KR102418503B1 - 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법 및 이를 통해 제조된 파이프 - Google Patents

Abstract

본 발명은 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법 및 이를 통해 제조된 파이프에 관한 것으로, 본 발명에 따르면, 인발재와 탄소섬유를 같이 인발함으로서, 도금형성이 우수하고 파이프의 꺾임이나 찌그러짐 등을 방지할 수 있는 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법 및 이를 통해 제조된 파이프를 제공할 수 있다.

Description

탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법 및 이를 통해 제조된 파이프{Manufacturing method of a pipe using carbon fiber and pipe manufactured by this}

본 발명은 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법 및 이를 통해 제조된 파이프에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 인발재와 탄소섬유를 같이 인발함으로서, 도금형성이 우수하고 파이프의 꺾임이나 찌그러짐 등을 방지할 수 있는 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법 및 이를 통해 제조된 파이프에 관한 것이다.

인발가공은 길이가 길고 단면에 형상을 가지는 봉재(bar), 선재(tube) 및 관재(wire)를 생산하는 소성가공 방법으로 압출공정에 비해 단면적이 작고 표면 정도가 우수하다는 장점이 있다. 압출공정은 소재에 인장력이 작용하지만, 인발가공은 소재에 압축력이 작용하는 것이다.

구체적으로, 인발가공은 길이가 긴 봉재(bar), 선재(tube) 및 관재(wire)를 인발 다이스 사이에 넣어 잡아 당겨, 인발재에 인장력이 작용하도록 하여 단면적을 감소시키는 공정이다. 관재 인발의 경우, 인발재가 다이스를 통과하면서 외경과 두께가 감소하는 동시에 내경을 형성하며 최종 목표치의 치수 관재를 얻을 수 있다.

하지만, 금속관 인발은 봉재 인발처럼 내부의 반발력으로 외부의 살이 차는 형태가 아닌, 내부가 비어 있는 형태라 내부 반발력이 매우 적어 형상제어가 쉽지 않다.

이에 금속관 인발을 할 경우, 초경 또는 텅스텐 카바이드 재질의 플러그를 사용하여 관재의 내면과 외면의 직경을 제어하였지만, 관재 인발이 제대로 되지 않으며 복원력과 강도가 약한 관재가 만들어지는 단점이 있다.

또한, 기존의 금속관 인발은 내장재로 수지류나 철, 탄소봉 등의 심봉을 사용한다. 수지류 내장재를 사용하는 경우 열처리 과정에서 수지가 파손되고, 철 등의 금속류 심봉을 사용하는 경우 열처리 과정에서 산화막이 형성되어 흘러나오며, 탄소봉 심봉은 대부분 해외제품이며 강도가 약해 잘 부러지는 문제점이 있다.

종래기술로는 대한민국 등록특허공보 제10-0730575호 “강성보강용 파이프 제작방법”이 기재되어 있다. 상기 기술은 임의의 단면 형상을 갖는 금속파이프와 상기 금속파이프의 내부에 길이방향을 따라 삽입되고 상기 금속파이프보다 높은 인성을 갖는 보강부재를 포함하는 것을 특징으로 한다. 이 강성보강용 파이프는 파이프의 길이방향에 대하여 높은 휨 강도를 갖는다. 가벼우면서도 높은 굽힘 강도를 갖는 강성보강용 파이프를 제안하고 있다.

이와 같은 기술은 접착제를 사용하므로 파이프의 내부와 외부에 화학성분이 남아 도금 시 표면불량이 날 수 있으며, 플러그에 의한 긁힘 현상이 일어나는 문제가 있다.

따라서 본 발명은 이와 같은 종래의 문제점을 개선하기 위해 제안된 것으로, 열전도성, 내열성 및 불연성의 특성을 가지는 탄소섬유를 사용함으로써, 도금형성이 우수하고 파이프의 꺾임이나 찌그러짐 등을 방지할 수 있는 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법 및 이를 통해 제조된 파이프를 제공하는데 목적이 있다.

상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 제1 실시 예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법은 연성의 성질을 가지는 금속플레이트 상부에 탄소섬유를 배치하는 배치단계; 상기 금속플레이트를 열처리를 하면서 튜브형태로 만드는 튜브형성 단계; 상기 형성된 금속 튜브를 열처리하면서 인발하는 인발 성형 단계 및 상기 인발한 금속 튜브의 표면을 도금하거나 레이저 용접하는 도금 및 용접 단계를 포함할 수 있다.

