JP2005262226A - 亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 レーザ光を使った３枚以上の亜鉛メッキ鋼板の重ね溶接において、溶接部の窪みや気泡の発生を低減するレーザ加工方法を得る。
【解決手段】 上面を亜鉛メッキ層３にて下面を亜鉛メッキ層４にてメッキされた第１の亜鉛メッキ鋼板１１と、上面を亜鉛メッキ層５にて下面を亜鉛メッキ層６にてメッキされた第２の亜鉛メッキ鋼板１２と、上面を亜鉛メッキ層７にて下面を亜鉛メッキ層８にてメッキされた第３の亜鉛メッキ鋼板１３とを、第１の亜鉛メッキ鋼板１１と第２の亜鉛メッキ鋼板１２との間に第１の隙間１０１を設け、第２の亜鉛メッキ鋼板１２と第３の亜鉛メッキ鋼板１３との間に第２の隙間１０２を設け、この順番に各鋼板を重ねて配置しレーザ溶接を行うことにより、第１の隙間１０１および第２の隙間１０２において気化した亜鉛メッキ層の蒸気を各隙間を通して大気中に放出することで、溶接部の窪みや気泡の発生を低減できる。
【選択図】 図１

Description

この発明は、亜鉛メッキ鋼板と呼称される表面処理鋼板において、複数の鋼板を一度に溶接するためのレーザ加工方法に関するものである。

レーザ加工とは、レーザ発振器から出力されたレーザ光をレンズなどの光学部分によって加工面に集束し、このときの高密度エネルギーを利用して切断、溶接などを行う熱加工である。よって、レーザ光は高密度エネルギーであるため、従来法であるアーク溶接などと比較して、被加工物の溶融、凝固の時間が短く、また加工速度が５から１０倍以上となる。

一般に、２枚の亜鉛メッキ鋼板をレーザ光を用いて重ね溶接する場合においては、板間に板厚の５０％以上の隙間が存在すると、溶融した被加工物が板間の隙間を埋めるために溶接部に生じる窪み（アンダーフィル）１０５が、図９に示すように大きくなり、その結果、溶接部の強度が母材強度よりも低下し溶接不良の要因となる。また、板間の隙間を設けず溶接を行った場合、亜鉛は金属元素の中でも沸点が低く、また体積膨張率が大きいため、レーザ光の高密度エネルギーにより亜鉛メッキが気化し、亜鉛蒸気が急激な膨張をすることにより、図１０に示すように、凝固を開始した母材の溶融物を吹き飛ばしてスパッタ９となり窪み１０６ができたり、溶融物に取り込まれ、溶接金属中に気泡（ブローホール）１０４となって介在したりする。これも溶接部の強度を低下させる要因となる。よって、２枚の亜鉛メッキ鋼板をレーザ光を用いて重ね溶接する場合には、板間に適切な隙間を設ける必要がある。

２枚の亜鉛メッキ鋼板の間に隙間を設ける方法としては、例えば可燃性多孔質材からなる薄いシートを２枚の亜鉛メッキ鋼板の間に介在させる方法がある（例えば、特許文献１参照）。また、溶接部に予めレーザの予備照射にて凸部を設けることで隙間を形成する方法もある（例えば、特許文献２参照）。更には、２枚の亜鉛メッキ鋼板の隙間の最適値を求める方法も開示されている（例えば、特許文献３参照）。２枚の亜鉛メッキ鋼板の重ね溶接に関しては、その他、種々の検討が行われている

特開平４−２８８９８６号公報（第００１４段落、図９） 特開平７−１６７７７号公報（第００３０−００３２段落、図１） 特開２００３−３９１８５号公報（請求項１）

従来の技術においては、２枚の亜鉛メッキ鋼板のレーザ光を用いた重ね溶接に関して検討が行われ実用化が進んできた。一方、従来より３枚以上の重ね溶接部も存在していたが、２枚の重ね溶接に比べレーザ溶接の適用が困難と考えられ、３枚以上の亜鉛メッキ鋼板のレーザ光を用いた重ね溶接に関する検討は見送られてきた。そのため、３枚以上のレーザ重ね溶接の実用化は未だ達成しておらず、早急な技術の確立が必要である。

