CN115255835B - 螺旋桨生产工艺及生产线 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种螺旋桨生产工艺及生产线，涉及螺旋桨生产技术领域，其包括以下步骤：在钢板上分别切割出背板以及面板，并在不锈钢无缝厚壁管上车削出桨毂；对面板和背板进行铣削，在面板上铣削出导边、随边以及坡口，在背板上铣削出导边和随边；对面板和背板进行冲压，将面板以及背板冲压出拱度；将面板和背板相互焊接，在面板和背板的缝隙之间固定撑板，制成桨叶；将桨叶焊接于桨毂上，组装成完整的螺旋桨。通过上述步骤，使得螺旋桨的制作过程不需要涉及浇铸，避免了金属的熔炼以及型砂的使用，降低了螺旋桨制造过程中的能耗以及减少对环境造成的污染。
Description
技术领域
本申请涉及螺旋桨生产技术领域，更具体地说，它涉及一种螺旋桨生产工艺及生产线。
背景技术
传统的船用螺旋桨通常是浇铸成型，浇铸成型的粗胚冷却后，切去冒口、再经历型面修正后才能投入使用。
但浇铸需要熔炼金属，熔炼金属的能耗高、损耗大，碳的排放量较高；且浇铸过程需要使用型砂作为模型，型砂的采集和废弃也会对环境造成污染，不符合可持续的社会需求。
发明内容
为了降低螺旋桨制造过程中的能耗以及减少对环境造成的污染，本申请提供一种螺旋桨生产工艺及生产线。
本申请提供的一种螺旋桨生产工艺及生产线，采用如下的技术方案：
一种螺旋桨生产工艺及生产线，包括以下步骤：
步骤S100,在钢板上分别切割出背板以及面板，并在不锈钢无缝厚壁管上车削出桨毂；
步骤S200,对面板和背板进行铣削，在面板上铣削出导边、随边以及坡口，在背板上铣削出导边和随边；
步骤S300,对面板和背板进行冲压，将面板以及背板冲压出拱度；
步骤S400,将面板和背板相互焊接，在面板和背板的缝隙之间固定撑板，制成桨叶；
步骤S500,将桨叶焊接于桨毂上，组装成完整的螺旋桨。
通过上述技术方案，先在钢板上切割出背板以及面板的毛坯件，于不锈钢无缝厚壁管上车削出桨毂，再进行面板以及背板的铣削、冲压，再将冲压好的背板以及面板焊接制成桨叶，最后再将桨叶与桨毂焊接，制成螺旋桨，通过上述步骤，使得螺旋桨的制作过程不需要涉及浇铸，因此也就避免了金属的熔炼以及型砂的使用，降低了螺旋桨制造过程中的能耗以及减少对环境造成的污染。
可选的，所述步骤S100中车削出的桨毂内孔留有3-5mm的加工余量。
通过上述技术方案，提前在车削出的桨毂内孔上留出加工余量，使得桨毂因焊接发生变形后能够有充足的加工余量供桨毂进行精加工，提高最终成品的质量。
可选的，所述步骤S100和步骤S200之间还设置有步骤S101，在面板上钻出两个定位孔。
通过上述技术方案，提前在面板上钻出两个定位孔，面板和背板相互焊接时可以通过定位孔进行初步定位，方便对面板和背板在焊接台上进行定位，便于面板和背板之后的焊接。
可选的，所述步骤S200和步骤S300之间还设置有步骤S201，对铣削完成的面板以及背板进行打磨。
通过上述技术方案，减少面板和背板表面的毛刺以及多余废料，提高面板和背板的加工精度。
可选的，所述步骤S300和步骤S400之间还设置有步骤S301,测量面板各半径的螺距以及背板各半径的螺距，对存在偏差的面板或者背板进行冲压调整。
通过上述技术方案，确保最终焊接成型出的桨叶能够符合图纸上的设计要求，保证桨叶的性能指标。
可选的，所述步骤S500之后还设置有步骤S600，对螺旋桨的桨毂内孔进行精加工。
通过上述技术方案，提高桨毂的加工精度，提高最终螺旋桨的成品品质。
可选的，所述步骤S300和步骤S400之间还设置有步骤S302,在背板根部开设焊接工艺孔。
通过上述技术方案，提前在背板上加工出工艺孔，减少后续焊接过程可能出现的焊瘤，使得后续焊接出的螺旋将能够更加平整。
可选的，所述步骤S500之后还设置有步骤S700，在桨叶上开设第一工艺孔，往第一工艺孔里注入气体，对有漏气的螺旋桨进行补焊。
