３４はストローク３６を有している。アダプタ３３自体はある程度２分割されていて、特殊な構造のものではない保持部４０を有している（例えばスタンダードＨＳＫ；standard-HSK）。この保持部４０は翼フライス盤１０のチャックを固定するための緊締シリンダ４１を備えている。さらにまたアダプタ３３は、特殊な構造のアタッチメント３９を有しており、このアタッチメント３９は前記クランピングジョー３２を支持している。アダプタ３３の２つのエレメントのうちの一方は、グリッパ溝３７を有しており、このグリッパ溝３７は、アダプタ３３が完全に規定して位置決めされて、グリッパに引き渡すか、又はアダプタマガジン内で保持するために、用いられる。

8. 操作システムのグリッパは、解除されて、翼フライス盤１０のローディング及びアンローディング領域から走行せしめられる。このグリッパにはコントロールシステムによって別の課題が割り当てられている。

9. アダプタ交換器によって、緊締されたブランク３０を有するクランピングアダプタ３３は、機械の作業室内にある工作機械のＡ回転軸線に切り換えられる（工具交換におけるような作動原理）。

10. 次いで相応のＮＣプログラム及び工具によって、製造しようとするタービン翼の完全な付根４２並びに４３が製造される（図４のｄ及びｅ参照）。さらに、より長いタービン翼においては、通路若しくは翼形輪郭４４の部分が粗フライス加工又は仕上げフライス加工が行われる。

11. 最後に、加工されていない部分５３における、ブランク３０の外側輪郭の互いに逆向きの側に、後で行われるグリッパ引き取り及び測定位置固定のために、それぞれ２つの所定の緊締面４５及び４６が形成される（図４のｄ及びｅ参照）。

12. 次いで、このようにして半完成された（付根は完成されている）タービン翼が、アダプタ交換器によって、翼フライス盤のローディング領域及びアンローディング領域に旋回せしめられる。

13. 次いで操作システム１６のグリッパ４８は、翼フライス盤のローディング領域及びアンローディング領域に移動せしめられ、ブランク３０を２つのクランピングアーム４９によって固定及び緊締する。クランピングアーム４９は、２つの上側の緊締面４５で緊締ストローク５０を有している（図４のｆ及びｇ参照）。次いでクランピングアダプタ３３におけるブランク３０の緊締は解除され、操作システム１６が、グリッパ４８で緊締された半完成したブランクを、クランピングアダプタ３３から、及び翼フライス盤のローディング領域及びアンローディング領域から移動させる（図４のｈ参照）。

14. 半完成されたブランクは、洗浄のための操作システム１６によって超音波浴２１にももたらされる。

15. 洗浄後に、半完成されたブランクは操作システム１６によって、測定機２２にある測定ポジションにもたらされる。

16. ここで、半完成されたブランクは、特別クランピング及び緊締ステーション５６において下側の２つの緊締面４６で固定され、かつ緊締される（図４のｉ，ｋ参照）。次いでグリッパ４９が解除されて、操作システム１６によって、測定機２２の作業領域から移動せしめられる。グリッパ４９には、コントロールシステムによって別の課題が割り当てられている。

17. 次いでこの測定位置で、完全な付根及び特に後で形成される機能面が、測定ヘッド５９を備えた測定エレメント５８によって測定される（図４のｌ及びｍ参照）。測定レポートは測定機によって処理されて、さらにコントロールシステムに伝達される。さらに場合によっては存在する、付根加工のための寸法修正が処理されて、コントロールシステムによって当該の翼フライス盤に供給され、ここでＮＣプログラム修正が行われる。さらに、基準寸法修正が行われ、コントロールシステムによって当該の翼フライス盤に供給され、ここでＮＣプログラム修正が行われる。さらに、この基準寸法修正値がコントロールシステムを介して続いて行われる通路若しくは翼形加工機に送られる。

18. タービン翼付根測定後に、半完成されたブランク若しくは半完成された翼は、操作システム１６のグリッパ４８によって、２つの上側の緊締面４５で固定され、緊締される。特殊なクランピング及び緊締ステーション５６における緊締は解除され、半完成されたブランクは操作システム１６によって翼フライス盤１０のローディング領域及びアンローディング領域にもたらされる。