３枚以上の亜鉛メッキ鋼板のレーザ光を用いた重ね溶接に関する数少ない文献には、例えば、キャブのサイドシルの重合部の重ね溶接に関して、３枚の亜鉛メッキ鋼板をレーザ光を用いて重ね溶接するために、中間の亜鉛メッキ鋼板の溶接部に膨出部を設け、前記膨出部を押圧して平坦化しながらレーザ光を照射して重ね溶接する方法が開示されている（特許文献４）。

特開平１１−２７７２６５号公報（第００１４段落、図９）

しかし、特許文献４に記載の溶接方法では、膨出部の形状、膨出部の大きさ、ローラの加圧量、板厚、その他溶接パラメータが多く、溶接の最適化が困難であり、また溶接の再現性にも問題が生じる。よって、特許文献４に記載の亜鉛メッキ溶接の３枚重ねレーザ溶接方法は、実用化と言える方法ではない。

上記以外の方法としては、例えば、亜鉛メッキ鋼板間の隙間の値を特許文献３に開示された最適値の算出方法にて求め、隙間は特許文献１や特許文献２の方法にて形成することも考えられる。しかし、３枚以上の重ね溶接においては、板間が複数できるため、いずれの板間に隙間を設けるべきかが不明確であり、また、複数の板間にどのように特許文献３に開示された隙間最適値の算出方法を適用すればよいかも不明確である。更には、２枚の重ね溶接に比較し、亜鉛の気化量が大きく、そのため窪み・ブローホールの発生が生じやすいため、最適な間隙量の範囲が狭くなる、等の問題があり、従来の技術をそのまま３枚以上の溶接に適用することは困難である。

この発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、レーザ光を使った３枚以上の亜鉛メッキ鋼板の重ね溶接を一般的な用途に適用できる実用的なレーザ溶接方法を得るものである。

本発明に係る亜鉛メッキ鋼板を３枚以上重ね合せた部分にレーザ光を照射して溶接する方法においては、前記亜鉛メッキ鋼板間全てに間隙を設けて溶接するようにしたものである。

本発明は、重ね溶接をする３枚以上の亜鉛メッキ鋼板の各鋼板間全てに間隙を設けることにより、レーザ溶接時に発生する各鋼板間の亜鉛メッキ蒸気が前記間隙から放出され、溶融金属の飛散が減少し、溶接部表面の窪みが低減される。また溶接金属内に亜鉛蒸気が取り込まれることも減少し、気泡の発生が低減され、良好なレーザ溶接が実施できる。

実施の形態１．
発明者は、レーザ光を用いた３枚の亜鉛メッキ鋼板の重ね溶接に関し、種々の検討を重ね、重ねた亜鉛メッキ鋼板間全てに間隙を設けることが必要であることを見出した。以下その原理を説明する。
図１は、本発明を実施するための実施の形態１における亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法を説明する概略図である。図１では３枚の亜鉛メッキ鋼板でのレーザ溶接を例に本実施の形態を説明する。図１において、上面を亜鉛メッキ層３にてメッキされ下面を亜鉛メッキ層４にてメッキされた第１の亜鉛メッキ鋼板１１と、上面を亜鉛メッキ層５にてメッキされ下面を亜鉛メッキ層６にてメッキされた第２の亜鉛メッキ鋼板１２と、上面を亜鉛メッキ層７にてメッキされ下面を亜鉛メッキ層８にてメッキされた第３の亜鉛メッキ鋼板１３とを、第１の亜鉛メッキ鋼板１１、第２の亜鉛メッキ鋼板１２、第３の亜鉛メッキ鋼板１３の順番に各鋼板の間に隙間を設けて重ねて配置しレーザ溶接を行うものである。図１（１）から図１（６）の順に加工が進行する。

