JP2005330998A - 等速ジョイントの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ローラ部材の内径部に沿って並べられた複数の転動体間に発生した周クリアランスが不均一であっても複数の転動体を間隙に沿って円滑に圧入することにある。
【解決手段】複数の転動体２８ａ〜２８ｃを除いた全数の転動体２８がローラ部材３０の内径部４０に沿って複数の転動体群に分割して並べられ、続いて、前記除かれた複数の転動体２８ａ〜２８ｃが周方向にそれぞれ分散されて第１〜第３カム溝４８ａ〜４８ｃに配置された後、矢印Ａ方向に回転するカム５２の第１〜第３押圧面５０ａ〜５０ｃによって半径外方向に押圧されることにより、ローラ部材３０の内径部４０の横方向から転動体間の第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃに同時に圧入される。
【選択図】図５

Description

本発明は、例えば、自動車の駆動力伝達部において、一方の伝達軸と他方の伝達軸とを連結させる等速ジョイントの製造方法に関する。

従来より、自動車の駆動力伝達部では、一方の伝達軸と他方の伝達軸とを連結し回転力を各車軸へと伝達する等速ジョイントが用いられている。

この種の従来技術に係る等速ジョイントとして、特許文献１には、ローラ１の円筒内周面２の軸方向両端部に、転動体３（コロ、ニードル等）の抜けを防止する一組の鍔部（図示せず）を形成し、この円筒内周面２の一組の鍔部間に、全数よりも１個少ない複数の転動体３を環状に一連に並べ、この一連の転動体３の両端の２個の間にできた隙間の最小間隔ｄ２と転動体２の直径ｄ１との関係をｄ２＜ｄ１となるように設定すると共に、その差（ｄ１−ｄ２）を数μｍ〜数十μｍの締め代（圧入代）とし、前記隙間に最後の１個の転動体３ａをローラ１の円筒内周面２の半径外方向から圧入して、ローラ１の円筒内周面２に沿って複数の転動体３を一連に装着する技術的思想が開示されている（図２０参照）。

このようにしてローラ１の円筒内周面２に沿って複数の転動体３を一連に並べる方法は、キーストン法と呼ばれ、ローラ１と転動体３とがばらけない組立体として一体化して同時に脚軸に組み付けることができるとしている。

特開平１０−１８４７１７号公報

しかしながら、前記特許文献１に開示された転動体の組み付け方法を適用し、ローラ１の円筒内周面２の一組の鍔部間に対して全数よりも１個少ない複数の転動体３を環状に一連に並べる作業を、手作業ではなく、例えば、周方向に回転するローラ１の円筒内周面２に沿ってカム等の図示しない機械的手段によって転動体３を１個ずつ順序に一連に並べようとすると、円筒内周面２に沿って並べられた複数の転動体３間に周方向のクリアランスが発生する場合があり、あるいは円筒内周面２に沿って並べられた複数の転動体３間に発生するクリアランスが不均一となる場合がある。

従って、このようして環状に一連に並べられた複数の転動体３の両端の隙間に最後の１個の転動体３ａをローラ１の円筒内周面２の半径外方向から圧入しようとしても、前記クリアランスに起因して予め設定されている圧入代よりも大きな圧入代となっているため、最後の１個の転動体３ａを圧入することが困難となり、又は無理に圧入することができたとしても転動体３、３ａが変形するという不具合がある。

さらに、前記特許文献１に開示された転動体の組み付け方法では、図２０に示されるように、隙間内に最後の１本の転動体３ａを圧入する際、外径方向に向かう押圧力（圧入力）が前記最後の１本の転動体３ａに集中するため、ローラ１の外周部に前記押圧力を受容するための受け部材４が必要となる。この結果、組み付け装置を構成する部品点数が増大して製造コストが高騰するという問題がある。

本発明の一般的な目的は、ローラ部材の内径部に沿って並べられた複数の転動体間に周方向クリアランスが発生し、あるいは発生した周方向クリアランスが不均一であっても複数の転動体を間隙に沿って円滑に圧入することが可能な等速ジョイントの製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、圧入する際の押圧力を分散してローラ部材に対する転動体の組立作業性を向上させて製造コストをより一層低減することが可能な等速ジョイントの製造方法を提供することにある。