19. ここで操作システム１６は、グリッパ４８で半完成されたブランクが緊締されている間に、半完成されたブランク若しくは半完成されたタービン翼の付根（Fussteil）を特別クランピングアダプタ６０に所定の状態でスライドさせ、それによって、付根が特別クランピングアダプタ６０の成形された緊締エレメント６１によって確実に固定され、かつ緊締されるようになっている。アダプタは、やはり２つの部分、つまり特殊な構造ではない保持部４０（例えばＨＳＫシリンダ；HSK-cylinder）と、アダプタ６０とから構成されている。特別クランピングアダプタ６０は、それぞれワークに適合された特別クランピングジョー６１を有しており、この特別クランピングジョー６１は、図４のｎ）ではさらにジョー緊締ストローク６２を有していて、それによって付根４２は最適に固定されるようになっている。特別アダプタ６０は、翼フライス盤のローディング領域及びアンローディング領域ににおいてアダプタ交換器で確実に固定され、かつ緊締されている。

20. 次いでアダプタ交換器によって、半完成されたタービン翼を有する特別クランピングアダプタ６０が、機械の作業室内に位置する翼フライス盤１０のＡ回転軸線に移動せしめられる（工具交換におけるような作動原理）。

21. 次いで、必要であれば第１の段階で中心が半完成されたブランクの自由な先端にもたらされる。これは大抵の場合、心出しによって行われる。

22. 心出しが行われると、心押し台６３を折り返して移動させることによって、心押し台６３の心出し突起６４が中心にもたらされ、それによって半完成されたワークが確実に固定され、かつ軸方向で緊締される（図４のｏ参照）。

23. 前記段階２１及び２２は、特殊なタービン翼のために特に必要でなければ、省いても良い。

24. 次いで相応のＮＣプログラム及びワークによって、心出しに伴って、完成しようとするタービン翼の完全な通路部分及び翼形（エーロフォイル）部分が製造される。

25. 次いで先端を製造するために、心出し突起６４が中心から移動せしめられ、心押し台６３が折り畳み６６に沿って戻り方向で畳まれ、それによって先端に対して自由にアクセス可能となる（図４のｐ参照）。

26. 心出しなしの半完成されたワークにおいては、通路若しくは翼形部分の製造に直接続いて、先端が相応のＮＣプログラム及びワークによって製造される。

27. 次いでこのようにして完成されたタービン翼６８が、アダプタ交換器によって再び、翼フライス盤１０のローディング領域及びアンローディング領域に旋回せしめられる。

28. 次いで操作システム１６のグリッパ４８は、翼フライス盤１０のローディング領域及びアンローディング領域に移動せしめられ、完成されたタービン翼６８を備えた特別クランピングアダプタ６０を特別な位置で固定し、かつ緊締し、それによって、特別クランピングアダプタ６０を、緊締解除後に、翼フライス盤のローディング領域及びアンローディング領域にもたらすことができる。

29. 完成されたタービン翼６８を備えた特別クランピングアダプタ６０は、操作システム１６によって洗浄のために超音波浴２１にもたらされる。ここで特別クランピングアダプタ６０、タービン翼６８及びグリッパ４８の部分は洗浄される。

30. 洗浄後、タービン翼６８は操作システム１６によって、測定機２２にある測定位置にもたらされる。

31. ここで、完成されたタービン翼６８を備えた特別クランピングアダプタ６０は、特別な緊締ステーションで固定され、かつ緊締される。次いでグリッパ４８は解除され、操作システム１６によって、測定機２２の作業領域から移動せしめられる。グリッパには、コントロールシステムによって別の課題が割り当てられている。

32. 次いでこの測定位置で、完全なタービン翼６８が測定される。測定レポートは測定機２２によって作成されて、コントロールシステムに伝達される。さらに場合によっては、別の通路加工のための寸法修正が作成され、コントロールシステムによって当該の翼フライス盤に伝達され、ここでＮＣプログラム修正が行われる。この測定データによって、翼ドキュメンテーションが完成される。

33. タービン翼測定後に、操作システム１６のグリッパ４８によって、完成されたタービン翼６８を備えた特別クランピングアダプタ６０が、特別な緊締ステーションにおける解除後に、書き込みステーション２０にもたらされる。ここで、完成されたタービン翼に、レーザー、彫刻又はその他の書き込み手段によって、確実に繰り返し可能なコードが備えられる。

