JP2005307376A - ポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤、ポリウレタン系弾性繊維紡糸液及びポリウレタン系弾性繊維紡糸液の調製方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
ポリウレタン系弾性繊維紡糸液中に固体微粒子を充分に安定分散させることができ、これにより結局は、該ポリウレタン系弾性繊維紡糸液の紡糸工程において優れた捲き形状のパッケージを得ることができ、また加工工程において該パッケージに優れた解舒性を付与し、解舒した繊維に優れた平滑性及び制電性を付与することができるポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤、そのようなポリウレタン系弾性繊維紡糸液及びその製造方法を提供する。
【解決手段】
ポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤として、特定の２種の有機リン酸エステルの混合物を用いた。
【選択図】 なし

Description

本発明はポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤、ポリウレタン系弾性繊維紡糸液及びポリウレタン系弾性繊維紡糸液の調製方法に関する。ポリウレタン系弾性繊維は、大きな伸度と伸長回復性を有する繊維であるが、平滑性や制電性等に劣り、また本来的な粘着性のために、その紡糸工程や紡糸した繊維の加工工程において操業が不安定となり易い。これを改善するため、ポリウレタン系弾性繊維の紡糸工程においては、単にウレタン系ポリマを溶媒に溶解しただけのようなポリウレタン系弾性繊維紡糸原液を紡糸するのではなく、かかるポリウレタン系弾性繊維紡糸原液に各種の固体微粒子、例えば脂肪酸金属塩（金属石けん）、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、多孔質シリカ、ケイ酸塩等の固体微粒子を含有させたポリウレタン系弾性繊維紡糸液を紡糸している。しかし、前記のようなポリウレタン系弾性繊維紡糸原液に固体微粒子を含有させるだけであると、調製したポリウレタン系弾性繊維紡糸液中において該固体微粒子が安定分散せず、結果として、そのようなポリウレタン系弾性繊維紡糸液を紡糸する紡糸工程においては、得られるパッケージの捲形状が悪くなり、また紡糸した繊維の加工工程においては、該パッケージの解舒性や解舒した繊維の平滑性も悪くなって、制電性も悪い。そこで、固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときには、該ポリウレタン系弾性繊維紡糸液中に固体微粒子を安定分散させるための分散剤を含有させている。本発明は固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤、またかかる分散剤を用いて調製したポリウレタン系弾性繊維紡糸液、更にかかるポリウレタン系弾性繊維紡糸液の調製方法に関する。

従来、前記のような分散剤として、芳香族炭化水素基又は脂肪族炭化水素基を有するポリエーテル変性リン酸エステル塩（例えば特許文献１及び２参照）、エステル結合又はウレタン結合を有するポリエーテル変性リン酸エステル及びその塩（例えば特許文献３参照）等が知られている。

ところが、これら従来の分散剤には、調製したポリウレタン系弾性繊維紡糸液中に固体微粒子を充分に安定分散させることができないという問題がある。ポリウレタン系弾性繊維紡糸液中に固体微粒子を充分に安定分散させることができないと、結局は前記したように、そのようなポリウレタン系弾性繊維防止液を紡糸する紡糸工程に置いて優れた捲形状のパッケージを得ることができず、また紡糸した繊維の加工工程において該パッケージの解舒性や解舒した繊維の平滑性が不充分となって、分散剤にもよるが、制電性も不充分となる。
特開２００２−１６６１５６号公報 特開平９−２９１２９８号公報 特開平３−１１２９９２号公報

本発明が解決しようとする課題は、ポリウレタン系弾性繊維紡糸液中に固体微粒子を充分に安定分散させることができ、これにより結局は、その紡糸工程において優れた捲形状のパッケージを得ることができ、また加工工程において該パッケージに優れた解舒性を付与し、解舒した繊維に優れた平滑性及び制電性を付与することができるポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤、そのようなポリウレタン系弾性繊維紡糸液及びその調製方法を提供する処にある。

しかして本発明者らは、前記の課題を解決するべく研究した結果、固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤として、特定の構造を有する２種の有機リン酸エステルの混合物を用いることが正しく好適であることを見出した。

すなわち本発明は、固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤であって、下記の化１で示される有機リン酸エステルと下記の化２で示される有機リン酸エステルとの混合物から成ることを特徴とするポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤に係る。

化１及び化２において、
Ｒ^１，Ｒ^２，Ｒ^３：炭素数１〜３０の炭化水素基
Ａ^１，Ａ^２，Ａ^３：合計１〜２５０個のオキシエチレン単位及び／又はオキシプロピレン単位で構成された（ポリ）オキシアルキレン基

また本発明は、固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製する方法であって、該固体微粒子１００重量部当たり本発明に係るポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤を０．１〜１５重量部の割合となるよう含有させることを特徴とするポリウレタン系弾性繊維紡糸液の調製方法に係る。

更に本発明は、本発明に係るポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製する方法であって、固体微粒子及び本発明に係るポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤を、該固体微粒子に該ポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤を付着させた後に含有させることを特徴とするポリウレタン系弾性繊維紡糸液の調製方法に係る。

先ず、本発明に係るポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（以下単に本発明の分散剤という）について説明する。本発明の分散剤は、固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤であって、化１で示される有機リン酸エステルと化２で示される有機リン酸エステルとの混合物から成るものである。

