JP2005350281A - カーボンナノ構造体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 触媒材料を含む触媒基材の結晶成長面から気相成長によってカーボン結晶を成長させるカーボンナノ構造体の製造方法であって、触媒基材が縮径加工により形成されるカーボンナノ構造体の製造方法に関する。触媒基材は、結晶成長面を上面とする柱状の触媒材料の側面の少なくとも一部にカーボン結晶の成長に対して実質的に触媒作用を有しない非触媒材料が形成されてなる触媒構造体を複数配置した集合体として形成されることが好ましい。また集合体の側面の少なくとも一部に非触媒材料が形成され、かつ、結晶成長面における触媒材料の表面積の触媒構造体ごとのばらつきが、CV10%以下であることが好ましい。
【選択図】 図1
Description
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
(1)触媒基材の作製
本実施例においては図1に示す方法で触媒基材を作製した。非触媒材料12としての外径が60mm、内径が40mmのAg(銀)パイプの内側に、触媒材料11としての外径が40mmのFe(鉄)棒を挿入して得られた複合材料13を(図1(A))、外径が1.2mmになるまで引抜ダイス14によって伸線加工し、線材1を得た(図1(B))。線材1を長さ1mごとに切断して束ね、空隙が生じないようにAgのスペーサーで隙間を埋めながら、非触媒材料15としての外径60mm、内径40mmのAgパイプに充填して複合材料16を形成し(図1(C))、該複合材料16を引抜ダイス14に通して直径約1.2mmになるまで伸線加工し、線材2を得た(図1(D))。線材1から線材2を得る工程を繰り返し、最終的に、Feの外径が3nmに設定され、触媒材料と非触媒材料とからなる複数の触媒構造体が束ねられてなる直径30mmの集合体を得た。該複合体を長さ1mmに切断し、両端の切断面(両端面)をバフ研磨で研磨した。
CV(%)=全測定値の標準偏差/全測定値の平均値×100
により求めた。その結果、結晶成長面における触媒材料の断面積のばらつきは、CV(%)で5%以下であった。
上記で得た触媒基材を用い、カーボンナノ構造体としてのカーボンナノチューブを製造した。加熱装置である電気炉、ガス導入・排気系、成長温度制御系、真空制御系、ガス流量計等を備えた耐熱耐圧熱処理炉管に、触媒材料および非触媒材料からなる触媒基材を挿入した。耐熱耐圧熱処理炉管にアルゴンガスを流しながら耐熱耐圧熱処理炉管内の温度を850℃に設定した。その後、エタノールガスを流しながら1時間放置し、さらに徐々に500℃まで温度を下げ、エタノールガスの供給を止めた後、室温まで冷却した。
(1)触媒基材の作製
外径が60mm、内径が50mmのAg(銀)パイプの内側に、外径が50mm、内径が45mmのFe(鉄)パイプを挿入し、さらにその内側に外径が45mmのAg棒を挿入した。得られた複合金属材料を外径が1.2mmになるまで引抜ダイスによって伸線加工し、線材1を得た。線材1を長さ1mごとに切断して束ね、空隙が生じないようにAgのスペーサーで隙間を埋めながら外径が60mm、内径が40mmのAgパイプに充填し、直径1.2mmになるまで引抜ダイスによって伸線加工し、線材2を得た。線材1から線材2を得る工程を繰り返し、最終的に、Feの外径が7nmに設定された複数の触媒構造体が束ねられてなる直径30mmの集合体を得た。該集合体を長さ0.2mmに切断し、両端の切断面(両端面)をバフ研磨等で機械研磨した。
上記で得た触媒基材を用い、図5の製造装置によって、カーボンナノ構造体としてのカーボンナノチューブを製造した。加熱装置である電気炉、ガス導入・排気系、成長温度制御系、真空制御系、ガス流量計等を備えた耐熱耐圧熱処理炉管51を、挿入された触媒基材54およびシール材55によって結晶成長面側の空間と非結晶成長面側の空間とに分離した。触媒材料52は結晶成長面側と非結晶成長面側の両空間に露出しており、結晶成長面においては直径が7nmに設定された円形状を有し、非結晶成長面はその全面に触媒材料であるFe膜が露出している。触媒基材54のFe膜形成側、すなわち非結晶成長面側にアセチレンガスと水素ガスを供給しながら、耐熱耐圧熱処理炉管51内の温度を870℃に設定した。一方結晶成長面側にはキャリアガスとしてアルゴンガスを供給した。