또한, 본 발명의 제2 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법은 상기 배치단계에서 반원형태의 틀을 사용하여 금속플레이트를 구부린 뒤 탄소섬유를 배치하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 제3 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법은 상기 튜브형성 단계에서 상기 형성된 금속 튜브의 개구부에 다른 연성금속을 배치시키는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명의 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법을 통해 제조된 파이프를 제공할 수 있다.

본 발명의 실시 예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법에 의하면, 파이프 내부에 화학물질의 침투를 억제하여 도금 형성을 원활하게 할 수 있다.

또한, 인발 후에 탄소섬유를 제거하지 않고 두어 파이프의 꺾임이나 찌그러짐을 방지할 수 있다.

또한, 탄소섬유의 개수로 내장재의 직경을 조절할 수 있어, 따로 여러 직경의 내장재를 쓰지 않아도 금속 파이프를 제조할 수 있다.

또한, 불량품의 비율을 줄일 수 있어, 금속 파이프 제조에 부가가치를 높일 수 있을 것으로 기대된다.

또한, 다른 연성 금속을 사용하여 인발함으로서 미적 향상 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법을 순차적으로 나타낸 흐름도.
도 2의 (a) 및 (b)는 본 발명의 제2 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법에서 배치단계 및 튜브형성 단계의 공정예시도.
도 3은 본 발명의 제3 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법의 튜브형성단계에서 다른 연성금속이 배치된 모습을 도시한 단면도.
도 4의 (a) 및 (b)는 본 발명의 제1 실시예 내지 제3 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법을 통해 제조된 파이프의 단면도.

이하, 도면을 참조한 본 발명의 설명은 특정한 실시 형태에 대해 한정되지 않으며, 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있다. 또한, 이하에서 설명하는 내용은 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

이하의 설명에서 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용되는 용어로서, 그 자체에 의미가 한정되지 아니하며, 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.

본 명세서 전체에 걸쳐 사용되는 동일한 참조번호는 동일한 구성요소를 나타낸다.

본 발명에서 사용되는 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 또한, 이하에서 기재되는 "포함하다", "구비하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것으로 해석되어야 하며, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

이하, 본 발명의 실시예를 첨부한 도 1 내지 도 4를 참조하여 상세히 설명하기로 한다.

본 발명은 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법 및 이를 통해 제조된 파이프에 관한 것으로, 내장재로 탄소섬유를 사용하여 인할함으로서, 종래의 인발 공정으로 제조된 금속 파이프보다 도금(표면처리) 형성이 우수하고 복원력과 꺾임 및 찌그러짐 등에 강한 파이프 제조방법과 이를 통해 제조된 파이프를 제공하고자 한다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법을 순차적으로 나타낸 흐름도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 제1 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법은 배치 단계(S1), 튜브형성 단계(S2), 인발 성형 단계(S3) 및 도금 및 용접 단계(S4)를 포함할 수 있다.

먼저, 배치 단계(S1)는 금속플레이트(10) 상부에 탄소섬유(20)를 배치할 수 있다. 여기서 금속플레이트(10)는 금, 은 및 동이 바람직하나, 이에 한정하지 않고 연성의 성질을 가지는 다양한 금속으로 마련될 수 있다.

또한, 금속플레이트(10)의 길이는 길게 형성되고, 가로는 인발하기 전 금속 튜브(100)의 초기 직경에 따라 다양하게 형성될 수 있다. 이 때, 금속플레이트(10)의 가로는 일반적으로 알려진 원주 구하는 공식으로 설계할 수 있다.

구체적으로, 금속 튜브(100)의 직경이 5mm 정도로 형성할 경우 5mm * π로 계산하여 금속플레이트(10)의 가로는 대략 15.7mm 가 될 수 있다. 금속 튜브(100)에는 좁은 개구부(101)이 존재하고 금속 튜브(100)를 형성하는 과정에서 작업자의 숙련도에 따라 금속 튜브(100)의 직경은 달라질 수 있으므로 이 계산법으로 도출된 가로길이는 조절이 가능하다.

탄소섬유(20)는 금속플레이트(10)에 2,000 내지 20,000개 정도 배치될 수 있으나, 이에 한정되지 않고, 탄소섬유(20)의 개수는 최종 파이프의 목표 직경에 따라 자유롭게 선택할 수 있다. 이는 따로 여러 내장재를 구입하지 않아도 작업자가 탄소섬유의 개수를 조절하여 다양한 내장재를 사용하는 효과를 얻을 수 있는 것이다.

