JP2005325991A - ベアリングシール - Google Patents
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Abstract
【課題】良好なシール性能もち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールを提供する。
【解決手段】ベアリングの内輪2と外輪1の相互対向する周面のいずれか一方に設けられているシール溝1aに取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リング4の片面に弾性密封リング5が添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リング4が該シール溝1aに対応する周縁に、該補強リング4の周縁から突出して半径方向に延びるリップ部5aを備えており、該弾性密封リング4をベアリングの内側に向けて該シール溝1aに取り付けられて、該リップ部5aが該シール溝1aに圧入嵌合されたベアリングシール3。
【選択図】図1
【解決手段】ベアリングの内輪2と外輪1の相互対向する周面のいずれか一方に設けられているシール溝1aに取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リング4の片面に弾性密封リング5が添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リング4が該シール溝1aに対応する周縁に、該補強リング4の周縁から突出して半径方向に延びるリップ部5aを備えており、該弾性密封リング4をベアリングの内側に向けて該シール溝1aに取り付けられて、該リップ部5aが該シール溝1aに圧入嵌合されたベアリングシール3。
【選択図】図1
Description
本発明は、ベアリング、特にミニチュアベアリングに装着してそれをシールするベアリングシールとして好適に利用できるベアリングシールに関する。
従来、シール性能を向上させるための複雑なリップを有するベアリングシールの製造においては、最初に金属板を打ち抜き個々の補強リングを成形し、個々の補強リングごとに洗浄および接着剤の塗布実施後、弾性密封リングを補強リングに加硫成形するといったものであった。このため、1個単位でのハンドリングで製造するため、ハンドリング効率が悪く、生産性が低いものであった。
これに対して、ハンドリング効率を良くするため、金属板単位で複数個を同時にハンドリングするベアリングシールとして図16に示すようなものが提案されていた。これは、ベアリングの内輪102と外輪101の相互対向する周面の外輪101側に設けられているシール溝101aに取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リング104の裏面104bとなる片面に弾性密封リング105が添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リング105が外輪1に設けられたシール溝101aに対応する周縁に、補強リング104の周縁から突出して半径方向に延びるリップ部105aを備えており、弾性密封リング105をベアリングの内側に向けてシール溝101aに取り付けられて、リップ部105aがシール溝101aに圧入嵌合され、且つシール溝101aへの圧入嵌合時におけるシール溝101aの口元部との摩擦によって、リップ部105aが補強リング104側に倒れると共にその周辺部分を引張ってシール溝101aの外側に延出し、補強リング104の周縁から補強リング104の表面104a側に回り込んで補強リング104の周縁を包み込み状に抱持し、リップ部105aの反対側の補強リング104の周縁部に複雑な第二のリップ部105bを有するベアリングシール103であり、その製造方法は図17に示すように、図17(A)に示す補強リング104となる金属板104cを、図17(B)に示すように予め第二のリップ部105bを設ける部分の周縁部をプレス加工により打ち抜き、洗浄後接着剤を塗布し、図17(C)に示すように、この打ち抜きされた周縁部に第二のリップ部105bと金属板104cの裏面104b部に弾性被膜部105dを型成形し、その後、図17(D)のように、反対側の周縁部をプレス加工により打ち抜き成形しリップ部105aを成形するものであった。(例えば、特許文献1参照)。また、リップ部105aの形状としては、前記のようにシール溝の外側に延出するものだけでなく、シール溝に潜り込みシール溝の外側へ延出しないものなどもあった(例えば、特許文献2参照)。
特許第3035302号公報(発明の実施の形態、図面)
特許公開2002−174255号公報(発明の実施の形態、図面)