この項では、理解の容易化のために添付図面中の符号にかっこを付けて説明する。但し、この項に記載した内容がその符号を付けたものに限定して解釈されるものではない。

本発明は、所定間隔離間し軸線方向に沿って延在する複数の案内溝（１８ａ〜１８ｃ）が内周面に設けられ一方の伝達軸に連結される筒状のアウタ部材（１２）と、前記案内溝に向かって膨出する複数のトラニオン（２６ａ〜２６ｃ）と、前記案内溝に接触し前記トラニオンに外嵌されるリング状のローラ部材（３０）と、前記トラニオンと前記ローラ部材との間に転動自在に介装される複数の転動体（２８）とを備えるトリポート型の等速ジョイントの製造方法において、
前記ローラ部材（３０）の内径部（４０）の軸線方向に沿った両端部には、半径内方向に向かって突出し前記転動体を保持する第１及び第２フランジ部（４２、４４）が形成され、
複数の転動体（２８ａ〜２８ｃ）を除いた全数の転動体（２８）が前記ローラ部材の内径部に沿って並べられ、続いて、前記除かれた複数の転動体（２８ａ〜２８ｃ）が周方向にそれぞれ分散されて内径部（４０）の半径外方向に沿って転動体間の間隙（５６ａ〜５６ｃ）に同時に圧入されることを特徴とする。

この場合、前記除かれた複数の転動体をカムのカム溝に挿入した後、所定方向に回転する前記カムの押圧面によって半径外方向にそれぞれ押圧することにより間隙に同時に圧入するとよい。前記除かれた複数の転動体を前記カムの回転によって間隙内に容易に同時に圧入することができる。なお、前記除かれた複数の転動体は、周方向に沿って等角度離間した状態に配置されてそれぞれ同時に圧入されることにより、転動体が圧入されるときの押圧荷重が分散されると共に、それぞれの荷重が打ち消しあって好適である。

また、前記除かれた複数の転動体を、ピンによって軸支された一対の把持爪を有するアームによってそれぞれ同時に圧入し、あるいは、ローラ部材の内径部の軸線方向に沿って変位する治具によってそれぞれ同時に圧入するとよい。

本発明によれば、複数の転動体を除いた全数の転動体がローラ部材の内径部に沿って並べられた後、前記除かれた複数の転動体が周方向に沿って個々に分散されて配置され、さらにローラ部材の内径部に対して半径外方向（軸線と直交する横方向）に沿って転動体間の間隙内に圧入されているため、ローラ部材に対する転動体の組立作業性を向上させ、製造コストをより一層低減することができる。

この場合、周方向に沿って分散された個々の転動体を転動体間の間隙内に圧入するとき、前記間隙と近接する間隙との間に既に並べられている転動体の個数が従来技術と比較して少ないため、内径部内に既に並べられていた隣接する転動体同士を接近させる力が容易に働き、複数の間隙に対して個々の転動体がそれぞれ円滑に圧入される。

従って、本発明では、複数の転動体を除いた全数の転動体がローラ部材の内径部に沿って並べられたとき、隣接する転動体の周方向に沿った間に周方向クリアランスが発生し、あるいは、不均一な周方向クリアランスが発生したときであっても、除かれた複数の転動体がそれぞれ間隙に対して円滑に圧入される。

本発明によれば、以下の効果が得られる。

すなわち、ローラ部材の内径部に沿って並べられた複数の転動体間に周方向クリアランスが発生し、あるいは発生した周方向クリアランスが不均一であっても複数の転動体を間隙に沿ってそれぞれ円滑に圧入することができる。

