JP2005254717A - 異種金属パネルの接合構造および接合方法ならびにシール剤塗布ノズル - Google Patents

Abstract

【課題】 作業環境や作業品質を良好に維持可能な異種金属パネルの接合構造および接合方法を提供する。
【解決手段】 接合部４に接着剤３を介在させて異種金属パネル１、２を締結する異種金属パネル１、２の接合構造であり、前記接合部４の少なくとも一部の周縁に締結時に接合部４からはみ出す接着剤３を収容する収容空間１０を形成し、前記収容空間１０にはみ出した接着剤３Ａの表面を覆い且つ収容空間１０を形成する異種金属パネル１、２表面に跨ってシール剤５を塗布するようにした。
【選択図】 図２

Description

本発明は、アルミニウム板（合金を含む、以下では、アルミ板という）や鋼鈑等の異種金属パネルの接合構造および接合方法ならびにシール剤塗布ノズルに関するものである。

従来から電位の異なるアルミ板や鋼鈑等の異種金属パネルを接合する場合の電食による錆び低減するため、接着剤により異種金属パネル同士を直接接触させないようにした接合方法が提案されている（非特許文献１参照）。

非特許文献１では、接合面に接着剤を塗り、リベットにより接合して異種金属パネルの接触面を減らすようにしている。
雑誌「日経メカニカル（日経ＢＰ社 ２００３年６月発行）」のＤ＆Ｍレポート（２４〜２５頁）

しかしながら、上記非特許文献１の従来例では、異種金属間に介在させた接着剤がピアスリベット打ち込み時に高い圧力が加わることにより接合部からはみ出し、接合部への水浸入を防止するシール剤を被せて塗布する塗布作業を阻害し、シール剤の塗り残し等、作業品質を悪化させる。また、介在させる接着剤の量を減少させると、上記はみ出し等の不具合を解消できるものの、接合部内に接着剤で埋まらない隙間が生じ、電食による錆を誘発する虞があった。

そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、作業品質を良好に維持可能な異種金属パネルの接合構造および接合方法ならびにシール剤塗布ノズルを提供することを目的とする。

本発明は、接合部に接着剤を介在させて異種金属パネルを締結する異種金属パネルの接合構造であり、前記接合部の少なくとも一部の周縁に接合部から締結時にはみ出す接着剤を収容する収容空間を形成し、前記収容空間にはみ出した接着剤の表面を覆い且つ収容空間を形成する異種金属パネル表面に跨ってシール剤を塗布するようにした。

したがって、本発明では、接合部の少なくとも一部の周縁に接合部から締結時にはみ出す接着剤を収容する収容空間を形成し、前記収容空間にはみ出した接着剤の表面を覆い且つ収容空間を形成する異種金属パネル表面に跨ってシール剤を塗布するため、接着剤をはみ出させて接合部全体に確実に塗布でき、接着剤の塗布不足による電食を防止できる。また、接着剤が接合面からはみ出していても収容空間内であり、シール剤の塗布ノズルが接着剤にひっかからずに塗布作業をすることができ、シール剤が完全に塗布されないことによる電食を防止することができる。

以下、本発明の異種金属パネルの接合構造および接合方法ならびにシール剤塗布ノズルを各実施形態に基づいて説明する。

（第１実施形態）
図１〜図４は、本発明を適用した異種金属パネルの接合構造および接合方法の第１実施形態を示し、図１は第１実施形態の異種金属パネルの接合方法を示す工程図、図２は異種金属パネルの接合構造の第１実施例を示す断面図、図３は異種金属パネルの接合構造の第２実施例を示す断面図、図４は異種金属パネルの接合構造の第３実施例を示す断面図である。

先ず、第１〜３実施例に共通する異種金属パネルの接合工程について説明する。本実施形態の接合工程では、図１に示すように、接合すべき一方の異種金属パネル１へ接着剤３を塗布する接着剤塗布工程Ｓ１、接合すべき異種金属パネル１、２同士を接着剤３を介在させて重ね合わせる位置決め工程Ｓ２、位置決めされた異種金属パネル１、２同士をセルフピアスリベット装置によりリベット作業を行うリベット作業工程Ｓ３、リベット接合した接合部４の接着剤３を硬化させる硬化工程Ｓ４、および硬化した接着剤３を覆ってシール剤５を塗布するシール塗布工程Ｓ５とから構成している。