これに対して、ハンドリング効率を良くするため、金属板単位で複数個を同時にハンドリングするベアリングシールとして図16に示すようなものが提案されていた。これは、ベアリングの内輪102と外輪101の相互対向する周面の外輪101側に設けられているシール溝101aに取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リング104の裏面104bとなる片面に弾性密封リング105が添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リング105が外輪1に設けられたシール溝101aに対応する周縁に、補強リング104の周縁から突出して半径方向に延びるリップ部105aを備えており、弾性密封リング105をベアリングの内側に向けてシール溝101aに取り付けられて、リップ部105aがシール溝101aに圧入嵌合され、且つシール溝101aへの圧入嵌合時におけるシール溝101aの口元部との摩擦によって、リップ部105aが補強リング104側に倒れると共にその周辺部分を引張ってシール溝101aの外側に延出し、補強リング104の周縁から補強リング104の表面104a側に回り込んで補強リング104の周縁を包み込み状に抱持し、リップ部105aの反対側の補強リング104の周縁部に複雑な第二のリップ部105bを有するベアリングシール103であり、その製造方法は図17に示すように、図17(A)に示す補強リング104となる金属板104cを、図17(B)に示すように予め第二のリップ部105bを設ける部分の周縁部をプレス加工により打ち抜き、洗浄後接着剤を塗布し、図17(C)に示すように、この打ち抜きされた周縁部に第二のリップ部105bと金属板104cの裏面104b部に弾性被膜部105dを型成形し、その後、図17(D)のように、反対側の周縁部をプレス加工により打ち抜き成形しリップ部105aを成形するものであった。(例えば、特許文献1参照)。また、リップ部105aの形状としては、前記のようにシール溝の外側に延出するものだけでなく、シール溝に潜り込みシール溝の外側へ延出しないものなどもあった(例えば、特許文献2参照)。
このように、従来のベアリングシールは、シール性を向上させるため、複雑な第二のリップ部105bを補強リング104の周縁部に有しているため、始めに補強リング104を個々に打ち抜き成形して、個々にハンドリングを行ない製造するか、または、ハイドリング効率を良くするため、金属板単位で複数個を同時にハンドリングしようとすると、第二のリップ部105bを設ける補強リング104の周縁部を予め打ち抜き成形する必要があり、工程数が増加するといったものであった。このため、ともに生産性が低く、製造コストの高いものであった。
したがって、本発明は、良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールを提供することを課題とするものである。
本出願は、上記の課題を解決するためのものとして、請求項1に係る発明は、ベアリングの内輪と外輪の相互対向する周面のいずれか一方に設けられているシール溝に取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リングの片面に弾性密封リングが添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リングが該シール溝に対応する周縁に、該補強リングの周縁から突出して半径方向に延びるリップ部を備えており、該弾性密封リングをベアリングの内側に向けて該シール溝に取り付けられて、該リップ部が該シール溝に圧入嵌合され、且つ該シール溝への圧入嵌合時における該シール溝の口元部との摩擦によって、該リップ部が該補強リング側に倒れると共にその周辺部分を引張って該シール溝の外側に延出し、該補強リングの周縁から該補強リングの表面側に回り込んで該補強リングの周縁を包み込み状に抱持するベアリングシールであって、該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えることを特徴とするベアリングシールを提供する。
請求項2に係る発明は、請求項1において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないことを特徴とするベアリングシールを提供する。
請求項3に係る発明は、請求項1において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したことを特徴とするベアリングシールを提供する。
請求項4に係る発明は、ベアリングの内輪と外輪の相互対向する周面のいずれか一方に設けられているシール溝に取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リングの片面に弾性密封リングが添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リングが該シール溝に対応する周縁に、該補強リングの周縁から突出して半径方向に延びるリップ部を備えており、該弾性密封リングをベアリングの内側に向けて該シール溝に取り付けられて、該リップ部が該シール溝に圧入嵌合され該シール溝に潜り込むベアリングシールであって、該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えるベアリングシールを提供する。
請求項5に係る発明は、請求項4において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないことを特徴とするベアリングシールを提供する。
請求項6に係る発明は、請求項4において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したことを特徴とするベアリングシールを提供する。