化１で示される有機リン酸エステルにおいて、Ｒ^１及びＲ^２は炭素数１〜３０の炭化水素基である。かかる炭化水素基としては、１）メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ヘキシル基、ペンチル基、オクチル基、デシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、エイコシル基、ドコシル基、テトラコシル基等の、炭素数１〜３０の脂肪族炭化水素基、２）シクロプロピル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロオクチル基、３−ピナニル基等の、炭素数３〜３０の脂環族炭化水素基、３）フェニル基、ナフチル基、ベンジル基、アントラセニル基、ピレニル基、ナフトピレニル基、メチルナフチル基、エチルナフチル基、プロピルナフチル基、ブチルナフチル基、ペンチルナフチル基、ヘキシルナフチル基、ヘプチルナフチル基、オクチルナフチル基、ノニルナフチル基、デシルナフチル基、ウンデシルナフチル基、ドデシルナフチル基、トリデシルナフチル基、テトラデシルナフチル基、ペンタデシルナフチル基、ヘキサデシルナフチル基、ヘプタデシルナフチル基、オクタデシルナフチル基等の、炭素数６〜３０の芳香族炭化水素基等が挙げられる。なかでも、Ｒ^１及びＲ^２としては、炭素数２〜２２の脂肪族炭化水素基が好ましく、炭素数３〜２０の脂肪族炭化水素基がより好ましい。化１で示される有機リン酸エステルにおいて、Ｒ^１及びＲ^２は、同時に同じであって又は異なっていてもよい。

化１で示される有機リン酸エステルにおいて、Ａ^１及びＡ^２は合計１〜２５０個のオキシエチレン単位及び／又はオキシプロピレン単位で構成された（ポリ）オキシアルキレン基である。かかる（ポリ）オキシアルキレン基には、１）１個のオキシエチレン単位で構成されたオキシエチレン基、２）１個のオキシプロピレン単位で構成されたオキシプロピレン基、３）２〜２５０個のオキシエチレン単位で構成されたポリオキシエチレン基、４）２〜２５０個のオキシプロピレン単位で構成されたポリオキシプロピレン基、５）合計２〜２５０個のオキシエチレン単位とオキシプロピレン単位とで構成された（ポリ）オキシエチレン（ポリ）オキシプロピレン基が含まれる。なかでも、Ａ^１及びＡ^２としては、１０〜２００個のオキシエチレン単位で構成されたポリオキシエチレン基又は合計１０〜２００個のオキシエチレン単位とオキシプロピレン単位とで構成された（ポリ）オキシエチレン（ポリ）オキシプロピレン基が好ましく、１５〜１５０個のオキシエチレン単位で構成されたポリオキシエチレン基又は合計１５〜１５０個のオキシエチレン単位とオキシプロピレン単位とで構成された（ポリ）オキシエチレン（ポリ）オキシプロピレン基が好ましい。Ａ^１及びＡ^２が（ポリ）オキシエチレン（ポリ）オキシプロピレン基である場合、オキシエチレン単位とオキシプロピレン単位とはランダム状に結合しているのが好ましい。またＡ^１及びＡ^２は同時に同じであっても又は異なっていてもよい。

化２で示される有機リン酸エステルにおいて、Ｒ^３は炭素数１〜３０の炭化水素基である。かかる炭化水素基はＲ^１及びＲ^２について前記したことと同じである。

化２で示される有機リン酸エステルにおいて、Ａ^３は合計１〜２５０個のオキシエチレン単位及び／又はオキシプロピレン単位で構成された（ポリ）オキシアルキレン基である。かかる（ポリ）オキシアルキレン基はＡ^１及びＡ^２について前記したことと同じである。

本発明の分散剤は、以上説明した化１で示される有機リン酸エステルと化２で示される有機リン酸エステルとの混合物であるが、なかでも化１で示される有機リン酸エステル／化２で示される有機リン酸エステル＝０．２／１〜０．５／１（モル比）の割合で含有するものが好ましく、０．３／１〜０．４／１（モル比）の割合で含有するものがより好ましい。

以上説明した本発明の分散剤それ自体は、公知の方法で調製できる。例えば、α−アルキル−ω−ヒドロキシ（ポリオキシアルキレン）と五酸化リンとを反応させて、化１で示される有機リン酸エステルに相当するリン酸水素ビスアルキルポリオキシアルキレンと化２で示される有機リン酸エステルに相当するリン酸二水素モノアルキルポリオキシアルキレンとの混合物を得る方法が挙げられる。また例えば、化１で示されるリン酸水素ビスアルキルポリオキシアルキレンと化２で示されるリン酸二水素モノアルキルポリオキシアルキレンとを混合して調製することもできる。

次に、本発明に係るポリウレタン系弾性繊維紡糸液（以下単に本発明の紡糸液という）について説明する。本発明の紡糸液は、ウレタン系ポリマ、溶媒、固体微粒子及び分散剤を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液であって、分散剤として前記した本発明の分散剤を含有して成るものである。本発明の紡糸液において、固体微粒子としては、ポリウレタン系弾性繊維紡糸液の調製に通常用いられる従来公知の固体微粒子が挙げられるが、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム、亜鉛、アルミニウム及びチタンから選ばれる一つ又は二つ以上の金属元素を有する化合物から成る固体微粒子であって、その平均粒子径が０．１〜５０μｍのものが好ましい。なかでも、かかる金属元素を有する金属酸化物及び／又は有機酸金属塩が好ましく、炭素数１２〜２２の脂肪酸金属塩（脂肪族金属石鹸）がより好ましく、ステアリン酸マグネシウム及び／又はステアリン酸カルシウムが特に好ましい。

本発明の紡糸液において、固体微粒子と本発明の分散剤との含有割合は、ポリウレタン系弾性繊維紡糸液における通常の含有割合とすることができるが、固体微粒子１００重量部当たり、本発明の分散剤を０．１〜１５重量部の割合とするのが好ましく、本発明の分散剤を１〜１０重量部の割合とするのがより好ましい。