前記接着剤塗布工程Ｓ１では、接合すべき異種金属パネル１、２の下側となる一方の金属パネル１（例えば、アルミニウム合金材）の接合面４Ａに、電食防止用の接着剤３を塗布装置６を用いて塗布する。この場合の接着剤３の塗布量は、接合すべき金属パネル１、２同士を圧接させて接着剤３を押し潰した際に、接着剤３が接合面４Ａ全体に満遍なく拡がるように多めとする。接着剤３としては、ペースト状の、例えば、防錆性に優れるエポキシ系の熱硬化性接着剤を使用する。前記一方の金属パネル１は、図示しない位置決め治具により予め位置決めすることにより、接着剤３の塗布位置を精度よく管理できる。

前記位置決め工程Ｓ２では、接着剤３が塗布された一方の金属パネル１上に接合すべき他方の金属パネル２（例えば、鋼板）を接着剤３を挟み位置決めしつつ重ね合わせる。前記他方の金属パネル２も図示しない位置決め治具により一方の金属パネル１に対して位置精度を保持した状態で重ね合わせることが望ましい。両金属パネル１、２に挟まれて接着剤３は接合面に沿って周囲に延ばされる。

前記リベット作業工程Ｓ３では、位置決めされた異種金属パネル１、２同士を図示しないセルフピアスリベット装置によりセルフピアスリベット７により結合させる。リベット７で接合する際に、接合強度を高めるために両金属パネル１、２同士を高荷重で加圧するため、金属パネル１、２同士は密着し、金属パネル１、２間に塗布した接着剤３は接合面４Ａ全体に拡げられて薄く延ばされる。また、接着剤３の一部はリベット接合でのパネル１、２同士の圧接により部分的に接合部４の端部から外部にはみ出す（図１のステップＳ３の３Ａ参照）。

前記硬化工程Ｓ４では、図示しない加熱炉にリベット接合した金属パネル１、２を投入し、加熱炉で予め設定した時間だけ加熱する。リベット接合した金属パネル１、２の接合部４に介在した接着剤３および接合部４からはみ出した接着剤３Ａは熱硬化性接着剤であるため、加熱炉を通過する間に加熱されて硬化する。

前記シール塗布工程Ｓ５では、硬化した接着剤３およびリベット７で接合させた接合部４の全周にシール剤５を塗布する。シール剤５は、シール剤塗布ノズル８により接着剤３Ａ表面を覆い且つ両金属パネル１、２表面にも跨って覆うように塗布する。ところで、塗布するシール剤５が接着剤３Ａ表面を覆い且つ両金属パネル１、２表面にも跨って覆うように確実に塗布するために、通常は、一方の金属パネル２の端部をガイドにして塗布ノズル８を移動させつつシール剤５を押出して塗布するようにする。しかしながら、接着剤３が接合部４からはみ出している部分においては、ノズル８が接着剤３Ａに乗り上げて金属パネル２の端部がガイドとして機能しないため、シール剤５が本来の塗布位置からずれて塗られる可能性がある。そこで、本実施形態では、以下に説明する第１〜３実施例に示す金属パネルの端部構造を採用するようにしている。なお、塗布されたシール剤５は、図示しない塗装工程における電着処理後の乾燥硬化処理時に電着塗膜と共に硬化される。

図２に示す本実施形態の金属パネルの端部構造の第１実施例は、接合すべき一方の金属パネル２の端部２Ａを、接合すべき相手側金属パネル１から遠ざかる方向に直角に折曲げて形成したものである。そして、金属パネル２の端部２Ａが直角に折れ曲る境目では、曲げ加工時に引張り応力が作用して引伸ばされることから、相手側金属パネル１から徐々に離れる略三角形状の空間１０が形成される。