34. 書き込みステーション２０の後ろに、操作システム１６のグリッパ４８によって、完成されたタービン翼６８を備えた特別クランピングアダプタ６０が送り出しステ−ションにもたらされる。ここで、特別クランピングアダプタ６０は緊締受容部で固定され、かつ緊締される。グリッパ４８は特別クランピングアダプタ６０を解放する。

35. 成形された緊締エレメント６１は、解除ユニットによって解除され、それによって完成されたタービン翼６８が下方に向かって、洗浄及び保存装置１４若しくは２１の受容容器内に落下する。これを自動的に行いたくない場合には、タービン翼６８の取り出し及び装入は、操作システム１６のグリッパ４８によって行われる。

36. 最後の段階で、タービン翼６８は洗浄及び保存装置１４によって搬送され、ここで洗浄され、必要であれば保存される。

37. 離れた組み付け位置までより長く搬送する必要がある場合には、通常の送り出しステーションの後ろ（タービン翼が通常形式で戻り止めパレットが置かれている）に、パッキング溶接ステーションが配置されており、ここでタービン翼は、さらに搬送するために溶接される。

要約すれば、図４に示されているように、まず一方の端部、次いで他方の端部が加工されるようになっている本発明による方法は、次の段階を有している。

・ブランクを装入する。

・ブランクのテスト番号を読み取る。

・ブランクを機械内に設置する。

・付根を加工する。

・ワークを取りだして、新たな部分を装入する。

・ワークを洗浄する。

・測定機内に装入する。

・付根を測定する（修正を算出し、機械に知らせる）。

・ワークを測定機から取り出して、次の機会に装入する。

・翼形（エーロフォイル；Airfoil）及び先端（Kopfteil）を加工する。

・ワークをアダプタと共に取り出す。

・ワークを洗浄する。

・機械内に装入する。

・翼形及び先端を測定する（修正を算出し、機械に知らせる）。

・ワークを取り出す。

・ワークを書き込む。

ワークを送り出す（洗浄機においてアダプタから取り出す）。

図５には、本発明による方法の別の実施例が示されており、この別の実施例では、第１の加工段階でワークの中央領域が加工され、第２の加工段階で２つ（又は１つ）の端部領域（菱形面で緊締する）が加工される。この方法は全体的に次の段階を有している。

1. ブランク３０が、ローディングベルト１１（自動循環式エレベータ）又はローディング斜面上に載せられ、このローディングベルト１１によってブランクは、操作システム１６への引き渡し箇所１７に送られる。

2. ここでブランク３０は所定の引き渡し位置１７に対して整列される。

3. 次いでブランク３０は、２つの操作システム１６（操作ガントリ１８に沿って走行する）の一方のグリッパによって把持され、操作システム１６によって材料コード読み取りステーション１５にもたらされる。

4. 材料コードが読み取られ、製造コントロールシステム及びセルのコントロールユニットに知らされる。

5. これによって製造番号及びシリーズ番号に対するブランク３０の明確に規定された記録及び割り当てが行われる。この記録及び割り当ては、後で書き込みステーション２０によって所定の面に書き込まれる。これによって、翼及びその品質データ（ドキュメント）、並びに実施されるすべての製造段階及びその調節、設定は、所定の形式で繰り返し可能であり、これはレトロフィット（後付け）のために非常に重要である。

6. 次いでブランク３０は操作システム１６によって、翼フライス盤１０のうちの一方にもたらされる。

7. 次いでブランク３０は操作システム１６のラム（ｒａｍ）によって翼フライス盤１０のローディング領域又はアンローディング領域で緊締高さに達し、次いで別個のクランピングアダプタ３３（図５のａに示されているように）に挿入される。ここでブランク３０はクランプ及び緊締システムによって確実に固定され、かつ緊締される。このためにクランピングアダプタ３３は、翼フライス盤１０のローディング及びアンローディング領域内でアダプタ交換器内に確実に固定され、かつ緊締されている。この場合、クランピングアダプタ３３は２つのクランピングジョー７０より成っており、これらのクランピングジョー７０は、ジョー緊締ストローク７１を有していて、ブランク３０を側方から緊締する。クランピングジョー７０の運動のために、緊締ねじ機構（図示せず）が設けられている。下方に対して制限するために、クランピングアダプタ３３は、前記実施例と同様に可動なストッパを有している。アダプタ３３自体はある程度２分割されていて、特殊な構造のものではない保持部４０を有している（例えばスタンダードＨＳＫ；standard-HSK）。この保持部４０は翼フライス盤１０のチャックを固定するための緊締シリンダ４１を備えている。さらにまたアダプタ３３は、特殊な構造のアタッチメント７２を有しており、このアタッチメント７２は前記クランピングジョー７０を支持している。アダプタ３３の２つのエレメントのうちの一方はさらに、グリッパ溝３７を有しており、このグリッパ溝３７は、アダプタ３３が完全に規定して位置決めされて、グリッパに引き渡すか、又はアダプタマガジン内で保持するために、用いられる。

