JP2005513273A - 析出硬化型オーステナイト鋼 - Google Patents

Abstract

本発明は、ステンレス鋼に関し、詳しくは析出硬化型高強度オーステナイトステンレス鋼に関し、適量のアルミニウムと多量のシリコンとを添加してあり、化学組成（wt％）は、Ｃ：０〜０．０７、Ｓｉ：０．５〜３．０、Ｎ：０〜０．１、Ｃｒ：１５．０〜２０．０、Ｎｉ：７．０〜１２．０、Ａｌ：０．２５〜１．５、Ｃｕ：０〜４．０、Ｍｎ：０〜３．０、Ｍｏ：０〜２．０、Ｔｉ：０〜１．０、残部Ｆｅおよび通常の不純物及び添加物であり、中間熱処理なしに冷間加工により断面減少して製品となり、３００〜５００℃での最終的な熱処理により強度が１４％以上増加し、Ｍ_d30が−５５〜−１００の範囲内であり、１４００Ｎで２４時間後の荷重低下が３．０％未満であり、丸線材および条鋼のバネなどのバネ用途、外科および歯科などの医療用途に適している。

Description

本発明は、オーステナイトステンレス鋼に関し、詳しくは適量のアルミニウムと多量のシリコンとを含有した高強度析出硬化型オーステナイトステンレス鋼に関し、その製品は中間熱処理無しに引抜きなどの冷間加工で断面減少させた製品であって、３００℃〜５００℃での最終熱処理によって強度が１４％以上高まり、Ｍ_d30値が−５５〜−１００であり、初期荷重１４００Ｎで２４時間の負荷試験における荷重低下が３．０％未満であり、例えば丸ワイヤや鋼ストリップ鋼などのバネ用および外科用や歯科用の器具などの医療機器に最適である。

ステンレスバネ鋼の市場では、ＡＩＳＩ３０２オーステナイトステンレスバネ鋼の冷間加工品が突出した地位にある。それは、良好な耐食性を備えていると同時に、優れたバネ材料の前提である高強度が冷間加工で得られるからである。冷間加工状態をベースに、単純な熱処理によって機械的性質を更に付加できる。ＡＩＳＩ６３１鋼はアルミニウムを添加して、熱処理による強度上昇を増加させている。冷間加工の際に変態が起きて、焼鈍組織の主相であるオーステナイトが硬い加工誘起マルテンサイトになる。このように変形により急激に硬化すると、延性の低下も起きるので、製造工程において１回または数回の軟化焼鈍を行なう必要がある。その結果、製造コストが上昇するばかりでなく、材料に表面欠陥が生じ易くなる。ＡＩＳＩ６３１鋼は、アルミニウムを添加したために、鋳造後の凝固時に組織内にフェライトが生じ易い。その結果形成されるオーステナイト・フェライト組織と比較的少ない合金量とによって急激な加工硬化が起き易いので、製造時の加工はできるだけ緩くしてクラック発生を避ける。代替材料として、ＡＩＳＩ３０４鋼およびＡＩＳＩ３１６鋼がバネ鋼として用いられている。これらの鋼は、ＡＩＳＩ３０２鋼およびＡＩＳＩ６３１鋼に比べて合金量が多く、炭素量が少ない。そのため加工度を大きくできる。ただし欠点は、最終的な製品のバネとしての性質がＡＩＳＩ３０２およびＡＩＳＩ６３１に比べて劣ることである。例えば、長期間に渡ってバネ強度を維持する能力を表す耐応力緩和性がその1つである。

ＵＳ−Ａ−６１０６６３９には、Ｃｒ−Ｎｉ−Ｃｕ鋼は前後に焼鈍を行なうと大きな断面減少が可能であることが記載されている。実験データによると断面減少（圧下率）ε＝３．４１（５．５ｍｍから１ｍｍへ）で強度１８５６ＭＰａである。これは規格強度の標準値２０５０ＭＰａと比肩される値である。ＵＳ−Ａ−６１０６６３９によれば、この標準値を満たす強度を得るには、熱処理が必要である。ＵＳ−Ａ−６１０６６３９の合金は、熱処理によって強度を高めるために銅を添加してある。

