JP2005271405A - 鏡面光沢積層体 - Google Patents
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Abstract
【課題】 両面において実質的に同程度の鏡面光沢を有する鏡面光沢積層体を提供する。
【解決手段】 透明基材と、最長径が５〜３０μｍであって、厚さが０．０１〜３μｍであるアルミフレークを含む無溶剤型の紫外線硬化インキからなる鏡面光沢層と、を備えた鏡面光沢積層体であって、鏡面光沢層側の光沢度をＡ１とし、透明基材側の光沢度をＡ２としたときに、Ａ１／Ａ２で表される比率を０．７〜２．２の範囲内の値とした鏡面光沢積層体である。
【選択図】 図１
【解決手段】 透明基材と、最長径が５〜３０μｍであって、厚さが０．０１〜３μｍであるアルミフレークを含む無溶剤型の紫外線硬化インキからなる鏡面光沢層と、を備えた鏡面光沢積層体であって、鏡面光沢層側の光沢度をＡ１とし、透明基材側の光沢度をＡ２としたときに、Ａ１／Ａ２で表される比率を０．７〜２．２の範囲内の値とした鏡面光沢積層体である。
【選択図】 図１
Description
本発明は、鏡面光沢積層体に関し、特に、両面側において実質的に同程度の鏡面光沢を有する鏡面光沢積層体である。
従来、鏡面光沢を備えた印刷部を形成するために、バインダー樹脂中に、所定量のアルミニウム箔片を含んだ溶剤型インキが提案されている。
例えば、厚さが０．５μｍ未満であって、箔面積が２０〜２，０００μｍ2であるアルミニウム箔片を７５％以上含有するアルミニウム箔１００重量部に対して、１５〜２００重量部のバインダーポリマ−と、６００〜３，０００重量部の溶剤と、を含んでなる溶剤型インキが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、厚さが０．３μｍ未満であって、箔面積が２０〜２，０００μｍ2であるアルミニウム箔片を８０％以上含有するアルミニウム箔１００重量部に対して、３〜１５重量部未満のバインダー樹脂と、６００〜４，０００重量部の溶剤と、を含んでなる溶剤型インキが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
例えば、厚さが０．５μｍ未満であって、箔面積が２０〜２，０００μｍ2であるアルミニウム箔片を７５％以上含有するアルミニウム箔１００重量部に対して、１５〜２００重量部のバインダーポリマ−と、６００〜３，０００重量部の溶剤と、を含んでなる溶剤型インキが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、厚さが０．３μｍ未満であって、箔面積が２０〜２，０００μｍ2であるアルミニウム箔片を８０％以上含有するアルミニウム箔１００重量部に対して、３〜１５重量部未満のバインダー樹脂と、６００〜４，０００重量部の溶剤と、を含んでなる溶剤型インキが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
さらに、図７に示されるように、透明シート１０２と、この透明シート１０２の背面に形成された金属光沢層１０３と、この金属光沢層１０３の背面に積層された中間樹脂層１０６と、この中間樹脂層１０６の背面に一体成形された合成樹脂１０４と、から構成された樹脂成形物（インサート用加飾シート）１１１が提案されている（例えば、特許文献３参照）。そして、金属光沢層１０３は、厚さが０．５μｍ以下であって、箔面積が１０〜２，０００μｍ2のアルミニウム箔片と、バインダー樹脂と、溶剤と、を含有したミラーインキから構成されている。
特許３１５１６１６号 （特許請求の範囲）
特開２００３−２４９５６号 （特許請求の範囲）
特開２００３−１９１３７３号 （特許請求の範囲）
しかしながら、特許文献１および２に開示された溶剤型インキあるいは特許文献３に開示されたミラーインキを用い、基材上に鏡面光沢層を形成して、それぞれ鏡面光沢積層体を作成した場合、アルミニウム箔片が、基材側に不均一かつ集中的に存在しやすいという問題が見られた。したがって、両面側における鏡面光沢の程度が大きく異なり、使用分野が過度に制限されたり、いずれか一方の面しか使えずに、使い勝手が乏しかったりするという問題が見られた。
また、特許文献１〜３に開示された溶剤型インキやミラーインキは、多量の溶剤を含んでおり、塗布装置や乾燥設備が大掛かりになるとともに、環境負荷が大きいという問題も見られた。
さらに、特許文献１〜３に開示された溶剤型インキやミラーインキを用いて重ね刷りやオーバーコート処理を行うと、一旦形成した鏡面光沢層が、次層を形成する際のインキ等に含まれる溶剤によって浸され、結果としてアルミ箔片の配向が崩れ、鏡面光沢性が損なわれやすいという問題も見られた。
また、特許文献１〜３に開示された溶剤型インキやミラーインキは、多量の溶剤を含んでおり、塗布装置や乾燥設備が大掛かりになるとともに、環境負荷が大きいという問題も見られた。
さらに、特許文献１〜３に開示された溶剤型インキやミラーインキを用いて重ね刷りやオーバーコート処理を行うと、一旦形成した鏡面光沢層が、次層を形成する際のインキ等に含まれる溶剤によって浸され、結果としてアルミ箔片の配向が崩れ、鏡面光沢性が損なわれやすいという問題も見られた。
そこで、本発明の発明者らは、所定長径および所定厚さを有するアルミフレークと、無溶剤型の紫外線硬化インキとを組み合わせて使用するとともに、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）および透明基材側の光沢度（Ａ２）をそれぞれ所定範囲内の値とすることにより、アルミフレークが、鏡面光沢層の中間位置において、平面方向に均一かつ一部が重なった状態で配列し、両面側で同程度の鏡面光沢が得られることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明の目的は、両面側において実質的に同程度の鏡面光沢を有し、使い勝手に優れた鏡面光沢積層体を提供することである。
すなわち、本発明の目的は、両面側において実質的に同程度の鏡面光沢を有し、使い勝手に優れた鏡面光沢積層体を提供することである。
本発明によれば、透明基材と、最長径が５〜３０μｍであって、厚さが０．０１〜３μｍであるアルミフレークを含む無溶剤型の紫外線硬化インキからなる鏡面光沢層と、を備えた鏡面光沢積層体であって、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）を８０〜２２０％の範囲内の値とするとともに、透明基材側の光沢度（Ａ２）を７０〜２００％の範囲内の値とした鏡面光沢積層体が提供され、上述した問題点を解決することができる。
なお、鏡面光沢積層体における光沢度（Ａ１、Ａ２）は、それぞれＪＩＳ Ｚ ８７４１（１９９７）に準拠して測定することができるが、詳細は実施例１に示す。