図１（１）において、第１の亜鉛メッキ鋼板１１の上面にレーザ光１を照射することによりレーザ溶接を開始する。
図１（２）において、レーザ光１の照射により第１の亜鉛メッキ鋼板１１の上面の亜鉛メッキ層３が気化を開始する。気化した亜鉛メッキ層３の蒸気１０３は大気中に放出される。
図１（３）において、亜鉛メッキ層３が蒸発すると第１の亜鉛メッキ鋼板１１の母材がレーザ光１により溶融し、溶接金属２を形成する。
図１（４）において、第１の亜鉛メッキ鋼板１１の母材がレーザ光１により溶融すると、次に第１の亜鉛メッキ鋼板１１の下面の亜鉛メッキ層４と第２の亜鉛メッキ鋼板１２の上面の亜鉛メッキ層５が気化を開始する。気化した亜鉛メッキ層４と亜鉛メッキ層５との蒸気１０３は、第１の亜鉛メッキ鋼板１１と第２の亜鉛メッキ鋼板１２の間の第１の隙間１０１を通って大気中に放出される。
図１（５）において、第２の亜鉛メッキ鋼板１２の母材が溶融し、溶接金属２の形成が進み、第２の亜鉛メッキ鋼板１２の下面の亜鉛メッキ層６と第３の亜鉛メッキ鋼板１３の上面の亜鉛メッキ層７が気化を開始する。気化した亜鉛メッキ層６と亜鉛メッキ層７との蒸気１０３は、第２の亜鉛メッキ鋼板１２と第３の亜鉛メッキ鋼板１３の間の第２の隙間１０２を通って大気中に放出される。
図１（６）において、第３の亜鉛メッキ鋼板１３の母材が溶融し、溶接金属２の形成が更に進み、第３の亜鉛メッキ鋼板１２の下面の亜鉛メッキ層８が気化を開始する。気化した亜鉛メッキ層８の蒸気１０３は大気中に放出される。

上記のように、３枚の亜鉛メッキ鋼板を重ねてレーザ溶接する場合、各亜鉛メッキ鋼板の間全てに間隙を設けることで、レーザ溶接時に気化した亜鉛メッキ鋼板の表面の亜鉛メッキ層を大気に放出しやすくなるため、溶融金属の飛散が減少し、溶接部表面の窪みが低減される。また、溶接金属内に亜鉛蒸気が取り込まれることも減少し、気泡の発生が低減され、良好なレーザ溶接を実施することができる。
本実施の形態では３枚の亜鉛メッキ鋼板における重ねレーザ溶接にて説明を行ったが、４枚以上の亜鉛メッキ鋼板を重ねレーザ溶接する場合でも、各亜鉛メッキ鋼板の間全てに間隙を設けることにより良好なレーザ溶接が行えることは明らかである。

よって、発明者の検討によれば、３枚以上の亜鉛メッキ鋼板をレーザ光を用いて重ね溶接するには、全ての板間に間隙を設ければよく、その方法は特許文献１や特許文献２に開示されたものでもよく、その他、従来の技術に用いられている方法を適用すればよい。これにより、特許文献４に記載された最適化が困難で再現性に乏しい溶接方法を用いること無く、３枚以上の亜鉛メッキ鋼板のレーザ光による重ね溶接を一般的な用途に実用化可能とすることができる。

次に、本実施の形態における３枚以上の亜鉛メッキ鋼板を重ねてレーザ溶接する方法において、各亜鉛メッキ鋼板の間に設ける間隙の値について考察する。

発明者は、以下の溶接条件にて溶接実験を行い、３枚の亜鉛メッキ鋼板の重ねレーザ溶接における板間の隙間最適値を見出した。
被加工物として、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）の両面に亜鉛メッキを４５ｇ／ｍ^２目付けした板厚０.５ｍｍから１．５ｍｍの亜鉛メッキ鋼板を用い、レーザの出力は２．５ｋＷの連続波（ＣＷ）とし、アシストガスとしてアルゴンガス（流量毎分１５ｌ）を用い、加工速度１．５ｍ／ｍｉｎで加工を行った。前記亜鉛メッキ鋼板を３枚重ねてレーザ溶接し、前記亜鉛メッキ鋼板の板厚および各亜鉛メッキ鋼板の間隙量を変化させて、溶接の良否を判定した。