請求項7に係る発明は、請求項1乃至6のいずれかにおいて、該リップ部且つ/または第二のリップ部に、該ベアリングシールを装着した状態で該ベアリングシールの内側と外側とを連通するように欠肉部が形成されたことを特徴とするベアリングシールを提供する。
請求項8に係る発明は、請求項1乃至7のいずれかにおいて、該第二のリップ部は、回転輪である内輪または外輪のどちらか一方の部材の周面に対して摺接またはラビリンスを構成するように形成されたことを特徴とするベアリングシールを提供する。
請求項1のベアリングシールにおいては、該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えるようにしたので、該第二のリップ部を成形する前に、一方の周縁部を打ち抜き成形する必要がなく、金属板単位で複数個のベアリングシールを同時にハンドリングして製造することができるので、良好なシール性能もち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなる。
請求項2のベアリングシールにおいては、請求項1における該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないようにしたので、第二のリップ部を成形後に、そのまま、内外の周縁部を同時に打ち抜くことができるので、請求項1と同様な効果が得られ、しかも、通常の簡易な装置で打ち抜き対応可能であるため、より生産性が良く、製造コストが低いものとすることができる。
請求項3のベアリングシールおいては、請求項1における該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したようにしたので、該第二のリップ部を成形後に、該第二のリップ部を弾性変形させ打ち抜き経路を確保しながら、内外の周縁部を同時に打ち抜くことができるので、請求項1と同様な効果が得られるとともに、シール性能を確保し易く、ベアリングに対する適用範囲が広いものとすることができる。
請求項4のベアリングシールにおいては、請求項1のベアリングシールと同様に該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えるようにしたので、該第二のリップ部を形成する前に、一方の周縁部を打ち抜き形成する必要がなく、金属板単位で複数個のベアリングシールを同時にハンドリングして製造することができるので、良好なシール性能もち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなる。しかも、該リップ部が該シール溝に圧入嵌合され該シール溝に潜り込むような比較的簡易な形状であるので、請求項1に比べ形状設計が容易なのもとなる。
請求項5のベアリングシールにおいては、請求項4における該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないようにしたので、第二のリップ部を成形後に、そのまま、内外の周縁部を同時に打ち抜くことができるので、請求項4と同様な効果が得られ、しかも、通常の簡易な装置で打ち抜き対応可能であるため、より生産性が良く、製造コストが低いものとすることができる。
請求項6のベアリングシールにおいては、請求項4における該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したようにしたので、該第二のリップ部を成形後に、該第二のリップ部を弾性変形させ打ち抜き経路を確保しながら、内外の周縁部を同時に打ち抜くことができるので、請求項4と同様な効果が得られるとともに、シール性能を確保し易く、ベアリングに対する適用範囲が広いものとすることができる。
請求項7のベアリングシールにおいては、請求項1乃至6のいずれかにおいて、該リップ部且つ/または第二のリップ部に、該ベアリングシールを装着した状態で該ベアリングシールの内側と外側とを連通するように欠肉部が形成したので、該ベアリングシールの内側の圧力と外側の圧力の均衡を保つことができ、かつ内外の周縁部を同時に打ち抜くこともできるので、請求項1乃至6と同様な効果が得られると共に、より良好なシール性能を保持することができる。
請求項8のベアリングシールおいては、請求項1乃至8のいずれかにおける該第二のリップ部が、回転輪である内輪または外輪のどちらか一方の部材の周面に対して摺接またはラビリンスを構成するように形成されたので、要求されるシール性能に応じたシール性を実現でき、内外の周縁部を同時に打ち抜くことができるので、請求項1乃至6と同様な効果が得られる。
本発明によるベアリングシールの最良の形態として、外輪を固定輪、内輪を回転輪とするベアリングに用いられ、外輪のシール溝にリップ部を圧入嵌合するベアリングシールについて、以下に図面に基づいて説明する。
図1乃至図9は、本発明のベアリングシールの一実施形態を例示したものであり、図1は、ベアリングに装着された状態の断面図、図2は、ベアリングシールの製造工程を示した断面図、図3は、ベアリングシールの打ち抜き工程の詳細を示した断面図、図4は、一実施形態の第一の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図、図5は、一実施形態の第ニの変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図、図6は、一実施形態の第三の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図、図7は、一実施形態の第四の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図、図8は、一実施形態の第五の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図、図9は、一実施形態の第五の変形例を示したベアリングの弾性密封リング側から見た上面図である。