8. 操作システムのグリッパは、解除されて、翼フライス盤１０のローディング及びアンローディング領域から走行せしめられる。このグリッパにはコントロールシステムによって別の課題が割り当てられている。

9. アダプタ交換器によって、緊締されたブランク３０を有するクランピングアダプタ３３は、機械の作業室内にある工作機械のＡ回転軸線に切り換えられる（工具交換におけるような作動原理）。

10. 次いで、必要であれば第１の段階で中心が半完成されたブランク３０の自由な先端にもたらされる。これは大抵の場合、心出しによって行われる。

11. 心出しが行われると、心押し台６３を折り返して移動させることによって、心押し台６３の心出し突起６４が中心にもたらされ、それによって半完成されたワークが確実に固定され、かつ軸方向で緊締される。

12. 前記段階１０〜１２は、特殊なタービン翼のために特に必要でなければ、省いても良い。

13. 次いで相応のＮＣプログラム及びワークによって、心出しに伴って又は心出し作業を行わずに、完成しようとするタービン翼の完全なタービン翼（付根、通路部、翼形部、先端）が製造される。付根側及び先端側で、切り込み７６及び７７がフライス加工され、それによって後でブランクの余剰部７４及び７５がフライス加工される（図５のａ参照）。

14. 次いでこのようにしてほぼ完成されたタービン翼が、アダプタ交換器によって再び、翼フライス盤のローディング領域及びアンローディング領域に旋回せしめられる。

15. 次いで操作システムのグリッパは、翼フライス盤のローディング領域及びアンローディング領域に移動せしめられ、完成されたタービン翼を備えたクランピングアダプタ３３を特別な位置で固定し、かつ緊締し、それによって、クランピングアダプタ３３を、緊締解除後に、翼フライス盤のローディング領域及びアンローディング領域にもたらすことができる。

16. ほぼ完成されたタービン翼を備えたクランピングアダプタ３３は、操作システム１６によって洗浄のために超音波浴２１にもたらされる。ここでほぼ完成されたタービン翼を有するクランピングアダプタ３３、タービン翼及びグリッパの部分が洗浄される。

17. 洗浄後、ほぼ完成されたタービン翼を備えたクランピングアダプタ３３は、操作システム１６によって、測定機２２にある測定位置にもたらされる（図５のｂ参照）。

18. ここで、完成されたタービン翼を備えたクランピングアダプタ３３は、特別な緊締ステーションで固定され、かつ緊締される。次いでグリッパは解除され、操作システム１６によって、測定機２２の作業領域から移動せしめられる。グリッパには、コントロールシステムによって別の課題が割り当てられている。

19. 次いでこの測定位置で、完全なタービン翼が測定される。測定レポートは測定機２２によって作成されて、コントロールシステムに伝達される。さらに場合によっては、別の通路加工のための寸法修正が作成され、コントロールシステムによって当該の翼フライス盤に伝達され、ここでＮＣプログラム修正が行われる。この測定データによって、翼ドキュメンテーションが完成される。

20. 次いでこの測定データによって、翼ドキュメンテーションが完成される。

21. 次いで操作システム１６のグリッパが測定機２２内に侵入して、クランピングアダプタ３３の解除後に、ほぼ完成された測定済みのタービン翼を把持して、これを固定し次いで第２の位置において特別クランピングアダプタ７８で緊締するようになっている（図５のｃ参照）。この場合、ほぼ完成されたタービン翼は特別クランピングアダプタ７８の軸線に対して横方向にあって、緊締ストローク８０を有する交換可能な２つのクランピンジョー７９によって、シフト８１に沿って互いにシフト可能に固定されている。

22. 次いでタービン翼の整列後に、タービン翼は、特別クランピングアダプタ７８内で最終的に緊締される。次いで。ほぼ完成されたタービン翼が操作システム１６のグリッパによって測定機２２から退出して、翼フライス盤にもたらされる。