通过上述技术方案，对桨叶和桨毂之间的气密性进行检测，并对存在漏气的螺旋桨进行补焊，确保最终制成的螺旋桨拥有良好的密封性能，提高实际使用时的稳定性。
本申请提供的一种螺旋桨生产线，包括依次设置的切割设备、铣削设备、冲压设备、第一焊接设备以及第二焊接设备；
所以切割设备包括第一车床以及等离子切割机，所述第一车床用于车削不锈钢无缝厚壁管，所述等离子切割机用于切割钢板；
所述铣削设备包括第一铣床以及第二铣床，所述第一铣床用于铣削面板，所述第二铣床用于铣削背板；
所述冲压设备包括第一冲压模和第二冲压模，所述第一冲压模用于冲压面板，所述第二冲压模用于冲压背板；
所述第一焊接设备用于将面板和背板相互焊接；
所述第二焊接设备用于将桨叶焊接于桨毂上。
通过上述技术方案，降低了螺旋桨制造过程中的能耗以及减少了对环境造成污染。
可选的，所述第一焊接设备包括第一焊接变位机以及第一焊接机构；
所述第一焊接变位机的上端设有第一夹持工装，所述第一夹持工装包括相互垂直的第一定位杆和第二定位杆，所述第一定位杆和第二定位杆均呈水平设置；
所述第一定位杆上连接有两个定位块，每个所述定位块均绕第一定位杆的轴线相对第一定位杆转动，且每个所述定位块均于第一定位杆上轴向可调，每个所述定位块上均设有用于嵌入定位孔的定位柱；
所述第二定位杆上连接有两个定位座，每个定位座均绕第二定位杆的轴线相对第二定位杆转动，且每个所述定位座均于第二定位杆上轴向可调，每个所述定位座上均设有夹持槽，所述夹持槽用于供随边嵌入。
通过上述技术方案，设置第一夹持工装，实际使用过程中，两个定位块可以相对第一定位杆转动，通过调节两个定位块相对第一定位杆的角度，使得两个定位柱可以通过角度的调节分别嵌入面板上的两个定位孔，实现面板于第一焊接变位机上的初步定位；两个定位座可以相对第二定位杆转动，且每个定位座均相对第二定位杆轴向可调，通过调节两个定位座的相对角度以及相对距离，使得完成初步定位的面板两侧的随边别嵌入两个定位座上的夹持槽中，此时面板无法相对第一焊接变位机移动，实现了对面板的快速装夹，再通过第一焊接机构进行焊接，提高了焊接的效率。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
(1)通过上述加工步骤，使得螺旋桨的制作过程不需要涉及浇铸，因此也就避免了金属的熔炼以及型砂的使用，降低了螺旋桨制造过程中的能耗以及减少对环境造成的污染；
(2)通过对桨叶和桨毂之间的气密性进行检测，并对存在漏气的螺旋桨进行补焊，确保最终制成的螺旋桨拥有良好的密封性能，提高实际使用时的稳定性；
(3)通过设置第一夹持工装，实现了对面板的快速装夹，再通过第一焊接机构进行焊接，提高了焊接的效率。
附图说明
图1为本实施例的螺旋桨生产线示意图。
图2为本实施例的第一转动台的结构示意图。
图3为本实施例的桨叶结构示意图。
图4为本实施例的第一焊接变位机的结构示意图。
图5为本实施例的面板结构示意图。
图6为本实施例的螺旋桨生产工艺流程示意图。
图7为本实施例的螺旋桨结构示意图。
附图标记：1、切割设备；101、第一车床；102、等离子切割机；2、钻床；3、铣削设备；301、第一铣床；302、第二铣床；4、第一打磨设备；401、砂轮机；402、第一转动台；4021、座体；4022、支撑台；4023、第一电机；4024、支撑回转工作台；4025、第二电机；4026、第一固定杆；4027、第二固定杆；4028、支撑座；4029、支撑架；5、冲压设备；51、第一冲压模；52、第二冲压模；6、螺距测量仪；7、第一焊接设备；71、第一焊接变位机；711、第一回转工作台；712、第一夹持工装；7121、第一定位杆；7122、第二定位杆；7123、定位块；7124、定位柱；7125、第一调节座；7126、第一调节弹簧；7127、抵紧螺栓；7128、定位座；7129、夹持槽；7130、第二调节座；7131、第二调节弹簧；7132、调节螺栓；72、第一焊接机构；8、第二焊接设备；81、第二焊接变位机；82、第二焊接机构；9、第二车床；10、气密检测设备；11、线切割机；12、面板；13、背板；14、定位孔；15、导边；16、随边；17、坡口；18、撑板；19、桨毂；20、第一工艺孔。