ＵＳ−Ａ−６０４８４１６には、車両タイヤを改良するための高強度鋼ワイヤとしてＣｒ−Ｎｉ−Ｃｕ鋼が記載されている。所望の特性を得るために、ＵＳ−Ａ−６０４８４１６の合金組成は、下記のいわゆるＪＭ値：
ＪＭ＝５５１−４６２×（Ｃ％＋Ｎ％）−９．２×Ｓｉ％−２０×Ｍｎ％−１３．７×Ｃｒ％−２９×（Ｎｉ％＋Ｃｕ％）−１８．５×Ｍｏ％）
で表される安定区間が−５５より大で−３０より小でなくてはならない。この発明の合金は、累積対数加工率（ε＝２^*ｌｎ（Ｓ₀／Ｓ_f））の最大値が４以下に限定されている。これは線引き加工の最大断面減少率に換算すると９８％に相当する。ＵＳ−Ａ−６０４８４１６の合金は、析出硬化用元素としては銅のみを含有している。

本発明の目的は、適量のアルミニウムと多量のシリコンとを含有した高強度析出硬化型オーステナイトステンレス鋼であって、その製品は中間熱処理無しに引抜きなどの冷間加工で断面減少させた製品であって、３００℃〜５００℃での最終熱処理によって強度が１４％以上高まり、Ｍ_d30値が−５５〜−１００であり、荷重１４００Ｎで２４時間の負荷試験における荷重低下が３．０％未満であり、例えば丸ワイヤや鋼ストリップ鋼などのバネ用および外科用や歯科用の器具などの医療機器に最適である高強度析出硬化型オーステナイトステンレス鋼を提供することである。

上記の目的は、本発明によれば、高強度オーステナイトステンレス鋼において、析出硬化型であって且つ下記の組成（wt％）：
Ｃ ：０を超え０．０７以下
Ｓｉ：０．５〜３．０
Ｎ ：０を超え０．１以下
Ｃｒ：１５．０〜２０．０
Ｎｉ：７．０〜１２．０
Ａｌ：０．２５〜１．５
Ｃｕ：０〜４．０
Ｍｎ：０を超え３．０以下
Ｍｏ：０を超え２．０以下
Ｔｉ：０を超え１．０以下
残部：Ｆｅおよび通常の不純物および添加物
を有する高強度析出硬化型オーステナイトステンレス鋼によって達成される。

本発明鋼の合金元素の限定理由を説明する。

炭素（Ｃ）はクロムと結合する傾向が強いため、結晶粒界にクロム炭化物が析出し、その周囲でクロムが枯渇する。そのため、炭素含有量が多いと耐食性が低下すると同時に脆化も起きて、線材（ワイヤ）をバネに成形する際に問題が生じる。したがって、炭素含有量はできる限り少なくすべきであり、０．０wt％は超えてしまうが、０．０７wt％以下とし、望ましくは０．０５wt％以下、最も望ましくは０．０３５wt％以下とする。

シリコン（Ｓｉ）はフェライト安定化元素であり、シリコン含有量が多すぎると２相組織になってしまう。そのためシリコン含有量は３．０wt％以下とする。しかし、シリコンには、冷間加工後の熱処理による強度増加を高める作用もある。そのためシリコン含有量は０．５wt％以上とすべきであり、範囲としては０．５〜３．０wt％、望ましくは０．５〜２．５wt％、最も望ましくは０．５〜１．５wt％とする。

窒素（Ｎ）はアルミニウムと窒化アルミニウムを形成して脆い望ましくない相を生ずる。更に、窒素は冷間加工時の加工硬化を促進するので本発明においては望ましくない。そのため窒素含有量はできる限り少なくすることが最も重要であり、０．１wt％以下とし、望ましくは０．０５wt％以下とする。

クロム（Ｃｒ）は耐食性を付与する非常に重要な合金元素である。これはクロムによって鋼表面にＣｒ₂Ｏ₃の不働体皮膜が形成されるからである。この不働体皮膜を生成させるには、Ｃｒ含有量を約１２．０wt％以上とすることが必要であり、更にＣｒを増量すれば耐食性は高まる。Ｃｒのもう一つの利点は、オーステナイト組織を安定化して、冷間加工によるマルテンサイト変態を防止する作用があることである。しかし、Ｃｒはフェライト安定化元素なので、多すぎてはならない。そのため、本発明鋼においてＣｒ含有量は１５．０wt％以上、２０．０wt％以下とし、望ましくは１６．０〜１９．０wt％とする。