また、図10乃至図12は、本発明のベアリングシールの第二の実施形態を例示したものであり、図10は、ベアリングに装着された状態の断面図、図11は、ベアリングシールの打ち抜き工程の詳細を示した断面図、図12は、第二の実施形態の第一の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図である。
さらに、図13は、本発明のベアリングシールの第三の実施形態、図14は、本発明の第四の実施形態を例示したものであり、ともにベアリングに装着された状態の断面図である。
また、図10乃至図12は、本発明のベアリングシールの第二の実施形態を例示したものであり、図10は、ベアリングに装着された状態の断面図、図11は、ベアリングシールの打ち抜き工程の詳細を示した断面図、図12は、第二の実施形態の第一の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図である。
さらに、図13は、本発明のベアリングシールの第三の実施形態、図14は、本発明の第四の実施形態を例示したものであり、ともにベアリングに装着された状態の断面図である。
図1に示したように、本発明の一実施形態のベアリングシールは、ベアリングの内輪2と外輪1の相互対向する周面の固定輪となる外輪1側に設けられているシール溝1aに取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リング4の裏面4b側の片面に弾性密封リング5が添着結合されて構成されると共に、弾性密封リング5がシール溝1aに対応する周縁に、補強リング4の周縁から突出して半径方向に延びるリップ部5aを備えている。弾性密封リング5をベアリングの内側に向けてシール溝1aに取り付けられるが、その取り付け状態は、リップ部5aがシール溝1aに圧入嵌合され、且つシール溝1aへの圧入嵌合時におけるシール溝1aの口元部との摩擦によって、リップ部5aが補強リング4側に倒れると共にその周辺部分を引張ってシール溝1aの外側に延出し、補強リング4の周縁から補強リング4の表面4a側に回り込んで補強リング4の周縁を包み込み状に抱持するようになっている。そしてさらに、弾性密封リング5が、補強リング4の裏面4b部よりリップ部5aとは反対の方向に突出した第二のリップ部5bを備えるベアリングシール3となっており、第二のリップ部5bは、リップ部5aとは反対側であり回転輪となる内輪2側の補強リング4の周縁部よりも突出しないように形成されている。また、内輪側の周縁部は、打ち抜き成形により弾性被膜部5dが、補強リング4の周縁部よりも突出した弾性密封リング5の突部5cを有する形状となっている。
なお、リップ部5aおよび第二のリップ部5bには、ベアリングシール3の内側の空間と外側の空間を連通するように点線で示されたリップ部の欠肉部5a1、第二のリップ部の欠肉部5b1を設けても良い。
なお、リップ部5aおよび第二のリップ部5bには、ベアリングシール3の内側の空間と外側の空間を連通するように点線で示されたリップ部の欠肉部5a1、第二のリップ部の欠肉部5b1を設けても良い。
次にその製造方法の詳細について説明する。図2および図3に示すように、図2(A)に示す補強リング4となる金属板4cを洗浄後、補強リング4の裏面4bとなる片側面に接着剤を塗布し、そこへ図2(B)に示す弾性密封リング5となる第二のリップ部5bとそれ以外の部分に弾性被膜部5dを形成し、その後、図3に示すように内外の周縁部に相当する部分を同時に打ち抜き用型6(上型6a,下型6b)により打ち抜き成形して、図2(C)のようなベアリングシール3を形成する。この際に、第二のリップ部5bが、リップ部5aとは反対側であり回転輪となる内輪2側の補強リング4の周縁部よりも突出していないので、通常のプレスにて、内外の周縁部を同時に打ち抜き可能となっている。
なお、リップ部の欠肉部5a1および第二のリップ部の欠肉部5b1を設けた形状の場合には、図2(B)に示されているように、第二のリップ部5bとそれ以外の部分に弾性被膜部5dを形成する際に、これらリップ部の欠肉部5a1および第二のリップ部の欠肉部5b1を同時に形成し、その後、図3に示すような打ち抜き用型6(上型6a、下型6b)により打ち抜き成形して、図2(C)のようなリップ部の欠肉部5a1および第二のリップ部の欠肉部5b1を設けたベアリングシール3を形成しても良く、また、リップ部の欠肉部5a1については、図2(B’)に示されているように、第二のリップ部5bとそれ以外の部分に弾性被膜部5dを形成するまでは、欠肉部がない形状の場合と同様に製造し、図3に示すような打ち抜き用型6(上型6a、下型6b)による打ち抜き成形時に、同時にリップ部の欠肉部5a1を成形して、図2(C’)のようなリップ部の欠肉部5a1を設けたベアリングシールを形成してもよい。