なお、鏡面光沢積層体における光沢度（Ａ１、Ａ２）は、それぞれＪＩＳ Ｚ ８７４１（１９９７）に準拠して測定することができるが、詳細は実施例１に示す。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）と、透明基材側の光沢度（Ａ２）との比率（Ａ１／Ａ２）を０．７〜２．２の範囲内の値とすることが好ましい。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）を８０〜２２０％の範囲内の値とするとともに、透明基材側の光沢度（Ａ２）を７０〜２００％の範囲内の値とすることが好ましい。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、アルミフレークの周囲に、紫外線硬化インキとは別個に紫外線硬化樹脂が被覆してあることが好ましい。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、アルミフレークの添加量を、全体量に対して、０．５〜３０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、鏡面光沢層の表面に、紫外線硬化型インキからなる表面層を備えるとともに、鏡面光沢層における紫外線硬化インキと、表面層を構成する紫外線硬化インキとが連続層を構成していることが好ましい。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、アルミフレークが、平面方向に重なった状態で配列していることが好ましい。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、鏡面光沢層の表面抵抗率を１×１０6Ω・ｃｍ以上の値とすることが好ましい。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、透明基材が着色されていることが好ましい。
本発明の鏡面光沢積層体によれば、透明基材と、所定長径および所定厚さを有するアルミフレークを含む無溶剤型の紫外線硬化インキからなる鏡面光沢層と、を備えるとともに、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）および透明基材側の光沢度（Ａ２）を所定範囲内の値とすることにより、両面側における鏡面光沢の程度の定量的な調整が容易になって、両面とも実質的に同程度の鏡面光沢を備えることができる。したがって、両面とも、それぞれ装飾面や鏡面等として使用することができ、使い勝手に優れた鏡面光沢積層体を得ることができる。
また、本発明の鏡面光沢積層体によれば、無溶剤型の紫外線硬化インキを使用しているため、環境問題の発生が少ないばかりか、重ね刷りしたり、オーバーコート層を形成したりする場合であっても、鏡面光沢層におけるアルミフレークの配列が過度に損なわれることなく、光沢度変化や外観変化を少なくすることができる。
また、本発明の鏡面光沢積層体によれば、無溶剤型の紫外線硬化インキを使用しているため、環境問題の発生が少ないばかりか、重ね刷りしたり、オーバーコート層を形成したりする場合であっても、鏡面光沢層におけるアルミフレークの配列が過度に損なわれることなく、光沢度変化や外観変化を少なくすることができる。
また、本発明の鏡面光沢積層体によれば、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）と、透明基材側の光沢度（Ａ２）との比率（Ａ１／Ａ２）を所定範囲内の値とすることにより、両面側における鏡面光沢の程度の定量的な調整がさらに容易になる。
また、本発明の鏡面光沢積層体によれば、アルミフレークの周囲に、紫外線硬化インキとは別個に紫外線硬化樹脂が被覆してあることにより、アルミフレークの分散性や配列性を向上させることができるとともに、鏡面光沢積層体の電気絶縁性についても向上させることができる。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、アルミフレークの添加量を所定範囲内の値とすることにより、鏡面光沢積層体の両面における光沢度の調整が容易になるとともに、鏡面光沢積層体の紫外線硬化性や機械的特性等の調整についても容易になる。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、鏡面光沢層の表面に、所定の表面層を備えることにより、鏡面光沢積層体の両面における光沢度の調整が容易になるとともに、鏡面光沢積層体の紫外線硬化性や機械的特性、あるいは装飾性等の調整についても容易になる。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、アルミフレークが、所定方向に、所定状態で配列していることにより、鏡面光沢積層体の両面における光沢度の調整が容易になるとともに、鏡面光沢積層体の機械的特性等の調整についても容易になる。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、鏡面光沢層の表面抵抗率を所定範囲内の値とすることにより、鏡面光沢積層体の電気絶縁性の調整についても容易になる。
また、本発明の鏡面光沢積層体を構成するにあたり、透明基材が着色されていることにより、鏡面光沢積層体の両面における光沢度や装飾性等の調整がさらに容易になる。
本発明は、図１（ａ）に例示されるように、透明基材１０と、最長径が５〜３０μｍであって、厚さが０．０１〜３μｍであるアルミフレーク１２を含む無溶剤型の紫外線硬化インキ１４からなる鏡面光沢層１６と、を備えた鏡面光沢積層体２０であって、鏡面光沢層１６の側の光沢度（Ａ１）を８０〜２２０％の範囲内の値とするとともに、透明基材１０の側の光沢度（Ａ２）を７０〜２００％の範囲内の値とした鏡面光沢積層体２０である。
１．透明基材
本発明に使用する透明基材としては、可視光の透過性が７０％以上である基材（厚さ５０μｍ相当）であれば特にその種類は制限されるものではないが、具体的に、ポリカーボネートフィルム、ＰＶＣフィルム、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、フッ素樹脂フィルム、アクリルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリイミドフィルム等が挙げられる。
また、透明基材として、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、フッ素樹脂フィルム、ポリエチレンフィルム等を使用する場合には、鏡面光沢層との間の密着性を向上させるために、易接着性処理や、コロナ放電処理、あるいはブラスト処理などの表面処理を予め施しておくことが好ましい。
また、透明基材の厚さは、鏡面光沢積層体の用途等にもよるが、例えば、１μｍ〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる透明基材の厚さが１μｍ未満の値になると、鏡面光沢積層体の機械的強度や寸法安定性が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる透明基材の厚さが１０ｍｍを超えると、取り扱いが困難になったり、鏡面光沢層側の光沢度と、透明基材側の光沢度との比率の調整が困難になったりする場合があるためである。
したがって、本発明に使用する透明基材の厚さを５μｍ〜１ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０μｍ〜５００μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
本発明に使用する透明基材としては、可視光の透過性が７０％以上である基材（厚さ５０μｍ相当）であれば特にその種類は制限されるものではないが、具体的に、ポリカーボネートフィルム、ＰＶＣフィルム、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、フッ素樹脂フィルム、アクリルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリイミドフィルム等が挙げられる。
また、透明基材として、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、フッ素樹脂フィルム、ポリエチレンフィルム等を使用する場合には、鏡面光沢層との間の密着性を向上させるために、易接着性処理や、コロナ放電処理、あるいはブラスト処理などの表面処理を予め施しておくことが好ましい。