24. 次いで操作システムのグリッパが翼フライス盤のローディング及びアンローディング領域に侵入して、ほぼ完成されたタービン翼を備えた特別クランピングアダプタ７８をアダプタ交換器内で固定し、かつ緊締する。

25. 次いでアダプタ交換器によって、ほぼ完成されたタービン翼を備えたクランピングアダプタ７８は、機械の作業室内にある機械工具のＡ回転軸線に切り換えられる（工具交換における作動原理）。

26. 次いで相応のＮＣプログラム及び工具によって、タービン翼の先端（Kopfteil）及び付根（Fussteil）がフライス加工で完成される（図５のｅ及びｆ参照）。

27. 次いで、このようにして完成されたタービン翼を備えたクランピングアダプタ７８が、アダプタ交換器によって、翼フライス盤のローディング領域及びアンローディング領域に旋回せしめられる。

28. 次いで操作システムのグリッパが翼フライス盤のローディング領域及びアンローディング領域に侵入し、完成されたタービン翼を備えたクランピングアダプタ７８を固定し、かつ緊締し、それによってクランピングアダプタ７８は、緊締解除後に翼フライス盤のローディング領域及びアンローディング領域にもたらされる。

29. 完成されたタービン翼を備えたクランピングアダプタ７８は、洗浄のために操作システム１６によって超音波浴２１内にもたらされる。ここで、完成されたタービン翼８２を備えた特別クランピングアダプタ及びグリッパの部分が洗浄される。

30. 洗浄後に、完成されたタービン翼８２を備えた特別クランピングアダプタ７８は、必要であれば、測定機２２上に存在する測定位置にもたらされる。

31. 必要であれば、次いでこの測定位置において、タービン翼８２の残りの部分が測定される。測定領域は測定機によって設定され、コントロールシステムに送信される。また場合によっては、別の先端加工及び付根加工のための寸法修正が行われ、コントロールシステムによって当該の翼フライス盤に送信され、それによってＮＣプログラム修正が行われる。

32. 次いでこの先端及び付根の輪郭測定データによって翼ドキュメンテーションが完成される。

33. タービン翼測定後に、操作システム１６のグリッパ４８によって、完成されたタービン翼82を備えた特別アダプタ78が、特別な緊締ステーションにおける解除後に、書き込みステーション２０にもたらされる。ここで、完成されたタービン翼82に、レーザー、彫刻又はその他の書き込み手段によって、確実に繰り返し可能なコードが備えられる。

34. 書き込みステーション２０の後ろに、操作システム１６のグリッパによって、完成されたタービン翼82を備えた特別クランピングアダプタ78が送り出しステ−ションにもたらされる。ここで、特別クランピングアダプタは緊締受容部で固定され、かつ緊締される。グリッパは特別クランピングアダプタを解放する。

35. 成形された緊締エレメント79は、解除ユニットによって解除され、それによって完成されたタービン翼が下方に向かって、洗浄及び保存装置の受容容器内に落下する。これを自動的に行いたくない場合には、タービン翼８２の取り出し及び装入は、操作システムのグリッパによって行われる。

36. 最後の段階で、タービン翼は洗浄及び保存装置によって搬送され、ここで洗浄され、必要であれば保存される。

37. 離れた組み付け位置までより長く搬送する必要がある場合には、通常の送り出しステーションの後ろ（タービン翼が通常形式で戻り止めパレットが置かれている）に、パッキング溶接ステーションが配置されており、ここでタービン翼は、さらに搬送するために溶接される。

各製造プロセスは、コントロールシステムによって、必要に応じてすべての翼フライス盤に割り当てられる。以上述べたような規定された割り当ては、必ずしも必要ではない。

すべての作業ステーションを前記段階１４に従って構成したい場合には、ワークをワーク緩衝位置に中間貯蔵してもよい。

すべての作業ステーションを前記段階２８に従って構成したい場合には、ワークをアダプタマガジン１２内に中間貯蔵してもよい。

前記方法は、次の特性を有するタービン翼を製造するために適している。

翼品質： 表面 Ｎ４〜Ｎ５
公差 ＋／−０，００２ｍｍ
寸法： 長さ ＞１０ｍｍ
＜４００ｍｍ又は＜８００ｍｍ
回転直径 ＞５０ｍｍ
＜４００ｍｍ又は＜８００ｍｍ
重量 ＞０．０１ｋｇ
＜４０ｋｇ又は＜１４０ｋｇ
本発明の方法は、２つの製造及び測定段階でタービン翼を製造することができる。タービン翼は端部が完成されていて、品質ドキュメンテーションされている。すべての搬送、緊締作業、測定修正サイクルその他は、セル内で自動的に行われる。送り出しステーションにおいて、品質ドキュメンテーションされ、かつ必要であれば保存された翼が取り出される。