具体实施方式
以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开了一种螺旋桨生产线。
参照图1，包括依次设置的切割设备1、钻床2、铣削设备3、第一打磨设备4、冲压设备5、螺距测量仪6、第一焊接设备7、第二焊接设备8、第二车床9、气密检测设备10、线切割机11。
参照图1，切割设备1包括第一车床101以及等离子切割机102，第一车床101用于车削不锈钢无缝厚壁管，等离子切割机102用于切割钢板。
参照图1，铣削设备3包括第一铣床301以及第二铣床302。
参照图1和图2，第一打磨设备4包括砂轮机401以及第一转动台402。第一转动台402包括座体4021，座体4021转动连接有支撑台4022，支撑台4022的转动轴线呈水平设置，座体4021的外侧安装有驱动支撑台4022转动的第一电机4023。支撑台4022转动连接有支撑回转工作台4024，支撑回转工作台4024的转动轴线与支撑台4022的转动轴线垂直且相交，支撑台4022背离支撑回转工作台4024的一端安装有第二电机4025，第二电机4025用于驱动支撑回转工作台4024转动。支撑回转工作台4024背离第二电机4025的一端固定有第一固定杆4026以及第二固定杆4027。第一固定杆4026和第二固定杆4027相互垂直且相交，且支撑回转工作台4024的转动轴线与第一固定杆4026的轴线以及第二固定杆4027的轴线两两相互垂直。
参照图2和图3，第一固定杆4026上连接有两个支撑座4028，每个支撑座4028均绕第一固定杆4026的轴线转动，且每个支撑座4028均相对第一固定杆4026轴向可调。每个支撑座4028上均一体设置有用于嵌入定位孔14的支撑柱。第二固定杆4027上连接有两个支撑架4029，每个支撑架4029均绕第二固定杆4027的轴线转动，且每个支撑架4029均相对第二固定杆4027轴向可调。
实际使用过程中，参照图2和图3，通过调节两个支撑座4028之间的相对角度以及相对间距，使得两个支撑柱一一嵌入面板12上的两个定位孔14，对面板12进行初步定位，再通过调节两个支撑架4029之间的相对角度以及相对间距，使得两个支撑架4029分别托起面板12的下端，使得面板12被支撑在支撑回转工作台4024的上端。配合支撑回转工作台4024的转动进行打磨，提高打磨效率以及打磨精度。
在其它实施例中，第一打磨设备4还可以为不锈钢抛光机。
参照图1，冲压设备5包括第一冲压模51和第二冲压模52。
参照图1，第一焊接设备7包括第一焊接变位机71以及第一焊接机构72。第一焊接机构72为焊接机器人。
在其它实施例中，第一焊机机构还可以为焊枪。
参照图4，第一焊接变位机71的上端固定有第一回转工作台711。第一回转工作台711上设置有第一夹持工装712，第一夹持工装712包括相互垂直且相交的第一定位杆7121以及第二定位杆7122。第一定位杆7121以及第二定位杆7122均呈水平设置并且均固定于回转工作台的上端。
参照图4和图5，第一定位杆7121上连接有两个定位块7123，每个定位块7123均绕第一定位杆7121的轴线相对第一定位杆7121转动，且每个定位块7123均于第一定位杆7121上轴向可调，每个定位块7123上均一体设置有用于嵌入定位孔14的定位柱7124。第一定位杆7121连接有两个第一调节座7125，每个第一调节座7125均绕第一定位杆7121的轴线相对第一定位杆7121转动，且每个第一调节座7125均于第一定位杆7121上轴向可调。两个第一调节座7125于两个定位块7123之间设置，且两个第一调节座7125一一对应于两个定位块7123。每个第一调节座7125与对应定位块7123之间均固定连接有第一调节弹簧7126，第一调节弹簧7126同轴套设于第一定位杆7121上，且第一调节弹簧7126的两端分别抵紧于定位块7123和第一调节座7125的相对端。每个第一调节座7125均螺纹连接有若干根抵紧螺栓7127，每个第一调节座7125上的若干根抵紧螺栓7127均绕第一定位杆7121轴线呈周向均匀分布。实际使用过程中，通过拧动抵紧螺栓7127，使得抵紧螺栓7127的螺柱末端抵紧于第一定位杆7121，限制第一调节座7125相对第一定位杆7121的转动以及滑移。