ニッケル（Ｎｉ）は含有量が十分であれば室温でオーステナイト組織を確保できる。また、Ｎｉを増量すると延性が高まる。しかし、Ｎｉは高価な合金元素であり、多量に存在すると加工硬化が遅れ、十分な強度が得られない。そのため、Ｎｉ含有量は７．０〜１２．０wt％とし、望ましくは８．０〜１１．０wt％、最も望ましくは９．０〜１０．０wt％とする。

アルミニウム（Ａｌ）は本発明鋼の中心的な合金元素である。Ａｌは析出硬化元素として添加して強度を高め、それにより耐応力緩和特性に効果を発揮する。冷間加工した線材を３５０〜５００℃で析出硬化させると、βＮｉＡｌの析出物が生成して機械特性が高まるが、これは従来公知の材料とは異なる点である。これは線材をバネとして用いる場合に最も重要であり、耐応力緩和特性が非常に高い要求水準を満たさなくてはならない。Ａｌの欠点はフェライト安定化元素であることであり、そのためにＡｌ含有量は１．５wt％以下としなくてはならない。しかし、上述の観点から、Ａｌ含有量は０．２５wt％以上とし、望ましくは０．４〜１．０wt％の範囲とする。

銅（Ｃｕ）は２つの重要な性質を持つ合金元素である。１つ目はオーステナイト安定化元素であることであり、２つ目は加工硬化を低減して延性を高めることである。中間熱処理無しで強加工に耐えるためには、Ｃｕ含有量はできる限り多くしなくてはならない。しかし、Ｃｕ含有量を増加させると、望ましくない析出が起きて延性を低下させる危険性が出てくる。そのため、Ｃｕ含有量は０〜４．０wt％とし、望ましくは２．０〜３．５wt％、最も望ましくは２．４〜３．０wt％とする。

マンガン（Ｍｎ）はニッケルと同様の効果があり、オーステナイト生成元素であり、オーステナイトを安定化して冷間加工によるマルテンサイト変態を防止する。しかし、ニッケルとは異なり、マンガンは加工硬化を促進する。その結果、加工硬化が早まり、前後の焼鈍の間に行える最大加工率が小さくなる。そのため、マンガン含有量は０．０wt％を超え、３．０wt％以下、望ましくは１．０wt％以下とする。

モリブデン（Ｍｏ）はフェライト安定化元素であり、塩化物環境中での耐食性を著しく高める。周知のＰＲＥ（pitting corrosion equivalent：耐孔食当量）式によるとモリブデンはクロムの３倍効果的である。しかし、モリブデン含有量が多くなるとフェライト相が安定化する。更に、シグマ相などの金属間化合物が析出する危険性が高まる。そのため、モリブデン含有量は０．０wt％を超え、２．０wt％以下とする。

チタン（Ｔｉ）はアルミニウムと同様に析出硬化元素であり、強度を高め、耐応力緩和特性を高めるために添加する。更に、チタンはシリコンと共に顕著な熱処理効果を発揮し、少量のチタン添加でも有効である。しかし、チタンは強力なフェライト安定化元素なので、含有量が多すぎてはいけない。そのため、チタン含有量は０．０wt％を超え、１．０wt％以下、望ましくは０．７５wt％以下とする。

供試材を高周波炉で溶製した。得られたインゴットを全て全面研削した後に鍛造した。鍛造によりインゴットを１０３ｍｍ×１０３ｍｍ長さのスラブにした。加熱温度は１２４０〜１２６０℃の範囲内であった。昇温後の保持時間は１時間であった。全面研削後に超音波試験を行った。

φ５．５０ｍｍ〜φ５．６０ｍｍの線材を製造した。これは、スラブを１２００℃〜１２４０℃に加熱し、最終寸法まで圧延することにより行った。この熱間圧延線材を従来の線引き機で冷間線引き加工した。

表１に、本発明鋼および比較鋼の供試材の化学組成（wt％）を示す。

表２に、冷間線引き加工した状態およびその後に熱処理した状態の各鋼の強度を示す。表中で極限引張り強さは荷重−伸び線図の最大荷重に対応している。全ての鋼について、中間熱処理無しに累積対数加工率ε＝３．９５（断面減少率９８％に相当）まで加工を行った。ＡＩＳＩ３０２鋼はε＝３．９５まで冷間加工すると亀裂が発生するので、最終寸法に線引きする前の段階で焼鈍しなくてはならなかった。ともかく、全供試鋼とも同一直径の線材にした。

