CN100441894C

CN100441894C - 等速万向节及其制造方法

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Publication number: CN100441894C
Application number: CNB2005800158940A
Authority: CN
Inventors: 中尾彰一; 川胜勉; 小杉雅纪
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2004-05-18
Filing date: 2005-05-17
Publication date: 2008-12-10
Anticipated expiration: 2025-05-17
Also published as: CN1954157A; JP2005330998A; JP4334408B2

Abstract

本发明提供一种等速万向节及其制造方法，该等速万向节的制造方法将去掉多个滚动体(28a～28c)后的全部滚动体(28)沿滚轮部件(30)的内径部(40)分割为多个滚动体群而排列，接着使上述去掉的多个滚动体(28a～28c)分别在周方向分散并配置在第一至第三凸轮槽(48a～48c)中，然后利用向箭头A方向旋转的凸轮(52)的第一至第三按压面(50a～50c)向径向外侧按压上述去掉的多个滚动体(28a～28c)，由此将上述去掉的多个滚动体(28a～28c)从滚轮部件(30)的内径部(40)的横向同时压入滚动体之间的第一至第三间隙(56a～56c)中。

Description

等速万向节及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种例如在汽车的驱动力传动部中连接一根传动轴与另一根传动轴的等速万向节及其制造方法。

背景技术

以往，在汽车的驱动力传动部中，使用将一根传动轴与另一根传动轴连接起来以将旋转力传递给各车轴的等速万向节。

作为这种现有技术的等速万向节，在日本特开平10-184717号公报中公开了如下的技术思想，即，在滚轮1的圆筒内周面2的轴向两端部形成有防止滚动体3(滚子、滚针等)脱落的一组凸缘部(未图示)，在该圆筒内周面2的一组凸缘部之间一连串地呈环状排列有比总数少一的多个滚动体3，将在该一连串的滚动体3的两端的两个之间形成的间隙的最小间隔d2和滚动体3的直径d1的关系设定为d2＜d1，并且将其差(d1-d2)形成为几微米～几十微米的紧固量(压入量)，将最后一个滚动体3a向滚轮1的圆筒内周面2的径向外侧压入上述间隙，从而将多个滚动体3沿滚轮1的圆筒内周面2一连串地安装(参照图21)。

这样沿滚轮1的圆筒内周面2一连串地排列多个滚动体3的方法称为梯形畸变(キ一ストン)方法，该方法能够使滚轮1和滚动体3作为不可分的组装体而一体化，同时可将该组装体装配在脚轴上。

然而，如果应用日本特开平10-184717号公报所公开的滚动体的装配方法，将比总数少一的多个滚动体3一连串地呈环状排列在滚轮1的圆筒内周面2的一组凸缘部之间的作业不是手动作业，而是要利用凸轮等未图示的机械机构，例如沿着在周方向旋转的滚轮1的圆筒内周面2将滚动体3一个个按顺序一连串地排列，则有时在沿圆筒内周面2排列的多个滚动体3之间会产生周方向的空隙，或者有时在沿圆筒内周面2排列的多个滚动体3之间产生的空隙会不均匀。

因此，即使要这样将最后一个滚动体3a向滚轮1的圆筒内周面2的径向外侧压入一连串地呈环状排列的多个滚动体3的两端的间隙中，也会由于上述空隙而使压入量大于预先设定的压入量，因此压入最后一个滚动体3a较为困难，或者即使能勉强压入，滚动体3、3a也会发生变形。

进而，在日本特开平10-184717号公报所公开的滚动体的装配方法中，如图21所示，在将最后一个滚动体3a压入间隙内时，由于沿径向向外的按压力(压入力)集中于上述最后一个滚动体3a，所以在滚轮1的外周部需要用于承受上述按压力的承受部件4。其结果，构成装配装置的部件个数增多，从而使制造成本上升。

但是，以往，与所负担的负荷的大小、方向和转速等各种负荷对应，使用多种轴承。根据所负担的负荷的方向，该轴承大体分为径向轴承和推力轴承，作为负担径向负荷的轴承存在梯形畸变轴承(keystonebearing)。

该梯形畸变轴承是用于重负荷的径向轴承，其基本结构是沿整周连着设置由与外圈内接的圆筒状的滚子构成的滚动体。上述梯形畸变轴承不需要防止滚动体从外圈脱落的保持件，为了防止滚动体在动作中脱落，将外圈内容纳滚动体的部分的内径设定为小于滚动体向径向内侧脱落的最小尺寸。