また、透明基材の厚さは、鏡面光沢積層体の用途等にもよるが、例えば、１μｍ〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる透明基材の厚さが１μｍ未満の値になると、鏡面光沢積層体の機械的強度や寸法安定性が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる透明基材の厚さが１０ｍｍを超えると、取り扱いが困難になったり、鏡面光沢層側の光沢度と、透明基材側の光沢度との比率の調整が困難になったりする場合があるためである。
したがって、本発明に使用する透明基材の厚さを５μｍ〜１ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０μｍ〜５００μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
また、透明基材が、所定の可視光の透過性を有する限り、必ずしも無色透明である必要はなく、着色されていることも好ましい。
この理由は、着色された透明基材を使用することにより、鏡面光沢積層体の両面における光沢度や装飾性等の調整がさらに容易になるためである。
すなわち、透明基材が、例えば、赤色、青色、緑色、黒色、白色、あるいは虹色等に着色されていることにより、鏡面光沢積層体の両面における光沢度の調整もできるし、鏡面光沢積層体の装飾性を高めることもできるためである。
この理由は、着色された透明基材を使用することにより、鏡面光沢積層体の両面における光沢度や装飾性等の調整がさらに容易になるためである。
すなわち、透明基材が、例えば、赤色、青色、緑色、黒色、白色、あるいは虹色等に着色されていることにより、鏡面光沢積層体の両面における光沢度の調整もできるし、鏡面光沢積層体の装飾性を高めることもできるためである。
２．鏡面光沢層
（１）アルミフレーク
また、鏡面光沢層におけるアルミフレークの最長径を５〜３０μｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかるアルミフレークの最長径が５μｍ未満の値になると、鏡面光沢層の中間位置において、均一に平面方向に、しかも一部重なった状態で配列することが困難になって、所定の光沢度を有する鏡面光沢が得られない場合があるためである。一方、かかるアルミフレークの最長径が３０μｍを越えると、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、本発明に使用するアルミフレークの最長径を６〜２５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、８〜２０μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
（１）アルミフレーク
また、鏡面光沢層におけるアルミフレークの最長径を５〜３０μｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかるアルミフレークの最長径が５μｍ未満の値になると、鏡面光沢層の中間位置において、均一に平面方向に、しかも一部重なった状態で配列することが困難になって、所定の光沢度を有する鏡面光沢が得られない場合があるためである。一方、かかるアルミフレークの最長径が３０μｍを越えると、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、本発明に使用するアルミフレークの最長径を６〜２５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、８〜２０μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
また、鏡面光沢層におけるアルミフレークの厚さを０．０１〜３μｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかるアルミフレークの厚さが０．０１μｍ未満の値になると、鏡面光沢層の中間位置において、均一に平面方向に、しかも一部重なった状態で配列することが困難になる場合があるためである。一方、かかるアルミフレークの厚さが３μｍを越えると、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、図１（ａ）に示すように、アルミフレーク１２を鏡面光沢層１６の中間位置において、均一に平面方向に、しかも一部重なった状態で容易に配列するためには、アルミフレーク１２の厚さを０．１〜２μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．３〜１μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、アルミフレークの最長径およびアルミフレークの厚さについては、充分に希釈した状態のインキを光学顕微鏡によって観測し、観測されたアルミフレークについて、画像解析を実施することにより求めることができる。
この理由は、かかるアルミフレークの厚さが０．０１μｍ未満の値になると、鏡面光沢層の中間位置において、均一に平面方向に、しかも一部重なった状態で配列することが困難になる場合があるためである。一方、かかるアルミフレークの厚さが３μｍを越えると、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、図１（ａ）に示すように、アルミフレーク１２を鏡面光沢層１６の中間位置において、均一に平面方向に、しかも一部重なった状態で容易に配列するためには、アルミフレーク１２の厚さを０．１〜２μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．３〜１μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、アルミフレークの最長径およびアルミフレークの厚さについては、充分に希釈した状態のインキを光学顕微鏡によって観測し、観測されたアルミフレークについて、画像解析を実施することにより求めることができる。
また、図１（ｂ）に示すように、鏡面光沢積層体２０´における鏡面光沢層１６に含まれるアルミフレーク１２の周囲に、紫外線硬化インキ１４とは別個の紫外線硬化樹脂１２ａが被覆してあることが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、アルミフレークの分散性や配列性をより制御することができるとともに、鏡面光沢積層体の電気絶縁性についても向上させることができるためである。
ここで、アルミフレークの周囲に被覆する紫外線硬化樹脂としては、後述する鏡面光沢層を構成する紫外線硬化インキと同様の硬化樹脂であっても良く、あるいは鏡面光沢層を構成する紫外線硬化インキとは異なる硬化樹脂であっても良い。
より具体的には、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂等が挙げられる。
特に、アクリル樹脂を使用することにより、アルミフレークの分散性や配列性をさらに向上させることができるとともに、鏡面光沢積層体の電気絶縁性についてもより向上させることができる。
なお、アルミフレークの周囲に被覆してある紫外線硬化樹脂は、マリリックスとしての紫外線硬化インキと混合して、一体的に反応し、さらには実質的に連続層を形成しても良い。
この理由は、このように構成することにより、アルミフレークの分散性や配列性をより制御することができるとともに、鏡面光沢積層体の電気絶縁性についても向上させることができるためである。