参照图4和图5，第二定位杆7122上连接有两个定位座7128，每个定位座7128均绕第二定位杆7122的轴线相对第二定位杆7122转动，每个定位座7128均于第二定位杆7122上轴向可调。两个定位座7128的相对端面上均开设有供随边16嵌入的夹持槽7129。第二定位杆7122连接有两个第二调节座7130，每个第二调节座7130均绕第二定位杆7122的轴线相对第二定位杆7122转动，且每个第二调节座7130均于第二定位杆7122上轴向可调。两个第二调节座7130于两个定位座7128之间设置，且两个第二调节座7130一一对应于两个定位座7128，每个第二调节座7130与对应定位座7128之间均固定连接有第二调节弹簧7131，第二调节弹簧7131的两端分别抵紧于第二调节座7130和定位座7128的相对端，第二调节弹簧7131同轴套设于第二定位杆7122上。每个第二调节座7130均螺纹连接有若干根调节螺栓7132，每个第二调节座7130上的若干根调节螺栓7132均绕第二定位杆7122轴线呈周向均匀分布。实际使用过程中，通过拧动调节螺栓7132，使得调节螺栓7132的螺柱末端抵紧于第二定位杆7122，限制第二调节座7130相对第二定位杆7122的转动以及滑移。
参照图4和图5，实际使用时，第一夹持工装712整体用于装夹面板12，由于面板12整体呈一定弧度，因此面板12上的两个定位孔14不在同一平面上，且两个定位孔14的轴线之间呈一定夹角，面板12装夹前，先拧松两个第一调节座7125上的抵紧螺栓7127，使得两个第一调节座7125均可以相对第一定位杆7121转动以及滑移，调节两个定位柱7124的相对距离以及相对角度，使得两个定位柱7124一一嵌入面板12上的两个定位孔14；再拧松两个第二调节座7130上的调节螺栓7132，使得两个第二调节座7130均可以相对第二定位杆7122转动以及滑移，调节两个夹持槽7129槽口的相对距离以及相对角度，使得面板12两侧的随边16分别嵌入两个夹持槽7129中，此时面板12无法相对第一回转工作台711移动，通过锁紧抵紧螺栓7127以及调节螺栓7132，完成面板12于第一回转工作台711上的快速装夹。当需要拆卸面板12时，只需要推动两个定位座7128相互远离，使得两个夹持槽7129分别脱离面板12两侧的随边16，再将面板12的两个定位孔14从两个定位柱7124上脱出，即可完成面板12的拆卸。面板12脱离后，通过第一调节弹簧7126和第二调节弹簧7131的作用，可以使得两个定位块7123以及两个定位座7128复位，且两个定位块7123之间的相对角度以及相对距离、两个定位座7128之间的相对角度以及相对距离均保持夹持面板12时的状态，之后装夹面板12只需要通过压缩第一调节弹簧7126以及第二调节弹簧7131，即可将两个定位柱7124分别嵌入下一个待装夹面板12的两个定位孔14中，以及将下一个待装夹面板12两侧的随边16分别嵌入两个夹持槽7129槽内，无需拧松调节螺栓7132以及抵紧螺栓7127，即可以完成面板12的装夹。由于两个定位块7123以及两个定位座7128之间的相对角度、相对距离均满足第一次面板12装夹的要求，在第一次装夹的面板12符合图纸设计要求的前提下，当后续面板12存在螺距偏差，厚度偏差等情况时，根据面板12是否能够完成装夹，快速判断当前面板12的相关尺寸是否满足要求。
参照图1，第二焊接设备8包括第二焊接变位机81以及第二焊接机构82。第二焊接机构82为焊接机器人。
在其它实施例中，第二焊接机构82还可以为焊枪。