熱処理はＡＩＳＩ３０２バネ鋼と同じ目的で行い機械的性質を高めた。これにより、幾つかの重要なバネ特性、例えば耐応力緩和特性について、従来鋼よりも顕著な効果があった。

耐応力緩和特性を評価するために、巻き列を持たない円筒状弦巻きバネを作製した。表３に試験結果を示す。

バネ力（Ｆ）および全バネサスペンション（ｆ_t）を室温にて力−荷重曲線から求めた。その後、バネ常数（Ｃ）および弾性係数（Ｇ）を式１および２により求めた。

式１： Ｃ＝（Ｆ^*Ｎ_V）／ｆ_t
式２： Ｇ＝（８^*Ｆ^*Ｎ_V ^*Ｄ_M ³）／（ｆｔ^*Ｄ_t ⁴）
応力緩和試験は、バネに一定荷重を負荷することにより行った。荷重の読み取りを最初の５分間は１分毎に行い、その後は読み取り回数を減らした。試験は全て２４時間経過後に停止した。各溶製チャージについて、４水準の初期荷重について試験した。応力緩和を式３により算出し、結果を図１にまとめて示す。

式３： Ｒ＝（（Ｆ₁−Ｆ₂）／Ｆ₁）^*１００
ここで、Ｒ＝応力緩和（リラクセーション）
Ｆ₁＝初期荷重
Ｆ₂＝任意の時刻での荷重
図１に示すように、アルミニウム含有量の非常に少ないチャージ番号１５０７２５は、アルミニウムを合金元素として意図的に添加した鋼に比べて顕著な応力緩和を示した。また、本発明の合金はいずれもＡＩＳＩ３０２よりも耐応力緩和特性が同等以上であった。

Ｍ_d30／Noharaは、冷間加工率３０％で鋼中のオーステナイトの５０％がマルテンサイトに変態する温度である。この温度が高いほど組織が不安定であり（マルテンサイトになり易く）、必要な冷間変形量が多くなる。

Ｍ_d30／Noharaは下記式で算出される。

Ｍ_d30／Nohara＝５５１−４６２×（Ｃ＋Ｎ）−９．２×Ｓｉ−８．１×Ｍｎ−１３．７×Ｃｒ−２０×（Ｎｉ＋Ｃｕ）−１８．５×Ｍｏ−６８×Ｎｂ−１．４２×（ＡＳＴＭ結晶粒度番号−８）
表４に、試験チャージ１〜７についての結果を示す。本発明の組成を備えた鋼は、Ｍ_d30値−５５〜−１００での熱処理の効果が最も著しく、また、中間熱処理無しで単に冷間加工した際の極限引張り強さの増加が最も大きかった。

以下に、本発明の実施例を説明する。ただし、これは本発明を具体的に説明するのであって、本発明を限定するものではない。

本発明鋼に強い冷間加工を施した。種々の断面形状に成形可能であり、例えば、丸線材、楕円線材、型鋼、例えば矩形、三角形、その他の複雑形状が可能である。丸線材を平圧延することもできる。

実施例１：丸線材（丸ワイヤ）のバネ
前述したように、本発明鋼の線材を巻いてバネを作製した。これらのバネは、バネ特性として耐応力緩和特性すなわち長期間に渡るバネ力の維持特性が良好であり、典型的なバネ用途に適しており、例えば施錠用途すなわち施錠器具の機械部品、スプレー容器やペン特にボールペンのバネ、ポンプのバネ、織機のバネ、車両、電子工業、コンピュータおよびファインメカニクスのバネがある。