ここで、アルミフレークの周囲に被覆する紫外線硬化樹脂としては、後述する鏡面光沢層を構成する紫外線硬化インキと同様の硬化樹脂であっても良く、あるいは鏡面光沢層を構成する紫外線硬化インキとは異なる硬化樹脂であっても良い。
より具体的には、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂等が挙げられる。
特に、アクリル樹脂を使用することにより、アルミフレークの分散性や配列性をさらに向上させることができるとともに、鏡面光沢積層体の電気絶縁性についてもより向上させることができる。
なお、アルミフレークの周囲に被覆してある紫外線硬化樹脂は、マリリックスとしての紫外線硬化インキと混合して、一体的に反応し、さらには実質的に連続層を形成しても良い。
また、鏡面光沢層におけるアルミフレークの添加量を、全体量に対して、０．５〜３０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるアルミフレークの添加量が０．５重量％未満の値になると、光沢度が著しく低下したり、鏡面光沢層の中間位置において、均一に平面方向に、しかも一部重なった状態で配列したりすることが困難になる場合があるためである。
一方、かかるアルミフレークの添加量が３０重量％を越えると、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、本発明に使用するアルミフレークの添加量を、全体量に対して、１〜２０重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、２〜８重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、図２〜図４に示すように、鏡面光沢積層体の両面における光沢度に対して、紫外線硬化インキの主成分としてのオリゴマーの種類が影響することが判明しており、かかるオリゴマーの種類も考慮して、アルミフレークの添加量を定めることも好ましい。
この理由は、かかるアルミフレークの添加量が０．５重量％未満の値になると、光沢度が著しく低下したり、鏡面光沢層の中間位置において、均一に平面方向に、しかも一部重なった状態で配列したりすることが困難になる場合があるためである。
一方、かかるアルミフレークの添加量が３０重量％を越えると、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、本発明に使用するアルミフレークの添加量を、全体量に対して、１〜２０重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、２〜８重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、図２〜図４に示すように、鏡面光沢積層体の両面における光沢度に対して、紫外線硬化インキの主成分としてのオリゴマーの種類が影響することが判明しており、かかるオリゴマーの種類も考慮して、アルミフレークの添加量を定めることも好ましい。
（２）紫外線硬化インキ
紫外線硬化インキは、アルミフレークを添加するためのバインダーであって、紫外線照射によって硬化させた後にはアルミフレークとともに、鏡面光沢層を構成する主構成成分である。したがって、かかる紫外線硬化インキは、紫外線硬化性オリゴマーおよび紫外線硬化性モノマーの混合物と、光重合開始剤と、をそれぞれ所定量含むことが好ましい。
ただし、かかる紫外線硬化性オリゴマーおよび紫外線硬化性モノマーの混合物の添加量が過度に多くなり、相対的にアルミフレークを添加量が低下すると、鏡面光沢積層体における光沢度が低下したり、両側での光沢度の差が大きくなったりする場合がある。
したがって、かかる紫外線硬化性オリゴマーおよび紫外線硬化性モノマーの混合物の合計添加量を、紫外線硬化インキの全体量に対して、２０〜８０重量％の範囲内の値とすることが好ましく、３０〜７０重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、４０〜６０重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、紫外線硬化インキにおける適度な光硬化性や保存安定性が得られることを考慮して、光重合開始剤の添加量を、紫外線硬化インキの全体量に対して、０．１〜１０重量％の範囲内の値とすることが好ましく、１〜５重量％の範囲内の値とすることがより好ましい。
紫外線硬化インキは、アルミフレークを添加するためのバインダーであって、紫外線照射によって硬化させた後にはアルミフレークとともに、鏡面光沢層を構成する主構成成分である。したがって、かかる紫外線硬化インキは、紫外線硬化性オリゴマーおよび紫外線硬化性モノマーの混合物と、光重合開始剤と、をそれぞれ所定量含むことが好ましい。
ただし、かかる紫外線硬化性オリゴマーおよび紫外線硬化性モノマーの混合物の添加量が過度に多くなり、相対的にアルミフレークを添加量が低下すると、鏡面光沢積層体における光沢度が低下したり、両側での光沢度の差が大きくなったりする場合がある。
したがって、かかる紫外線硬化性オリゴマーおよび紫外線硬化性モノマーの混合物の合計添加量を、紫外線硬化インキの全体量に対して、２０〜８０重量％の範囲内の値とすることが好ましく、３０〜７０重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、４０〜６０重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、紫外線硬化インキにおける適度な光硬化性や保存安定性が得られることを考慮して、光重合開始剤の添加量を、紫外線硬化インキの全体量に対して、０．１〜１０重量％の範囲内の値とすることが好ましく、１〜５重量％の範囲内の値とすることがより好ましい。
ここで、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）および透明基材側の光沢度（Ａ２）に対する紫外線硬化インキの主成分としてのオリゴマー種の影響を説明する。
すなわち、紫外線硬化インキの主成分として、ウレタンアクリレートオリゴマーを用いると、図２に示すように、アルミフレークの添加量にあまり影響されずに、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１、図面中、ラインＡ１で表している。）および透明基材側の光沢度（Ａ２、図面中、ラインＡ２で表している。）とも、一定範囲の値を得ることができる。
より具体的には、アルミフレークの添加量が約２〜１０重量％の範囲内の値であるときに、鏡面光沢層側および透明基材側ともに、光沢度として、約８０〜１５０％の範囲内の値が得られている。
したがって、紫外線硬化インキの主成分として、ウレタンアクリレートオリゴマーを用いると、アルミフレークの添加量が多少ばらついたような場合であっても、両面における光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）を所定範囲内の値に容易に調整することができる。
なお、紫外線硬化インキの主成分として、ウレタンアクリレートオリゴマーを用いると、硬化後の皮膜に柔軟性が付与され三次元の立体成型が容易になるという利点がある。したがって、鏡面光沢積層体を加飾シートとして用いた場合に、鏡面光沢層の割れや位置ずれを少なくすることができる。
すなわち、紫外線硬化インキの主成分として、ウレタンアクリレートオリゴマーを用いると、図２に示すように、アルミフレークの添加量にあまり影響されずに、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１、図面中、ラインＡ１で表している。）および透明基材側の光沢度（Ａ２、図面中、ラインＡ２で表している。）とも、一定範囲の値を得ることができる。
