JP2005312795A - 蒸気滅菌処理方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 蒸気滅菌処理の簡便な操作性を維持しつつ、感染性微生物等が付着した器具等の滅菌処理を、より安全に行い得る蒸気滅菌処理方法を提案すること。
【解決手段】 被滅菌物を滅菌チャンバ内に入れ、滅菌チャンバ内の空気を排気して高温高圧の飽和蒸気と接触させることにより被滅菌物を滅菌処理する蒸気滅菌処理方法において、被滅菌物を滅菌チャンバ内に入れた後、先ず滅菌チャンバ内の空気を排気することなく滅菌チャンバ内を加熱するプレヒートを行ない、その後、滅菌チャンバ内の空気を排気して高温高圧の飽和蒸気による滅菌処理を行なうこととした。
【選択図】 図2
【解決手段】 被滅菌物を滅菌チャンバ内に入れ、滅菌チャンバ内の空気を排気して高温高圧の飽和蒸気と接触させることにより被滅菌物を滅菌処理する蒸気滅菌処理方法において、被滅菌物を滅菌チャンバ内に入れた後、先ず滅菌チャンバ内の空気を排気することなく滅菌チャンバ内を加熱するプレヒートを行ない、その後、滅菌チャンバ内の空気を排気して高温高圧の飽和蒸気による滅菌処理を行なうこととした。
【選択図】 図2
Description
本発明は、蒸気滅菌処理方法に関するもので、更に詳しくは、排気される気体中に感染性微生物等を含み難い蒸気滅菌処理方法に関するものである。
病院や研究所等では、各種細菌やウイルスを培養したり、細菌やウイルスを使用した実験・検査等が行なわれている。このような実験や検査に使用した器具等は、細菌やウイルスに汚染されていることから、滅菌処理が義務づけられている。
この様な汚染された器具等の滅菌処理には、高温の蒸気を用いる装置があり、なかでもオートクレーブと称されているところの蒸気滅菌処理装置は、取り扱いやすく、またコスト的にも有利であるために、広く普及している。
以下、この蒸気滅菌処理装置を用いた滅菌処理方法の従来例を、簡単に説明する。
以下、この蒸気滅菌処理装置を用いた滅菌処理方法の従来例を、簡単に説明する。
蒸気滅菌処理装置の要部たる滅菌チャンバの内部には、蒸気発生部が底部にあって、その上に滅菌空間部がある。そして、被滅菌物は、通常、滅菌用袋内に入れられており、該滅菌用袋を滅菌チャンバ内の滅菌空間部に入れることにより、被滅菌物が蒸気滅菌処理装置にセットされる。
この状態で、滅菌チャンバの蒸気発生部より高温の蒸気を発生させ、その蒸気で滅菌用袋内の被滅菌物を滅菌処理するが、この際、滅菌用袋内の残留空気をできるだけ少なくし、被滅菌物を高温高圧の飽和蒸気と接触させることにより、効果的な滅菌処理を実現する必要がある。
そこで、従来においては、被滅菌物を滅菌チャンバ内に入れた後、排気弁を開けた状態で蒸気を発生させ、この発生させた蒸気によって滅菌チャンバ内の空気を押し出す操作を行なった後、排気弁を閉じ、その後も加熱を継続することにより滅菌チャンバ内を高温高圧の飽和蒸気で満たし、被滅菌物の滅菌処理を行なうことが成されていた。
また、近年においては、高温高圧の飽和蒸気による滅菌処理前に、より滅菌チャンバ内、特に被滅菌物を入れた滅菌用袋内の残存空気を少なくするために、発生させた蒸気によって滅菌チャンバ内の空気を押し出す操作を行なった後、滅菌チャンバ内の蒸気を結露させて滅菌チャンバ内を減圧状態とし、滅菌用袋内等に残存した空気を滅菌チャンバ内へ移動させ、その後、再度蒸気を発生させて滅菌チャンバ内へ移動した空気を押し出す操作を行なう方法が提案されている(例えば、特許文献1参照)。
しかしながら、上記した従来より行なわれていた蒸気滅菌処理方法は、被滅菌物自体の効果的な滅菌にのみ主眼が置かれ、滅菌チャンバ内の空気を蒸気と置換した際の排気には何ら特別な配慮は成されておらず、そのまま装置外に排出されていた。