그 다음 튜브형성 단계(S2)는 S1단계에서 탄소섬유(20)가 배치된 금속플레이트(10)를 700 내지 900℃로 열처리를 하면서 튜브형태로 만들 수 있다. 이때, 금속플레이트(10)에 가해지는 온도가 700℃ 미만일 경우 금속플레이트(10)를 튜브 형태로 만들기 어려울 수 있고, 900℃를 초과할 경우 금속플레이트(10)의 변형성이 커져 튜브형성이 힘들 수 있다.

이 때, 탄소섬유(20)는 열전도성, 내열성, 전기전도성 및 불연성 등의 우수한 특성을 가지고 있어, 700 내지 900℃의 열처리에도 형태를 유지할 수 있다.

인발 성형 단계(S3)는 S2단계에서 형성된 금속 튜브(100)를 700 내지 900℃로 열처리하면서 인발할 수 있다. 인발은 금속 튜브와 탄소섬유(20)를 동시에 열처리를 하면서 다이를 통해 잡아당겨 금속 튜브(100)의 단면적을 감소시킬 수 있다. 여기서, 다이는 강철다이가 바람직하나, 이에 한정되지 않고, 경질 합금다이, 다이아몬드 다이 등의 다양한 다이를 사용할 수 있다. 강철다이는 No.1 내지 No.50의 순서로 되어 있으며, 직경 사이즈는 대략 0.1 내지 6.0mm로 정해져 있으나, 이에 한정하지 않는다.

이때, 인발 시 가해지는 온도가 700℃ 미만일 경우 금속 튜브(100)를 다이에서 당기는 데 드는 힘이 많이 들고 인발이 잘 안될 수 있고, 900℃를 초과할 경우 금속 튜브(100)의 변형성이 커져 원하는 목표치의 직경을 가진 파이프를 얻기 힘들 수 있다. 인발이 끝난 금속 튜브(100)는 외부 표면이 광이 날 수 있고, 개구부(101)가 닫힐 수 있다.

또한, 인발 성형 단계(S3)은 작업자가 목표치로 설정한 파이프의 직경까지 인발 공정을 반복할 수 있다. 이 때, 금속 튜브(100)는 강철 다이의 직경 사이즈를 순차적으로 줄여가면서 일발을 진행할 수 있다. 이는 금속 튜브(100)의 단면적을 효율적으로 감소시키기 위한 것이다.

또한, 인발 공정의 횟수는 작업의 효율성 및 작업자의 피로도를 고려하여 30 ~ 40회가 바람직하나, 이에 한정되지 않는다.

또한, 인발 성형 단계(S3)에서 탄소섬유(20)는 튜브형성 단계(S2)와 마찬가지로, 700 내지 900℃의 고온에서도 형태를 유지할 수 있다.

도금 및 용접 단계(S4)는 S3단계에서 인발이 끝난 금속 튜브(100)의 표면을 도금하거나 레이저 용접할 수 있다. 탄소섬유(20)는 금속 튜브(100)에서 제거하지 않고 내장되어 있는 상태로 두어, 금속 튜브(100)의 형태를 유지시켜주므로, 도금 및 용접을 원활하게 하도록 할 수 있다. 이 때, 탄소섬유(20)는 금속 튜브(100) 내부에서 물성 변화 없이 형태를 유지할 수 있다.

도 2의 (a) 및 (b)는 본 발명의 제2 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법에서 배치단계 및 튜브형성 단계의 공정예시도이다.

도 2의 (a) 및 (b)를 참조하면, 본 발명의 제2 실시예에 따른 탄소섬유(20)를 사용한 파이프 제조방법은 배치단계(S1) 및 튜브형성 단계(S2)에서 작업자의 작업성을 높이고 배치단계(S1) 및 튜브형성 단계(S2)를 쉽게 할 수 있도록 틀(30)을 사용할 수 있다.

여기서, 배치단계(S1) 및 튜브형성 단계(S2)를 제외하고, 본 발명의 제2 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법은 상기에서 설명한 본 발명의 제1 실시예에 따른 탄소섬유(20)를 사용한 파이프 제조방법과 실질적으로 동일하다고 할 수 있다.

따라서, 배치단계(S1) 및 튜브형성 단계(S2)에 대해서만 자세하게 설명하기로 한다.

배치단계(S1)는 반원형태의 틀(30)을 사용하여 탄소섬유(20)를 배치할 수 있다.