実施例２：条鋼（ストリップ）のバネ
純粋なトーションバネについては、トルクが定量的に求まる。トルクは下記式で表される。

Ｍ＝（Ｅ^*Ｉ^*２^*π（ｎ−ｎ₀））／Ｌ
ここで、
Ｍ＝バネのトルク
Ｉ＝曲げの慣性モーメント（ｂ^*ｔ³／１２）
Ｂ＝バネ条鋼の幅
Ｔ＝バネ条鋼の厚さ
Ｌ＝バネの伸び長さ
ｎ₀＝自由バネの巻き数
ｎ＝作用巻き数
バネ形状を一定としたときにトルクを増加させるには、いわゆる逆巻きを行う。いわゆる「弾性」巻きは、作用方向とは逆向きに巻くことで行われる。この状態で熱処理を施した後、バネハウジング内で逆巻きにされる。いわゆる「クロスカーブ」巻きは、条鋼をジグザグに形成し、その後熱処理を施す。その後、バネをバネハウジング内へ逆向きに巻き込む。このようにすることにより、単純に巻いただけのバネに比べて、ｎ₀の値を小さく、更には負の値にもできる。図６を参照。本発明の合金は、熱処理で強度が顕著に増加するので、高いトルクと良好な耐応力緩和特性とを必要とするトーションバネ用として非常に適している。

実施例３：エキスパンダ線材
エキスパンダは一片の線材であり、波形成形したものを直列に接続して平坦のバネにする。このバネは、例えば、内燃機関のシリンダー内壁に負荷されるオイルスクレーパリングの圧力を調節するために用いる。自動車エンジン用の典型的なエキスパンダは２つのピストンリングの間に配置された波形線材である。このような波形リングの実例を図４に模式的に示す。

現在のエンジン駆動車両の欠点は、車両に所望性能を発揮させるには多大なエネルギー消費を必要とすることである。エネルギー消費を低減する最も簡単な方法は、駆動装置内の摩擦を無くし、車両の総重量を減らすことである。ピストンコアはエンジンの摩擦の半分以上を占めている。そのため、リング、ピストン、シリンダー壁の材質と精度を改良することで風袋重量と軸受圧力を低下させようとする試みが行われている。エキスパンダはシリンダー壁に負荷されるオイルスクレーパリングの圧力を調整するバネであり、それによってオイル消費も、更にはエンジン内部の摩擦の一部をも調整する。エキスパンダ線材の荷重は、図５ａ〜５ｃに示すように力Ｆで構成される。

平坦なバネの場合は、荷重は最大荷重背面に対して角度９０°で負荷され、下記の関係が適用される。

Σmax: バネ背面に負荷される最大許容荷重
Ｆ： ピストン直径に対するエキスパンダ線材の長さによって決まる荷重力
Ｔ： 線材の厚さ
Ｂ： 線材の幅
Ｅ： 線材の弾性係数
ｓ： サスペンション移動距離、エキスパンダの変形量
Ｒ： 個々のバネ要素の曲げ半径
（１） σmax＝６ＦＲ／ＢＴ²
（２） ｓ＝４２Ｒ³Ｆ／ＥＢＴ³
（３） （１）と（２）を組み合わせて：
Ｂ＝４２Ｒ³Ｔ／ＥｓＴ³＝６ＦＲ／σmaxＴ² ⇒ Ｔ＝７Ｒ²σmax／Ｅｓ
式（３）は、所望特性を得るのに必要な線材厚さがエキスパンダのデザインに依存することを示している。材料の許容引張り力が増加すると、曲げ半径は小さくて済み、これはサイズの小さいリングを製造できる点で重要である。環境上の規制が強まるのに伴ってエンジンの小型化に対する要請が高まっており、製造できるリングサイズを小さくすることの重要性が高まっている。

エキスパンディングリングの高強度化によるもう一つの利点は、下記のエネルギー的な観点から考えられる。

Ａ： 弾性エネルギー
Ｋ： 材料用途による常数
Ｅ： 弾性係数
Ｖ： バネの実効体積（バネとして作用する材料の量）
σ： 負荷される引張応力
（４） Ａ＝ＶＫ（σ²／Ｅ）
式（４）は、弾性係数が決まれば、男性エネルギーは、体積、材料用途、最大負荷引張応力の関数となることを示している。一般に最大負荷引張応力が増加すると材料用途常数が増加し、その組み合わせにより所要材料体積が大きく影響される。したがって、一定レベルの弾性エネルギーを得るための体積増加による許容引張応力を減ずることができる。

複雑な形のエキスパンディングリングの形成は、柔らかい材料でのみ可能である。ステンレス鋼を用いる最大の理由はその加工性である。しかし、エキスパンダとしての機能の観点からは、引張降伏点および極限引張強さは少なくとも全てのバネ用途で重要である。従来、両方の要請を満たすことはできなかった。本発明鋼を用いることにより、材料を柔らかい状態で成形し、最終形状にしてから熱処理して、析出硬化により所望のバネ特性を付与できる。