溶接の良否判定としては以下の２つの項目を採用した。
第１の項目は、亜鉛メッキ層の気化に伴う溶融物の飛散の度合いを、飛散したスパッタ９の質量にて評価するものであり、溶融物の飛散が少ないほどすなわち飛散したスパッタが少ないほど良好な溶接といえる。溶接前後での被加工物の質量の減少を電子天秤により算出し、前記質量の減少分を発生したスパッタ量と見なし、スパッタ量が５０ｍｇ以下を良好とした。
第２の項目は、溶接部の強度を評価するものであり、３枚重ねて溶接した亜鉛メッキ鋼板の一番上の鋼板と一番下の鋼板との継ぎ手引張強度を測定し、継ぎ手引張強度が母材である亜鉛メッキ鋼板の引張強度と比較し、母材と同等以上を良好な溶接とした。

上記溶接条件による溶接のスパッタ量および継ぎ手引張強度を測定した結果を、図２、図３に示す。
図２においては、被加工物である亜鉛メッキ鋼板の間隙量とスパッタ量の関係をプロットしたグラフである。横軸は、図１における第１の隙間１０１と第２の隙間１０２のいずれか狭い方の隙間量ｄと、図１における第１の亜鉛メッキ鋼板１１と第２の亜鉛メッキ鋼板１２と第３のメッキ鋼板１３の中で最も薄い亜鉛メッキ鋼板の板厚ｔとの比率ｄ／ｔ（％）を表したものである。縦軸は、スパッタ量（ｇ）を表したものである。スパッタ量が５０ｍｇ以下の良好な溶接を得るためには、図２よりｄ／ｔが１０％以上である必要があることがわかる。これは、隙間が狭い場合、気化した亜鉛メッキ層が隙間から抜けきれずに飛散する溶融物が多くなったためと考えられる。

図３においては、被加工物である亜鉛メッキ鋼板の間隙量と継ぎ手引張強度の関係をプロットしたグラフである。横軸は、図２と同様に比率ｄ／ｔ（％）を表したものであり、縦軸は、溶接部の継ぎ手引張強度ｓ１と母材の引張強度ｓ２との比率ｓ１／ｓ２（％）を表したものである。引っ張り強度の比率が１００％以上の良好な溶接を得るためには、図３よりｄ／ｔが１０％以上である必要があることがわかる。これは、隙間が狭い場合、気化した亜鉛メッキ層が隙間から抜けきれずに飛散する溶融物が多くなったり、気化した亜鉛メッキ層が放出されずに溶接金属中に気泡として多数介在したりしたために、継ぎ手引張強度の劣化を招いたと考えられる。

よって、図２および図３より、隙間と板厚の比率が１０％以下であると良好な溶接が得られないことが判明した。すなわち、３枚の亜鉛メッキ鋼板を重ねてレーザ溶接する場合に良好な溶接を得るには、各亜鉛メッキ鋼板の隙間量を、各亜鉛メッキ鋼板のうち最も薄い板厚の１０％以上にする必要があるということである

次に、上記溶接条件による溶接の継ぎ手引張強度を測定した結果を、別の観点でまとめたものを図４に示す。
図４においては、被加工物である亜鉛メッキ鋼板の間隙量と継ぎ手引張強度の関係をプロットしたグラフである。横軸は、図１における第１の隙間１０１と第２の隙間１０２の総和を表した総隙間量Ｄと、図１における第１の亜鉛メッキ鋼板１１と第２の亜鉛メッキ鋼板１２と第３のメッキ鋼板１３の各板厚の総和を表した総板厚Ｔとの比率Ｄ／Ｔ（％）を表したものである。縦軸は、図３と同様に引張強度の比率ｓ１／ｓ２（％）を表したものである。引っ張り強度の比率が１００％以上の良好な溶接を得るためには、図４よりＤ／Ｔが２０％以下である必要があることがわかる。これは、溶融した母材が隙間を埋めるために多量に使われることにより大きなアンダーフィルが発生し、継ぎ手引張強度の劣化を招いたと思われる。

よって、図４より、総隙間と総板厚の比率が２０％以上であると、良好な溶接が得られないことが判明した。すなわち、３枚の亜鉛メッキ鋼板を重ねてレーザ溶接する場合に良好な溶接を得るには、各亜鉛メッキ鋼板間の総隙間量を、各亜鉛メッキ鋼板の総板厚の２０％以下にする必要があるということである