(1)触媒基材の作製
本実施例においては図2に示す方法で触媒基材を作製した。すなわち、非触媒材料201としての外径40mmのAg棒を回転させながら、該Ag棒の外周に、蒸着源202および203からFeとAgとを同時に蒸着し(図2(A))、触媒材料204としての厚さ1μmのFeと非触媒材料205としての厚さ5μmのAg層とをそれぞれ10層有する渦巻き形状の複合材料206を形成した(図2(B))。さらに、最外周の外径が60mmとなるように非触媒材料207としてのAg層を形成させて複合材料208を作製した(図2(C))。
上記で得た触媒基材を用い、図5に示す製造装置で、カーボンナノ構造体としてのカーボンナノチューブを製造した。加熱装置である電気炉、ガス導入・排気系、成長温度制御系、真空制御系、ガス流量計等を備えた耐熱耐圧熱処理炉管51を、挿入された触媒基材54およびシール材55で、結晶成長面側の空間と非結晶成長面側の空間とに分離した。非結晶成長面側の空間にアセチレンガスをアルゴンガスとともに供給しながら、耐熱耐圧熱処理炉管51内の温度を840℃に設定した。一方結晶成長面側の空間には、キャリアガスとしてアルゴンガスを供給した。
(1)触媒基材の作製
外径が60mm、内径が50mmのAg−Au(銀−金)合金パイプの内側に、外径が50mm、内径が45mmのFe(鉄)パイプを挿入し、さらにその内側に外径が45mmのAg−Au合金棒を挿入した。得られた複合材料を外径が1.2mmになるまで引抜ダイスによって伸線加工し、線材1を得た。線材1を長さ1mごとに切断して束ね、空隙が生じないようにAg−Au合金のスペーサーで隙間を埋めながら外径が60mm、内径が40mmのAg−Auパイプに充填し、直径が約1.2mmになるまで引抜ダイスによって伸線加工し、線材2を得た。線材1から線材2を得る工程を繰り返し、最終的にFeの外径が20nmに設定された複数の触媒構造体が束ねられてなる直径5mmの集合体を得た。該集合体を長さ2mmに切断し、両端の切断面(両端面)をバフ研磨等で機械研磨した。
上記で得た触媒基材を用い、図5に示す製造装置によって、カーボンナノ構造体としてのカーボンナノチューブを製造した。加熱装置である電気炉、ガス導入・排気系、成長温度制御系、真空制御系、ガス流量計等を備えた耐熱耐圧熱処理炉管51を、挿入された触媒基材54およびシール材55で結晶成長面側の空間と非結晶成長面側の空間に分離した。非結晶成長面側の空間に、プロパンガスとアルゴンガスの比率が1:4である混合雰囲気ガスを1.5気圧で流しながら、耐熱耐圧熱処理炉管51内の温度を960℃に設定した。一方結晶成長面側には、キャリアガスとしてアルゴンガスを供給した。その後、雰囲気ガスの圧力を保持したまま、アセチレンガスの比率がゼロになるように、アセチレンガスの供給比率を徐々に下げた。
(1)触媒基材の作製
外径が60mm、内径が50mmのAg(銀)パイプの内側に、外径が50mm、内径が45mmのFe(鉄)パイプを挿入し、さらにその内側に外径が45mmのAg棒を挿入した。得られた複合金属材料を外径が1.2mmになるまで引抜ダイスによって伸線加工し、線材1を得た。線材1を長さ1mごとに切断して束ね、空隙が生じないようにAgのスペーサーで隙間を埋めながら外径が60mm、内径が40mmのAgパイプに充填し、直径が約1.2mmになるまで引抜ダイスによって伸線加工し、線材2を得た。線材1から線材2を得る操作を繰り返し、最終的にFeの外径が12nmに設定された複数の触媒構造体が束ねられてなる直径5mmの集合体を得た。該集合体を切断し、両端の切断面(両端面)をバフ研磨等で厚さが1mmになるように機械研磨した。