このように直角に端部２Ａを折曲げて形成した場合には、前記リベット作業工程Ｓ３において、リベット７で接合する際の接合強度を高めるために両金属パネル１、２同士を高荷重で加圧すると、金属パネル１、２間に塗布した接着剤３は接合部４全体に拡げられて薄く延ばされ、接着剤３の一部はリベット接合によるパネル１、２同士の圧接により部分的に接合部４の端部から外部にはみ出す。このはみ出した接着剤３Ａは、前記略三角形状の空間１０に至り、この空間１０内に溜まり、硬化工程Ｓ４で加熱硬化される。

したがって、シール塗布工程Ｓ５では、図２に示すように、シール剤５の塗布ノズル８の先端を金属パネル２の折曲げ面に当接させて滑らすことで、塗布方向にガイドさせることができる。このため、接着剤３が接合部４からはみ出していても、接着剤３Ａにひっかからずに塗布作業をすることができ、シール剤５が完全に塗布されないことによる電食を防止することができる。また、接着剤３も、はみ出させて接合部４全体に確実に塗布できるため、接着剤３の塗布不足による電食についても防止できる。

また、図示の塗布ノズル８が当接している側とは反対の側において、接合部４から反対側にはみ出して接着剤３Ａがある場合においても、同様に金属パネル１を他方の金属パネル２に対して直角となるよう折り曲げることにより、同様にシール剤５を塗布することができる。なお、図示の下方の金属パネル１は、厚板で形成しているため、端部を折り曲げることなく、その端面に塗布ノズル８を当接させて滑らすことで、同様にシール剤５を塗布することができる。

図３に示す本実施形態の金属パネルの端部構造の第２実施例は、接合すべき一方の金属パネル２の端部２Ａを、接合すべき相手側金属パネル１から遠ざかる方向に直角より小さくに折曲げて形成したものである。そして、金属パネル２の端部２Ａの折り曲げにより、相手側金属パネル１から徐々に離れる略三角形状のより大きい空間１０を同様に形成することができる。

このように端部２Ａを折曲げて形成した場合にも、前記リベット作業工程Ｓ３において、リベット７で接合する際の接合強度を高めるために両金属パネル１、２同士を高荷重で加圧すると、金属パネル１、２間に塗布した接着剤３は接合部４全体に拡げられて薄く延ばされ、接着剤３の一部はリベット接合でのパネル１、２同士の圧接により部分的に接合部４の端部から外部にはみ出す。このはみ出した接着剤３Ａは、前記略三角形状の空間１０に至り、この空間１０内に溜まり、硬化工程Ｓ４で加熱硬化される。

したがって、シール塗布工程Ｓ５では、図３に示すように、シール剤５の塗布ノズル８の先端を金属パネル２の折曲げ端２Ａの縁に当接させて滑らすことで、塗布方向にガイドさせることができる。また、接着剤３が大量にはみ出している場合には、折り曲げた金属パネル２の縁を支点にノズル８を矢印方向に傾けることで、作業性を損なうことなくシール剤５の塗布作業を行うことができる。このため、接着剤３が接合部４からはみ出していても、接着剤３Ａにひっかからずに塗布作業をすることができ、シール剤５が完全に塗布されないことによる電食を防止することができる。また、接着剤３も、はみ出しを気にせず確実に塗布できるため、接着剤３の塗布不足による電食についても防止できる。

図４に示す本実施形態の金属パネルの端部構造の第３実施例は、接合すべき一方の金属パネル２の端部２Ａを、接合すべき相手側金属パネル１から遠ざかる方向にクランク状に折曲げて形成したものである。そして、金属パネル２の端部２Ａのクランク状の折り曲げにより、相手側金属パネル１との間に略四角形の隙間空間１０を形成することができる。

このように端部２Ａをクランク状に折曲げて形成した場合にも、前記リベット作業工程Ｓ３において、リベット７で接合する際の接合強度を高めるために両金属パネル１、２同士を高荷重で加圧すると、金属パネル１、２間に塗布した接着剤３は接合部４全体に拡げられて薄く延ばされ、接着剤３の一部はリベット接合でのパネル１、２同士の圧接により部分的に接合部４の端部から外部にはみ出す。このはみ出した接着剤３Ａは、前記略四角形の隙間空間１０に至り、この隙間空間１０内に溜まり、硬化工程Ｓ４で加熱硬化される。