より具体的には、アルミフレークの添加量が約２〜１０重量％の範囲内の値であるときに、鏡面光沢層側および透明基材側ともに、光沢度として、約８０〜１５０％の範囲内の値が得られている。
したがって、紫外線硬化インキの主成分として、ウレタンアクリレートオリゴマーを用いると、アルミフレークの添加量が多少ばらついたような場合であっても、両面における光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）を所定範囲内の値に容易に調整することができる。
なお、紫外線硬化インキの主成分として、ウレタンアクリレートオリゴマーを用いると、硬化後の皮膜に柔軟性が付与され三次元の立体成型が容易になるという利点がある。したがって、鏡面光沢積層体を加飾シートとして用いた場合に、鏡面光沢層の割れや位置ずれを少なくすることができる。
また、紫外線硬化インキの主成分として、ポリエステルアクリレートオリゴマーを用いると、ウレタンアクリレートオリゴマーを用いた場合程ではないにしても、図３に示すように、アルミフレークの添加量にあまり影響されずに、鏡面光沢層側の光沢度Ａ１および透明基材側の光沢度Ａ２とも、ほぼ一定範囲の値を得ることができる。
より具体的には、アルミフレークの添加量が約２〜１０重量％の範囲内の値であるときに、鏡面光沢層側および透明基材側ともに、光沢度として、約９５〜１５０％の範囲内の値が得られている。
したがって、紫外線硬化インキの主成分として、ポリエステルアクリレートオリゴマーを用いると、アルミフレークの添加量が多少ばらついたような場合であっても、両面における光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）を所定範囲内の値に容易に調整することができる。
なお、紫外線硬化インキの主成分として、ポリエステルアクリレートオリゴマーを用いると、ポリオレフィン樹脂を始めとする難接着性基材に対しても、比較的高い接着力を得ることができる。したがって、鏡面光沢積層体の用途や使い勝手を幅広くすることができる。
より具体的には、アルミフレークの添加量が約２〜１０重量％の範囲内の値であるときに、鏡面光沢層側および透明基材側ともに、光沢度として、約９５〜１５０％の範囲内の値が得られている。
したがって、紫外線硬化インキの主成分として、ポリエステルアクリレートオリゴマーを用いると、アルミフレークの添加量が多少ばらついたような場合であっても、両面における光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）を所定範囲内の値に容易に調整することができる。
なお、紫外線硬化インキの主成分として、ポリエステルアクリレートオリゴマーを用いると、ポリオレフィン樹脂を始めとする難接着性基材に対しても、比較的高い接着力を得ることができる。したがって、鏡面光沢積層体の用途や使い勝手を幅広くすることができる。
また、紫外線硬化インキの主成分として、エポキシアクリレートオリゴマーを用いると、図４に示すように、アルミフレークの添加量が所定値以下であるときに、その添加量にあまり影響されずに、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）および透明基材側の光沢度（Ａ２）とも、ほぼ一定範囲の値を得ることができる。
より具体的には、アルミフレークの添加量が約７重量％以下の値であるときに、鏡面光沢層側においては、約１５０〜２００％という高い値が得られる一方、透明基材側の光沢度（Ａ２）として、１００％前後の値が得られている。
したがって、紫外線硬化インキの主成分として、エポキシアクリレートオリゴマーを用いることにより、例えば、約２〜７重量％の範囲であれば、アルミフレークの添加量が多少ばらついたような場合であっても、両面における光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）を所定範囲内の値に容易に調整することができる。
ただし、図４に示すように、アルミフレークの添加量が７重量％を超えると、透明基材側において、１５０％以上の高い光沢度（Ａ２）が得られており、しかも鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）との差がほとんど無くなる傾向にある。
したがって、エポキシアクリレートオリゴマーを用いた場合に、アルミフレークの添加量が比較的少ない場合であっても、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）および透明基材側の光沢度（Ａ２）とも、それぞれ値が比較的大きく、その差についても５０〜１００％以上と比較的大きくなる傾向がある。しかしながら、アルミフレークの添加量が所定値を超えると、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）および透明基材側の光沢度（Ａ２）とも、それぞれ１５０％を超える高い値が得られる一方、その差はほとんど無い傾向である。すなわち、両面における光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）を所定範囲内の値に調整する際には、アルミフレークの添加量による光沢度依存性の傾向を考慮することが好ましい。
より具体的には、アルミフレークの添加量が約７重量％以下の値であるときに、鏡面光沢層側においては、約１５０〜２００％という高い値が得られる一方、透明基材側の光沢度（Ａ２）として、１００％前後の値が得られている。
したがって、紫外線硬化インキの主成分として、エポキシアクリレートオリゴマーを用いることにより、例えば、約２〜７重量％の範囲であれば、アルミフレークの添加量が多少ばらついたような場合であっても、両面における光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）を所定範囲内の値に容易に調整することができる。
ただし、図４に示すように、アルミフレークの添加量が７重量％を超えると、透明基材側において、１５０％以上の高い光沢度（Ａ２）が得られており、しかも鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）との差がほとんど無くなる傾向にある。
したがって、エポキシアクリレートオリゴマーを用いた場合に、アルミフレークの添加量が比較的少ない場合であっても、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）および透明基材側の光沢度（Ａ２）とも、それぞれ値が比較的大きく、その差についても５０〜１００％以上と比較的大きくなる傾向がある。しかしながら、アルミフレークの添加量が所定値を超えると、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）および透明基材側の光沢度（Ａ２）とも、それぞれ１５０％を超える高い値が得られる一方、その差はほとんど無い傾向である。すなわち、両面における光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）を所定範囲内の値に調整する際には、アルミフレークの添加量による光沢度依存性の傾向を考慮することが好ましい。
また、紫外線硬化インキの構成成分として、紫外線硬化可能な反応性モノマーを、紫外線硬化インキの全体量に対して、５〜５０重量％の範囲で添加することも好ましい。
この理由は、所定量の紫外線硬化可能な反応性モノマーを添加することにより、紫外線硬化インキの粘度調整や、接着性の改良、さらには、紫外線硬化性や、得られる鏡面光沢層における機械的特性の改良等を図ることができるためである。