固体微粒子及び本発明の分散剤は、本発明の紡糸液を調製するときに、ウレタン系ポリマ及び溶媒を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸原液中へ、それぞれを同時に又は別々に加えることもできるが、予め固体微粒子に本発明の分散剤を付着させておいたものを加えるのが好ましい。

最後に、本発明に係るポリウレタン系弾性繊維紡糸液の調製方法（以下単に本発明の調製方法という）について説明する。本発明の調製方法は、前記した本発明の紡糸液を調製する方法であって、固体微粒子及び本発明の分散剤を、固体微粒子に本発明の分散剤を付着させた後に含有させる方法である。本発明の紡糸液を調製するときに、固体微粒子及び本発明の分散剤を、ウレタン系ポリマ及び溶媒を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸原液中へ、それぞれを同時に又は別々に加えるのではなく、予め固体微粒子に本発明の分散剤を付着させておいたものを加えるのである。

固体微粒子に本発明の分散剤を付着させる方法としては、湿式分散機、乾式分散機、スプレー式噴霧器等の公知の付着装置を用いる方法が挙げられるが、なかでも湿式分散機を用いる方法が好ましい。

本発明の分散剤によると、ポリウレタン系弾性繊維紡糸液中に固体微粒子を充分に安定分散させることができる。かかる本発明の分散剤を用いて調製した本発明の紡糸液によると、該紡糸液を紡糸する紡糸工程において優れた捲形状のパッケージを得ることができ、また紡糸した繊維の加工工程において該パッケージの解舒性や解舒した繊維の平滑性に優れ、しかも制電性にも優れる。

本発明の分散剤の実施形態としては、次の１）〜８）が挙げられる。
１）固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤であって、下記の有機リン酸エステル（Ａ−１）／下記の有機リン酸エステル（Ａ−２）＝０．３８／１（モル比）の割合の混合物から成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−１）。
有機リン酸エステル（Ａ−１）：化１中のＲ^１及びＲ^２がオクタデシル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が２０個のオキシエチレン単位と１００個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル
有機リン酸エステル（Ａ−２）：化２中のＲ^３がオクタデシル基であり、且つＡ^３が２０個のオキシエチレン単位と１００個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステル

２）固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤であって、下記の有機リン酸エステル（Ａ−３）／下記の有機リン酸エステル（Ａ−４）＝０．３８／１（モル比）の割合の混合物から成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−２）。
有機リン酸エステル（Ａ−３）：化１中のＲ^１及びＲ^２がドデシル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が６０個のオキシエチレン単位と４０個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル
有機リン酸エステル（Ａ−４）：化２中のＲ^３がドデシル基であり、且つＡ^３が６０個のオキシエチレン単位と４０個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステル

３）固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤であって、下記の有機リン酸エステル（Ａ−５）／下記の有機リン酸エステル（Ａ−６）＝０．３５／１（モル比）の割合の混合物から成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−３）。
有機リン酸エステル（Ａ−５）：化１中のＲ^１及びＲ^２がペンチル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が１０個のオキシエチレン単位と１５個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル
有機リン酸エステル（Ａ−６）：化２中のＲ^３がペンチル基であり、且つＡ^３が１０個のオキシエチレン単位と１５個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステル

４）固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤であって、下記の有機リン酸エステル（Ａ−７）／下記の有機リン酸エステル（Ａ−８）＝０．３８／１（モル比）の割合の混合物から成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−４）。
有機リン酸エステル（Ａ−７）：化１中のＲ^１及びＲ^２がブチル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が１０個のオキシエチレン単位と１５個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル
有機リン酸エステル（Ａ−８）：化２中のＲ^３がブチル基であり、且つＡ^３が１０個のオキシエチレン単位と１５個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステル

５）固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤であって、下記の有機リン酸エステル（Ａ−９）／下記の有機リン酸エステル（Ａ−１０）＝０．３２／１（モル比）の割合の混合物から成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−５）。
有機リン酸エステル（Ａ−９）：化１中のＲ^１及びＲ^２がブチル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が２０個のオキシエチレン単位で構成されたポリオキシエチレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル
有機リン酸エステル（Ａ−１０）：化２中のＲ^３がブチル基であり、且つＡ^３が２０個のオキシエチレン単位で構成されたポリオキシエチレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステル

６）固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤であって、下記の有機リン酸エステル（Ａ−１１）／下記の有機リン酸エステル（Ａ−１２）＝０．３２／１（モル比）の割合の混合物から成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−６）。
有機リン酸エステル（Ａ−１１）：化１中のＲ^１及びＲ^２がドデシル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が１０個のオキシエチレン単位と１５個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル
有機リン酸エステル（Ａ−１２）：化２中のＲ^３がドデシル基であり、且つＡ^３が１０個のオキシエチレン単位と１５個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステル

７）固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤であって、下記の有機リン酸エステル（Ａ−１３）／下記の有機リン酸エステル（Ａ−１４）＝０．３５／１（モル比）の割合の混合物から成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−７）。
有機リン酸エステル（Ａ−１３）：化１中のＲ^１がオクタデシル基、またＲ^２がドデシル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が３０個のオキシエチレン単位と２０個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル
有機リン酸エステル（Ａ−１４）：化２中のＲ^３がオクタデシル基であり、且つＡ^３が３０個のオキシエチレン単位と２０個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステルと、化２中のＲ^３がドデシル基であり、且つＡ^３が３０個のオキシエチレン単位と２０個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステルとの混合物