そのため、上記したような蒸気滅菌処理方法によって、感染性微生物、例えばSARSコロナウイルス,炭疽菌,エボラウイルス等が付着した器具等の滅菌処理を行なうと、排気される気体中にはこれらの感染性微生物が混入している可能性があり、排気とともに装置外に感染性微生物がばらまかれる危険性があった。
そこで、本発明の目的は、蒸気滅菌処理の簡便な操作性を維持しつつ、感染性微生物等が付着した器具等の滅菌処理を、より安全に行い得る蒸気滅菌処理方法を提案することにある。
上記した課題を解決するため、請求項1の蒸気滅菌処理方法では、被滅菌物を滅菌チャンバ内に入れ、滅菌チャンバ内の空気を排気して高温高圧の飽和蒸気と接触させることにより被滅菌物を滅菌処理する蒸気滅菌処理方法において、被滅菌物を滅菌チャンバ内に入れた後、先ず滅菌チャンバ内の空気を排気することなく滅菌チャンバ内を加熱するプレヒートを行ない、その後、滅菌チャンバ内の空気を排気して高温高圧の飽和蒸気による滅菌処理を行なうこととした。
また、請求項2の蒸気滅菌処理方法では、上記請求項1の発明において、上記プレヒートの後、一旦滅菌チャンバ内の温度を下げ、その後、滅菌チャンバ内の空気を排気することとした。
更に、請求項3の蒸気滅菌処理方法では、上記請求項1又は2の発明において、上記プレヒートの温度が、75〜110℃であり、そのプレヒートの時間が、20分以上であることとした。
上記した請求項1の蒸気滅菌処理方法によれば、被滅菌物を入れた滅菌チャンバ内を、排気することなく一旦プレヒートするため、このプレヒートによって滅菌チャンバ内に漂う感染性微生物程度の細菌やウイルスなどは死滅させることができ、その後の排気中には感染性微生物が存在し難いものとなり、安全性の高い蒸気滅菌処理を実現することができる。
また、上記した請求項2の蒸気滅菌処理方法によれば、上記効果に加え、上記プレヒート後に一旦滅菌チャンバ内の温度を下げ、その後、滅菌チャンバ内の空気を排気するため、排気温度、排気圧力を安全なレベルのものとすることができ、より安全性の高い蒸気滅菌処理を実現することができる。
更に、上記した請求項3の蒸気滅菌処理方法によれば、上記効果に加え、上記プレヒートの温度を75〜110℃とし、そのプレヒートの時間を20分以上としたため、空気中に漂う感染性微生物程度の細菌やウイルスは確実に死滅させることができ、また滅菌チャンバ内が高圧とならないために該プレヒート中に安全弁等が作動して排気が行なわれることもなく、更に安全性の高い蒸気滅菌処理を実現することができる。
なお、上記観点から、プレヒートの温度は80〜104℃が更に好ましく、100〜104℃が特に好ましい。また、プレヒートの時間は60分以上が更に好ましく、90分以上が特に好ましい。
なお、上記観点から、プレヒートの温度は80〜104℃が更に好ましく、100〜104℃が特に好ましい。また、プレヒートの時間は60分以上が更に好ましく、90分以上が特に好ましい。
以下、上記した本発明に係る蒸気滅菌処理方法の好ましい実施の形態を、図面を示して詳細に説明する。
ここで、図1は、本発明に係る蒸気滅菌処理方法を実施する蒸気滅菌処理装置の一例を概念的に示した側面図、図2は、本発明に係る蒸気滅菌処理方法の各工程の一例を示した説明図である。
ここで、図1は、本発明に係る蒸気滅菌処理方法を実施する蒸気滅菌処理装置の一例を概念的に示した側面図、図2は、本発明に係る蒸気滅菌処理方法の各工程の一例を示した説明図である。
図1において、1は蒸気滅菌処理装置全体を示し、2は外槽、3は滅菌チャンバ、4は収容缶、5は被滅菌物を入れた滅菌用袋、Pは被滅菌物、Wは水をおのおの示す。
上記外槽2は、金属,合成樹脂,その他の材料で構成された円筒形又は角筒形のものである。外槽2の上面は物を出し入れするために開放されており、ここには外蓋6が開閉自在に取り付けられている。