また、圧入する際の押圧力を分散してローラ部材に対する転動体の組立作業性を向上させて製造コストをより一層低減することができる。

本発明に係る等速ジョイントの製造方法について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。

図１において参照符号１０は、本発明の実施の形態に係る等速ジョイントの製造方法によって製造されたトリポート型の等速ジョイントを示し、この等速ジョイント１０は、図示しない第１軸の一端部に一体的に連結されて開口部を有する筒状のアウタカップ（アウタ部材）１２と、第２軸１４の一端部に固着されてアウタカップ１２の孔部内に収納されるインナ部材１６とから基本的に構成される。

前記アウタカップ１２の内壁面には、図１に示されるように、軸線方向に沿って延在し、軸心の回りにそれぞれ１２０度の間隔をおいて３本の案内溝１８ａ〜１８ｃが形成される（但し、案内溝１８ｂ、１８ｃは図示するのを省略している）。前記案内溝１８ａ〜１８ｃは、断面が曲線状に形成された天井部２０と、前記天井部２０の両側に相互に対向し断面円弧状に形成された摺動部２２ａ、２２ｂとから構成される。

第２軸１４にはリング状部分を含むスパイダ２４が連結され、前記スパイダ２４の外周面には、それぞれ案内溝１８ａ〜１８ｃに向かって膨出し軸心の回りに１２０度の間隔をおいて３本のトラニオン２６ａ〜２６ｃが一体的に形成される（但し、トラニオン２６ｂ、２６ｃは、図示するのを省略している）。

前記トラニオン２６ａ（２６ｂ、２６ｃ）の外周部には、複数本の転動体２８を介してリング状のローラ部材３０が外嵌される。なお、転動体２８は、例えば、ニードル、ころ等を含む転がり軸受けであればよい。

前記ローラ部材３０の外周面は、図２に示されるように、摺動部２２ａ、２２ｂに面接触するように前記摺動部２２ａ、２２ｂの断面形状に対応して形成された円弧状面部３２と、前記円弧状面部３２から第１面３４に連続する第１環状傾斜面部３６ａと、前記円弧状面部３２から第２面３８に連続する第２環状傾斜面部３６ｂとから構成される。

また、ローラ部材３０の内周には、一定の直径からなり、転動体２８の転動面として機能する内径部４０が形成される。前記内径部４０の上部（一方の端部）には、半径内方向に所定長だけ突出して形成された環状の第１フランジ部４２が一体的に設けられ、一方、前記第１フランジ部４２と反対側の内径部４０の下部（他方の端部）には、半径内方向に所定長だけ突出して形成された環状の第２フランジ部４４が一体的に設けられる。従って、ローラ部材３０の内径部４０内に装着された転動体２８は、前記第１フランジ部４２と第２フランジ部４４とによって上下方向から保持される。

なお、前記第１フランジ部４２及び第２フランジ部４４は、図１及び図２に示されるようにローラ部材３０に一体的に形成されているが、これに限定されるものではなく、例えば、ローラ部材３０の内径部４０に形成された環状溝（図示せず）を介して装着される図示しないワッシャ等の保持機構を用いて転動体２８を上下方向から保持するように構成するとよい。この場合、前記ワッシャは、上下方向の一方のみ、あるいはその両方で用いられるとよい。

ローラ部材３０の内径部４０と第１フランジ部４２及び第２フランジ部４４との境界部分には、図２に示されるように、前記内径部４０の壁面に対して潤滑材（グリース）が塗布されたときに、油溜まり部として機能する環状溝部４６ａ、４６ｂが形成される。

前記ローラ部材３０の内径部４０には、複数本の転動体２８が周方向に沿って略平行に並設され、前記転動体２８は、後述するように、内径部４０の両端部に半径内方向に向かって突出する第１フランジ部４２と第２フランジ部４４とによって該内径部４０から分離・脱落しないように保持される。なお、ローラ部材３０の内径部４０に沿って装填される複数の転動体２８は、それぞれ略同一の直径を有し、略同一形状に形成されているものとする。また、トラニオン２６ａ（２６ｂ、２６ｃ）は、外径が一定の円柱状に形成される。

本実施の形態に係る等速ジョイントの製造方法によって製造された等速ジョイント１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、その作用効果について説明する。