８）固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤であって、下記の有機リン酸エステル（Ａ−１５）／下記の有機リン酸エステル（Ａ−１６）＝０．３８／１（モル比）の割合の混合物から成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−８）。
有機リン酸エステル（Ａ−１５）：化１中のＲ^１がドデシル基、またＲ^２がブチル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が２０個のオキシエチレン単位と１００個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル
有機リン酸エステル（Ａ−１６）：化２中のＲ^３がドデシル基であり、且つＡ^３が２０個のオキシエチレン単位と１００個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステルと、化２中のＲ^３がブチル基であり、且つＡ^３が２０個のオキシエチレン単位と１００個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステルとの混合物

また本発明の紡糸液の実施形態としては、下記の９）〜１２）が挙げられる。
９）ウレタン系ポリマ、溶媒、固体微粒子及び分散剤を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液であって、固体微粒子として平均粒子径１．５μｍのステアリン酸マグネシウムを含有しており、また分散剤として前記したポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−１）〜（Ｐ−８）から選ばれるいずれか一つを含有していて、且つ該固体微粒子１００重量部当たり該分散剤を１．５重量部の割合で含有して成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液。

１０）ウレタン系ポリマ、溶媒、固体微粒子及び分散剤を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液であって、固体微粒子として平均粒子径１．５μｍのステアリン酸マグネシウムを含有しており、また分散剤として前記したポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−１）〜（Ｐ−８）から選ばれるいずれか一つを含有していて、且つ該固体微粒子１００重量部当たり該分散剤を３．０重量部の割合で含有して成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液。

１１）ウレタン系ポリマ、溶媒、固体微粒子及び分散剤を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液であって、固体微粒子として平均粒子径１．０μｍのステアリン酸カルシウムを含有しており、また分散剤として前記したポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−１）〜（Ｐ−８）から選ばれるいずれか一つを含有していて、且つ該固体微粒子１００重量部当たり該分散剤を１．５重量部の割合で含有して成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液。

１２）ウレタン系ポリマ、溶媒、固体微粒子及び分散剤を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液であって、固体微粒子として平均粒子径１．０μｍのステアリン酸カルシウムを含有しており、また分散剤として前記したポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤（Ｐ−１）〜（Ｐ−８）から選ばれるいずれか一つを含有していて、且つ該固体微粒子１００重量部当たり該分散剤を３．０重量部の割合で含有して成るポリウレタン系弾性繊維紡糸液。

更に本発明の調製方法の実施形態としては、次の１３）が挙げられる。
１３）前記した９）〜１２）のうちでいずれか一つのポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製する方法であって、ウレタン系ポリマ及び溶媒を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸原液中へ、固体微粒子及び分散剤を、該固体微粒子に該分散剤を湿式分散機を用いて付着させた後に含有させるポリウレタン系弾性繊維紡糸液の調製方法。

以下、本発明の構成及び効果をより具体的にするため、実施例等を挙げるが、本発明がこれらの実施例に限定されるというものではない。尚、以下の実施例及び比較例において、部は重量部を、また％は重量％を意味する。

試験区分１（分散剤の調製）
・実施例１［分散剤（Ｐ−１）の調製］
α−オクタデシル−ω−ヒドロキシ（ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン）（オキシエチレン単位が２０個、以下ｍ＝２０という、またオキシプロピレン単位が１００個、以下ｎ＝１００という）４８５部を反応容器にとり、７５〜８５℃に保持して、撹拌しながら無水リン酸１００部を少量づつ６０分かけて投入し、反応させた。更に８０℃で３時間反応を続け、有機リン酸エステルの混合物５８５部を得た。この混合物をＮＭＲ法により分析したところ、化１中のＲ^１及びＲ^２がオクタデシル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が２０個のオキシエチレン単位と１００個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル（Ａ−１）と、化２中のＲ^３がオクタデシル基であり、且つＡ^３が２０個のオキシエチレン単位と１００個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステル（Ａ−２）との混合物であり、有機リン酸エステル（Ａ−１）／有機リン酸エステル（Ａ−２）＝０．３８／１（モル比）の割合の混合物であった。この混合物を分散剤（Ｐ−１）とした。

・実施例２〜１２［分散剤（Ｐ−２）〜（Ｐ−１２）の調製］
実施例１の分散剤（Ｐ−１）と同様にして、分散剤（Ｐ−２）〜（Ｐ−１２）を調製した。以上で調製した各例の分散剤の内容を表１にまとめて示した。

・実施例１３［分散剤（Ｐ−１３）の調製］
実施例１の分散剤（Ｐ−１）８０部と実施例３の分散剤（Ｐ−３）２０部とを混合して、分散剤（Ｐ−１３）を調製した。この分散剤（Ｐ−１３）は、前記の有機リン酸エステル（Ａ−１）、化１中のＲ^１及びＲ^２がペンチル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が１０個のオキシエチレン単位と１５個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル（Ａ−５）、前記の有機リン酸エステル（Ａ−２）及び化２中のＲ^３がペンチル基であり、且つＡ^３が１０個のオキシエチレン単位と１５個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステル（Ａ−６）の混合物であり、｛有機リン酸エステル（Ａ−１）と有機リン酸エステル（Ａ−５）との合計｝／｛有機リン酸エステル（Ａ−２）と有機リン酸エステル（Ａ−６）との合計｝＝０．３７／１（モル比）の割合の混合物である。