上記で得た触媒基材を用い、図5に示す製造装置を用いて、カーボンナノ構造体としてのカーボンナノチューブを製造した。加熱装置である電気炉、ガス導入・排気系、成長温度制御系、真空制御系、ガス流量計、プラズマ浸炭装置等を備えた耐熱耐圧熱処理炉管51を、挿入された触媒基材54およびシール材55によって、結晶成長面側の空間と非結晶成長面側の空間とに分離した。非結晶成長面側の空間に880℃でエチレンガスと水素ガスとを1:2の比で混合した原料ガスを約3Torr(約399Pa)になるように導入し、耐熱耐圧熱処理炉管51を陽極、触媒基材を陰極として、両極間に直流電圧を印加してグロー放電させてプラズマを発生させることにより、非結晶成長面から触媒材料内部にカーボンを浸透させた。一方、結晶成長面側には、アルゴンガスとH2ガスとの混合ガスを導入した後、H2ガスのみ供給を停止した。
(1)触媒基材の作製
本実施例においては、触媒基材を図6に示す構成で用いた。外径が36mm、内径が9mmのAg(銀)パイプの内側に、外径が9mm、内径が7mmのFe(鉄)パイプ(Fe純度:約4N(99.99%))を挿入し、さらにその内側に外径が7mmのAg棒を挿入した。得られた複合材料を外径が2mmになるまで引抜ダイスによって伸線加工し、線材1を得た。線材1を長さ1mごとに切断して束ね、空隙が生じないようにAgのスペーサーで隙間を埋めながら、外径が36mm、内径が9mmのAgパイプに充填し、直径が約1.2mmになるまで引抜ダイスによって伸線加工し、線材2を得た。線材1から線材2を得る工程を繰り返し、最終的にFeの外径が8nmに設定された複数の触媒構造体が束ねられてなる直径が20mmのAg基材中をFeが貫通した複合材料からなる集合体を得た。該集合体を切断し、両端の切断面(両端面)をバフ研磨等で厚さが50μmになるように研磨した。
上記で得た触媒基材を用い、図6に示す製造装置を用いてカーボンナノ構造体としてのカーボンナノチューブを製造した。加熱装置、ガス導入・排気系、成長温度制御系、真空制御系、ガス流量計、プラズマ浸炭装置等を備えた耐熱耐圧熱処理炉管61を、挿入した触媒基材64およびシール材66で、非結晶成長面側の空間と結晶成長面側の空間とに分離した。
(1)触媒基材の作製
外径が36mm、内径が18mmのAg(銀)パイプの内側に、外径が18mm、内径が14mmのFe(鉄)パイプ(Fe純度:約5N(99.999%)以上)を挿入し、さらにその内側に外径が14mmのAg棒を挿入した。得られた複合材料を外径が2mmになるまで引抜ダイスによって伸線加工し、線材1を得た。線材1を長さ1mごとに切断して束ね、空隙が生じないようにAgのスペーサーで隙間を埋めながら、外径が36mm、内径が18mmのAgパイプに充填し、直径が約2mmになるまで引抜ダイスによって伸線加工し、線材2を得た。線材1から線材2を得る工程を繰り返し、最終的にFeの外径が約8nmに設定された複数の触媒構造体が束ねられてなる直径20mmのAg基材中をFeが貫通した複合材料からなる集合体を得た。
上記で得た触媒基材を用い、図7に示す製造装置を用いてカーボンナノ構造体としてのカーボンナノチューブを製造した。加熱装置である電気炉、ガス導入・排気系、成長温度制御系、真空制御系、ガス流量計およびプラズマ浸炭装置等を備えた耐熱耐圧熱処理炉管71からなる製造装置を、挿入された触媒基材74によって非結晶成長面側の空間と結晶成長面側の空間とに分離した。非結晶成長面側の空間には陽極75を設置した。触媒材料72は、非結晶成長面側および結晶成長面側に露出している。製造装置内の温度を850℃に設定し、陽極75と、負極とした触媒基材74との間に直流電圧を印加し、グロー放電の電流密度が約0.2mA/cm2になるように、メタンガス:プロパンガス:水素ガス:アルゴンガスを1:1:1:1の比で混合した原料ガスを約6〜8×102Pa程度(約5〜6Torr)で供給し、グロー放電させることによってプラズマを発生させ、触媒基材のFe膜形成側の面、すなわち非結晶成長面にイオン化したカーボンを供給した。
フェロセンの熱分解により生成させた、平均粒径が約10nmのFe微粒子をアルミナ基材上に担持した触媒基材を耐熱耐圧熱処理炉管中に挿入した他は、実施例1と同様の方法で加熱処理を行なったところ、断面形状がリング形状のカーボンナノチューブを生成させることはできたが、得られたカーボンナノチューブを透過型電子顕微鏡で観察したところ、Fe微粒子、アモルファスカーボン、グラファイト等の不純物の存在が確認された。さらに、比較例の方法では触媒形状を任意に変えることができないため、渦巻き形状や波形状の断面を有するカーボンナノチューブを成長させることはできない。