また、上記滅菌チャンバ3は、耐熱性,耐圧性,耐食性などを有する材料、例えば、金属で作られている。この滅菌チャンバ3は上記外槽2内に配置され、そこに据え付けられている。そして、この滅菌チャンバ3も上面が開放されており、ここに上記外蓋6の裏面に取付けられた内蓋7が当接し、密閉されるように構成されている。即ち、外槽2の上面を外蓋6で閉じると同時に、滅菌チャンバ3の上面も内蓋7で閉じられるように構成されている。
上記滅菌チャンバ3内の下部には、通気性を有する内底8が設けられている。この内底8は耐熱性の簀の子、多孔板などから構成されている。そして、滅菌チャンバ3内はこの内底8によって、内底8の下方が蒸気発生部、内底8の上方が滅菌空間部に画成され、蒸気発生部には水Wが溜められ、電気ヒータなど周知のヒータ9が配設されている。
また、上記滅菌チャンバ3には、少なくとも排気弁10を有する排気管11がチャンバ胴部に接続され、また必要に応じて、給水弁を有する給水管や排水弁を有する排水管(いずれも図示せず)がチャンバ底部に接続されている。これらの配管の各弁は、一般的に電気的に制御される電磁弁から構成されている。また、滅菌チャンバ3の胴部には、該チャンバ内の温度を検出する温度センサ12が取付けられている。
上記収容缶4は、被滅菌物Pを入れて取り扱うために用いられる。この収容缶4も主に耐熱性を有する多孔板からなる金属でつくられている。また、被滅菌物Pを入れる上記滅菌用袋5は、滅菌処理前の被滅菌物Pを一時的に安全に保管するために使用され、またこの滅菌用袋5に被滅菌物Pを入れた状態のまま上記収容缶4に入れることにより、汚染された被滅菌物Pに直接触れることなく滅菌処理のための作業を行なうことができる。
上記した構成の蒸気滅菌処理装置1を用い、本発明に係る蒸気滅菌処理方法を実施する場合、以下のようになる。
滅菌チャンバ3の蒸気発生部に一定量の水Wを入れる。被滅菌物Pを滅菌用袋5内に入れた状態のまま収容缶4内に収容し、かかる収容缶4を運転の直前までに滅菌チャンバ3内の滅菌空間部に入れる。外槽2及び滅菌チャンバ3の開口を、外蓋6及び内蓋7でおのおの閉じる。
上記の状態で、先ずプレヒート工程を実施する。
このプレヒート工程は、図2に示したように、排気弁10(給水弁、排水弁などが有る場合は、これらの弁も含む。)を閉じた状態で、ヒータ9に通電し、水Wを加熱して蒸気を発生させ、この蒸気によって滅菌チャンバ3内を漂う感染性微生物、例えばSARSコロナウイルス,炭疽菌,エボラウイルス等の細菌やウイルスを死滅させる工程である。
このプレヒート工程は、図2に示したように、排気弁10(給水弁、排水弁などが有る場合は、これらの弁も含む。)を閉じた状態で、ヒータ9に通電し、水Wを加熱して蒸気を発生させ、この蒸気によって滅菌チャンバ3内を漂う感染性微生物、例えばSARSコロナウイルス,炭疽菌,エボラウイルス等の細菌やウイルスを死滅させる工程である。
このプレヒート工程における温度及び時間は、滅菌チャンバ3内を漂う感染性微生物を死滅させ得る温度及び時間に設定する必要があり、概ね温度は75〜110℃とし、時間は20分以上とすれば、空気中に漂う感染性微生物程度の細菌やウイルスは死滅させることができ、また滅菌チャンバ3内の圧力がこの温度範囲内であればさほど高圧とならず、該プレヒート工程中に安全弁(図示せず)等が作動して排気が行なわれることもないため、安全性の高いプレヒート工程を実現することができる。
なお、上記観点から、プレヒートの温度は80〜104℃が更に好ましく、100〜104℃が特に好ましい。また、プレヒートの時間は60分以上が更に好ましく、90分以上が特に好ましい。