例えば、紫外線硬化性をさらに向上させたい場合には、アクリレートモノマーやそれ以外のビニルモノマーを使用することが好ましい。また、得られる鏡面光沢層における機械的特性等を向上させたい場合には、メタクリレートモノマーを使用することが好ましい。
なお、紫外線硬化インキには、紫外線吸収剤や帯電防止剤等の添加剤を別途加えることが好ましい。
この理由は、所定量の紫外線硬化可能な反応性モノマーを添加することにより、紫外線硬化インキの粘度調整や、接着性の改良、さらには、紫外線硬化性や、得られる鏡面光沢層における機械的特性の改良等を図ることができるためである。
例えば、紫外線硬化性をさらに向上させたい場合には、アクリレートモノマーやそれ以外のビニルモノマーを使用することが好ましい。また、得られる鏡面光沢層における機械的特性等を向上させたい場合には、メタクリレートモノマーを使用することが好ましい。
なお、紫外線硬化インキには、紫外線吸収剤や帯電防止剤等の添加剤を別途加えることが好ましい。
３．光沢度
また、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）を８０〜２２０％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）が８０％未満の値になると、優れた鏡面光沢が得られない場合があるためである。一方、かかる鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）が２２０％を越えると、相対的にアルミフレークの添加量が多くなり、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）を９０〜２００％の範囲内の値とすることがより好ましく、１００〜１５０％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
また、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）を８０〜２２０％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）が８０％未満の値になると、優れた鏡面光沢が得られない場合があるためである。一方、かかる鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）が２２０％を越えると、相対的にアルミフレークの添加量が多くなり、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）を９０〜２００％の範囲内の値とすることがより好ましく、１００〜１５０％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
また、透明基材側の光沢度（Ａ２）を７０〜２００％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる透明基材側の光沢度（Ａ２）が７０％未満の値になると、透明基材側ばかりでなく、相対的に鏡面光沢層側においても、優れた鏡面光沢が得られない場合があるためである。
一方、かかる透明基材側の光沢度（Ａ２）が２００％を越えると、相対的にアルミフレークの添加量が多くなり、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、透明基材側の光沢度（Ａ２）を８０〜１８０％の範囲内の値とすることがより好ましく、９０〜１４０％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
この理由は、かかる透明基材側の光沢度（Ａ２）が７０％未満の値になると、透明基材側ばかりでなく、相対的に鏡面光沢層側においても、優れた鏡面光沢が得られない場合があるためである。
一方、かかる透明基材側の光沢度（Ａ２）が２００％を越えると、相対的にアルミフレークの添加量が多くなり、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、透明基材側の光沢度（Ａ２）を８０〜１８０％の範囲内の値とすることがより好ましく、９０〜１４０％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
また、鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）と、透明基材側の光沢度（Ａ２）との比率（Ａ１／Ａ２）を０．７〜２．２の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）が０．７未満の値になると、透明基材側ばかりでなく、相対的に鏡面光沢層側においても、優れた鏡面光沢が得られない場合があるためである。
一方、かかる光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）が２．２を越えると、相対的にアルミフレークの添加量が多くなり、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、かかる光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）を０．８〜２．０の範囲内の値とすることがより好ましく、０．９〜１．５の範囲内の値とすることが更に好ましい。
この理由は、かかる光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）が０．７未満の値になると、透明基材側ばかりでなく、相対的に鏡面光沢層側においても、優れた鏡面光沢が得られない場合があるためである。
一方、かかる光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）が２．２を越えると、相対的にアルミフレークの添加量が多くなり、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの印刷を実施した場合において、筋や印刷むらが生じ易い場合があるためである。
したがって、かかる光沢度の比率（Ａ１／Ａ２）を０．８〜２．０の範囲内の値とすることがより好ましく、０．９〜１．５の範囲内の値とすることが更に好ましい。
４．表面抵抗率
また、鏡面光沢層の表面抵抗率を１×１０6Ω・ｃｍ以上の値とすることが好ましい。
この理由は、このように鏡面光沢層の表面抵抗率を所定範囲内の値とすることにより、鏡面光沢積層体の電気絶縁性の調整についても容易になるためである。
すなわち、鏡面光沢層の表面抵抗率をこのような値に制御することにより、使用制限が軽減されて、使い勝手が向上するためである。
ただし、鏡面光沢層の表面抵抗率が過度に高くなると、使用可能な構成材料の種類が過度に制限される場合がある。
したがって、鏡面光沢層の表面抵抗率を１×１０7〜１×１０16Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１×１０8〜１×１０15Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる鏡面光沢層の表面抵抗率は、抵抗率計を用いて、測定することができる。
また、鏡面光沢層の表面抵抗率を１×１０6Ω・ｃｍ以上の値とすることが好ましい。
この理由は、このように鏡面光沢層の表面抵抗率を所定範囲内の値とすることにより、鏡面光沢積層体の電気絶縁性の調整についても容易になるためである。
すなわち、鏡面光沢層の表面抵抗率をこのような値に制御することにより、使用制限が軽減されて、使い勝手が向上するためである。
ただし、鏡面光沢層の表面抵抗率が過度に高くなると、使用可能な構成材料の種類が過度に制限される場合がある。