また、上述した図２、図３の結果より得られた結論である、各亜鉛メッキ鋼板の隙間を各亜鉛メッキ鋼板のうち最も薄い板厚の１０％以上にすることと、図４の結果より得られた結論である、各亜鉛メッキ鋼板間の総隙間量を各亜鉛メッキ鋼板の総板厚の２０％以下にすることとを、共に満足する溶接方法を採用すれば、更に良好な溶接が得られることは明白である。
本実施の形態では３枚の亜鉛メッキ鋼板における重ねレーザ溶接にて説明を行ったが、４枚以上の亜鉛メッキ鋼板を重ねレーザ溶接する場合でも、各亜鉛メッキ鋼板の間に設ける間隙と各亜鉛メッキ鋼板の板厚間との関係を、上述した関係を満足するように適宜設定することで良好なレーザ溶接が行える。

よって、発明者の検討によれば、レーザ光を用いた３枚以上の亜鉛メッキ鋼板の重ね溶接の板間の隙間の最適値は、適用困難であった特許文献３に記載の方法を用いること無く、本発明にて開示した上記実施の形態１の方法を用いることにより、算出することができる。上述したように隙間の形成は特許文献１や特許文献２に開示されたものでもよく、その他、従来の技術に用いられている方法を適用すればよい。これにより、最適な条件で３枚以上の亜鉛メッキ鋼板のレーザ光による重ね溶接を一般的な用途に実用化可能とすることができる。

実施の形態２．
本実施の形態２は、溶接開始部溶接時もしくは溶接終端部溶接時での入熱過多により大きな窪みができ、良好な溶接が得られない問題を解消する、３枚以上の亜鉛メッキ鋼板の重ねレーザ溶接方法に関するものである。
上述したように、３枚以上の亜鉛メッキ鋼板の重ねレーザ溶接は２枚の重ね溶接に比較し、亜鉛の気化量が大きく、そのため窪み・ブローホールの発生が生じやすいため、３枚溶接の場合、入熱過多は非常に大きな問題となる。

図５は、本発明を実施するための実施の形態２における亜鉛メッキ鋼板の溶接開始部溶接時のレーザ溶接方法を説明する概略図であり、図５（ａ）は溶接の状況を示したもので、図５（ｂ）は溶接時のレーザ光の出力を示したものである。図６は、比較のための従来の亜鉛メッキ鋼板の溶接開始部溶接時のレーザ溶接方法を説明する概略図であり、図６（ａ）および図６（ｂ）は図５と同内容である。
図６において、従来は図６（ｂ）に示すようにレーザ光の出力は溶接開始時より同じ出力を保ったまま溶接を行っていた。しかし、図６（ａ）に示したように、溶接開始部は一般的に被加工物の端辺であり、被加工物の内に入った溶接部に比べ熱容量が小さく、同入熱量に対する亜鉛メッキ層の気化領域１０が拡大する。そのため、レーザ光照射時に急膨張する亜鉛メッキ層の体積も大きくなり、より大きな窪みを生じる原因となる。
一方、図５において、本実施の形態２に係る溶接方法は、図５（ｂ）に示すように連続的にレーザ光の出力を増加することにより、入熱量を制御することで、図５（ａ）に示すように亜鉛メッキ層の気化する領域が常に一定となり、安定した溶接が可能となる。

次に、溶接終端部溶接時の溶接方法を説明する。
図７は、本発明を実施するための実施の形態２における亜鉛メッキ鋼板の溶接終端部溶接時のレーザ溶接方法を説明する概略図であり、図７（ａ）は溶接の状況を示したもので、図７（ｂ）は溶接時のレーザ光の出力を示したものである。図８は、比較のための従来の亜鉛メッキ鋼板の溶接開始部溶接時のレーザ溶接方法を説明する概略図であり、図８（ａ）および図８（ｂ）は図７と同内容である。
図８において、従来は図８（ｂ）に示すようにレーザ光の出力は溶接終了時まで同じ出力を保ったまま溶接を行っていた。しかし、図８（ａ）に示したように、溶接終端部は一般的に被加工物の端辺であり、被加工物の内に入った溶接部に比べ熱容量が小さく、同入熱量に対する亜鉛メッキ層の気化領域１０が拡大する。そのため、レーザ光照射時に急膨張する亜鉛メッキ層の体積も大きくなり、より大きな窪みを生じる原因となる。
一方、図７において、本実施の形態２に係る溶接方法は、図７（ｂ）に示すように連続的にレーザ光の出力を減少することにより、入熱量を制御することで、図７（ａ）に示すように亜鉛メッキ層の気化する領域が常に一定となり、安定した溶接が可能となる。