なお、リップ部の欠肉部5a1および第二のリップ部の欠肉部5b1を設けた形状の場合には、図2(B)に示されているように、第二のリップ部5bとそれ以外の部分に弾性被膜部5dを形成する際に、これらリップ部の欠肉部5a1および第二のリップ部の欠肉部5b1を同時に形成し、その後、図3に示すような打ち抜き用型6(上型6a、下型6b)により打ち抜き成形して、図2(C)のようなリップ部の欠肉部5a1および第二のリップ部の欠肉部5b1を設けたベアリングシール3を形成しても良く、また、リップ部の欠肉部5a1については、図2(B’)に示されているように、第二のリップ部5bとそれ以外の部分に弾性被膜部5dを形成するまでは、欠肉部がない形状の場合と同様に製造し、図3に示すような打ち抜き用型6(上型6a、下型6b)による打ち抜き成形時に、同時にリップ部の欠肉部5a1を成形して、図2(C’)のようなリップ部の欠肉部5a1を設けたベアリングシールを形成してもよい。
このようにして成形されるベアリングシールとして、図1には、第二のリップ部5bが内輪2に設けられた溝2aの壁面に接触し、弾性密封リング5の突部5cは、溝2aの底面とラビリンスを形成したものが示してある。また、図4では、第二のリップ部5bが内輪2の周面とラビリンスを形成し、弾性密封リング5の突部5cは、内輪2に設けられた溝2aの底面と接触したものが示してある。図5および図6では、内輪2に溝を設けるのではなく、内輪2の端面2bが、外輪1の端面1bよりも内方に形成され、その内輪2の端面2bとシ−ル構造を形成したものを示している。図5は、複数の第二のリップ部5bが内輪2の端面2bに接触したものとなっており、図6は、第二のリップ部5bが内輪2の周面とラビリンスを形成し、弾性密封リング5の内側の面と内輪2の端面2bとでラブリンスを形成したものが示してある。さらに、図7では、内輪2の端面2bが、外輪1の端面1bよりも内方に形成され、その内輪2の外周面の肩部にテーパ面2cが設けられ、内輪2のテーパ面2cと端面2bとでシール構造を形成したものを示している。そのシール構造は、第二のリップ部5bがこのテーパ面2cに接触し、弾性密封リング5の内側の面と内輪2の端面2bとでラビリンスを形成したものとなっている。
さらに、図8は、図1のベアリングシールにおいてリップ部の欠肉部5a1の形状のみ異なるベアリングシールが、図1のベアリング1のシール溝よりシール溝1aの深いベアリング1に装着されており、この装着された状態で、全周方向に亙るシール溝空間部1a1が形成されている。また、このシール溝空間部1a1を介してベアリングシール3の外側の空間部と内側の空間部とを連通するようにリップ部の外側欠肉部5a2とリップ部の内側欠肉部5a3が形成されたものとなっている。このため、リップ部の外側欠肉5a2とリップ部の内側欠肉部5a3は、一直線上に配置しても良いが、図9に示すような、全くことなった位置に配置してもかまわなく、むしろ、シール性確保の観点から考えると、異なる位置に配置する方が好ましい。
なお、図1,図4乃至図9で示したベアリングシールにおいて、これらの第二のリップ部5bと弾性密封リング5の突部5cは、内輪2に接触しても、ラビリンスを形成してもよく、適宜組合せて適用可能であり、図4乃至図7に示された形態のベアリングシールに、図1および図8、図9で示した形状の欠肉部(リップ部の欠肉部5a1、リップ部の外側欠肉部5a2、リップ部の内側欠肉部5a3、第二のリップ部の欠肉部5b1)、および溝深さを適用することも可能である。
さらに、図8は、図1のベアリングシールにおいてリップ部の欠肉部5a1の形状のみ異なるベアリングシールが、図1のベアリング1のシール溝よりシール溝1aの深いベアリング1に装着されており、この装着された状態で、全周方向に亙るシール溝空間部1a1が形成されている。また、このシール溝空間部1a1を介してベアリングシール3の外側の空間部と内側の空間部とを連通するようにリップ部の外側欠肉部5a2とリップ部の内側欠肉部5a3が形成されたものとなっている。このため、リップ部の外側欠肉5a2とリップ部の内側欠肉部5a3は、一直線上に配置しても良いが、図9に示すような、全くことなった位置に配置してもかまわなく、むしろ、シール性確保の観点から考えると、異なる位置に配置する方が好ましい。
なお、図1,図4乃至図9で示したベアリングシールにおいて、これらの第二のリップ部5bと弾性密封リング5の突部5cは、内輪2に接触しても、ラビリンスを形成してもよく、適宜組合せて適用可能であり、図4乃至図7に示された形態のベアリングシールに、図1および図8、図9で示した形状の欠肉部(リップ部の欠肉部5a1、リップ部の外側欠肉部5a2、リップ部の内側欠肉部5a3、第二のリップ部の欠肉部5b1)、および溝深さを適用することも可能である。
以上のように、本発明の一実施形態のベアリングシールは、シール性を向上するため補強リング4の裏面4b部より内輪2側へ突出した第二のリップ部5bを設け、また、その第二のリップ部5bがリップ部5aとは反対側である内輪2側の補強リング4の周縁よりも突出しないように形成されたので、第二のリップ部5bと弾性被膜部5dを成形後、内外の周縁部を同時に打ち抜き成形することができるので、金属板単位で複数個のベアリングシール3を同時にハンドリングして製造することができ、さらに良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなる。さらに、リップ部の欠肉部5a1、第二のリップ部の欠肉部5b1を設けると、ベアリングシール3の外側の空間部と内側の空間部が連通し、その圧力を均衡に保つことができるので、より良好なシール性を発揮するベアリングシールとなる。