先ず、等速ジョイント１０の第１の組立方法（ローラ部材３０の内径部４０に対する複数の転動体２８の組み付け方法）について説明する。

ローラ部材３０の内径部４０内に３本を除いた全数（所定数）の転動体２８を装填する。この場合、例えば、図３に示されるように、周方向に沿って等角度離間する第１〜第３カム溝４８ａ〜４８ｃと前記第１〜第３カム溝４８ａ〜４８ｃに連続する断面円弧状の第１〜第３押圧面５０ａ〜５０ｃとを有し図示しない回転駆動手段を介して矢印Ａ方向に回転自在に設けられたカム５２と、転動体２８の装填状況に応じてローラ部材３０を矢印Ｂ方向に所定角度ずつ回動させる図示しない回動手段（例えば、ステップモータ等）とを備える転動体装填装置を用いる。

図示しない複数のシューターを介して搬送された３本の転動体２８が第１〜第３カム溝４８ａ〜４８ｃに略同時に挿入され（図３参照）、続いて、前記カム５２が矢印Ａ方向に回転することにより前記第１〜第３カム溝４８ａ〜４８ｃに連続する第１〜第３押圧面５０ａ〜５０ｃによって前記３本の転動体２８が略同時に半径外方向に押圧されてローラ部材３０の内径部４０に装填される。

カム５２の第１〜第３押圧面５０ａ〜５０ｃによって半径外方向に押圧される際、前記３本の転動体２８は、ローラ部材３０が載置される図示しないステージ上に形成された案内溝５４ａ〜５４ｃのガイド作用によって円滑に半径外方向に沿って変位する。

なお、ローラ部材３０の内径部４０の壁面には、予め、潤滑剤（例えば、グリース等）が塗布されており、ローラ部材３０の内径部４０内に押圧された転動体２８は、前記潤滑剤によって内径部４０に係止される。

前記３本の転動体２８がローラ部材３０の内径部４０に装填された後、図示しない回動手段の付勢作用下に前記ローラ部材３０を矢印Ｂ方向に所定角度ずつ回動させながらこのような工程を順次繰り返すことにより、３本の転動体２８ａ〜２８ｃを除いた全数の転動体２８がローラ部材３０の内径部４０内に順次装填される（図４及び図５参照）。その際、図５に示されるように、前記ローラ部材３０の内径部４０に沿って配置された複数の転動体２８は、周方向に沿って離間する第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃによって３組の転動体群に分割される。換言すると、円弧状に配列された３組の転動体群の終端の転動体２８同士の間で第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃがそれぞれ形成される。

この場合、前記転動体群を構成する隣接する転動体２８間には、図５に示されるように、周方向クリアランスＣが発生する場合があると共に、前記周方向クリアランスＣは、それぞれ、アトランダムで不均一に形成される。

なお、前記３本を除いた全数の転動体２８を図示しない転動体装填装置を用いて一括して装填してもよい。また、前記ローラ部材３０の内径部４０内に装填された複数の転動体２８を前記潤滑剤によって保持してもよいし、あるいは、図示しない他の機械的又は物理的な保持手段によって保持してもよい。例えば、ローラ部材３０の内径部４０内に装填された複数の転動体２８を図示しない磁石の磁力によって保持する等の方法がある。さらに、前記カム５２のみを矢印Ａ方向に沿って回転させてローラ部材３０を静止させた状態で転動体２８を装填してもよい。

３本の転動体２８ａ〜２８ｃを除いた全数（図６及び図７中では全数として２１本装填されているがこれに限定されるものではない）の転動体２８がローラ部材３０の内径部４０に沿って円弧状の３組の転動体群に配置された後、残りの３本の転動体２８ａ〜２８ｃが第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃに対してローラ部材３０の内径部４０の半径外方向（横方向）に沿ってカム５２によって圧入される（図５〜図７参照）。前記残りの３本の転動体２８ａ〜２８ｃが第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃに対して圧入された後、前記３本の転動体２８ａ〜２８ｃを含む複数の転動体２８は、隣接する転動体間で周方向クリアランスＣを有した状態でローラ部材３０の内径部４０に沿って環状に並べられ、キーストン効果が発生可能な状態に配置される（図７参照）。