なお、上記観点から、プレヒートの温度は80〜104℃が更に好ましく、100〜104℃が特に好ましい。また、プレヒートの時間は60分以上が更に好ましく、90分以上が特に好ましい。
上記プレヒートの温度及び時間を設定すると、ヒータ9の加熱により発生した蒸気は滅菌チャンバ3内を温め、温度センサ12が設定温度に達するとタイマー(図示せず)が作動し、図2に示したように、ヒータ9への通電をON・OFF制御することにより温度を一定に保ち、設定された時間が経過すると、ヒータ9への通電を止めてプレヒート工程が終了する。この間は、滅菌チャンバ3内の排気は行なわれず、含気状態で加熱が行なわれる。
続いて、通常の高温高圧の飽和蒸気と接触させることによる滅菌工程を実施する。
この滅菌工程は、滅菌チャンバ3内の空気をできるだけ排除した状態で行なわれる。
そのため、図2に示したように、先ず排気弁10が開かれ、ヒータ9への通電が成される。これにより、滅菌チャンバ3の蒸気発生部において発生した蒸気は、内底8を透過してチャンバ上方へ行きわたり、滅菌チャンバ3内の圧力を高めると共に滅菌チャンバ3内の空気を排気管11を介して装置外に押し出し、滅菌チャンバ3内を飽和蒸気で満たす。この際、先に行なったプレヒートによって、装置外に排気される空気中の感染性微生物は既に死滅しており、この排気によって感染性微生物がばらまかれる憂いはない。
この滅菌工程は、滅菌チャンバ3内の空気をできるだけ排除した状態で行なわれる。
そのため、図2に示したように、先ず排気弁10が開かれ、ヒータ9への通電が成される。これにより、滅菌チャンバ3の蒸気発生部において発生した蒸気は、内底8を透過してチャンバ上方へ行きわたり、滅菌チャンバ3内の圧力を高めると共に滅菌チャンバ3内の空気を排気管11を介して装置外に押し出し、滅菌チャンバ3内を飽和蒸気で満たす。この際、先に行なったプレヒートによって、装置外に排気される空気中の感染性微生物は既に死滅しており、この排気によって感染性微生物がばらまかれる憂いはない。
所定時間、上記排気弁10が開かれた状態の加熱を行なった後、図2に示したように、排気弁10を閉じ、その後も加熱を継続することにより、発生した蒸気によって滅菌チャンバ3内を所定の滅菌温度(例えば、121℃)に到達させ、その後、タイマー(図示せず)を作動させて滅菌チャンバ3内の温度を所定時間(例えば、20分)保持する。この滅菌設定温度を保持するため、ヒータ9を適当にON・OFF制御する。
かかる滅菌工程によって、滅菌用袋5内に入れられた被滅菌物Pに付着している細菌やウイルスも、滅菌設定温度に達した高温高圧の飽和蒸気と接触することにより、完全に死滅する。
かかる滅菌工程によって、滅菌用袋5内に入れられた被滅菌物Pに付着している細菌やウイルスも、滅菌設定温度に達した高温高圧の飽和蒸気と接触することにより、完全に死滅する。
上記滅菌工程終了後は、最終工程である排気を行う。
この排気では、図2に示したように、ヒータ9をOFFとした状態で排気弁10が開かれ、滅菌チャンバ3の内部が排気によって速やかに温度降下し、温度センサ12が所定温度(例えば、60℃)になると、全工程が完了となり、ブザーなどで報知する。
この排気では、図2に示したように、ヒータ9をOFFとした状態で排気弁10が開かれ、滅菌チャンバ3の内部が排気によって速やかに温度降下し、温度センサ12が所定温度(例えば、60℃)になると、全工程が完了となり、ブザーなどで報知する。
上記した本発明の蒸気滅菌処理方法は、図示の装置に制御盤(例えば、マイクロコンピュータ)を組み合わせることで、運転開始から運転終了までの各工程を全自動化することが当然できる。
また、本発明の蒸気滅菌処理方法は、滅菌工程前に、排気を行なわないプレヒートを行なうことを最大の特徴とするものであり、その後の滅菌工程は、上記した方法に何ら限定されず、現在公知の種々の滅菌工程を、本発明のプレヒート後に実施できる。