以上の提案された方法を用いた一連の作業時間は、１日よりも短い、これに対して、従来のタービン翼の製造においては、１日よりも著しく長く、最長で１４日必要であった。

２つのフライス盤を備えたセル（隔室）レイアウトを示す概略図である。 ４つのフライス盤を備えたセルレイアウトを示す概略図である。 ６つのフライス盤を備えたセルレイアウトを示す概略図である。 加工しようとする典型的なブランクの斜視図である。 ブランクを有するクランピングアダプタを前方から見た図である。 ブランクを有するクランピングアダプタを側方から見た図である。 片側が加工されたブランクを有するクランピングアダプタを前方から見た図である。 片側が加工されたブランクを有するクランピングアダプタを側方から見た図である。 片側が加工されたブランクを有する、グリッパを備えたクランピングアダプタを前方から見た図である。 片側が加工されたブランクを有する、グリッパを備えたクランピングアダプタを側方から見た図である。 グリッパを備えたクランピングアダプタからの解除過程を示す概略図である。 測定ステーション上における、片側が加工されたブランクの設置過程を前方から見た図である。 測定ステーション上における、片側が加工されたブランクの設置過程を側方から見た図である。 測定ステーション上の測定過程を前方から見た図である。 測定ステーションの測定過程を側方から見た図である。 片側が加工されたブランクを特殊なグリッパによって特別クランピングアダプタに導入する状態を示す概略図である。 片側が加工されたブランクを翼フライス盤で固定する状態を示す概略図である。 翼フライス盤で加工完成された翼を示す概略図である。 第２実施例による、中央が加工されたブランクを有する翼フライス盤の概略図である。 第２実施例による、中央が加工されたブランクを測定ステーションで測定する状態を示す概略図である。 第２実施例による、中央が加工されたブランクを緊締している特別クランピングアダプタを前方から見た図である。 第２実施例による、中央が加工されたブランクを緊締している特別クランピングアダプタを側方から見た図である。 第２実施例による、完成された翼を緊締している特別クランピングアダプタを前方から見た図である。 完成された翼を緊締している特別クランピングアダプタを側方から見た図である。

符号の説明

１０ 翼フライス盤
１１ ローディングベルト
１２ アダプタマガジン
１３ 送り出しステーション
１４ 洗浄及び保存装置
１５ 材料コード読み取りステーション
１６ グリッパを備えた操作システム
１７ 引き渡し位置
１８ 操作ガントリ
１９ 作業フロント
２０ 書き込みユニット
２１ 洗浄ユニット（超音波）
２２ 測定ユニット
２３ 送り出しステーション
３０ ブランク
３１ 材料コード
３２ クランピングジョー
３３ ブランクのためのクランピングアダプタ
３４ 可動なストッパ
３５ ジョー緊締ストローク
３６ 可動なストッパのストローク
３７ 交換器のためのグリッパ機構
３８ 緊締ねじ機構
３９ クランピングアダプタの特殊な構造のアタッチメント
４０ クランピングアダプタの特殊な構造ではない保持部
４１ 緊締シリンダ
４２ 付根ジオメトリ
４３ 菱形ジオメトリ
４４ 通路若しくは翼形領域
４５ 上側の規定された緊締面
４６ 下側の緊締された緊締面
４７ 翼コードのための面
４８ グリッパ
４９ グリッパ４８のクランピングアーム
５０ クランピングアームの緊締ストローク
５１ 操作アーム
５２ 操作若しくはグリッパのＺストローク
５３ ブランクの加工されていない部分
５４ グリップの退出走行方向
５５ 操作ストローク
５６ グリッパトング
５７ グリッパトングの緊締ストローク
５８ 測定エレメント
５９ 測定ヘッド
６０ 特別クランピングアダプタ
６１ 特別ジョー
６２ 特別ジョーのジョーストローク
６３ 心押し台
６４ 心出し突起
６５ 心押し台の摺動可能性
６６ 心押し台の折り畳み
６７ 翼フライス盤のＡ軸線
６８ 完成した翼
７０ クランピンジョー
７１ ジョー緊締ストローク
７２ 特殊な構造のアタッチメント
７３ 翼の先端
７４ 翼の先端における未加工の余剰部
７５ 翼の付根における未加工の余剰部
７６ 先端の切り込み
７７ 付根の切り込み
７８ 特別クランピングアダプタ
７９ 交換可能なクランピングジョー
８０ クランピングジョー７９の緊締ストローク
８１ クランピングジョー７９のシフト
８２ 完成された翼