したがって、シール塗布工程Ｓ５では、図４に示すように、シール剤５の塗布ノズル８の先端を金属パネル２のクランク状に折曲げた端部２Ａに当接させて滑らすことで、塗布方向にガイドさせることができる。また、接着剤３が大量にはみ出している場合にも、折り曲げにより形成される隙間空間１０の空間容積が比較的大きいため、隙間空間１０から更にはみ出すことがなく、作業性を損なうことなくシール剤５の塗布作業を行うことができる。このため、接着剤３が接合部４からはみ出していても、接着剤３Ａにひっかからずにシール剤５の塗布作業をすることができ、シール剤５が完全に塗布されないことによる電食を防止することができる。また、接着剤３も、はみ出しを気にせず確実に塗布できるため、接着剤３の塗布不足による電食についても防止できる。

本実施形態においては、以下に記載する効果を奏することができる。

（ア）接合部４に接着剤３を介在させて異種金属パネル１、２を締結する異種金属パネル１、２の接合構造であり、前記接合部４の少なくとも一部の周縁に締結時に接合部４からはみ出す接着剤３を収容する収容空間１０を形成し、前記収容空間１０にはみ出した接着剤３Ａの表面を覆い且つ収容空間１０を形成する異種金属パネル１、２表面に跨ってシール剤５を塗布するようにした。このため、接着剤３をはみ出させて接合部４全体に確実に塗布でき、接着剤３の塗布不足による電食を防止できる。また、接着剤３が接合部４からはみ出していても収容空間１０内であり、シール剤５の塗布ノズル８が接着剤３Ａにひっかからずに塗布作業をすることができ、シール剤５が完全に塗布されないことによる電食を防止することができる。

（イ）収容空間１０は、接合部４周辺の一方の金属パネル２の端部２Ａを他方の金属パネル１から遠ざける方向に折り曲げることにより両金属パネル１、２間に接合部４に連なり且つ外部に連通させて形成するため、一方の金属パネル２の端部２Ａを折り曲げるのみで収容空間１０を形成できる。

（ウ）シール剤５は、収容空間１０を形成するいずれか一方の金属パネル２の塗布方向に沿う突起部分、例えば、上側金属パネル２の縁若しくは端部２Ａに、シール剤５を送出す塗布ノズル８を接触させて塗布方向に移動させることにより塗布するため、作業性を損なうことなくシール剤５の塗布作業を行うことができ、シール剤５が完全に塗布されないことによる電食を防止することができる。

（第２実施形態）
図５および図６は、本発明を適用した異種金属パネルの接合構造および接合方法ならびにシール剤塗布ノズルの第２実施形態を示し、図５は異種金属パネルの接合構造の第１実施例を示す断面図、図６は異種金属パネルの接合構造の第２実施例を示す断面図である。本実施形態においては、シール塗布ノズル側にガイドとなる突起を設けてシール塗布作業を確実化させたものである。なお、図１〜図４と同一装置には同一符号を付してその説明を省略ないし簡略化する。

本実施形態においては、第１実施形態と同様な異種金属パネルの接合工程（図１参照）により異種金属パネルの接合が行われる点で共通している。本実施形態では、図５（第１実施例）または図６（第２実施例）に示す要領でシール塗布工程Ｓ５が実施される。以下、夫々のシール塗布工程Ｓ５を図面に基づいて説明する。

図５に示す第１実施例のシール塗布工程Ｓ５においては、先端から略金属パネル２の板厚分だけ後退した位置においてノズル８から横方向に突出する突起８Ａを一体に備える塗布ノズル８を使用して、シール剤塗布を行う。前記横方向に突出する突起８Ａは、シール剤５の塗布時に、金属パネル２の上面に接触させて滑らすことで、塗布方向に塗布ノズル８をガイドさせることができる。このため、接合すべき金属パネル２の端部２Ａが、第１実施形態のように折り曲げられてなく、図示例のように、単に切断したのみの構成であっても、塗布ノズル８を金属パネル２の縁に沿って滑らしながら移動させることができる。