また、上記実施の形態においては、プレヒート後に一旦ヒータ9への通電を停止し、滅菌チャンバ3内の温度を下げ、その後、滅菌工程のための排気を行なっているが、排気の際の安全性、例えば高温高圧の空気が排気されることによる安全性が確保された装置の場合には、プレヒート後、ヒータ9への通電を停止することなく、そのまま滅菌工程のための排気を行なうこととしてもよい。
更に、本発明の蒸気滅菌処理方法により処理する被滅菌物Pは、既述の感染性微生物に汚染された医療用器材や分析用器具のほか、各種のものがこれに該当し、また、かかる被滅菌物は、使用後、廃棄前に滅菌処理されるほか、使用前においても滅菌処理されることがある。
1 蒸気滅菌処理装置
2 外槽
3 滅菌チャンバ
4 収容缶
5 滅菌用袋
6 外蓋
7 内蓋
8 内底
9 ヒータ
10 排気弁
11 排気管
12 温度センサ
P 被滅菌物
W 水
2 外槽
3 滅菌チャンバ
4 収容缶
5 滅菌用袋
6 外蓋
7 内蓋
8 内底
9 ヒータ
10 排気弁
11 排気管
12 温度センサ
P 被滅菌物
W 水
Claims (3)
- 被滅菌物を滅菌チャンバ内に入れ、滅菌チャンバ内の空気を排気して高温高圧の飽和蒸気と接触させることにより被滅菌物を滅菌処理する蒸気滅菌処理方法において、被滅菌物を滅菌チャンバ内に入れた後、先ず滅菌チャンバ内の空気を排気することなく滅菌チャンバ内を加熱するプレヒートを行ない、その後、滅菌チャンバ内の空気を排気して高温高圧の飽和蒸気による滅菌処理を行なうことを特徴とする、蒸気滅菌処理方法。
- 上記プレヒートの後、一旦滅菌チャンバ内の温度を下げ、その後、滅菌チャンバ内の空気を排気することを特徴とする、請求項1に記載の蒸気滅菌処理方法。
- 上記プレヒートの温度が、75〜110℃であり、その時間が、20分以上であることを特徴とする、請求項1又は2に記載の蒸気滅菌処理方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004136401A JP2005312795A (ja) | 2004-04-30 | 2004-04-30 | 蒸気滅菌処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004136401A JP2005312795A (ja) | 2004-04-30 | 2004-04-30 | 蒸気滅菌処理方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005312795A true JP2005312795A (ja) | 2005-11-10 |
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ID=35440852
Family Applications (1)
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JP2004136401A Pending JP2005312795A (ja) | 2004-04-30 | 2004-04-30 | 蒸気滅菌処理方法 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013065473A (ja) * | 2011-09-16 | 2013-04-11 | Tomy Ltd | 防水コネクタ及び高圧蒸気滅菌装置 |
-
2004
- 2004-04-30 JP JP2004136401A patent/JP2005312795A/ja active Pending
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