また、本発明の第二の実施形態のベアリングシールとしては、第二のリップ部5bがリップ部5aとは反対側である内輪2側の補強リング4の周縁より突出した形状のものでもよい。図10のようにその第二のリップ部5bを内輪2に設けた溝2aの内方の壁面に接触させ、弾性密封リング5の突部5cが内輪2の溝2aの外方の周面とラビリンスを形成させたものでもよく、また、図12のようにその第二のリップ部5bをフラットな内輪2の周面に接触させ、弾性密封リング5の突部5cはフラットな内輪2の周面とラビリンスを形成させたものでもよい。
このような第二のリップ部5bがリップ部5aとは反対側である内輪2側の補強リング4の周縁より突出した形状としたベアリングシール3の製造方法も前記した本発明の一実施形態と同様に製造可能であり、図11に示すように、内外の周縁部を同時に打ち抜きする際に、第二のリップ部5bがリップ部5aとは反対側である内輪2側の補強リング4の周縁部に相当する位置よりも突出しないように、打ち抜き用治具7もしくは打ち抜きパンチに組み込まれる拡張可能なスリーブにより第二のリップ部5bを弾性変形させ打ち抜き用型6の上型6aの経路を確保しながら、打ち抜き用型6(上型6a,下型6b)により内外の周縁部を同時に打ち抜きすることにより、同じ工程数で実施可能となる。
以上のように、本発明の第二の実施形態のベアリングシールは、シール性を向上するため補強リング4の裏面4b部より内輪2側へ突出した第二のリップ部5bを設け、また、その第二のリップ部5bがリップ部5aとは反対側である内輪2側の補強リング4の周縁よりも突出するように形成されたので、前記本発明の一実施形態と同様に第二のリップ部5bと弾性被膜部5dを成形後、内外の周縁部を同時に打ち抜き成形することができるので、金属板単位で複数個のベアリングシール3を同時にハンドリングして製造することができ、さらに良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなる。また、第二のリップ部5bがリップ部5aとは反対側である内輪2側の補強リング4の周縁よりも突出する形状であるので、内輪2に溝の形成などの加工の必要がなく、内輪2のフラットな周面に対しても良好なシール性を発揮するものとでき、ベアリングに対する適用範囲の広いベアリングシールとなる。
本発明の第三の実施形態のベアリングシールとしては、リップ部5aの嵌合固定性および嵌合面のシール性を向上させるために、図13に示すように弾性密封リング5のリップ部5aの厚さを厚くし、その近傍部分の形状を任意の形状に成形したものでもよい。このような形状とした場合にも、前記した一実施形態および第二の実施形態と同様な製造工程にて成形することができ、図2(b)に示した第二のリップ部5bの成形工程において、弾性密封リング5の弾性被膜部5dにおけるリップ部5aが成形される位置に相当する部分の厚さを厚くし、その近傍部分の形状を任意の形状に成形することで対応可能となる。なお、図13は、図1のリップ部5aの厚さを厚くし、その近傍部分の形状を任意の形状に成形したものであるが、図4乃至図8および図10,図12の形状のベアリングシール3において、リップ部5aの厚さを厚くし、その近傍部分の形状を任意の形状に成形したものも可能である。
以上のように、本発明の第三の実施形態のベアリングシールは、リップ部5aの嵌合固定性および嵌合面のシール性を向上させるために、前記した一実施形態および第二の実施形態において、弾性密封リング5の弾性被膜部5dにおけるリップ部5aの厚さを厚くし、その近傍部分の形状を任意の形状に成形したので、前記した一実施形態および第二の実施形態と同様に第二のリップ部5bとリップ部5aの近傍部分の任意形状を含む弾性被膜部5dを成形後、内外の周縁部を同時に打ち抜き成形することができるので、金属板単位で複数個のベアリングシール3を同時にハンドリングして製造することができ、さらに良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなる。また、リップ部5a側の嵌合固定性および嵌合面のシール性がより良好なベアリングシールとなる。
本発明の第四の実施形態のベアリングシールとしては、第二のリップ部5bの設計を容易とするため、図14に示すように第二のリップ部5bが突出する部分よりも内輪2側の補強リング4の裏面4bに弾性皮膜部を持たず、弾性密封リング5の突部を持たない形状に成形したものでもよい。このような形状とした場合にも、前記した一実施形態および第二,第三の実施形態と同様な製造工程にて成形することができ、図2(b)に示した第二のリップ部5bの成形工程において、第二のリップ部5bが突出する部分よりも内輪2側の補強リング4の裏面4bに弾性皮膜部を持たない形状に成形することで対応可能となる。なお、図14は、第二のリップ部5bが突出する部分よりも内輪2側の補強リング4の裏面4bに弾性皮膜部をまったく持たない形状に成形したものであるが、この部分に他の弾性被膜部よりも薄い弾性被膜部5dを形成したものも可能である。さらに、図14は、図1の形状において、第二のリップ部5bが突出する部分よりも内輪2側の補強リング4の裏面4bに弾性皮膜部を持たず、弾性密封リング5の突部を持たない形状に成形したものを示したものであるが、この形状は、他の図4乃至図8,図10,図12,図13における形状のものにも適用可能であり、この場合には、弾性密封リング5の突部5cの代わりに補強リング4の周縁4dおよび補強リング4の内側の面と内輪2とでラビリンスを形成することが可能である。