作为这种现有技术的梯形畸变轴承，例如在日本实开平2-9329号公报中公开了如下的技术思想，即，在外圈1的圆筒内周面2的轴向两端部形成有防止滚动体3(滚子、滚针等)脱落的一组凸缘部(未图示)，在该圆筒内周面2的一组凸缘部之间一连串地呈环状排列有比总数少一的多个滚动体3，将在该一连串的滚动体3的两端的两个之间形成的间隙的最小间隔d2和滚动体2的直径d1的关系设定为d2＜d1，将最后一个滚动体3a向外圈1的圆筒内周面2的径向外侧压入上述间隙，从而将多个滚动体3沿外圈1的圆筒内周面2一连串地安装(参照图21)。另外，在日本实公平7-53865号公报中公开了使用偏心凸轮的轴承滚动体装配装置。

发明内容

本发明的基本目的在于提供一种即使在沿滚轮部件的内径部排列的多个滚动体之间产生周方向的空隙，或者产生的周方向的空隙不均匀，也可以将多个滚动体沿间隙顺利地压入的等速万向节及其制造方法。

本发明的另一目的在于提供一种可以分散压入时的按压力从而提高滚动体相对于滚轮部件的组装作业性并进一步降低制造成本的等速万向节及其制造方法。

附图说明

图1是利用本发明的实施方式的等速万向节的制造方法制造的等速万向节的沿与轴线正交的方向的局部放大纵剖面图。

图2是构成图1所示的等速万向节的滚轮部件的纵剖面图。

图3是表示将多个滚动体群安装在滚轮部件的内径部的第一组装方法的横剖面图。

图4是表示利用凸轮将滚动体沿滚轮部件的内径部配置的状态的横剖面图。

图5是表示最后三个滚动体装填在凸轮槽中的状态的横剖面图。

图6是表示上述最后三个滚动体被凸轮的按压面压入的状态的横剖面图。

图7是表示在将上述最后三个滚动体压入间隙内之后，将多个滚动体装填在滚轮部件的内径部内的状态的横剖面图。

图8是表示装填在滚轮部件的内径部内的多个滚动体在与上述内径部的内壁之间具有径向空隙H同时发挥梯形畸变效应的状态的横剖面图。

图9是比较例的组装方法，是表示在将最后一个滚动体压入间隙时的按压力的作用状态的横剖面图。

图10是本实施方式的第一组装方法，是表示将在周方向分散配置的三个滚动体压入间隙时的按压力的作用状态的横剖面图。

图11是本实施方式的第一组装方法，是表示将在周方向分散配置的六个滚动体压入间隙中的状态的横剖面图。

图12是本实施方式的第一组装方法，是表示由被压入的两个滚动体所分割的滚动体群不均匀的状态的横剖面图。

图13是表示利用臂代替上述凸轮将最后三个滚动体压入的状态的横剖面图。

图14是表示利用臂代替上述凸轮将最后三个滚动体压入的状态的横剖面图。

图15是表示使用沿滚轮部件的内径部的轴线方向升降的夹具的第二组装方法的纵剖面图。

图16是表示利用形成于上述夹具的卡合槽将滚动体压入的状态的纵剖面图。

图17是沿图16的XVII-XVII线的横剖面图。

图18是表示沿滚轮部件的内径部随机配置多个滚动体的第三组装方法的横剖面图。

图19是表示使用图15所示的夹具将最后三个滚动体压入的状态的横剖面图。

图20是应用上述第一至第三组装方法制造的梯形畸变轴承，是表示上述楔形轴承组装在轴上的状态的纵剖面图。

图21是表示在现有技术的等速万向节中将滚动体向滚轮的圆筒内周面压入的压入方法的横剖面图。

具体实施方式

在图1中，参照标号10表示利用本发明的实施方式的等速万向节的制造方法制造的三球销(tripod)型等速万向节，该等速万向节10基本上由下列部分构成：筒状的外杯(外部件)12，其与未图示的第一轴的一端部一体地连接且具有开口部；和内部件16，其固定于第二轴14的一端部并容纳在外部件12的孔部内。