Claims (15)
- 触媒材料を含む触媒基材の結晶成長面から気相成長によってカーボン結晶を成長させるカーボンナノ構造体の製造方法であって、前記触媒基材が縮径加工により形成される、カーボンナノ構造体の製造方法。
- 前記触媒基材が、前記結晶成長面を上面とする柱状の前記触媒材料の側面の少なくとも一部に前記カーボン結晶の成長に対して実質的に触媒作用を有しない非触媒材料が形成されてなる触媒構造体を複数配置した集合体として形成される、請求項1に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 前記集合体の側面の少なくとも一部に非触媒材料が形成され、かつ、前記結晶成長面における前記触媒材料の表面積の前記触媒構造体ごとのばらつきが、CV10%以下である、請求項2に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 前記触媒材料が、Fe,Co,Mo,Niから選択される1種以上からなり、かつ、前記非触媒材料が、Agおよび/またはAg含有合金からなる、請求項2に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 酸化処理、窒化処理、炭化処理のうち少なくとも1つ以上によって、前記結晶成長面における前記触媒材料と前記非触媒材料との界面を明確化するための表面処理を行なう、請求項2に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 気相法によって前記触媒材料と前記非触媒材料とを交互に積層することにより、多層構造を有する前記触媒基材を形成する、請求項2に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 前記縮径加工が、引抜加工、押出加工、ロール加工、鍛造加工の少なくともいずれかにより行なわれる、請求項1に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 中実または中空の触媒材料の縮径加工後における外径が、縮径加工前の1×10-6%以上、1%以下となるように前記縮径加工が行なわれる、請求項1に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 前記触媒材料が結晶成長面において多層構造を有する、請求項1に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 前記触媒材料が結晶成長面において円形状、リング形状、角形状、渦巻き形状、波形状、枝分かれ形状の少なくともいずれかの形状をなすように前記触媒基材が形成される、請求項1に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 前記結晶成長面に対する表面加工として機械研磨加工および/またはスパッタリング加工が施される、請求項1に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 前記表面加工の前および/または後に、前記触媒材料にイオンを侵入させる、請求項11に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 前記触媒基材の非結晶成長面からカーボンを供給して前記触媒材料中のカーボンの少なくとも一部を飽和状態にする工程と、前記結晶成長面からカーボン結晶を成長させる工程とを含む、請求項1に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- カーボン結晶を成長させる前またはカーボン結晶を成長させる際に前記触媒材料の少なくとも結晶成長面に還元性ガスを接触させる、請求項1に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
- 前記触媒基材に対し、原料ガスおよび/またはカーボンをイオン化して接触させる、請求項1に記載のカーボンナノ構造体の製造方法。
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