よって、３枚以上の亜鉛メッキ鋼板の重ねレーザ溶接方法において、上記のように溶接開始部でレーザの出力を連続的に増加することにより、溶接開始部において、窪みの発生を抑制するレーザ溶接を実現することができる。また、溶接終了部でレーザの出力を連続的に減少することにより、窪みの発生を抑制するレーザ溶接を実現することができる。

本発明の実施の形態１を示す亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法を説明する加工の概略図である。 本発明の実施の形態１を示す亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法の間隙量とスパッタ量の関係を示すグラフである。 本発明の実施の形態１を示す亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法の各間隙量と引張強度の関係を示すグラフである。 本発明の実施の形態１を示す亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法の総間隙量と引張強度の関係を示すグラフである。 本発明の実施の形態２を示す亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法の溶接開始部溶接時の概略図である。 従来の亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法の溶接開始部溶接時の概略図である。 本発明の実施の形態２を示す亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法の溶接終端部溶接時の概略図である。 従来の亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法の溶接終端部溶接時の概略図である。 従来の２枚の亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法による加工を説明した概略図である。 従来の２枚の亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法による加工を説明した概略図である。

符号の説明

１ レーザ光、
２ 溶接金属、
３ 第１の亜鉛メッキ鋼板の上面の亜鉛メッキ層、
４ 第１の亜鉛メッキ鋼板の下面の亜鉛メッキ層、
５ 第２の亜鉛メッキ鋼板の上面の亜鉛メッキ層、
６ 第２の亜鉛メッキ鋼板の下面の亜鉛メッキ層、
７ 第３の亜鉛メッキ鋼板の上面の亜鉛メッキ層、
８ 第３の亜鉛メッキ鋼板の下面の亜鉛メッキ層、
９ スパッタ、
１０ 亜鉛メッキ層の気化領域
１１ 第１の亜鉛メッキ鋼板、
１２ 第２の亜鉛メッキ鋼板、
１３ 第３の亜鉛メッキ鋼板、
１０１ 第１の亜鉛メッキ鋼板と第２の亜鉛メッキ鋼板との隙間、
１０２ 第２の亜鉛メッキ鋼板と第３の亜鉛メッキ鋼板との隙間、
１０３ 気化した亜鉛メッキ層の蒸気、
１０４ 溶接金属内に取り込まれた亜鉛蒸気気泡（ブローホール）、
１０５ 窪み（アンダーフィル）、
１０６ 窪み、

Claims (6)

1. 亜鉛メッキ鋼板を３枚以上重ね合せた部分にレーザ光を照射して溶接する方法において、
   前記亜鉛メッキ鋼板間全てに間隙を設けて溶接することを特徴とする、
   亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法。
2. 前記亜鉛メッキ鋼板間の間隙が、
   前記亜鉛メッキ鋼板の板厚の１０％以上であることを特徴とする、
   請求項１に記載の亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法。
3. 前記亜鉛メッキ鋼板間の間隙の総和が、
   前記亜鉛メッキ鋼板の板厚の総和の２０％以下であることを特徴とする、
   請求項１に記載の亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法。
4. 前記亜鉛メッキ鋼板間の間隙が、
   前記亜鉛メッキ鋼板の板厚の１０％以上で、
   かつ前記亜鉛メッキ鋼板間の間隙の総和が、
   前記亜鉛メッキ鋼板の板厚の総和の２０％以下であることを特徴とする、
   請求項１に記載の亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法。
5. 溶接開始部溶接時に前記亜鉛メッキ鋼板に照射するレーザ光のエネルギーを連続的に増加させることを特徴とする、
   請求項１から４のいずれかに記載の亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法。
6. 溶接終端部溶接時に前記亜鉛メッキ鋼板に照射するレーザ光のエネルギーを連続的に減少させることを特徴とする、
   請求項１から５のいずれかに記載の亜鉛メッキ鋼板のレーザ溶接方法。

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