如图1所示，在上述外杯12的内壁面形成有三个导向槽18a～18c，所述三个导向槽18a～18c沿着轴线方向延伸并绕轴心彼此隔开120度的间隔(但是省略导向槽18b和18c的图示)。上述导向槽18a～18c由下列部分构成：截面形成为曲线状的顶板部20；和在上述顶板部20的两侧相互对置，并且截面形成为圆弧状的滑动部22a、22b。

在第二轴14上连接有包含环状部分的三销架(spider)24，在上述三销架24的外周面上一体地形成有三根耳轴26a～26c，所述三根耳轴26a～26c分别朝导向槽18a～18c凸出且绕轴心隔开120度的间隔(但是省略耳轴26b和26c的图示)。

在上述耳轴26a(26b、26c)的外周部隔着多个滚动体28外嵌有环状的滚轮部件30。此外，滚动体28只要是例如包含滚针、滚子等的滚动轴承即可。

如图2所示，上述滚轮部件30的外周面由下列部分构成：圆弧状面部32，其以与滑动部22a、22b面接触的方式对应于上述滑动部22a、22b的截面形状而形成；第一环状斜面部36a，其从上述圆弧状面部32连续到第一面34；第二环状斜面部36b，其从上述圆弧状面部32连续到第二面38。

另外，在滚轮部件30的内周形成有具有恒定直径且作为滚动体28的滚动面发挥作用的内径部40。在上述内径部40的上部(一个端部)一体地设置有朝径向内侧突出预定长度而形成的环状的第一凸缘部42，另一方面，在与上述第一凸缘部42相反一侧的内径部40的下部(另一个端部)一体地设置有朝径向内侧突出预定长度而形成的环状的第二凸缘部44。因此，安装在滚轮部件30的内径部40内的滚动体28被上述第一凸缘部42和第二凸缘部44从上下方向保持。

此外，如图1和图2所示，上述第一凸缘部42和第二凸缘部44一体地形成在滚轮部件30上，但是并不限定于此，例如也可以构成为使用通过形成于滚轮部件30的内径部40的环状槽(未图示)而安装的未图示的垫圈等保持机构从上下方向保持滚动体28。在该情况下，上述垫圈可以只在上下方向的一方或者在两方使用。

如图2所示，在滚轮部件30的内径部40与第一凸缘部42和第二凸缘部44的交界部分形成有环状槽部46a、46b，在将润滑材料(润滑脂)涂敷在上述内径部40的壁面上时，该环状槽部46a、46b作为贮油部发挥作用。

在上述滚轮部件30的内径部40上，沿周方向大致平行地排列设置有多个滚动体28，如后边说明的那样，上述滚动体28由在内径部40的两端部朝径向内侧突出的第一凸缘部42和第二凸缘部44保持成不会从该内径部40分离、脱落。此外，沿着滚轮部件30的内径部40装填的多个滚动体28分别具有基本相同的直径并形成为基本相同的形状。另外，耳轴26a～26c形成为外径恒定的圆柱状。

利用本实施方式的等速万向节的制造方法制造的等速万向节10基本上如以上所述那样构成，下面说明其作用效果。

首先，说明等速万向节10的第一组装方法(多个滚动体28相对于滚轮部件30的内径部40的组装方法)。

在滚轮部件30的内径部40内装填去掉三个后所有(预定数量)的滚动体28。在该情况下，例如，如图3所示，使用具备凸轮52和未图示的转动机构(例如步进电动机等)的滚动体装填装置，所述凸轮52具有沿周方向等角度离开的第一至第三凸轮槽48a～48c和与上述第一至第三凸轮槽48a～48c连续的截面为圆弧状的第一至第三按压面50a～50c，并且设置成可通过未图示的旋转驱动源向箭头A方向自由旋转；所述转动机构根据滚动体28的装填状况使滚轮部件30沿箭头B方向按照预定角度转动。

将通过未图示的多个斜槽搬送的三个滚动体28大致同时插入第一至第三凸轮槽48a～48c中(参照图3)，接着，通过使上述凸轮52向箭头A方向旋转，利用与上述第一至第三凸轮槽48a～48c连续的第一至第三按压面50a～50c向径向外侧大致同时地按压上述三个滚动体28，从而将上述三个滚动体28装填在滚轮部件30的内径部40中。