Claims (19)

1. ブランク（３０）を、少なくとも１つの加工機械例えばフライス盤（１０）によって全面的に加工するための方法において、
   ブランク（３０）を、第１の加工段階で少なくとも１つの第１のアダプタ（３３，３９，７２）で保持し、加工機械若しくはフライス盤（１０）によって、第１の領域（４２，４３，４４，４７；４２，４３，４４，４７，７３）に、所定の用途に相当する最終的な部分形状を与え、
   第２の加工段階で、部分的に加工されたブランクを、少なくとも１つの第２のアダプタ（６０，７８）によって、最終的に加工された第１の領域（４２，４３，４４，４７；４２；４３；４４；４７，７３）で以て保持し、残りの領域（５３；７４，７５）に、加工機械若しくはフライス盤（１０）によって、所定の用途に相当する最終的な全体形状（６８，８２）を与えることを特徴とする、ブランクを全面的に加工するための方法。
2. ブランク（３０）として、円筒形又は多面体特に有利には平行六面体のブロックの形状のセラミック材料又は金属より成るブランク、或いは鋳造ブランクを使用する、請求項１記載の方法。
3. 前加工段階を施していないブランク（３０）を使用する、請求項２記載の方法。
4. 部分加工されたブランクを第１の加工段階後で洗浄及び／又は測定し、この際に、ブランクを、特に有利には所定のホルダ（４８，７２）内で、加工機械若しくはフライス盤の加工領域から取り出して、洗浄しかつ／又は測定ステーション（２２）で測定する、請求項１から３までのいずれか１項記載の方法。
5. 第１の加工段階時に所定に保持するために、残りの領域（５３）に所定の緊締面（４５，４６）を形成し、この緊締面（４５，４６）を介して、特にグリッパ（４８）の形状の搬送手段、及び／又は測定ステーション（２２）若しくは洗浄ユニット（２１）の、特にグリッパ（５６）の形状の保持手段が、部分加工されたブランクを所定の位置で保持する、請求項４記載の方法。
6. 最終的な全体形状（６８，８２）として、シュラウドを備えた又はシュラウドを備えていないタービン翼、特に＋／−０．００２ｍｍの公差を有するＮ４〜Ｎ５の範囲の表面と、５０〜４００ｍｍの回転直径を有する１０〜４００ｍｍの範囲の長さと、０．０１〜４０ｋｇの重量とを有するタービン翼を形成する、請求項１から５までのいずれか１項記載の方法。
7. 最終的な全体形状（６８，８２）を、第２の加工段階後に洗浄し、かつ／又は測定し、かつ／又はパッキングする、請求項１から６までのいずれか１項記載の方法。
8. 第１のアダプタ（３３，３９）によって、ブランク（３０）を第１の端部で以て把持し、第１の加工段階でブランクの第２の端部に、所定の用途に相当する最終的な部分形状（４２，４３，４４，４７）を与え、第２のアダプタ（６０）によって、部分加工されたブランクの部分成形部（４２，４３，４４，４７）を把持し、第２の加工段階で前記第１の端部（５３）を最終的な全体形状（６８）に加工する、請求項１から７までのいずれか１項記載の方法。
9. 部分形状（４２，４３，４４，４７）を、タービン翼の付根領域とする、請求項５，６及び８記載の方法。
10. 第１の加工段階で、ブランクの互いに逆向きの２つの側に、止まり穴（４５，４６）の形状の２つの所定の緊締面をフライス加工し、部分加工されたブランクを加工機械若しくはフライス盤（１０）の加工領域から取り出し、かつ再装入するために、上側の対（４５）をグリッパ（４８）で把持するために使用し、下側の対（４６）を部分加工されたブランクを測定ステーション（２２）で所定に固定するために使用する、請求項９記載の方法。
11. 第２の加工段階において、付根とは反対の側にセンタリング穴をフライス加工し、第２の加工段階中の少なくとも幾つかの材料加工段階中に、前記センタリング穴に、走行可能及び／又は折り畳み可能な、保持のための心押し台を侵入させる、請求項１０記載の方法。