틀(30)은 금속플레이트(10)보다 고강도이고 내충격성을 지닌 소재가 될 수 있으며, 강철이 바람직하나, 이에 한정하지 않는다.

구체적으로, 도 2의 (a)에 도시한 바와 같이, 금속플레이트(10)를 틀(30)을 사용하여 구부릴 수 있고, 'U'자 형태의 금속 플레이트(10)에 탄소섬유를 배치할 수 있다.

튜브형성 단계(S2)는 배치단계(S1)에서 'U'자 형태로 만들어진 금속 플레이트(10)를 튜브 형태로 형성할 수 있다.

구체적으로, 도 2의 (b)에 도시한 바와 같이, 금속플레이트(10) 양쪽의 에지를 구부려 금속 튜브(100)를 형성할 수 있으며, 이는 작업자로 하여금 더욱 쉽게 금속 플레이트(10)를 가공할 수 있도록 하는 것이다.

또한, 본 발명에서는 틀(30)을 오목한 반원형태를 사용하였지만 이에 한정하지 않고, 볼록한 형태, 상하판으로 구성된 형태 등으로 다양하게 구비할 수 있다. 예를 들어, 볼록한 형태의 틀을 사용하여 '∩' 형태로 금속플레이트(10)를 구부릴 수 있다. 상하판으로 구성된 형태의 경우 'U'자로 오목한 하판에 금속플레이트(10)를 올려놓은 뒤 'U'자로 볼록한 상판으로 눌러 금속플레이트(10)의 형태를 가공할 수 있다.

상기에서 설명한 바와 같이, 틀(30)은 작업자로 하여금 금속플레이트(10)의 가공성을 향상시키도록 마련될 수 있다.

도 3은 본 발명의 제3 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법의 튜브형성 단계에서 다른 연성금속이 배치된 모습을 도시한 단면도이다.

도 3을 참조하면, 본 발명의 제3 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법은 튜브형성 단계(S2)에서 다른 연성금속(40)을 배치할 수 있다.

여기서, 다른 연성금속(40)의 배치를 제외하고, 본 발명의 제3 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법은 상기에서 설명한 본 발명의 제1 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법과 실질적으로 동일하다고 할 수 있다.

따라서, 튜브형성 단계(S2)에서 다른 연성금속(40)의 배치에 대해서만 자세하게 설명하기로 한다.

S2단계에서 금속플레이트(10)는 양쪽 에지가 가까워지고 튜브형태가 되면서 좁은 개구부(101)가 형성될 수 있다. 이 때, 개구부(101)에 다른 연성금속(40)을 배치할 수 있다. 여기서, 다른 연성금속(40)은 금속 튜브에 사용된 금속과 다른 색을 지니고 있어 인발한 후의 파이프는 미적으로 향상될 수 있다. 예를 들어, 금으로 만들어진 금속 튜브라면 다른 연성금속(40)으로 은, 동, 합금 등의 금속이 마련될 수 있으며, 연성의 성질을 가지는 다양한 색으로 도금된 금속도 마련되는 것이 가능하다.

또한, 다른 연성금속(40)는 직선형 및 곡선형 등의 다양한 형태로 구비되어 인발 성형 후 다양한 무늬의 파이프가 형성될 수 있다. 이는 금속 파이프에 따로 다른 색을 입히거나 무늬를 형성할 필요 없이, 간단한 표면처리만으로 미적으로 향상이 된 파이프를 얻기 위함이다.

도 4의 (a) 및 (b)는 본 발명의 제1 실시예 내지 제3 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법을 통해 제조된 파이프의 단면도이다.

본 발명의 제1 실시예 내지 제3 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법을 통해 제조된 파이프는 직경이 1.0mm 미만이며, 파이프 내부에는 2,000 내지 20,000개의 탄소섬유가 채워질 수 있다.

구체적으로 도 4의 (a)를 참조하면, 제1 실시예 및 제2 실시예에 따른 탄소섬유(20)를 사용한 파이프 제조방법을 통해 제조된 파이프는 내부에 탄소섬유(20)가 가득 채워져 있고, 외부면을 도금하여 도금층(50)을 더 포함할 수 있다.

제3 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법을 통해 제조된 파이프는, 도 4의 (b)에 도시한 바와 같이, 다른 연성 금속(40)을 포함하는 것을 제외하고, 상기 제1 실시예 및 제2 실시예와 동일하게 형성될 수 있다.