本申请实施例还公开了一种螺旋桨生产工艺。
参照图6和图7，具体包括以下步骤：
步骤S100,在钢板上分别切割出背板13以及面板12，并在不锈钢无缝厚壁管上车削出桨毂19；
实际加工中，将钢板放置在等离子切割机102的工作台上，按照预先设定好的切割程序，对钢板进行切割，在钢板上分别切割出背板13以及面板12。
将不锈钢无缝厚壁管装夹在第一车床101上，在不锈钢无缝厚壁管车出桨毂19，且在桨毂19上提前预留3-5mm的加工余量。
步骤S101，在面板12上钻出两个定位孔14。
在实际加工中，通过钻床2，在面板12上钻出两个定位孔14。
步骤S200, 对面板12和背板13进行铣削，在面板12上铣削出导边15、随边16以及坡口17，在背板13上铣削出导边15和随边16。
实际加工中，将等离子切割机102切割出的背板13以及面板12，分别放置于第一铣床301的工作台以及第二铣床302的工作台，按照预设定的程序进行铣削加工，在面板12上铣削出导边15、随边16，并在面板12根部铣削出坡口17，在背板13上铣削出导边15和随边16。
步骤S201，对铣削完成的面板12以及背板13进行打磨。
实际加工中，将铣削完成的面板12装夹于支撑回转工作台4024上，通过砂轮机401配合支撑回转工作台4024的转动， 对面板12进行打磨，面板12打磨完毕后，再装夹背板13进行打磨。也可设置两台第一打磨设备4，同时对背板13以及面板12进行打磨。
步骤S300,对面板12和背板13进行冲压，将面板12以及背板13冲压出拱度；
实际加工中，通过预制好的第一冲压模51对面板12进行冲压以及第二冲压模52对背板13进行冲压，将面板12和背板13冲压出一定的拱度，具体拱度按照图纸设计要求。
步骤S301,测量面板12各半径的螺距以及背板13各半径的螺距，对存在偏差的面板12或者背板13进行冲压调整。
实际加工中，冲压完成后的面板12以及背板13还需进行检测，通过螺距测量仪6测量面板12各个半径的螺距，如果冲压出的面板12不符合图纸设计要求，则返回第一冲压模51进行冲压调整，符合图纸设计要求的面板12，可以将背板13放置在面板12上，测量背板13和面板12之间的空隙，空隙需要小于2mm，如大于2mm，则将背板13返回至第二冲压模52进行冲压调整。也可采用螺距测量仪6测量背板13各个半径的螺距。
步骤S302,在背板13根部开设焊接工艺孔。
步骤S400,将面板12和背板13相互焊接，在面板12和背板13的缝隙之间固定撑板18，制成桨叶。
实际加工中，将面板12通过第一夹持工装712装夹于第一回转工作台711上端，再将背板13放置于面板12上，对背板13和面板12进行焊接。焊接过程中，通过第一焊接变位机71不断改变面板12的位置，进而不断改变面板12和背板13之间的焊接位置，使得面板12和背板13之间的焊接位置能够保持平焊缝，使得整个桨叶边缘能够保持平整和圆滑。待背板13周边的调节焊缝焊接完毕后，通过焊接工艺孔往背板13和面板12的缝隙中加入撑板18，并将撑板18焊接固定，使得撑板18对面板12和背板13进行支撑。
步骤S401，待桨叶焊接冷却后，打磨焊缝。
实际加工中，当桨叶焊接好后，通过砂轮机401或者其它打磨设备，对桨叶的焊缝进行打磨，使得桨叶表面能够保持平滑过渡。
步骤S500, 将桨叶焊接于桨毂19上，组装成完整的螺旋桨。
实际加工中，将桨毂19先装夹于第二焊接变位机81，将桨叶吊装至桨毂19上，实现桨叶与桨毂19的初步配合，并测量桨叶各个半径的螺距，使得桨叶与桨毂19的配合能够符合图纸设计要求。之后依次将多个桨叶通过焊接初步固定于桨毂19上。为了保证桨叶根部和桨毂19之间的连接强度，面板12根部预先开设有坡口17，因此面板12根部和桨毂19的连接可以采用双面连续焊。
待面板12根部和桨毂19之间的角焊缝完成后，再通过背板13上的焊接工艺孔加填衬板，进行加衬板的填焊缝。为了使得焊接热量均匀，减少应力，同一个桨叶不采用连续作业，且每个桨叶每次仅焊接一处位置，焊接完一处位置后即旋转桨毂19，进行下一个桨叶的焊接，直至所有焊缝焊接完成，制成完整的螺旋桨。