すなわち、前記第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃに対する３本の転動体２８ａ〜２８ｃの圧入は、例えば、図５に示されるように、カム５２を矢印Ａ方向に回転させて、第１〜第３カム溝４８ａ〜４８ｃに連続する第１〜第３押圧面５０ａ〜５０ｃによって残りの転動体２８ａ〜２８ｃを第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃに向けて半径外方向に押圧することにより略同時に遂行される。なお、第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃの最小間隔ｄ２と転動体２８ａ〜２８ｃの直径ｄ１との関係は、従来技術と同様に、ｄ２＜ｄ１となるように設定されている。

このようにしてローラ部材３０の内径部４０内に装填された全数の転動体２８、２８ａ〜２８ｃは、第１フランジ部４２と第２フランジ部４４との間で上下方向に好適に保持されると共に、キーストン効果が発生することによってローラ部材３０の内径部４０からの分離・脱落が阻止される。

なお、図８に示されるように、前記キーストン効果によって全数の転動体２８、２８ａ〜２８ｃが周方向に沿って一連に保持された場合、転動体２８、２８ａ〜２８ｃの外周面とローラ部材３０の内径部４０の内壁との間には、径方向のクリアランスＨが形成される。また、図８において、二点鎖線Ｋは、隣接する転動体２８、２８ａ〜２８ｃ同士の各接触点を結んだ仮想円を示す。

第１の組立方法では、ローラ部材３０の内径部４０に沿って配置される複数の転動体２８が３組の転動体群（６本の転動体２８によって構成される）に分割され、その転動体群を構成する隣接する転動体２８間の周方向クリアランスＣが発生し、あるいは前記発生した周方向クリアランスＣが不均一であっても、転動体２８を変形させることがなく第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃに対して３本の転動体２８ａ〜２８ｃを円滑に圧入することができる。

すなわち、図２０に示される従来技術では、最後の１本の転動体３ａを除いた複数の転動体３によって一連の転動体群が構成され、前記一連の転動体群の間に不均一なクリアランスが発生すると、該一連の転動体群の終端によって形成される間隙が狭小となり、予め設定された圧入代より大きな圧入代となって、最後の１本の転動体３ａを前記間隙に圧入することができない場合がある。その際、圧入荷重を増大させて最後の１本の転動体３ａを無理に圧入しようとすると、圧入する最後の転動体３ａ又は圧入される側の転動体３が変形する場合がある。

これに対して第１の組立方法では、最後の３本を除いた全数の転動体を３組に分割された転動体群に構成しているため一つの転動体群を構成する転動体２８の本数が減少することにより、圧入するときに隣接する転動体２８を接近させる力が容易に作用して転動体２８間の周方向クリアランスＣを極力小さくさせることができる。

例えば、図９に示されるように、最後の１個の転動体２８ａのみを圧入する比較例において、前記転動体２８ａが圧入される単一の間隙５６ａと約１８０度だけ周方向に移動した位置に転動体２８Ｃ、２８Ｄ間の周方向クリアランスＣ１が形成されている場合、前記最後の１個の転動体２８ａを圧入する際の押圧力Ｌは、間隙５６ａを構成する隣接転動体２８Ａ、２８Ｂによって押圧力Ｌ１、Ｌ２に分岐して周方向に沿って並べられた複数の転動体２８に沿って順々に伝達されるため、前記隣接転動体２８Ａ、２８Ｂから一番遠い位置にある転動体２８Ｃ、２８Ｄ間に前記押圧力Ｌ１、Ｌ２が作用して前記周方向クリアランスＣ１が零となり、あるいは狭小となることが困難である。