当利用凸轮52的第一至第三按压面50a～50c向径向外侧按压时，上述三个滚动体28通过形成在载置滚轮部件30的未图示的台子上的导向槽54a～54c的导向作用顺利地向径向外侧移位。

此外，在滚轮部件30的内径部40的壁面上预先涂敷有润滑剂(例如润滑脂等)，被按压在滚轮部件30的内径部40内的滚动体28通过上述润滑剂卡定于内径部40。

在将上述三个滚动体28装填在滚轮部件30的内径部40内之后，在未图示的转动机构的驱动作用下，上述滚轮部件30沿箭头B方向按照预定角度转动，并且依次反复进行这样的工序，由此将去掉三个滚动体28a～28c后的所有滚动体28依次装填在滚轮部件30的内径部40内(参照图4和图5)。这时，如图5所示，沿上述滚轮部件30的内径部40配置的多个滚动体28被沿周方向离开的第一至第三间隙56a～56c分割为三组滚动体群。换言之，在呈圆弧状排列的三组滚动体群的末端的滚动体28彼此之间分别形成有第一至第三间隙56a～56c。

在该情况下，如图5所示，有时在构成上述滚动体群的邻接的滚动体28之间产生周方向空隙C，并且上述周方向空隙C分别随机且不均匀地形成。

此外，也可以使用未图示的滚动体装填装置统一装填去掉上述三个后所有的滚动体28。另外，也可以利用上述润滑剂来保持装填在上述滚轮部件30的内径部40内的多个滚动体28，或者利用未图示的其他机械或物理的保持机构来保持。例如，存在利用未图示的磁体的磁力来保持装填在滚轮部件30的内径部40内的多个滚动体28等方法。另外，也可以在只使上述凸轮52沿箭头A方向旋转而使滚轮部件30静止的状态下装填滚动体28。

在将去掉三个滚动体28a～28c后的所有(在图6和图7中作为总数装填21个，但是并不限定于此)滚动体28沿滚轮部件30的内径部40配置为圆弧状的三组滚动体群之后，剩余的三个滚动体28a～28c被凸轮52朝滚轮部件30的内径部40的径向外侧(横向)压入第一至第三间隙56a～56c中(参照图5～图7)。在上述剩余的三个滚动体28a～28c被压入第一至第三间隙56a～56c中之后，包含上述三个滚动体28a～28c的多个滚动体28以在邻接的滚动体之间具有周方向空隙C的状态沿滚轮部件30的内径部40呈环状排列，从而配置为可以产生梯形畸变效应的状态(参照图7)。

即，三个滚动体28a～28c向上述第一至第三间隙56a～56c中的压入例如图5所示，使凸轮52向箭头A方向旋转，利用与第一至第三凸轮槽48a～48c连续的第一至第三按压面50a～50c朝向第一至第三间隙56a～56c向径向外侧按压剩余的滚动体28a～28c，由此大致同时将三个滚动体28a～28c压入上述第一至第三间隙56a～56c中。此外，与现有技术相同，将第一至第三间隙56a～56c的最小间隙d2和滚动体28a～28c的直径d1的关系设定为d2＜d1。

这样装填在滚轮部件30的内径部40内的所有滚动体28、28a～28c在上下方向适当地保持在第一凸缘部42和第二凸缘部44之间，并且通过产生梯形畸变效应来阻止滚动体从滚轮部件30的内径部40分离、脱落。

此外，如图8所示，在利用上述梯形畸变效应沿周方向一连串地保持所有滚动体28、28a～28c的情况下，在滚动体28、28a～28c的外周面和滚轮部件30的内径部40的内壁之间形成径向的空隙H。另外，在图8中，双点划线K表示将邻接的滚动体28、28a～28c彼此的各接触点连接起来的假想圆。

在第一组装方法中，沿滚轮部件30的内径部40配置的多个滚动体28被分割为三组滚动体群(一个滚动体群由六个滚动体28构成)，即使在构成该滚动体群的邻接的滚动体28之间产生周方向空隙C，或者上述产生的周方向空隙C不均匀，也不会使滚动体28发生变形而能够顺利地将三个滚动体28a～28c压入第一至第三间隙56a～56c中。