以上のように、本発明の第四の実施形態のベアリングシールは、弾性密封リング5が補強リング4の裏面4bより突出した第二のリップ部5bを持ち、この第二のリップ部5bが突出する部分よりも内輪2側の補強リング4の裏面4bに弾性皮膜部を持たず弾性密封リング5の突部を持たない形状に成形したので、前記した一実施形態および第二,第三の実施形態と同様に第二のリップ部5bと弾性被膜部5dを成形後、内外の周縁部を同時に打ち抜き成形することができるので、金属板単位で複数個のベアリングシール3を同時にハンドリングして製造することができ、さらに良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなり、また、第二のリップ部5bの設計が容易なベアリングシールとなる
図13は、本発明のベアリングシールの第五の実施形態を例示したものであり、ベアリングに装着された状態の断面図である。
図13に示したように、本発明の第五の実施形態のベアリングシールは、前記した図1に示した本発明の一実施形態のベアリングシールにおいて、リップ部5aをシール溝1aより延出することなくシール溝1a内に潜り込む形状に形成したものであり、リップ部5aを比較的小さなものとすることができる。この本発明の第五の実施形態のベアリングシールの製造方法も前記した図2および図3に示した製造方法と同一な工程にて製造可能である。また、このリップ部5aのシール溝1aより延出することなくシール溝1a内に潜り込む形状は、図4乃至図8,図10,図12,図13におけるベアリングシールのリップ部5aにも適用可能である。
以上のように、本発明の第五の実施形態のベアリングシールは、リップ部5aをシール溝1aより延出することなくシール溝1a内に潜り込む形状に成形し、且つ、該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えるように成形したので、前記した一実施形態および第二,第三,第四の実施形態と同様に第二のリップ部5bと弾性被膜部5dを成形後、内外の周縁部を同時に打ち抜き成形することができるので、金属板単位で複数個のベアリングシール3を同時にハンドリングして製造することができ、さらに良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなり、また、リップ部5aを比較的小さなものとすることができるので製造が容易なベアリングシールとなる
本発明の実施形態として、一実施形態、第二の実施形態、第三の実施形態、第四の実施形態、第五の実施形態を示したが、これらは本発明の一例であり、例えば、これらの実施形態において、回転輪と固定輪が逆となった場合、すなわちリップ部5aと第二のリップ部5bが内外逆の位置となったベアリングシールでもよく、また、これらの実施形態において、第二のリップ部5bと弾性密封リング5の突部5cは、内輪または外輪の周面に対して、接触状態でもラビリンスを形成する状態でもよく、適宜、組合せ可能である。また、さらに、リップ部の欠肉部5a1、リップ部の外側欠肉部5a2、リップ部の内側欠肉部5a3、第二のリップ部の欠肉部5b1についても、これらの実施形態のベアリングシールに適宜、適用可能である。
以上詳しく説明した通り、本発明によって、良好なシール性能もち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールを提供することができる。
1 外輪
1a シール溝
1a1 シール溝空間部
1b 端面
2 内輪
2a 溝
2b 端面
2c テーパ面
3 ベアリングシール
4 補強リング
4a 表面
4b 裏面
4c 金属板
4d 周縁
5 弾性密封リング
5a リップ部
5a1 リップ部の欠肉部
5a2 リップ部の外側欠肉部
5a3 リップ部の内側欠肉部
5a4 シール溝空間部相当部
5b 第二のリップ部
5b1 第二のリップ部の欠肉部
5c 突部
5d 弾性被膜部
6 打ち抜き用型
6a 上型
6b 下型
7 打ち抜き用治具
1a シール溝
1a1 シール溝空間部
1b 端面
2 内輪
2a 溝
2b 端面
2c テーパ面
3 ベアリングシール
4 補強リング
4a 表面
4b 裏面
4c 金属板
4d 周縁
5 弾性密封リング
5a リップ部
5a1 リップ部の欠肉部
5a2 リップ部の外側欠肉部
5a3 リップ部の内側欠肉部
5a4 シール溝空間部相当部
5b 第二のリップ部
5b1 第二のリップ部の欠肉部
5c 突部
5d 弾性被膜部
6 打ち抜き用型
6a 上型
6b 下型
7 打ち抜き用治具
Claims (8)