一方、本実施の形態では、図１０に示されるように、周方向に沿って分散された個々の転動体２８ａ〜２８ｃを転動体間の第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃ内にそれぞれ圧入するとき、前記第１間隙５６ａと近接する第２間隙５６ｂ（第３間隙５６ｃ）との間に既に並べられている転動体２８（転動体群）の個数が前記比較例と比較して少なく、且つ分岐した押圧力Ｌ１、Ｌ２が互いに接近する方向に作用して内径部４０内に既に並べられていた隣接する転動体２８、２８同士を接近させる力が容易に働き（図１０の二点鎖線参照）、隣接する転動体２８、２８同士によって形成される周方向クリアランスＣを零あるいは狭小とし、複数の間隙（５６ａ〜５６ｃ）に対して個々の転動体２８ａ〜２８ｃをそれぞれ円滑に圧入することができる。

従って、第１の組立方法では、転動体群を構成する隣接する転動体２８間の周方向クリアランスＣが発生し、あるいは前記発生した周方向クリアランスＣが不均一であっても、３つに分割された転動体群の終端によって構成される第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃが狭小となることを抑制して予め設定された圧入代に近づけることができる。

また、第１の組立方法では、図示しない複数のシューターを介して複数の転動体２８を略同時に供給すると共に、最後の３本に転動体２８ａ〜２８ｃを略同時に圧入することができるため、最後の１本のみを圧入する従来技術と比較してサイクルタイムを短縮することができる。

さらに、第１の組立方法では、圧入するときの押圧荷重が１箇所に集中することがなく、複数箇所に分散させることができるため、従来技術のような受け部材４が不要となる。従って、組み付け装置の部品点数を削減して製造コストを低減させることができる。この場合、第１の組立方法では、最後に圧入される複数本の転動体（２８ａ〜２８ｃ）の配置角度によって、圧入するときの押圧荷重が相互に打ち消し合うように作用させることもできる。

前記第１の組立方法では、最後に圧入される転動体２８ａ〜２８ｃの本数が３本に設定されているが、これに限定されるものではなく、２本以上の複数であればよい。

例えば、図１１に示されるように、転動体全数を２１本とし、圧入される転動体２８ａ〜２８ｆの本数を６本に設定することにより転動体群の本数（図１１では３本）を削減して周方向クリアランスＣを容易に零とすることができる。この場合、最後に圧入される本数に対応してカム５２に形成されるカム溝の個数が設定されるとよい。

さらに、図１２に示されるように、２本の転動体２８ａ、２８ｂが圧入される第１間隙５６ａと第２間隙５６ｂとの間に配置される転動体群の本数は、例えば、７本（Ｉ〜ＶＩＩ）と６本（Ｉ〜ＶＩ）のように均等でなくてもよい。

なお、図１３及び図１４に示されるように、前記カム５２に代替して、ピン５８によって回動自在に軸支された一対の把持爪６０ａ、６０ｂを有する複数のアーム６２ａ〜６２ｃによって最後の３本の転動体２８ａ〜２８ｃを把持した状態で圧入するようにしてもよい。前記アーム６２ａ〜６２ｃは、ＸＹＺ軸を含む多軸に沿って変位する図示しないロボットアームに連結される。

このようにしてローラ部材３０の内径部４０から複数の転動体２８、２８ａ〜２８ｃの分離・脱落が阻止されたローラ組立体が構成された後、前記ローラ組立体は、トラニオン２６ａ〜２６ｃの軸線方向に沿って挿入されてスパイダ２４に組み付けられる。さらに、図１に示されるように、ローラ組立体を含むスパイダ２４がアウタカップ１２の孔部内に挿入されて、該ローラ組立体がアウタカップ１２の内壁面に形成された３本の案内溝１８ａ〜１８ｃに沿って摺動自在に組み付けられる。

次に、ローラ部材３０の内径部４０に対する転動体２８の第２の組立方法を図１５〜図１７に示す。

この第２の組立方法では、ローラ部材３０の内径部４０の軸線方向に沿って昇降する治具６４を用いて最後の３本の転動体２８ａ〜２８ｃを圧入している点で第１の組立方法と異なる。