即，在图21所示的现有技术中，去掉最后一个滚动体3a的多个滚动体3构成一连串的滚动体群，当在上述一连串的滚动体群之间产生不均匀的空隙时，由该一连串的滚动体群的末端形成的间隙变窄，使得压入量大于预先设定的压入量，从而有时最后一个滚动体3a不能压入上述间隙中。这时，如果增大压入负荷而将最后一个滚动体3a勉强压入，则压入的最后的滚动体3a或者压入侧的滚动体3有时会发生变形。

与此相对，在第一组装方法中，由于将去掉最后三个后的所有滚动体构成为分为三组的滚动体群，所以构成一个滚动体群的滚动体28的个数减少，由此在压入时使邻接的滚动体28接近的力容易起作用，从而能够尽量减小滚动体28之间的周方向空隙C。

例如，如图9所示，在只将最后一个滚动体28a压入的比较例中，在从上述滚动体28a所压入的单一的间隙56a沿周方向移动大约180°的位置形成有滚动体28C、28D之间的周方向空隙C1的情况下，压入上述最后一个滚动体28a时的按压力L通过构成间隙56a的邻接的滚动体28A、28B分解为按压力L1、L2，而沿着在周方向排列的多个滚动体28依次传递，因此上述按压力L1、L2难以作用于位于距上述邻接的滚动体28A、28B最远位置的滚动体28C、28D之间，从而难以使上述周方向空隙C1为零，或者使上述周方向空隙C1变狭小。

另一方面，在本实施方式中，如图10所示，在将沿周方向分散的各个滚动体28a～28c分别压入滚动体之间的第一至第三间隙56a～56c内时，已经在上述第一间隙56a与接近的第二间隙56b(第三间隙56c)之间排列的滚动体28(滚动体群)的个数比上述比较例少，并且分解的按压力L1、L2向相互接近的方向作用，使已经在内径部40内排列的邻接的滚动体28、28互相接近的力容易起作用(参照图10的双点划线)，从而能够使由邻接的滚动体28、28之间形成的周方向空隙C为零或变狭小，从而能够顺利地将各个滚动体28a～28c分别压入多个间隙(56a～56c)中。

因此，在第一组装方法中，即使在构成该滚动体群的邻接的滚动体28之间产生周方向空隙C，或者上述产生的周方向空隙C不均匀，也能够抑制由分割为三个的滚动体群的末端构成的第一至第三间隙56a～56c变狭小，从而能使压入量接近预先设定的压入量。

另外，在第一组装方法中，通过未图示的多个斜槽大致同时地供给多个滚动体28，并且能够大致同时地将最后三个滚动体28a～28c压入，因此与只压入最后一个滚动体的现有技术相比，能够缩短周期。

另外，在第一组装方法中，由于压入时的按压负荷不是集中在一个部位而是可分散在多个部位，所以不需要像现有技术那样的承受部件4。因此，能够减少装配装置的部件个数从而降低制造成本。在该情况下，在第一组装方法中，利用最后被压入的多个滚动体(28a～28c)的配置角度也能够使压入时的按压负荷以相互抵消的方式作用。

在上述第一组装方法中，最后被压入的滚动体28a～28c的个数设定为三个，但是并不限定于此，只要是两个以上即可。

例如图11所示，将滚动体总数设为21个，将压入的滚动体28a～28f的个数设定为六个，由此可减少滚动体群的滚动体的个数(在图11中是三个)从而能够容易使周方向空隙C为零。在该情况下，可以与最后被压入的滚动体的个数对应地设定形成于凸轮52的凸轮槽的个数。

另外，如图12所示，配置在两个滚动体28a、28b所压入的第一间隙56a和第二间隙56b之间的滚动体群的滚动体的个数也可以不均等，例如是七个(I-VII)和六个(I-VI)。

此外，如图13和图14所示，也可以利用具有一对把持爪60a、60b的多个臂62a～62c来代替上述凸轮52，在把持最后三个滚动体28a～28c的状态下将其压入，所述一对把持爪60a、60b被销58枢转支承成可自由转动。上述臂62a～62c与沿包含X、Y和Z轴的多轴移位的未图示的机械手连接。

在这样构成阻止多个滚动体28、28a～28c从滚轮部件30的内径部40分离、脱落的滚轮组装体之后，上述滚轮组装体沿耳轴26a～26c的轴线方向插入而组装在三销架24上。进而，如图1所示，将包含滚轮组装体的三销架24插入外杯12的孔部内，将该滚轮组装体组装成可沿形成于外杯12的内壁面的三个导向槽18a～18c自由滑动。