実施例４： 平坦な線材
この形態は、予備成形なしで力に対抗しなくてはならないので、耐応力緩和特性が最も求められる用途に特に適している。最適な具体例としては、ウィンドスクリーンワイパー用の線材があり、出発材料の打ち抜き加工性が良好で、最終製品の耐応力緩和特性が優れている必要がある。

実施例５： 医療用途の丸および平坦な線材（ワイヤ）および条鋼（ストリップ）
本発明鋼で作製された線材は医療用途にも有用であり、例えば根管用ファイルなどのファイル類、神経摘出用鉗子など、外科用縫合針としても用いられる。本発明鋼の平坦な圧延線材は歯科用および外科用の器具を製造するのに適している。

これらの用途はいずれも複雑な形状のものであり、研削、曲げ、捻りなどの加工を行った後に最終的に熱処理を施すことにより、高い破断強度と良好な延性とを兼ね備えた機械特性を付与される。

図１は、本発明鋼の２４時間後のバネ荷重低下をＡＩＳＩ３０２鋼およびチャージ番号１５０７２５と比較して示す。 図２は、本発明鋼の極限引張り強さをＡＩＳＩ３０２鋼^*（^*中間熱処理実施）およびチャージ番号１５０７２５と比較して示す。 図３は、本発明鋼の累積対数加工率に対する極限引張り強さの変化をチャージ番号１５０７２５と比較して示す。 図４は、エキスパンディングリングの実施例の一部分を模式的に示す斜視図である。 図５ａはリングの上面図であり、両端同士が力Ｆで押圧されいる状態、図５ｂは同じリングの側面図であり、両端同士が力Ｆで押圧されている状態、図５ｃはエキスパンディングリングの一部分を示しており、平坦なバネ要素を構成しており、力Ｆの作用下にある。 図６は、条鋼バネの種々の形態を示す。

Claims (11)

1. 高強度オーステナイトステンレス鋼で作製された製品において、該鋼が析出硬化型であって且つ下記の組成（wt％）：
   Ｃ ：０を超え０．０７以下
   Ｓｉ：０．５〜３．０
   Ｎ ：０を超え０．１以下
   Ｃｒ：１５．０〜２０．０
   Ｎｉ：７．０〜１２．０
   Ａｌ：０．２５〜１．５
   Ｃｕ：０〜４．０
   Ｍｎ：０を超え３．０以下
   Ｍｏ：０を超え２．０以下
   Ｔｉ：０を超え１．０以下
   残部：Ｆｅおよび通常の不純物および添加物
   を有し、
   冷間加工特に引抜き加工により中間熱処理無しに９９％以上の加工率で加工可能であり、３００℃〜５００℃での最終熱処理によって強度が１４％以上増加することを特徴とする高強度析出硬化型オーステナイトステンレス鋼製品。
2. 請求項１において、Ｎｉ含有量が８．０〜１１．０wt％であることを特徴とする高強度析出硬化型オーステナイトステンレス鋼製品。
3. 先行する請求項において、Ｎｉ含有量が９．０〜１０．０wt％であることを特徴とする高強度析出硬化型オーステナイトステンレス鋼製品。
4. 先行する請求項において、Ｃｒ含有量が１６．０〜１９．０wt％であることを特徴とする高強度析出硬化型オーステナイトステンレス鋼製品。
5. 先行する請求項において、Ａｌ含有量が０．４〜１．０wt％であることを特徴とする高強度析出硬化型オーステナイトステンレス鋼製品。
6. 先行する請求項において、Ｓｉ含有量が０．５〜２．５wt％であることを特徴とする高強度析出硬化型オーステナイトステンレス鋼製品。
7. 先行する請求項において、Ｓｉ含有量が０．５〜１．５wt％であることを特徴とする高強度析出硬化型オーステナイトステンレス鋼製品。
8. 請求項８から１１において、初期荷重１４００Ｎ、２４時間での荷重低下が３．０％未満であることを特徴とする製品。
9. 請求項８〜１０において、鋼線、型鋼および／または条鋼であることを特徴とする製品。
10. 先行する請求項のいずれか１項において、丸鋼線および条鋼のバネのようなバネ用に特に適していることを特徴とする製品。
11. 先行する請求項のいずれか１項において、外科用および歯科用の器具のような医療用途に適していることを特徴とする製品。

Images