したがって、鏡面光沢層の表面抵抗率を１×１０7〜１×１０16Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１×１０8〜１×１０15Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかる鏡面光沢層の表面抵抗率は、抵抗率計を用いて、測定することができる。
５．表面層
また、図１（ｃ）に示すように、鏡面光沢積層体２０´´において、鏡面光沢層１６の上に、さらに表面層（オーバーコート層）１８を設けることも好ましい。すなわち、鏡面光沢層１６の表面に、紫外線硬化型インキからなる表面層１８を別途備えることが好ましい。
この理由は、鏡面光沢層の表面に、所定の表面層を備えることにより、鏡面光沢積層体の両面における光沢度の調整が容易になるとともに、鏡面光沢積層体の紫外線硬化性や機械的特性、あるいは装飾性等の調整についても容易になるためである。
また、かかる表面層の厚さを０．５〜１００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる表面層の厚さが０．５μｍ未満の値になると、鏡面光沢積層体の両面における光沢度や紫外線硬化性、あるいは装飾性等の調整が困難になる場合があるためである。一方、かかる表面層の厚さが１００μｍを超えると、逆に、鏡面光沢積層体の両面における光沢度の調整が困難になったり、形成自体が困難になったりする場合があるためである。
また、図１（ｃ）に示すように、鏡面光沢積層体２０´´において、鏡面光沢層１６の上に、さらに表面層（オーバーコート層）１８を設けることも好ましい。すなわち、鏡面光沢層１６の表面に、紫外線硬化型インキからなる表面層１８を別途備えることが好ましい。
この理由は、鏡面光沢層の表面に、所定の表面層を備えることにより、鏡面光沢積層体の両面における光沢度の調整が容易になるとともに、鏡面光沢積層体の紫外線硬化性や機械的特性、あるいは装飾性等の調整についても容易になるためである。
また、かかる表面層の厚さを０．５〜１００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる表面層の厚さが０．５μｍ未満の値になると、鏡面光沢積層体の両面における光沢度や紫外線硬化性、あるいは装飾性等の調整が困難になる場合があるためである。一方、かかる表面層の厚さが１００μｍを超えると、逆に、鏡面光沢積層体の両面における光沢度の調整が困難になったり、形成自体が困難になったりする場合があるためである。
また、鏡面光沢層における紫外線硬化インキと、表面層を構成する紫外線硬化インキとが連続層を構成していることが好ましい。
この理由は、このように連続層を構成することにより、鏡面光沢層と、表面層との間の密着性を高めることができるためである。
なお、表面層を構成すると紫外線硬化型インキとしては、上述した鏡面光沢層を構成する紫外線硬化インキと同様の硬化樹脂であっても良く、あるいは鏡面光沢層を構成する紫外線硬化インキとは異なる硬化樹脂であっても良い。
この理由は、このように連続層を構成することにより、鏡面光沢層と、表面層との間の密着性を高めることができるためである。
なお、表面層を構成すると紫外線硬化型インキとしては、上述した鏡面光沢層を構成する紫外線硬化インキと同様の硬化樹脂であっても良く、あるいは鏡面光沢層を構成する紫外線硬化インキとは異なる硬化樹脂であっても良い。
[実施例１]
（１）鏡面光沢積層体の作成
全体量に対して、ウレタンアクリレートオリゴマー４０重量％と、アクリレートモノマー５０重量％と、光重合開始剤３重量％と、添加剤２重量％と、平均最長径が８μｍであって、厚さが０．０８μｍであるアルミフレーク５重量％との割合になるように添加して、無溶剤型の紫外線硬化インキを作成した。
次いで、得られた紫外線硬化インキを、スクリーン印刷装置を用いて、厚さ１００μｍのポリカーボネートフィルム上に、それぞれ印刷した。
次いで、紫外線照射装置を用いて、露光量が３００ｍＪ／ｃｍ2になるように、紫外線を照射し、紫外線硬化インキを硬化させることにより鏡面光沢層を形成し、実施例１の鏡面光沢積層体とした。
なお、図５（ａ）に、実施例１の鏡面光沢積層体における鏡面光沢層側の電子顕微鏡写真（４５°方向、倍率１５００）と、透明基材側の電子顕微鏡写真（４５°方向、倍率１５００）とを示す。
（１）鏡面光沢積層体の作成
全体量に対して、ウレタンアクリレートオリゴマー４０重量％と、アクリレートモノマー５０重量％と、光重合開始剤３重量％と、添加剤２重量％と、平均最長径が８μｍであって、厚さが０．０８μｍであるアルミフレーク５重量％との割合になるように添加して、無溶剤型の紫外線硬化インキを作成した。
次いで、得られた紫外線硬化インキを、スクリーン印刷装置を用いて、厚さ１００μｍのポリカーボネートフィルム上に、それぞれ印刷した。
次いで、紫外線照射装置を用いて、露光量が３００ｍＪ／ｃｍ2になるように、紫外線を照射し、紫外線硬化インキを硬化させることにより鏡面光沢層を形成し、実施例１の鏡面光沢積層体とした。
なお、図５（ａ）に、実施例１の鏡面光沢積層体における鏡面光沢層側の電子顕微鏡写真（４５°方向、倍率１５００）と、透明基材側の電子顕微鏡写真（４５°方向、倍率１５００）とを示す。
（２）鏡面光沢積層体の評価
（２）−１ 光沢度
光沢度測定装置ＵＧＶ−５Ｄ（スガ試験機製）を用いて、図６に示すように、ＪＩＳ Ｚ ８７４１（１９９７）に準拠して、鏡面光沢積層体の両面における光沢度（％）を、６０度鏡面光沢度として測定した。
（２）−１ 光沢度
光沢度測定装置ＵＧＶ−５Ｄ（スガ試験機製）を用いて、図６に示すように、ＪＩＳ Ｚ ８７４１（１９９７）に準拠して、鏡面光沢積層体の両面における光沢度（％）を、６０度鏡面光沢度として測定した。
（２）−２ 碁盤目試験
ＪＩＳ Ｋ ５４００（８．５．２）に準じて、碁盤目試験（粘着テープ剥離試験）を行い、下記基準に照らして、鏡面光沢積層体における鏡面光沢層の基材に対する密着性を評価した。
◎：剥離数は０個／碁盤目１００個である。
○：剥離数は１〜３個／碁盤目１００個である。
△：剥離数は４〜１０個／碁盤目１００個である。
×：剥離数は１１個以上／碁盤目１００個である。
ＪＩＳ Ｋ ５４００（８．５．２）に準じて、碁盤目試験（粘着テープ剥離試験）を行い、下記基準に照らして、鏡面光沢積層体における鏡面光沢層の基材に対する密着性を評価した。
◎：剥離数は０個／碁盤目１００個である。
○：剥離数は１〜３個／碁盤目１００個である。
△：剥離数は４〜１０個／碁盤目１００個である。
×：剥離数は１１個以上／碁盤目１００個である。
（２）−３ 立体加工性
鏡面光沢積層体を、厚さ１００μｍのポリカーボネートフィルム及びポリカーボネートのアロイ材に積層した後、図６に示すような形状に真空成形を行い、下記基準に照らして、立体加工性を評価した。
◎：鏡面光沢積層体の外観変化が全く観察されない。
○：鏡面光沢積層体の外観変化がほとんど観察されない。
△：鏡面光沢積層体の一部にクラックが観察される。
×：鏡面光沢積層体に顕著なクラックが観察される。
鏡面光沢積層体を、厚さ１００μｍのポリカーボネートフィルム及びポリカーボネートのアロイ材に積層した後、図６に示すような形状に真空成形を行い、下記基準に照らして、立体加工性を評価した。
◎：鏡面光沢積層体の外観変化が全く観察されない。
○：鏡面光沢積層体の外観変化がほとんど観察されない。
△：鏡面光沢積層体の一部にクラックが観察される。
×：鏡面光沢積層体に顕著なクラックが観察される。
[実施例２〜４]