- ベアリングの内輪と外輪の相互対向する周面のいずれか一方に設けられているシール溝に取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リングの片面に弾性密封リングが添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リングが該シール溝に対応する周縁に、該補強リングの周縁から突出して半径方向に延びるリップ部を備えており、該弾性密封リングをベアリングの内側に向けて該シール溝に取り付けられて、該リップ部が該シール溝に圧入嵌合され、且つ該シール溝への圧入嵌合時における該シール溝の口元部との摩擦によって、該リップ部が該補強リング側に倒れると共にその周辺部分を引張って該シール溝の外側に延出し、該補強リングの周縁から該補強リングの表面側に回り込んで該補強リングの周縁を包み込み状に抱持するベアリングシールであって、
該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えることを特徴とするベアリングシール。 - 請求項1において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないことを特徴とするベアリングシール。
- 請求項1において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したことを特徴とするベアリングシール。
- ベアリングの内輪と外輪の相互対向する周面のいずれか一方に設けられているシール溝に取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リングの片面に弾性密封リングが添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リングが該シール溝に対応する周縁に、該補強リングの周縁から突出して半径方向に延びるリップ部を備えており、該弾性密封リングをベアリングの内側に向けて該シール溝に取り付けられて、該リップ部が該シール溝に圧入嵌合され該シール溝に潜り込むベアリングシールであって、
該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えることを特徴とするベアリングシール。 - 請求項4において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないことを特徴とするベアリングシール。
- 請求項4において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したことを特徴とするベアリングシール。
- 請求項1乃至6のいずれかにおいて、該リップ部且つ/または第二のリップ部に、該ベアリングシールを装着した状態で該ベアリングシールの内側と外側とを連通するように欠肉部が形成されたことを特徴とするベアリングシール。
- 請求項1乃至8のいずれかにおいて、該第二のリップ部は、回転輪である内輪または外輪のどちらか一方の部材の周面に対して摺接またはラビリンスを構成するように形成されたことを特徴とするベアリングシール。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004178958A JP2005325991A (ja) | 2004-04-12 | 2004-06-16 | ベアリングシール |
Applications Claiming Priority (2)
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---|---|---|---|
JP2004116450 | 2004-04-12 | ||
JP2004178958A JP2005325991A (ja) | 2004-04-12 | 2004-06-16 | ベアリングシール |
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Publication Number | Publication Date |
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JP2004178958A Pending JP2005325991A (ja) | 2004-04-12 | 2004-06-16 | ベアリングシール |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2005325991A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2012070642A1 (ja) | 2010-11-26 | 2012-05-31 | 日本精工株式会社 | ラジアルニードル軸受用スペーサ |
JP2017507449A (ja) * | 2013-12-11 | 2017-03-16 | アプライド プラズマ インコーポレイテッド カンパニー リミテッドApplied Plasma Inc Co., Ltd. | プラズマ発生装置 |
WO2022061591A1 (zh) * | 2020-09-23 | 2022-03-31 | 舍弗勒技术股份两合公司 | 密封盖和轴承组件 |
-
2004
- 2004-06-16 JP JP2004178958A patent/JP2005325991A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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