・実施例１４［分散剤（Ｐ−１４）の調製］
実施例１の分散剤（Ｐ−１）２０部と実施例２の分散剤（Ｐ−２）８０部とを混合して、分散剤（Ｐ−１４）を調製した。この分散剤（Ｐ−１４）は、前記の有機リン酸エステル（Ａ−１）、化１中のＲ^１及びＲ^２がドデシル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が６０個のオキシエチレン単位と４０個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル（Ａ−３）、前記の有機リン酸エステル（Ａ−２）及び化２中のＲ^３がドデシル基であり、且つＡ^３が６０個のオキシエチレン単位と４０個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステル（Ａ−４）の混合物であり、｛有機リン酸エステル（Ａ−１）と有機リン酸エステル（Ａ−３）との合計｝／｛有機リン酸エステル（Ａ−２）と有機リン酸エステル（Ａ−４）との合計｝＝０．３８／１（モル比）の割合の混合物である。

・比較例１［分散剤（Ｒ−１）の調製］
α−ナフチル−ω−ヒドロキシ（ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン）（ｍ＝２０、ｎ＝２０）４３４部を反応容器にとり、７５〜８５℃に保持して、撹拌しながら無水リン酸１４部を少量づつ１０分かけて投入し、反応させた。更に８０℃で３時間反応を続け、有機リン酸エステルの混合物４４８部を得た。この混合物をＮＭＲ法により分析したところ、リン酸ジ（ナフチルポリオキシエチレンポリオキシプロピレン）（ｍ＝２０、ｎ＝２０）と、リン酸モノ（ナフチルポリオキシエチレンポリオキシプロピレン）（ｍ＝２０、ｎ＝２０）の混合物であり、リン酸ジ（ナフチルポリオキシエチレンポリオキシプロピレン）（ｍ＝２０、ｎ＝２０）／リン酸モノ（ナフチルポリオキシエチレンポリオキシプロピレン）（ｍ＝２０、ｎ＝２０）＝０．３５／１（モル比）の割合の混合物であった。この混合物を水酸化カリウムで中和し、リン酸ジ（ナフチルポリオキシエチレンポリオキシプロピレン）（ｍ＝２０、ｎ＝２０）一ナトリウムと、リン酸モノ（ナフチルポリオキシエチレンポリオキシプロピレン）（ｍ＝２０、ｎ＝２０）二ナトリウムとの混合物の水性液を得た後、この水性液を減圧乾燥して、分散剤（Ｒ−１）を調製した。

・比較例３［分散剤（Ｒ−３）の調製］
平均分子量３６０のノニルフェノールエトキシレート５０３部（１．４モル）、カプロラクトン６２０部（５．４５モル）及びジブチルスズジラウレート１．１２部を反応容器にとり、１６０℃で反応させて、平均分子量８００のポリエーテルポリエステルを得た。このポリエーテルポリエステル８００部を反応容器にとり、五酸化リン含量８４％のサーマルポリリン酸８４．５部を投入し、水分を取り除きながら８０℃で５時間反応を続け、有機リン酸エステル８７１部を得た。この有機リン酸エステルをＮＭＲ法及びＧＰＣ法により分析したところ、平均分子量８８０のリン酸モノエステルであった。このリン酸モノエステルを分散剤（Ｒ−３）とした。

・比較例４［分散剤（Ｒ−４）の調製］
平均分子量３６０のノニルフェノールエトキシレート５０３部（１．４モル）、カプロラクトン６２０部（５．４５モル）及びジブチルスズジラウレート１．１２部を反応容器にとり、１６０℃で反応させて、平均分子量８００のポリエーテルポリエステルを得た。このポリエーテルポリエステル１１２０部（１．４モル）を反応容器にとり、７５〜８５℃に保持して、撹拌しながら無水リン酸６７部（０．４７モル）を少量づつ４０分かけて投入し、反応させた。更に８０℃で３時間反応を続け、有機リン酸エステルの混合物１１８７部を得た。この混合物をＮＭＲ法及びＧＰＣ法により分析したところ、リン酸ジエステル／リン酸モノエステル＝０．９８／１（モル比）の割合の混合物であった。これを分散剤（Ｒ−４）とした。

・比較例５［分散剤（Ｒ−５）の調製］
実施例１の分散剤（Ｐ−１）と同様にして、リン酸ジオクタデシルとリン酸モノオクタデシルとの混合物から成り、リン酸ジオクタデシル／リン酸オクタデシル＝０．５／１（モル比）の割合の混合物から成る分散剤（Ｒ−５）を調製した。

・比較例６［分散剤（Ｒ−６）の調製］
比較例５の分散剤（Ｒ−５）を水酸化ナトリウムで中和し、リン酸ジオクタデシル一ナトリウムとリン酸オクタデシル二ナトリウムとの混合物の水性液を得た後、この水性液を減圧乾燥して、分散剤（Ｒ−６）を調製した。

・比較例７［分散剤（Ｒ−７）の調製］
比較例５の分散剤（Ｒ−５）をジエタノールアミンで中和し、リン酸ジオクタデシル＝ジエタノールアミンとリン酸オクタデシル＝ジ（ジエタノールアミン）との混合物の水性液を得た後、この水性液を減圧乾燥して、分散剤（Ｒ−７）を調製した。

・比較例８［分散剤（Ｒ−８）の調製］
実施例９の分散剤（Ｐ−９）をポリスチレンゲルのゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより分画して、化１中のＲ^１及びＲ^２がエチル基であり、且つＡ^１及びＡ^２が４個のオキシエチレン単位と４個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化１で示される有機リン酸エステル（Ａ−２５）を得た。これを分散剤（Ｒ−８）とした。