接着，在图15～图17中表示滚动体28相对于滚轮部件30的内径部40的第二组装方法。

在该第二组装方法中，与第一组装方法的不同点在于，使用沿滚轮部件30的内径部40的轴线方向升降的夹具64压入最后三个滚动体28a～28c。

上述夹具64由与未图示的升降机构连接的圆柱体构成，在上述圆柱体的端部形成有朝向前端部侧逐渐缩径的锥面66，在上述锥面66的三个部位形成有沿轴向方向延伸且沿周方向等角度离开的截面为圆弧状的卡合槽68a～68c。上述卡合槽68a～68c如图17所示，由与滚动体28的外周面对应的横截面是圆弧状的圆弧面构成，并且如图15所示，槽底面形成为与滚动体28对应地倾斜预定角度，且朝向前端部槽的深度逐渐增大。

在该情况下，最后三个滚动体28a～28c在倾斜预定角度的状态下装填到保持滚轮部件30的保持器70的凸部72上，然后使夹具64向箭头D方向下降，由此上述最后三个滚动体28a～28c与形成在夹具64的锥面66上的卡合槽68a～68c卡合，并被朝向径向外侧(箭头E方向)按压，从而上述最后三个滚动体28a～28c顺利地压入第一至第三间隙56a～56c内。

在第二组装方法中，通过使用夹具64而具有能够提高组装装置的耐久性的优点。另外，通过在使滚动体28a～28c倾斜的状态下进行装填，从而使上述滚动体28a～28c的外周面与夹具64的卡合槽68a～68c的接触从线接触逐渐变为面接触，从而能够更顺利地将该滚动体28a～28c压入。

接下来，在图18和图19中表示第三组装方法。

在该第三组装方法中，没有构成像第一组装方法那样的被分割为三个的滚动体群，而是如图18所示，在将去掉最后三个滚动体28a～28c后的所有滚动体28随机地统一沿滚轮部件30的内径部40压入后，通过未图示的振动机构使滚轮部件30沿周方向(箭头F1和F2方向)振动微小距离。然后如图19所示，通过使用上述夹具64将最后三个滚动体28a～28c压入，来完成滚动体28装填到滚轮部件30的内径部40中的装填作业。

在第三组装方法中，由于将去掉最后三个滚动体28a～28c后的所有滚动体28随机地统一沿滚轮部件30的内径部40插入，所以可缩短周期，而且由于在将去掉最后三个滚动体28a～28c后的所有滚动体28沿滚轮部件30的内径部40排列时，不需要复杂且特别的机械动作，所以具有能够有效地完成组装作业的优点。

此外，利用上述第一至第三组装方法组装的滚轮部件30在被安装到三销架24的耳轴26a～26c上之后，沿外杯12的导向槽18a～18c被组装起来。

图20是将上述第一至第三组装方法应用于轴承而制造的梯形畸变轴承120，是表示上述梯形畸变轴承120被组装在圆柱状的轴体122上的状态。此外，对与上述等速万向节10相同的构成要素标以相同的参照标号并省略其详细说明。

该梯形畸变轴承120由下列部件构成：轴承外圈130；和多个滚动体28，所述多个滚动体28沿形成于上述轴承外圈130的内壁的内径部140一连串地进行安装。此外，上述滚动体28与等速万向节相同，只要是例如包含滚针、滚子等的滚动轴承即可。

在上述轴承外圈130的内周形成有具有恒定直径且作为滚动体28的滚动面而发挥作用的内径部140。在上述内径部140的上部(一个端部)一体地设置有朝径向内侧突出预定长度而形成的环状的第一凸缘部142，另一方面，在与上述第一凸缘部142相反一侧的内径部140的下部(另一个端部)一体地设置有朝径向内侧突出预定长度而形成的环状的第二凸缘部144。

因此，安装在轴承外圈130的内径部140内的滚动体28由上述第一凸缘部142和第二凸缘部144从上下方向保持。

与图2相同，在轴承外圈130的内径部140与第一凸缘部142和第二凸缘部144的交界部分形成有环状槽部146a、146b，在将润滑材料(润滑脂)涂敷在上述内径部140的壁面上时，该环状槽部146a、146b作为贮油部发挥作用。