前記治具６４は図示しない昇降手段に連結された円柱体からなり、前記円柱体の端部には先端部側に向かって徐々に縮径するテーパ面６６が形成され、前記テーパ面６６には、軸線方向に沿って延在し且つ周方向に沿って等角度離間する断面円弧状の係合溝６８ａ〜６８ｃが３箇所形成されている。前記係合溝６８ａ〜６８ｃは、図１７に示されるように、転動体２８の外周面に対応する横断面円弧状の円弧面からなり、且つ、図１５に示されるように、溝底面が転動体２８に対応して所定角度傾斜し先端部に向かって溝の深さが徐々に増大するように形成されている。

この場合、ローラ部材３０を保持するホルダ７０の凸部７２上に最後の３本の転動体２８ａ〜２８ｃが所定角度傾斜した状態で装填され、続いて、治具６４を矢印Ｄ方向に向かって下降させることにより、前記最後の３本の転動体２８ａ〜２８ｃが治具６４のテーパ面６６に形成された係合溝６８ａ〜６８ｃに係合して半径外方向（矢印Ｅ方向）に向かって押圧され、第１〜第３間隙５６ａ〜５６ｃ内に円滑に圧入される。

第２の組立方法では、治具６４を用いることにより組立装置の耐久性を向上させることができる利点がある。また、転動体を傾斜した状態で装填することにより、前記転動体の外周面と治具の係合溝との接触が線接触から徐々に面接触となり、該転動体をより一層円滑に圧入することができる。

次に、第３の組立方法を図１８及び図１９に示す。

この第３の組立方法では、第１の組立方法のような３つの分割された転動体群を構成することがなく、図１８に示されるように、ローラ部材３０の内径部４０に沿って最後の３本の転動体２８ａ〜２８ｃを除いた全数の転動体２８をアトランダムに一括して挿入した後、図示しないバイブレーション手段を介してローラ部材３０を周方向（矢印Ｆ１及びＦ２方向）に沿って微小距離だけ振動させる。続いて、図１９に示されるように、前記治具６４を用いて最後の３本の転動体２８ａ〜２８ｃを圧入することにより、ローラ部材３０の内径部４０に対する転動体２８の装填作業が完了する。

第３の組立方法では、ローラ部材３０の内径部４０に沿って最後の３本の転動体２８ａ〜２８ｃを除いた全数の転動体２８をアトランダムに一括して挿入しているためサイクルタイムが短縮され、しかも、最後の３本の転動体２８ａ〜２８ｃを除いた全数の転動体２８をローラ部材３０の内径部４０に沿って並べるときに複雑且つ特別な機械的動作が不要となることから、組立作業を効率的に遂行することができる利点がある。

なお、前記第１〜第３の組立方法によって組み付けられたローラ部材３０は、スパイダ２４のトラニオン２６ａ〜２６ｃに装着された後、アウタカップ１２の案内溝１８ａ〜１８ｃに沿って組み付けられる。

本発明の実施の形態に係る等速ジョイントの製造方法によって製造された等速ジョイントの軸線と直交する方向に沿った部分拡大縦断面図である。 図１に示す等速ジョイントを構成するローラ部材の縦断面図である。 ローラ部材の内径部に対する複数の転動体を組み付ける第１の組立方法を示す横断面説明図である。 カムによって転動体がローラ部材の内径部に沿って配置された状態を示す横断面説明図である。 最後の３本の転動体がカム溝に装填された状態を示す横断面説明図である。 前記最後の３本の転動体がカムの押圧面によって圧入された状態を示す横断面説明図である。 前記最後の３本の転動体が間隙内に圧入された後、複数の転動体がローラ部材の内径部内に装填された状態を示す横断面説明図である。 ローラ部材の内径部内に装填された複数の転動体が前記内径部の内壁との間で径方向クリアランスＨを有しながらキーストン効果を発揮した状態を示す横断面説明図である。 比較例に係る組立方法であって、最後の１本の転動体を間隙に圧入したときの押圧力の作用状態を示す横断面説明図である。 本実施の形態に係る第１の組立方法であって、周方向に分散して配置された３本の転動体を間隙に圧入したときの押圧力の作用状態を示す横断面図である。 本実施の形態に係る第１の組立方法であって、周方向に分散して配置された６本の転動体を間隙に圧入する状態を示す横断面図である。 本実施の形態に係る第１の組立方法であって、圧入される２本の転動体によって分割された転動体群が均一でない状態を示す横断面図である。 前記カムに代替してアームによって最後の３本の転動体を圧入する状態を示す横断面説明図である。 前記カムに代替してアームによって最後の３本の転動体を圧入する状態を示す横断面説明図である。 ローラ部材の内径部の軸線方向に沿って昇降する治具を用いた第２の組立方法を示す縦断面説明図である。 前記治具に形成された係合溝によって転動体が圧入される状態を示す縦断面説明図である。 図１６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線に沿った横断面図である。 ローラ部材の内径部に沿って複数の転動体をアトランダムに配置した第３の組立方法を示す横断面説明図である。 図１５に示される治具を用いて、最後の３本の転動体を圧入する状態を示す横断面説明図である。 従来技術に係る等速ジョイントにおいて、ローラの円筒内周面への転動体の圧入方法を示す横断面図である。