12. 第１のアダプタ（７２）によって、ブランク（３０）を第１の端部で以て把持し、場合によっては第２の端部を、走行可能及び／又は折り畳み可能な心押し台及びセンタリング穴を介して固定し、第１の加工段階で中央の領域及び場合によっては、ブランクの端部領域のうちの一方に、所定の用途に相応するその最終的な部分形状（４２，４３，４４，４７，７３）を与え、第２のアダプタ（７８）によって、部分加工されたブランクを中央の部分形状（４２，４３，４４，４７，７３）で以て把持し、一方の若しくは、場合によって両方の端部領域を最終的な全体形状（８２）に加工する、請求項１から７までのいずれか１項記載の方法。
13. 部分形状（４２，４３，４４，４７，７３）を、先端及び／又は付根における未加工の余剰部（７４，７５）を残したタービン翼とし、この場合、特に有利には第１の加工段階で、余剰部（７６，７７）とタービン翼（４２，４３，４４，４７，７３）との間に切り込み（７６，７７）を設ける、請求項６及び１０記載の方法。
14. 第２のアダプタ（７８）の２つのクランピンジョー（７９）によって、部分加工されたタービン翼を把持し、この場合、部分加工されたタービン翼の軸線を、加工機械若しくはフライス盤（１０）内で第２のアダプタ（７８）の固定軸線に対してほぼ垂直に位置するようにする、請求項１３記載の方法。
15. 少なくとも２つの加工機械若しくはフライス盤（１０）を１つのセル内で同時に使用し、ブランク（３０）、部分加工されたブランク並びに最終的な全体形状（６８，８２）を、操作システム（１６）によって操作ガントリ（１８）及び中央制御装置を介して、それぞれ提供可能な加工機械若しくはフライス盤（１０）に供給し、この加工機械若しくはフライス盤（１０）内で第１若しくは第２の加工段階を実施する、請求項１から１４までのいずれか１項記載の方法。
16. セル内で同時に少なくとも１つの測定ユニット（２２）及び／又は少なくとも１つの洗浄ユニット（２１）及び／又は少なくとも１つのワーク緩衝箇所、及び／又はローディングベルト（１１）及び／又はアダプタマガジン（１２）及び／又は送り出しステーション（１３）及び／又は洗浄及び保存装置（１４）及び／又は材料コードステーション（１５）及び／又は書き込みユニット（２０）を操作ガントリに接続し、中央制御装置によって、これらの装置若しくはユニットに、各部分をそれぞれの条件に合わせて割り当てる、請求項１５記載の方法。
17. 請求項１から１６までのいずれか１項記載の方法を実施するための装置。
18. 請求項１５又は請求項１６のいずれか１項記載の方法を実施するための、請求項１７に記載した装置において、
    加工機械例えばフライス盤（１０）並びに場合によっては測定ユニット（２２）及び／又は少なくとも１つの洗浄ユニット（２１）及び／又は少なくとも１つのワーク緩衝箇所及び／又はローディングユニット（１１）及び／又はアダプタマガジン（１２）及び／又は送り出しステーション（１３）及び／又は洗浄及び保存装置（１４）及び／又は材料コードステーション（１５）及び／又は書き込みユニット（２０）が、特にベルト又はレールの形状の、リニア状又は円形に構成された唯一の操作ガントリ（１８）を介してブランク（３０）、部分加工されたブランク並びに最終的な全体形状（６８，８２）を操作するようになっており、前記操作ガントリ（１８）に少なくとも１つのグリッパを備えた操作システム（１６）が走行可能に支承されていることを特徴とする、ブランクを全体的に加工するための装置。
19. 請求項１７に記載した装置の使用法において、
    該装置を、タービン翼、特に＋／−０．００２ｍｍの公差を有するＮ４〜Ｎ５の範囲の表面と、１０〜４００ｍｍの範囲の長さと、５０〜４００ｍｍの回転直径と、０．０１〜４０ｋｇの重量とを有する、シュラウドを備えた又はシュラウドを備えていないタービン翼を製造するために使用することを特徴とする、ブランクを全体的に加工するための装置の使用法。

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