実施例１で使用した透明基材であるポリカーボネートフィルムのかわりに、実施例２では、ＰＶＣフィルム、実施例３では、易接着性処理ＰＥＴフィルム、実施例４では、コロナ放電処理ポリプロピレンフィルムをそれぞれ用いた他は、実施例１と同様に、鏡面光沢積層体を作成して、評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１で使用した透明基材であるポリカーボネートフィルムのかわりに、実施例２では、ＰＶＣフィルム、実施例３では、易接着性処理ＰＥＴフィルム、実施例４では、コロナ放電処理ポリプロピレンフィルムをそれぞれ用いた他は、実施例１と同様に、鏡面光沢積層体を作成して、評価した。得られた結果を表１に示す。
[実施例５〜７]
実施例５〜７では、実施例１で使用したアルミフレークの添加量を表１に示すように変えたほかは、実施例１と同様に、それぞれ鏡面光沢積層体を作成して、評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例５〜７では、実施例１で使用したアルミフレークの添加量を表１に示すように変えたほかは、実施例１と同様に、それぞれ鏡面光沢積層体を作成して、評価した。得られた結果を表１に示す。
[実施例８〜１４]
実施例８〜１４では、実施例１〜７で使用したウレタンアクリレートオリゴマーのかわりに、ポリエステルアクリレートオリゴマーを用いたほかは、実施例１〜７と同様に、それぞれ鏡面光沢積層体を作成して、評価した。得られた結果を表２に示す。
実施例８〜１４では、実施例１〜７で使用したウレタンアクリレートオリゴマーのかわりに、ポリエステルアクリレートオリゴマーを用いたほかは、実施例１〜７と同様に、それぞれ鏡面光沢積層体を作成して、評価した。得られた結果を表２に示す。
[実施例１５〜２１]
実施例１５〜２１では、実施例１〜７で使用したウレタンアクリレートオリゴマーのかわりに、エポキシアクリレートオリゴマーを用いたほかは、実施例１〜７と同様に、それぞれ鏡面光沢積層体を作成して、評価した。得られた結果を表３に示す。
実施例１５〜２１では、実施例１〜７で使用したウレタンアクリレートオリゴマーのかわりに、エポキシアクリレートオリゴマーを用いたほかは、実施例１〜７と同様に、それぞれ鏡面光沢積層体を作成して、評価した。得られた結果を表３に示す。
[比較例１〜７]
比較例１〜７では、実施例１〜７で使用したアルミフレーク（アルミフレークＡ）のかわりに、平均最長径が１μｍであって、厚さが０．８μｍであるアルミフレーク（アルミフレークＢ）を用いるとともに、溶剤型の紫外線硬化インキを用いたほかは、実施例１〜７と同様に、それぞれ鏡面光沢積層体を作成して、評価した。得られた結果を表４に示す。
比較例１〜７では、実施例１〜７で使用したアルミフレーク（アルミフレークＡ）のかわりに、平均最長径が１μｍであって、厚さが０．８μｍであるアルミフレーク（アルミフレークＢ）を用いるとともに、溶剤型の紫外線硬化インキを用いたほかは、実施例１〜７と同様に、それぞれ鏡面光沢積層体を作成して、評価した。得られた結果を表４に示す。
[比較例８〜２３]
比較例８〜２２においては、市販品の無溶剤型の紫外線硬化メタリック塗料（市販品Ａ〜Ｏ）を、実施例１と同様に、透明基材であるポリカーボネートフィルム上に塗布し、さらに紫外線硬化させた後、鏡面光沢積層体の両面における光沢度（％）をそれぞれ測定した。得られた結果を表５に示す。
また、比較例２３においては、市販品の溶剤型の紫外線硬化メタリック塗料（市販品Ｐ）を、実施例１と同様に、透明基材であるポリカーボネートフィルム上に塗布、乾燥し、さらに紫外線硬化させた後、鏡面光沢積層体の両面における光沢度（％）をそれぞれ測定した。得られた結果を表５に示す。
比較例８〜２２においては、市販品の無溶剤型の紫外線硬化メタリック塗料（市販品Ａ〜Ｏ）を、実施例１と同様に、透明基材であるポリカーボネートフィルム上に塗布し、さらに紫外線硬化させた後、鏡面光沢積層体の両面における光沢度（％）をそれぞれ測定した。得られた結果を表５に示す。
また、比較例２３においては、市販品の溶剤型の紫外線硬化メタリック塗料（市販品Ｐ）を、実施例１と同様に、透明基材であるポリカーボネートフィルム上に塗布、乾燥し、さらに紫外線硬化させた後、鏡面光沢積層体の両面における光沢度（％）をそれぞれ測定した。得られた結果を表５に示す。
本発明によれば、特定のアルミフレークと、無溶剤型の紫外線硬化インキとを組み合わせることで、両面において実質的に同程度の鏡面光沢を有する鏡面光沢積層体を提供することができるようになった。
したがって、本発明の鏡面光沢積層体によれば、加飾シート等の各種装飾フィルム用途や各種印刷フィルム用途に適応することができ、両面とも差異がなく使用できるため、使い勝手に優れた鏡面光沢積層体を提供することができる。
したがって、本発明の鏡面光沢積層体によれば、加飾シート等の各種装飾フィルム用途や各種印刷フィルム用途に適応することができ、両面とも差異がなく使用できるため、使い勝手に優れた鏡面光沢積層体を提供することができる。
１０：透明基材
１２：アルミフレーク
１２ａ：紫外線硬化型樹脂
１４：紫外線硬化インキ
１６：鏡面光沢層
１８：表面層
２０,２０´,２０´´：鏡面光沢積層体
１００：光沢度測定装置
１２：アルミフレーク
１２ａ：紫外線硬化型樹脂
１４：紫外線硬化インキ
１６：鏡面光沢層
１８：表面層
２０,２０´,２０´´：鏡面光沢積層体
１００：光沢度測定装置
Claims (8)
- 透明基材と、最長径が５〜３０μｍであって、厚さが０．０１〜３μｍであるアルミフレークを含む無溶剤型の紫外線硬化インキからなる鏡面光沢層と、を備えた鏡面光沢積層体であって、
前記鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）を８０〜２２０％の範囲内の値とするとともに、前記透明基材側の光沢度（Ａ２）を７０〜２００％の範囲内の値とすることを特徴とする鏡面光沢積層体。 - 前記鏡面光沢層側の光沢度（Ａ１）と、前記透明基材側の光沢度（Ａ２）との比率（Ａ１／Ａ２）を０．７〜２．２の範囲内の値とすることを特徴とする鏡面光沢積層体。
- 前記アルミフレークの周囲に、前記紫外線硬化インキとは別個に紫外線硬化樹脂が被覆してあることを特徴とする請求項１または２に記載の鏡面光沢積層体。
- 前記アルミフレークの添加量を、全体量に対して、０．５〜３０重量％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の鏡面光沢積層体。
- 前記鏡面光沢層の表面に、前記紫外線硬化インキからなる表面層を備えるとともに、前記鏡面光沢層における紫外線硬化インキと、表面層を構成する紫外線硬化型インキとが連続層を構成していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の鏡面光沢積層体。
- 前記アルミフレークが、平面方向に、重なった状態で配列していることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の鏡面光沢積層体。
- 前記鏡面光沢層の表面抵抗率を１×１０6Ω・ｃｍ以上の値とすることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の鏡面光沢積層体。
- 前記透明基材が着色されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の鏡面光沢積層体。
Priority Applications (1)
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2004
- 2004-03-25 JP JP2004088346A patent/JP2005271405A/ja not_active Withdrawn
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