符号の説明

１０…等速ジョイント １６…インナ部材
１８ａ〜１８ｃ…案内溝 ２６ａ〜２６ｃ…トラニオン
２８、２８ａ〜２８ｆ、２８Ａ〜２８Ｄ…転動体
３０…ローラ部材 ４０…内径部
４２、４４…フランジ部 ４８ａ〜４８ｃ…カム溝
５０ａ〜５０ｃ…押圧面 ５２…カム
５４ａ〜５４ｃ…案内溝 ５６ａ〜５６ｃ…間隙
５８…ピン ６０ａ、６０ｂ…把持爪
６２ａ〜６２ｃ…アーム ６４…治具
６６…テーパ面 ６８ａ〜６８ｃ…係合溝
７０…ホルダ

Claims (6)

1. 所定間隔離間し軸線方向に沿って延在する複数の案内溝が内周面に設けられ一方の伝達軸に連結される筒状のアウタ部材と、前記案内溝に向かって膨出する複数のトラニオンと、前記案内溝に接触し前記トラニオンに外嵌されるリング状のローラ部材と、前記トラニオンと前記ローラ部材との間に転動自在に介装される複数の転動体とを備えるトリポート型の等速ジョイントの製造方法において、
   前記ローラ部材の内径部の軸線方向に沿った両端部には、半径内方向に向かって突出し前記転動体を保持する第１及び第２フランジ部が形成され、
   複数の転動体を除いた全数の転動体が前記ローラ部材の内径部に沿って並べられ、続いて、前記除かれた複数の転動体が周方向にそれぞれ分散されて内径部の半径外方向に沿って転動体間の間隙に同時に圧入されることを特徴とする等速ジョイントの製造方法。
2. 請求項１記載の製造方法において、
   前記除かれた複数の転動体は、カムのカム溝に挿入された後、所定方向に回転する前記カムの押圧面によって半径外方向に押圧されることにより間隙にそれぞれ同時に圧入されることを特徴とする等速ジョイントの製造方法。
3. 請求項１記載の製造方法において、
   前記除かれた複数の転動体は、ピンによって軸支された一対の把持爪を有するアームによってそれぞれ同時に圧入されることを特徴とする等速ジョイントの製造方法。
4. 請求項１記載の製造方法において、
   前記除かれた複数の転動体は、ローラ部材の内径部の軸線方向に沿って変位する治具によってそれぞれ同時に圧入されることを特徴とする等速ジョイントの製造方法。
5. 請求項１記載の製造方法において、
   前記複数の転動体を除いた全数の転動体がローラ部材の内径部に沿って並べられたとき、隣接する転動体の周方向に沿った間には、不均一な周方向クリアランスを有することを特徴とする等速ジョイントの製造方法。
6. 請求項１記載の製造方法において、
   前記除かれた複数の転動体は、周方向に沿って等角度離間した状態に配置されてそれぞれ同時に圧入されることを特徴とする等速ジョイントの製造方法。

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