在上述轴承外圈130的内径部140上，沿周方向大致平行地排列设置有多个滚动体28，上述滚动体28由在内径部140的两端部朝径向内侧突出的第一凸缘部142和第二凸缘部144保持成不会从该内径部140分离、脱落。此外，沿着轴承外圈130的内径部140装填的多个滚动体28分别具有基本相同的直径并形成为基本相同的形状。

通过将关于上述等速万向节10的上述第一至第三组装方法应用于轴承，使装填在轴承外圈130的内径部140内的所有滚动体28、28a～28c在上下方向适当地保持在第一凸缘部142和第二凸缘部144之间，并且通过产生梯形畸变效应来阻止滚动体28从轴承外圈130的内径部140分离、脱落。

此外，应用于轴承的第一至第三组装方法的其他作用效果与等速万向节10相同，所以省略其详细说明。

Claims

1.一种等速万向节的制造方法，该等速万向节是三球销型的等速万向节，具备：筒状的外部件(12)，其在内周面上设有隔开预定间隔并沿轴线方向延伸的多个导向槽(18a～18c)，并且该外部件(12)与一根传动轴连接；多根耳轴(26a～26c)，其朝向上述导向槽(18a～18c)凸出；环状的滚轮部件(30)，其与上述导向槽(18a～18c)接触并外嵌于上述耳轴(26a～26c)；和多个滚动体(28)，其可自由转动地安装在上述耳轴(26a～26c)和上述滚轮部件(30)之间，其特征在于，

在上述滚轮部件(30)的内径部(40)的沿轴线方向的两端部，形成有朝向径向内侧突出且保持上述滚动体(28)的第一和第二凸缘部(42、44)，

将去掉多个滚动体(28a～28c)后的全部滚动体(28)沿上述滚轮部件(30)的上述内径部(40)排列，然后，将上述去掉的多个滚动体(28a～28c)分别在周方向分散并朝上述内径部(40)的径向外侧同时压入滚动体之间的间隙(56a～56c)中。

2.根据权利要求1所述的等速万向节的制造方法，其特征在于，

上述去掉的多个滚动体(28a～28c)被插入凸轮(52)的凸轮槽(48a～48c)中后，被向预定方向旋转的上述凸轮(52)的按压面(50a～50c)向径向外侧按压，由此上述去掉的多个滚动体(28a～28c)分别同时被压入间隙(56a～56c)中。

3.根据权利要求1所述的等速万向节的制造方法，其特征在于，

上述去掉的多个滚动体(28a～28c)分别被具有由销(58)枢转支承的一对把持爪(60a、60b)的臂(62a～62c)同时压入。

4.根据权利要求1所述的等速万向节的制造方法，其特征在于，

上述去掉的多个滚动体(28a～28c)分别被沿滚轮部件(30)的内径部(40)的轴线方向移位的夹具(64)同时压入。

5.根据权利要求1所述的等速万向节的制造方法，其特征在于，

在将去掉上述多个滚动体(28a～28c)后的全部滚动体(28)沿滚轮部件(30)的内径部(40)排列时，在沿邻接的滚动体(28)的周方向之间具有不均匀的周方向空隙(C)。

6.根据权利要求1所述的等速万向节的制造方法，其特征在于，

上述去掉的多个滚动体(28a～28c)被配置为沿周方向等角度离开的状态并分别同时被压入。

7.一种等速万向节，该等速万向节具备：筒状的外部件(12)，其在内周面上设有隔开预定间隔沿轴线方向延伸的多个导向槽(18a～18c)，并且该外部件(12)与一根传动轴连接；多根耳轴(26a～26c)，其朝向上述导向槽(18a～18c)凸出；环状的滚轮部件(30)，其与上述导向槽(18a～18c)接触并外嵌于上述耳轴(26a～26c)；和多个滚动体(28)，其可自由转动地安装在上述耳轴(26a～26c)和上述滚轮部件(30)之间，其特征在于，

8.根据权利要求7所述的等速万向节，其特征在于，

9.根据权利要求7所述的等速万向节，其特征在于，

10.根据权利要求7所述的等速万向节，其特征在于，

11.根据权利要求7所述的等速万向节，其特征在于，

12.根据权利要求7所述的等速万向节，其特征在于，

上述去掉的多个滚动体(28a～28c)配置为沿周方向等角度离开的状态后分别同时被压入。