そして、例えば、接着剤３の接合部４からのはみ出し量が多い場合には、塗布ノズル８を図中の矢印方向に傾けることで、ノズル８先端がシール５塗布面から浮き上がり、はみ出した接着剤３Ａとの干渉を回避して塗布ノズル８を塗布方向に移動させることができる。この場合に、塗布ノズル８の先端のノズル開口８Ｂを突起８Ａ側に向くよう斜めにカットしたノズル開口８Ｂとすることで、はみ出した接着剤３Ａに引っ掛る干渉をより一層低減させることができる。

図６に示す第２実施例のシール塗布工程においては、接合すべき金属パネル２の接合部４の端部２Ａを相手側金属パネル１より浮かせる方向に折曲げた第１実施形態に示す構造と組合わせる塗布ノズル８によりシール剤５を塗布するようにしたものである。ここで使用する塗布ノズル８は、図５に示す塗布ノズル８に対して、横方向に突出させる突起８Ａの設置位置を、接合すべき金属パネル２の端部２Ａが隆起されている分だけ先端から後退させた位置に設置している。

したがって、前記横方向に突出する突起８Ａを金属パネル２の上部に接触させ、突起８Ａの根元のノズル８外周を金属パネル２の側部に接触させて滑らすことで、塗布方向に塗布ノズル８をより安定してガイドさせることができる。また、金属パネル２の端部２Ａは、接合相手側の金属パネル１から浮いて隙間空間１０を備えるためにはみ出した接着剤３Ａがこの隙間空間１０に収容されて、隙間空間１０外にははみ出しにくいのであるが、この隙間空間１０から更にはみ出す接着剤３Ａがあったとしても、塗布ノズル８を図５と同様に傾けることで、ノズル８先端がシール剤５の塗布面から浮き上がり、はみ出した接着剤３Ａとの干渉を回避して塗布ノズル８を塗布方向に移動させることができる。また、塗布ノズル８の先端のノズル開口８Ｂを突起８Ａ側に向くよう斜めにカットしたノズル開口８Ｂとすることで、はみ出した接着剤３Ａに引っ掛る干渉をより一層低減させることができる。

本実施形態においては、第１実施形態における効果（ア）〜（ウ）に加えて以下に記載した効果を奏することができる。

（エ）接合部４に接着剤３を介在させて締結した異種金属パネル１、２の接合部４からはみ出した接着剤３Ａの表面を覆い且つ接合した異種金属パネル１、２表面に跨ってシール剤５を塗布するシール剤塗布ノズル８の側部に一体に突起８Ａを設け、前記突起８Ａを接合した異種金属パネル２端部２Ａの上部に接触させて塗布ノズル８を位置決めし且つノズル８の塗布姿勢を調整可能としたため、はみ出す接着剤３Ａがあったとしても、塗布ノズル８を突起８Ａを利用して傾けることで、ノズル８先端がシール剤５の塗布面から浮き上がり、はみ出した接着剤３Ａとの干渉を回避して塗布ノズル８を塗布方向に移動させることができ、安定して確実な塗布作業を行うことができる。

（第３実施形態）
図７〜図９は、本発明を適用した異種金属パネルの接合構造および接合方法の第３実施形態を示し、図７は異種金属パネルの接合構造の第１実施例を示す断面図、図８は異種金属パネルの接合構造の第２実施例を示す断面図、図９は異種金属パネルの接合構造の第３実施例を示す断面図である。本実施形態においては、接合部からはみ出す接着剤を収容する空間を接合部の周縁に設けて外部に垂れ落ちたりしないようにしたものである。なお第１、２実施形態と同一装置には同一符号を付してその説明を省略ないし簡略化する。