・比較例９［分散剤（Ｒ−９）の調製］
実施例９の分散剤（Ｐ−９）をポリスチレンゲルのゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより分画して、化１中のＲ^３がエチル基であり、且つＡ^３が４個のオキシエチレン単位と４個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基である場合の化２で示される有機リン酸エステル（Ａ−２６）を得た。これを分散剤（Ｒ−９）とした。

・比較例１０［分散剤（Ｒ−１０）の調製］
実施例８の分散剤（Ｐ−８）を水酸化ナトリウムで中和した後、減圧乾燥して、分散剤（Ｒ−１０）を調製した。

表１において、
化１／化２：化１で示される有機リン酸エステル／化２で示される有機リン酸エステル（モル比）
Ｃ−１：オクタデシル基
Ｃ−２：ドデシル基
Ｃ−３：ペンチル基
Ｃ−４：ブチル基
Ｃ−５：エチル基
Ｃ−６：シクロへキシル基
Ｃ−７：ベンジル基
Ｓ−１：２０個のオキシエチレン単位と１００個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基
Ｓ−２：６０個のオキシエチレン単位と４０個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基
Ｓ−３：１０個のオキシエチレン単位と１５個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基
Ｓ−４：２０個のオキシエチレン単位で構成されたポリオキシエチレン基
Ｓ−５：３０個のオキシエチレン単位と２０個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基
Ｓ−６：４個のオキシエチレン単位と４個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基
Ｓ−７：１００個のオキシエチレン単位と１２０個のオキシプロピレン単位とで構成されたポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基

試験区分２（調製した分散剤による固体微粒子の分散安定性の評価）
試験区分１で調製した分散剤を用いて次のように試験用の分散液を調製し、該分散液中における固体微粒子の分散安定性を評価した。調製した分散液の内容及び分散安定性の評価結果を表２〜４にまとめて示した。

・分散液の調製
湿式分散機のポットに、分散媒体としてＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミドを２００部、固体微粒子を５０部、分散剤として試験区分１で調製した分散剤を表２〜４に記載の使用量となる部及び直径０．５mmのガラスビーズを４００部仕込み、回転数１５００回／分で３時間、湿式分散処理を行なって、分散液を調製した。調製した分散液１００mlを密栓付きガラス製１００mlメスシリンダーに入れ、２５℃にて１か月間放置し、１週間後と１か月間後で外観を観察して、下記の基準で評価した。
◎：５ml未満の透明層が発生した
○：５ml以上で２０ml未満の透明層が発生した
△：２０ml以上で４０ml未満の透明層が発生した
×：４０ml以上の透明層が発生した

表２〜４において、
使用量：固体微粒子１００重量部当たりの分散剤の使用量（部）
ＳＰ−１：平均粒子径１．５μｍのステアリン酸マグネシウム
ＳＰ−２：平均粒子径１．０μｍのステアリン酸カルシウム
ＳＰ−３：平均粒子径０．５μｍの酸化亜鉛
分散剤（Ｒ−２）：リン酸トリス（アルキルポリオキシエチレン）（ニッコーケミカルズ社製の商品名ニッコールＴＤＰ−２）

試験区分３（乾式ポリウレタン系弾性繊維の製造と評価）
試験区分１で調製した分散剤を用いて次のように乾式ポリウレタン系弾性繊維を製造し、その捲形状、解舒性、平滑性及び制電性を評価した。乾式ポリウレタン系弾性繊維の製造に用いた紡糸液の内容及び評価結果を表５にまとめて示した。

・乾式ポリウレタン系弾性繊維の製造
付加比率が１．６０となるように、分子量２０００のポリテトラメチレンエーテルグリコール２０００ｇ（１モル）及びビス−（ｐ−イソシアナートフェニル）−メタン４００ｇ（１．６モル）を窒素シールされた撹拌容器に入れ、９０℃で３時間反応させて、キャップドグリコールを得た。このキャップドグリコール６９９ｇをＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミド１０９３ｇに溶解し、これに鎖伸長剤としてエチレンジアミン１１ｇ（０．１８モル）、鎖停止剤としてジエチルアミン１．６ｇ（０．０２モル）及びＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミド１９５ｇの混合物を加えて鎖伸長させ、固形分３５．６％の紡糸原液を得た。この紡糸原液に、該紡糸原液中の固形分１００重量部当たり０．５重量部となる量の固体微粒子及び表５に記載の使用量となる量の分散剤を含有させ、分散して均一な紡糸液を得た。このとき、湿式分散機を用いて固体微粒子に分散剤を付着させた後に紡糸原液に加えて含有させた場合の分散剤の使用方法をＭ−１とし、また固体微粒子と分散剤とを紡糸原液にそのまま加えて含有させた場合の分散剤の使用方法をＭ−２とした。ここで得た紡糸液を用いて、公知の乾式紡糸法により、単糸数４本からなる４４デシテックス（４０デニール）の弾性糸を紡糸し、捲き幅３８mmを与えるトラバースガイドを介して、捲き取り速度約６００ｍ／分で、長さ５８mmの円筒状紙管に捲き取った。解舒性を評価する場合は５００ｇ捲きのパッケージとし、その他を評価する場合は１００ｇ捲きのパッケージとした。尚、紡糸直後の繊維に、オイリングローラを用い、粘度が２５℃で１０×１０^−６ｍ^２／ｓのジメチルシロキサン８０部、粘度が２５℃で１２×１０^−６ｍ^２／ｓの鉱物油１９部及び平均粒子径０.５μｍのステアリン酸マグネシウム１部の混合物からなる油剤を繊維に対して５％となるよう付着させた。