상기에서 설명한 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 탄소섬유를 사용한 파이프의 제조방법은 탄소섬유를 내장재로 사용하여 종래의 금속 파이프의 제조방법보다 도금이 용이하고 복원력 및 형태 유지가 가능한 파이프를 제조할 수 있다.

이와 같이 제조된 금속 파이프의 내부에는 탄소섬유가 채워져 있어 파이프 제조가 용이하며 후가공이 편리하다.

또한, 탄소섬유의 개수로 내장재의 직경을 조절할 수 있어, 따로 여러 직경의 내장재를 쓰지 않아도 금속 파이프를 제조할 수 있다.

또한, 불량품의 비율을 줄일 수 있어, 금속 파이프 제조에 부가가치를 높일 수 있을 것으로 기대된다.

또한, 파이프의 금속과 다른 색을 지니는 다른 연성 금속을 사용하여, 금속 파이프를 미적으로 향상시킬 수 있다.

이하, 실시예에 의하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다.

단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

튜브 형태로 만들었을 때, 외경이 대략 5mm가 되도록 가로길이가 15mm 금(Au)플레이트를 준비하였다(직경이 5mm인 원의 원주는 15.7mm이다.).

상기 금(Au)플레이트 상부에 내장재인 탄소섬유를 배치하였다. 이 때, 탄소섬유는 아래의 비교예와 대비되도록 직경이 0.5mm가 되도록 준비하였다.

상기 탄소섬유가 배치된 금(Au)플레이트를 800℃의 열을 가하면서 구부려 튜브 형태를 형성하였다.

상기 형성된 금(Au) 튜브를 강철다이를 사용하여 800℃의 열을 가하면서 인발을 진행하였다. 이때 강철다이의 직경이 4.5, 3.5, 2.5, 1.5, 1.0, 0.8로 점점 낮게 변화하면서 각 직경 사이즈당 5회정도 인발 성형 단계를 진행하였다.

이에, 총 30회의 인발 성형 단계를 진행하였다.

상기 인발 성형을 마친 금(Au) 파이프를 두께 1.0㎛로 도금을 진행함으로써, 본 발명에 따른 최종 금(Au) 파이프를 얻을 수 있었다.

[비교예 1]

내장재를 사용하지 않고 인발 성형하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[비교예 2]

내장재로 철심봉을 사용하여 인발 성형하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[비교예 3]

내장재로 탄소봉을 사용하여 인발 성형하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[실험예 1] 금(Au) 파이프의 외경, 도금 및 내장재 상태 비교

이와 같은 실시예 1의 공정에 의해 제조된 금(Au) 파이프의 효과를 알아보기 위해, 실시예 1 및 비교예1 내지 비교예3의 외경을 측정하고, 도금 및 내장재 상태를 확인하였다.

그 결과는 표 1과 같다.

	실시예 1	비교예 1	비교예 2	비교예 3
최종 외경	0.801 mm	0.953mm	0.908mm	1.054mm
외관	이상무	약간 찌그러짐	이상무	약간 꺾임
도금	이상무	약간 박리	박리	약간 박리
내장재	이상무	-	산화막 형성됨	부러짐

상기 표 1을 보면 알 수 있듯이, 실시예 1이 비교예 1 내지 비교예 3보다 금(Au) 파이프의 외경이 작은 것을 확인 할 수 있다. 이 때, 외경은 도금층을 형성한 다음에 측정한 것으로, 도금 상태에 따라 오차는 존재할 수 있다. 또한, 비교예 1 및 비교예 3의 금(Au) 파이프 외관은 찌그러지고 꺾였으나, 실시예와 비교예 2는 형태를 잘 유지하고 있는 것으로 판단된다.

또한, 실시예 1의 도금은 이상이 없지만, 비교예 1 내지 비교예 3의 도금은 약간 박리 혹은 박리되는 것을 확인할 수 있었다.

구체적으로, 내장재가 철심봉인 경우로 비교예 2는 열에 의해 산화막이 형성되어 인발 공정에서 산화물이 계속 나왔으며, 이는 금(Au) 파이프를 도금할 때, 도금 형성을 방해하는 요인으로 작용되었다.

또한, 내장재가 탄소봉인 경우로 비교예 3은 반복되는 인발 공정에 의해 탄소봉이 쉽게 부러지는 것을 확인 할 수 있었다.

따라서, 본 발명의 실시예에 따른 금(Au) 파이프는 최적의 직경을 가질 뿐만 아니라 도금 형성이 용이하고 형태가 잘 유지되는 것으로 사료된다.