本実施形態においては、第１実施形態と同様な異種金属パネルの接合工程（図１参照）により異種金属パネルの接合が行われる点で共通している。本実施形態では、図７（第１実施例）から図９（第３実施例）に示す形状に金属パネルの接合部周縁を形成し、リベット作業工程でのはみ出した接着剤を収容し、シール塗布工程で夫々シール塗布が実施される。以下、夫々の実施例を図面に基づいて説明する。

図７に示す第１実施例の接合構造は、下側となる金属パネル１には、下側に突出するビード１１を接合部４の周縁に形成し、このビード１１により金属パネル１の上面に溝１２を形成する。また、上側となる金属パネル２には、接合部４の周縁において、前記溝１２の上部を覆い且つ下方へ折り曲げて溝１２内に入り込む折曲げ端部２Ｂを形成する。前記折曲げ端部２Ｂは、前記溝１２の接合部４側の内側の縁よりも対岸の外側の縁に近づけて形成し、溝１２と折り曲げ端部２Ｂで形成する接着剤３Ａの収容空間１０の容積を確保している。

上記した接合構造においては、両パネル１、２間に接着剤３を挟んでリベット作業工程Ｓ３で両金属パネル１、２を圧接させると、接合部４からはみ出す接着剤３Ａは溝１２と折り曲げ端部２Ｂで形成する収容空間１０に流れ込み、収容空間１０に収容される。このとき、上側の金属パネル２の折曲げ端部２Ｂが前記溝１２内に入り込んでいるため、はみ出した接着剤３Ａが溝１２の外側にまで乗り上げたり、上側金属パネル２の上まで回り込んだりすることを防止できる。前記収容空間１０は、ある程度のスペースが確保されているため、金属パネル１、２同士の接合４Ａ面に塗布する接着剤量を接合部４端部からはみ出すことを前提に多めに塗布することができ、はみ出しを気にせず確実に塗布できるため、接着剤３の塗布不足による電食を防止できる。

また、硬化工程Ｓ４後のシール塗布工程Ｓ５においては、シール剤５の塗布ノズル８を、図示するように、上側金属パネル２の折曲げ端部２Ｂの外周１３に当接させつつ溝１２の方向に滑らすことにより確実に案内できる。このため、ノズル８から送出すシール剤５を折り曲げ端部２Ｂと溝１２の外側の縁との間から溝１２内の空いている空間内に送り込むことができ、常に一定の良好なシールを形成することができる。したがって、接着剤３の接合部４からのはみ出しを考慮することなく、接着剤３Ａにひっかからずに塗布作業をすることができ、シール剤５が完全に塗布されないことによる電食を防止することができる。なお、シール剤５の塗布ノズル８のガイドは、前記した折曲げ端部２Ｂの外周１３に限られず、図示しないが、例えば、溝１２の外側の縁１４に塗布ノズル８を当接させて溝１２方向に滑らせるようにしても、同様にシール作業を行うことができる。

図８に示す第２実施例の接合構造は、下側の金属パネル１に設ける下側に突出するビード１１により形成する溝１２の接合部４から遠い外周側縁の高さを内周側縁の高さより高く形成する。上側の金属パネル２は平面状とし、その端部２Ａは前記溝１２の略中央部を超えて溝１２を覆い外周側縁の内面に臨ませて位置させる。前記溝１２と上側金属パネル２の端部２Ａとで形成する収容空間１０は、内周で金属パネル１、２同士の接合部４に繋がり、外周で下側金属パネル１の溝１２の外周側縁と上側金属パネル２の端部２Ａとの間の隙間を通じて外部と繋がっている。

上記した接合構造においては、両パネル１、２間に接着剤３を挟んでリベット作業工程Ｓ３で両金属パネル１、２を圧接させると、接合部４からはみ出す接着剤３は溝１２と上側金属パネル２の端部２Ａで形成する収容空間１０に流れ込み、収容空間１０に収容される。このとき、上側の金属パネル２の端部２Ａが前記溝１２の中央部を超えて溝１２を覆っているため、はみ出した接着剤３Ａが溝１２の外側にまで乗り上げたり、上側金属パネル２の上まで回り込んだりすることを防止できる。前記収容空間１０は、ある程度のスペースが確保されているため、金属パネル１、２同士の接合部４に塗布する接着剤量を接合部４端部からはみ出すことを前提に多めに塗布することができ、はみ出しを気にせず確実に塗布できるため、接着剤３の塗布不足による電食を防止できる。