步骤S501,对冷却好的螺旋桨进行称重，并进行整体打磨，并检查螺旋桨，焊缝存在咬边的进行补焊。
步骤S600, 对螺旋桨的桨毂19内孔进行精加工。
实际加工中，通过第二车床9对螺旋桨的桨毂19内孔进行精加工，使得桨毂19内孔的尺寸能够符合图纸的设计尺寸。
步骤S700，在桨叶上开设第一工艺孔20，往第一工艺孔20里注入气体，对有漏气的螺旋桨进行补焊。
实际加工中，在桨叶的面板12上通过钻床2钻出第一工艺孔20，通过注入气体，观察气压计的气压变化。
检测桨叶与桨毂19之间是否密封，如果存在漏气的现象，则及时进行补焊，提高后续螺旋桨的使用稳定性和安全性。
在其它实施例中，将两个定位孔14中的一个定位孔14封堵，留下的一个定位孔14设置为第一工艺孔20进行气密性检测。
步骤S800，将螺旋桨桨毂19的内孔放置在旋转轴上，对螺旋桨进行静平衡检测，对静平衡检测不合格的，通过小磁铁进行校正。
实际检测中，通过增加小磁铁使得螺旋桨整体达到静平衡，达到静平衡后，将小磁铁取下，换成等重的锡熔化，从第一工艺孔20灌入桨叶内部，将桨叶叶梢旋转至正下方，使得熔化的锡流向桨叶叶梢，之后再次检测精平衡，直至螺旋桨整体达到静平衡允许的误差范围内。
步骤S900,将第一工艺孔20进行密封。
实际加工中，截取直径2cm的圆钢，将圆钢压扁，将压扁后的圆钢敲入工艺孔中，留出直径1cm的焊接余量，进行焊接填孔，并进行打磨。
步骤S901，利用线切割机11在桨毂19内孔加工出键槽。
本实施例的工作原理是：采用切割的方式在钢板上切割出面板12和背板13，再将面板12和背板13冲压并焊接，制成桨叶，将桨叶焊接在桨毂19上，取代传统的浇铸工艺，减少能源的损耗以及对环境造成的污染。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种螺旋桨生产线，其特征在于：包括依次设置的切割设备(1)、铣削设备(3)、冲压设备(5)、第一焊接设备(7)以及第二焊接设备(8)；
所以切割设备(1)包括第一车床(101)以及等离子切割机(102)，所述第一车床(101)用于车削不锈钢无缝厚壁管，所述等离子切割机(102)用于切割钢板；
所述铣削设备(3)包括第一铣床(301)以及第二铣床(302)，所述第一铣床(301)用于铣削面板(12)，所述第二铣床(302)用于铣削背板(13)；
所述冲压设备(5)包括第一冲压模(51)和第二冲压模(52)，所述第一冲压模(51)用于冲压面板(12)，所述第二冲压模(52)用于冲压背板(13)；
所述第一焊接设备(7)用于将面板(12)和背板(13)相互焊接；
所述第二焊接设备(8)用于将桨叶焊接于桨毂(19)上；
所述第一焊接设备(7)包括第一焊接变位机(71)以及第一焊接机构(72)；
所述第一焊接变位机(71)的上端设有第一夹持工装(712)，所述第一夹持工装(712)包括相互垂直的第一定位杆(7121)和第二定位杆(7122)，所述第一定位杆(7121)和第二定位杆(7122)均呈水平设置；
所述第一定位杆(7121)上连接有两个定位块(7123)，每个所述定位块(7123)均绕第一定位杆(7121)的轴线相对第一定位杆(7121)转动，且每个所述定位块(7123)均于第一定位杆(7121)上轴向可调，每个所述定位块(7123)上均设有用于嵌入定位孔(14)的定位柱(7124)；
所述第二定位杆(7122)上连接有两个定位座(7128)，每个定位座(7128)均绕第二定位杆(7122)的轴线相对第二定位杆(7122)转动，且每个所述定位座(7128)均于第二定位杆(7122)上轴向可调，每个所述定位座(7128)上均设有夹持槽(7129)，所述夹持槽(7129)用于供随边(16)嵌入。
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