・捲形状の評価
パッケージについて、バルジとサドルを計測すると共に、端面における綾落ちを肉眼観察し、捲形状を評価した。
・・バルジ（単位：mm）：パッケージの捲き幅の最大値と最小値を計測し、双方の差を下記の基準で評価した。
◎：４mm未満
◎〜○：４mm以上で５mm未満
○：５mm以上で６mm未満
△：６mm以上で７mm未満
×：７mm以上
・・サドル（単位：mm）：ポリウレタン系弾性繊維の捲き幅が正面に見えるようにしてパッケージを置き、その最大円周部分の直径と最小円周部分の直径を計測し、双方の差を下記の基準で評価した。
◎：１mm未満
◎〜○：１mm以上で２mm未満
○：２mm以上で３mm未満
△：３mm以上で４mm未満
×：４mm以上
・・綾落ち：パッケージの端面において、捲き取られたポリウレタン系弾性繊維が円周面から滑落している程度すなわち綾落ちを肉眼観察し、下記の基準で評価した。
○：綾落ちが認められない
×：綾落ちが認められる

・解舒性の評価
第１駆動ローラとこれに常時接する第１遊離ローラ−とで送り出し部を構成し、また第２駆動ローラ−とこれに常時接する第２遊離ローラ−とで捲き取り部を構成して、該送り出し部に対し該捲き取り部を水平方向に２０cm離して設置した。第１駆動ローラ−にパッケージを装着し、糸捲の厚さが２mmになるまで解舒して、第２駆動ローラ−に捲き取った。このとき、第１駆動ローラ−からのポリウレタン系弾性繊維の送り出し速度を５０ｍ／分で固定する一方、第２駆動ローラ−への該ポリウレタン系弾性繊維の捲き取り速度を５０ｍ／分より徐々に上げて、ポリウレタン系弾性繊維をパッケージから強制解舒した。かかる強制解舒において、送り出し部と捲き取り部との間でポリウレタン系弾性繊維の踊りがなくなる時点での捲き取り速度Ｖ（ｍ／分）を測定した。そして下記の式により解舒性（％）を求め、下記の基準で評価した。
解舒性（％）＝（Ｖ−５０）×２
◎：解舒性１１０％未満（全く問題なく、安定に解舒できる）
◎〜○：解舒性１１０％以上で１２５％未満（糸の引き出しに僅かに抵抗があるものの、糸切れの発生は無く、安定に解舒できる）
○：解舒性１２５％以上で１３５％未満（糸の引き出しにやや抵抗があるものの、糸切れの発生は無く、安定に解舒できる）
△：解舒性１３５％以上で１４５％未満（糸の引き出しに明らかに抵抗があり、若干の糸切れもあって、操業にやや問題がある）
×：解舒性１４５％以上（糸の引き出しに大きな抵抗があり、糸切れが多発して、操業に大きな問題がある）

・平滑性の評価
エイコー測器社製の商品名μメーターを用い、パッケージから引き出したポリウレタン系弾性繊維に初期張力（Ｔ^１）５ｇをかけて、直径３cmで表面粗度５Ｓの金属ピンに接触角度９０度となるよう接触させつつ、糸速度１００ｍ／分の速度で走行させたときの２次張力（Ｔ^２）を測定した。そして下記の式により摩擦係数を算出し、下記の基準で評価した。
摩擦係数＝（Ｔ^２−Ｔ^１）／（Ｔ^２＋Ｔ^１）
◎：摩擦係数が０．１５０以上で０．２００未満
◎〜○：摩擦係数が０．２００以上で０．２１５未満
○：摩擦係数が０．２１５以上で０．２３０未満
△：摩擦係数が０．２３０以上で０．２４５未満
×：摩擦係数が０．２４５以上

・制電性の評価
パッケージから引き出したポリウレタン系弾性繊維１０ｇの電気抵抗値を、２５℃×４０％ＲＨの雰囲気下で、電気抵抗測定器（東亜電波工業社製の商品名ＳＭ−５Ｅ型）を用いて測定し、測定値を下記の基準で評価した。
◎：電気抵抗値が１．０×１０^９Ω未満（全く問題無く、安定に操業できる）
◎〜○：電気抵抗値が１．０×１０^９Ω以上で５．０×１０^１０Ω未満（ごくわずかに整経工程で寄りつきがあることがあるが、安定に操業できる）
○：電気抵抗値が５．１×１０^１０Ω以上で１．０×１０^１１Ω未満（整経工程で若干の寄りつきがあるが、問題なく安定に操業できる）
△：電気抵抗値が１．１×１０^１１Ω以上で１．０×１０^1２Ω未満（整経工程での寄りつき及び丸編み工程での風綿の付着があるものの、操業性には問題が無い）
×：電気抵抗値が１．０×１０^1２Ω以上（整経工程での寄りつきが激しく、丸編み工程での風綿の付着も激しくて、操業できない）

表５において、
使用量：固体微粒子１００重量部当たりの分散剤の使用量（部）

試験区分４（湿式ポリウレタン系弾性繊維の製造と評価）
試験区分１で調製した分散剤を用いて次のように湿式ポリウレタン系弾性繊維を製造し、試験区分３と同様に捲形状、解舒性、平滑性及び制電性を評価した。湿式ポリウレタン系弾性繊維の製造に用いた紡糸液の内容及び評価結果を表６にまとめて示した。