また、硬化工程Ｓ４後のシール塗布工程Ｓ５においては、シール剤５の塗布ノズル８を、図示するように、下側金属パネル１の溝１２の外側縁１４に当接させつつ溝１２の方向に滑らすことにより確実に案内できる。このため、ノズル８から送出すシール剤５を溝１２の外側縁１４と上側金属パネル２の端部２Ａとの間から溝１２内の空いている空間内に送り込むことができ、常に一定の良好なシールを形成することができる。したがって、接着剤３の接合部４からのはみ出しを考慮することなく、接着剤３Ａにひっかからずに塗布作業をすることができ、シール剤５が完全に塗布されないことによる電食を防止することができる。

図９に示す第３実施例の接合構造は、下側となる金属パネル１には、下側に突出するビード１１を接合部４の周縁に形成し、このビード１１により金属パネル１の上面に溝１２を形成する。また、上側金属パネル２には、接合部４の周縁において、前記溝１２の上部を覆い且つ上方へ折り曲げ、その先端側で平坦とする折曲げ端部２Ａを形成する。前記折曲げ端部２Ａは、前記溝１２の中央部を超えて溝１２の外側の縁１４に近づけて形成し、溝１２と折り曲げ端部２Ａで形成する接着剤３の収容空間１０の容積を確保している。

上記した接合構造においては、両パネル１、２間に接着剤３を挟んでリベット作業工程Ｓ３で両金属パネル１、２を圧接させると、接合部４からはみ出す接着剤３Ａは溝１２と折り曲げ端部２Ａで形成する収容空間１０に流れ込み、収容空間１０に収容される。このとき、上側の金属パネル２の折曲げ端部２Ａが前記溝１２を中央部を超えて覆っているため、はみ出した接着剤３Ａが溝１２の外側にまで乗り上げたり、上側金属パネル２の上まで回り込んだりすることを防止できる。前記収容空間１０は、ある程度のスペースが確保されているため、金属パネル１、２同士の接合部４に塗布する接着剤量を接合部４端部からはみ出すことを前提に多めに塗布することができ、はみ出しを気にせず確実に塗布できるため、接着剤３の塗布不足による電食を防止できる。

また、硬化工程Ｓ４後のシール塗布工程Ｓ５においては、シール剤５の塗布ノズル８を、図示するように、上側金属パネル２の折曲げ端部２Ａ外周に当接させつつ溝１２の方向に滑らすことにより確実に案内できる。このため、ノズル８から送出すシール剤５を折り曲げ端部２Ａと溝１２の外側の縁１４との間から溝１２内の空いている空間１０内に送り込むことができ、常に一定の良好なシールを形成することができる。したがって、接着剤３の接合部４からのはみ出しを考慮することなく、接着剤３にひっかからずに塗布作業をすることができ、シール剤５が完全に塗布されないことによる電食を防止することができる。

本実施形態においては、第１実施形態における効果（ア）〜（ウ）に加えて、以下に記載する効果を奏することができる。

（オ）収容空間１０は、接合部４周辺の他方の金属パネル１に接合部４周縁に沿う溝１２を形成し、前記溝１２と一方の金属パネル２端部２Ａとにより前記接合部４に連なり且つ外部に連通させて形成するため、収容空間１０の容積を比較的大きく形成することができ、金属パネル１、２同士の接合部４に塗布する接着剤量を接合部４端部からはみ出すことを前提に多めに塗布することで、はみ出しを気にせず確実に塗布でき、接着剤３の塗布不足による電食を確実に防止できる。また、シール剤５の塗布作業においても、塗布ノズル８をはみ出した接着剤３Ａに影響されずに、収容空間１０を構成する溝１２の縁１４や上側金属パネル２の折曲げ端部２Ａまたは２Ｂを利用して塗布ノズル８をガイドでき、高品質なシール剤塗布状態を得ることができる。