이에 도금형성이 우수하고 복원력 및 형태 유지성이 향상된 파이프의 제공이 가능할 것으로 판단된다.

[실시예 2]

금(Au) 튜브의 개구부에 동(Cu)을 배치하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 이 때, 동(cu)은 길이가 길고, 가로가 3mm인 것을 사용하였다.

[비교예 4]

인발하여 얻은 금(Au) 파이프의 개구부 위치를 동(Cu)으로 도금하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 여기서, 동(Cu) 도금은 실시예 2에서 금(Au) 파이프의 동(cu) 너비와 대응되는 수치로 진행되었다.

[실험예 2] 금(Au) 파이프의 외관 평가

이와 같은 실시예 2의 공정에 의해 제조된 금(Au) 파이프의 미적 효과를 알아보기 위해, 실시예 2 및 비교예4의 외관 및 도금 상태를 관찰하여 평가하였다.

평가 기준은 이하와 같다.

◎ : 매우 우수

○ : 우수

- : 보통

△ : 나쁨

X : 매우 나쁨

그 결과는 표 2과 같다.

	실시예 2	비교예 4
미적 외관	◎	-
도금 성형성	◎	△

상기 표 2을 보면 알 수 있듯이, 실시예 2는 비교예 4보다 금(Au) 파이프의 미적 외관과 도금 성형성이 우수하다는 것을 확인 할 수 있다. 구체적으로, 실시예 2는 금(Au) 파이프의 개구부에 동(Cu)을 배치하고 인발과 도금을 진행한 것으로, 동(Cu)의 너비가 일정하게 구현되어 미적외관이 매우 우수하다고 평가하였다.

한편, 비교예 4는 금(Au) 파이프를 얻은 후 개구부 위치에 동(Cu)을 도금하고 나머지 부분은 실시예 2와 동일하게 도금을 진행한 것으로, 동(Cu)의 너비가 일정하지 않아 무늬가 선명하게 구현되지 않았으므로 미적외관을 보통으로 평가하였다.

또한, 도금 성형성을 비교했을 때, 실시예 2는 전체적으로 표면이 얼룩없이 균일하였으나, 비교예 4는 일반 도금한 부분과 동(Cu) 도금 경계면이 균일하지 않았다.

또한, 비교예 4는 시간이 지남에 따라 동(Cu)이 박리될 수 있으나, 실시예 2는 도금이 박리 되어도 동(Cu)의 형태와 색을 유지할 수 있다.

따라서, 본 발명의 실시예 2에 따른 금(Au) 파이프는 미적인 외관을 가질 뿐만 아니라 도금의 성형성도 우수한 것으로 사료된다.

이에 미적 외관 및 도금 성형성이 향상된 파이프의 제공이 가능할 것으로 판단된다.

이상으로 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 설명하였으나, 본 발명의 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고 다른 구체적인 형태로 실시할 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 따라서 이상에서 기술한 실시 예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것이다.

10 : 금속 플레이트
100 : 금속 튜브
101 : 개구부
20 : 탄소섬유
30 : 틀
40 : 다른 연성금속
50 : 도금층

Claims (4)

1. 직경이 1.0㎜ 미만이며, 도금이 용이하고 파이프의 미적 외관, 복원력 및 형태 유지성이 향상된 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법에 있어서,
   반원형태의 틀을 사용하여 연성의 성질을 가지는 금, 은 및 동 중 하나 이상의 금속플레이트를 구부린 뒤 상기 금속플레이트 상부에 2,000 내지 20,000개의 탄소섬유를 배치하는 배치단계;
   상기 금속플레이트를 700 내지 900℃로 열처리를 하면서 튜브형태로 만들되, 상기 형성된 금속 튜브의 개구부에 다른 연성금속을 배치시키는 튜브형성 단계;
   상기 형성된 금속 튜브를 700 내지 900℃로 열처리하면서 인발하는 인발 성형 단계 및
   상기 인발한 금속 튜브의 표면을 도금하거나 레이저 용접하는 도금 및 용접 단계를 포함하는 탄소섬유를 사용한 파이프 제조방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 제1항의 제조방법을 통해 제조된 파이프로서, 직경이 1.0㎜ 미만이며, 2,000 내지 20,000개의 탄소섬유를 내장재로 포함함으로써 도금이 용이하고 미적 외관, 복원력 및 형태 유지가 가능한 것을 특징으로 하는 파이프.

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