・湿式ポリウレタン系弾性繊維の製造
付加比率が１．６０となるように、分子量２０００のポリテトラメチレンエーテルグリコール２０００ｇ（１モル）及びビス−（ｐ−イソシアナートフェニル）−メタン４００ｇ（１．６モル）を窒素シールされた撹拌容器に入れ、９０℃で３時間反応させて、キャップドグリコールを得た。このキャップドグリコール６９９ｇをＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミド１０９３ｇに溶解し、これに鎖伸長剤としてエチレンジアミン１１ｇ（０．１８モル）、鎖停止剤としてジエチルアミン１．６ｇ（０．０２モル）及びＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミド１９５ｇの混合物を加えて鎖伸長させ、固形分３５．６％の紡糸原液を得た。この紡糸原液に、該紡糸原液中の固形分１００重量部当たり０．５重量部となる量の固体微粒子及び表６に記載の使用量となる量の分散剤を含有させ、紡糸液を得た。このとき、湿式分散機を用いて固体微粒子に分散剤を付着させた後に紡糸原液に加えて含有させた場合の分散剤の使用方法をＭ−１とし、また固体微粒子と分散剤とを紡糸原液にそのまま加えて含有させた場合の分散剤の使用方法をＭ−２とした。ここで得た紡糸液を用いて、公知の湿式紡糸法により、単糸数６本からなる４４デシテックス（４０デニール）の弾性糸を紡糸し、捲き幅３８mmを与えるトラバースガイドを介して、捲き取り速度約１５０ｍ／分で、長さ５８mmの円筒状紙管に捲き取った。解舒性を評価する場合は５００ｇ捲きのパッケージとし、その他を評価する場合は１００ｇ捲きのパッケージとした。尚、ここでも、試験区分３と同様に、紡糸直後の繊維に油剤を付着させた。

表６において、
使用量：固体微粒子１００重量部当たりの分散剤の使用量（部）

Claims (13)

1. 固体微粒子を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製するときに用いる分散剤であって、下記の化１で示される有機リン酸エステルと下記の化２で示される有機リン酸エステルとの混合物から成ることを特徴とするポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤。
   

   

   

   （化１及び化２において、
   Ｒ^１，Ｒ^２，Ｒ^３：炭素数１〜３０の炭化水素基
   Ａ^１，Ａ^２，Ａ^３：合計１〜２５０個のオキシエチレン単位及び／又はオキシプロピレン単位で構成された（ポリ）オキシアルキレン基）
2. 混合物が、化１で示される有機リン酸エステル／化２で示される有機リン酸エステル＝０．２／１〜０．５／１（モル比）の割合で含有するものである請求項１記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤。
3. 化１で示される有機リン酸エステルが、化１中のＲ^１及びＲ^２が炭素数２〜２２の脂肪族炭化水素基であり、且つＡ^１及びＡ^２が１０〜２００個のオキシエチレン単位で構成されたポリオキシエチレン基又は合計１０〜２００個のオキシエチレン単位とオキシプロピレン単位とで構成された（ポリ）オキシエチレン（ポリ）オキシプロピレン基である場合のものであって、また化２で示される有機リン酸エステルが、化２中のＲ^３が炭素数２〜２２の脂肪族炭化水素基であり、且つＡ^３が１０〜２００個のオキシエチレン単位で構成されたポリオキシエチレン基又は合計１０〜２００個のオキシエチレン単位とオキシプロピレン単位とで構成された（ポリ）オキシエチレン（ポリ）オキシプロピレン基である場合のものである請求項１又は２記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤。
4. 化１で示される有機リン酸エステルが、化１中のＲ^１及びＲ^２が炭素数３〜２０の脂肪族炭化水素基であり、且つＡ^１及びＡ^２が１５〜１５０個のオキシエチレン単位で構成されたポリオキシエチレン基又は合計１５〜１５０個のオキシエチレン単位とオキシプロピレン単位とで構成された（ポリ）オキシエチレン（ポリ）オキシプロピレン基である場合のものであって、また化２で示される有機リン酸エステルが、化２中のＲ^３が炭素数３〜２０の脂肪族炭化水素基であり、且つＡ^３が１５〜１５０個のオキシエチレン単位で構成されたポリオキシエチレン基又は合計１５〜１５０個のオキシエチレン単位とオキシプロピレン単位とで構成された（ポリ）オキシエチレン（ポリ）オキシプロピレン基である場合のものである請求項１又は２記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤。
5. ウレタン系ポリマ、溶媒、固体微粒子及び分散剤を含有するポリウレタン系弾性繊維紡糸液であって、分散剤として請求項１〜４のいずれか一つの項記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤を含有して成ることを特徴とするポリウレタン系弾性繊維紡糸液。
6. 固体微粒子１００重量部当たりポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤を０．１〜１５重量部の割合で含有する請求項５記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液。
7. 固体微粒子１００重量部当たりポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤を１〜１０重量部の割合で含有する請求項５記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液。
8. 固体微粒子が、下記の金属元素を含有する化合物から成るものであって、平均粒子径が０．１〜５０μｍのものである請求項５〜７のいずれか一つの項記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液。
   金属元素：ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム、亜鉛、アルミニウム及びチタンから選ばれる少なくとも一つ
9. 化合物が、金属酸化物及び／又は有機酸金属塩である請求項８記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液。
10. 化合物が、炭素数１２〜２２の脂肪酸金属塩である請求項９記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液。
11. 脂肪酸金属塩が、ステアリン酸マグネシウム及び／又はステアリン酸カルシウムである請求項１０記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液。
12. 請求項５〜１１のいずれか一つの項記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液を調製する方法であって、固体微粒子及びポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤を、該固体微粒子に該ポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤を付着させた後に含有させることを特徴とするポリウレタン系弾性繊維紡糸液の調製方法。
13. 固体微粒子にポリウレタン系弾性繊維紡糸液調製用分散剤を湿式分散機を用いて付着させる請求項１２記載のポリウレタン系弾性繊維紡糸液の調製方法。