なお、上記実施形態において、異種金属パネルの結合構造として、リベット７による締結構造について説明したが、図示はしないが、両金属パネルを巻き締め等のヘミング加工により締結するものであってもよい。

本発明の一実施形態を示す異種金属パネルの接合方法の工程図。 同じく異種金属パネルの接合構造の第１実施例を示す断面図。 同じく異種金属パネルの接合構造の第２実施例を示す断面図。 同じく異種金属パネルの接合構造の第３実施例を示す断面図。 本発明の第２実施形態を示す異種金属パネルの接合構造の第１実施例の断面図。 同じく異種金属パネルの接合構造の第２実施例を示す断面図。 本発明の第３実施形態を示す異種金属パネルの接合構造の第１実施例の断面図。 同じく異種金属パネルの接合構造の第２実施例を示す断面図。 同じく異種金属パネルの接合構造の第３実施例を示す断面図。

符号の説明

１、２ 異種金属パネル
３、３Ａ 接着剤
４ 接合部
５ シール剤
６、８ 塗布ノズル
７ リベット
１０ 収容空間
１１ ビード
１２ 溝

Claims (7)

1. 接合部に接着剤を介在させて異種金属パネル同士を締結する異種金属パネルの接合構造であり、
   前記接合部の少なくとも一部の周縁に接合部から締結時にはみ出す接着剤を収容する収容空間を形成し、
   前記収容空間にはみ出した接着剤の表面を覆い且つ収容空間を形成する異種金属パネル表面に跨ってシール剤を塗布することを特徴とする異種金属パネルの接合構造。
2. 前記収容空間は、接合部周辺の一方の金属パネルの端部を他方の金属パネルから遠ざける方向に折り曲げることにより両金属パネル間に接合部に連なり且つ外部に連通させて形成することを特徴とする請求項１に記載の異種金属パネルの接合構造。
3. 前記収容空間は、接合部周辺の他方の金属パネルに接合部周縁に沿う溝を形成し、前記溝と一方の金属パネル端部とにより前記接合部に連なり且つ外部に連通させて形成することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の異種金属パネルの接合構造。
4. 接合部に接着剤を介在させて締結した異種金属パネルの接合部からはみ出した接着剤の表面を覆い且つ接合した異種金属パネル表面に跨ってシール剤を塗布するシール剤塗布ノズルであり、
   塗布ノズルの側部に一体に突起を設け、前記突起を接合した異種金属パネル端部の上部に接触させて塗布ノズルを位置決めし且つノズルの塗布姿勢を調整可能としたことを特徴とするシール剤塗布ノズル。
5. 接合部に接着剤を介在させて異種金属パネルを締結する異種金属パネルの接合方法であり、
   接合部の少なくとも一部の周縁に相手側金属パネルとの間において接合部に連なり外部に開放した収容空間を形成するよう少なくとも一方の金属パネルの接合面周縁に折曲げ部若しくは溝を形成し、
   前記異種金属パネルをその接合面間に接着剤を介在させて接触させ、
   次いで、両金属パネルを圧接させて結合すると共に結合時に接合部より接着剤をはみ出させて前記収容空間に収容し、
   前記接着剤を加熱硬化させ、
   前記はみ出した接着剤の表面を覆い且つ収容空間を形成する異種金属パネル表面に跨ってシール剤を塗布することを特徴とする異種金属パネルの接合方法。
6. 前記シール剤は、前記収容空間を形成するいずれか一方の金属パネルの塗布方向に沿う突起部分に、シール剤を送出す塗布ノズルを接触させて塗布方向に移動させることにより塗布することを特徴とする請求項５に記載の異種金属パネルの接合方法。
7. 前記塗布ノズルは、側部に一体に突起を備え、前記突起を接合した異種金属パネルの上部に接触させて塗布ノズルを位置決めし且つノズルの塗布姿勢を調整しつつシール剤を塗布することを特徴とする請求項６に記載の異種金属パネルの接合方法。
   

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