JP2005254227A

JP2005254227A - 塗工方法

Info

Publication number: JP2005254227A
Application number: JP2004310748A
Authority: JP
Inventors: Hajime Okutsu; 肇奥津; Takanari Kawazoe; 隆也川副; Hirotoshi Mizota; 浩敏溝田
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 2004-02-13
Filing date: 2004-10-26
Publication date: 2005-09-22
Anticipated expiration: 2024-10-26
Also published as: JP4755407B2

Abstract

【課題】低速塗工条件において、被塗工物の損傷危険性が少なく、かつ塗工液の回収を要しない塗工方法を提供する。
【解決手段】０.１ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎの速度でシート状物１を実質的に水平方向に走行させ、シート状物１の上方から塗工液を供給した後、エアノズル３よりシート状物１へエアを吹き付けることで、エアノズル３よりも上流側に塗工幅全域に渡る塗工液の溜まり５を生ぜしめることにより均一塗工面４を得る、余剰塗工液の回収を要しない塗工方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、走行するシート状物へエアを吹き付けることで塗工面を得る塗工方法に関する。

近年、塗工技術はディスプレイ材料、機能性フィルム等の映像表示分野、磁気テープ類等の情報記録分野、インクジェット用紙等の紙分野、薄膜電池や電子回路基板等の電気・電子関連分野、眼鏡レンズなどの光学関連分野、撥水・防水・消臭といった機能繊維分野など、非常に多くの分野で活用されている。また、様々な被塗工物と塗工液との組み合わせに対応するため、種々の塗工方式が生み出されている。

一方、近年の被塗工物は、塗工工程の前後において種々の工程が連結されていることが多く、前後の工程の関係で塗工速度に制限を受ける場合も少なくない。例えば、塗工工程の後工程として、特許文献１に示すような、相対する金属ベルト面が同方向へ同一速度で走行するように配設された２個のエンドレスベルトの相対するベルト面と、それらの両側辺部にあるベルト面で挟まれた状態で走行する連続したガスケットとで囲まれた空間に、その一端より重合性原料を供給し、加熱ゾーン内でベルトの走行と共に重合性原料を固化させ、その他端より板状重合物を取り出すような工程を有する場合は、重合性原料の固化速度の方が塗工速度よりも遅いので、塗工速度は制限を受けることとなる。

その他、塗工工程の前工程として、被塗工物の表面ぬれ性を向上させる目的で被塗工物表面を処理するなどの工程を有する場合もある。

これらのような別工程と塗工工程が連結している場合、別工程の都合により塗工速度は１０ｍ／ｍｉｎ以下に制限されることが多い。

しかしながら、従来の塗工技術は、塗工厚みを維持しながらいかに塗工速度を速くするかにのみ着目されたものであり、塗工速度が１０ｍ／ｍｉｎ以下の低速塗工条件における最適な塗工方法の提案はこれまでなされてこなかった。

また、近年、塗工技術はハイテク産業でも数多く活かされているが、高度技術になればなるほど被塗工物は高価なものとなり、塗工装置と被塗工物の接触による損傷の被害は大きくなってしまう。さらに、被塗工物が金属やガラス等の高い剛性を有するものである場合は、塗工装置と被塗工物との接触トラブルにより、被塗工物だけでなく塗工装置の損傷にまで至ってしまうため、その被害は極めて大きなものとなる。したがって、高い塗工精度を有しつつ、被塗工物を損傷する危険性の少ない塗工方式が求められている。

被塗工物を損傷する危険性が低い塗工方式として、エアナイフコートがある。具体的には、例えば特許文献２に示されるようなエアノズルを用いて、最終塗工量よりも多量の塗工液を被塗工物上に供給し、その後エアナイフから被塗工物の表面に向かって高圧エアを吹き付け、余剰の塗工液を掻き落とす方法である。図２に示すように、掻き落とされた余剰の塗工液はエアナイフ（エアノズル３）よりも下部に設置されたキャッチパン７により回収される。エアナイフコートの場合、一般にエアナイフ先端のリップと被塗工物との距離は０.８ｍｍ以上あけることが可能であり、例えばダイコート方式におけるその距離が高々数１０μｍ程度であることと比較すると、被塗工物とリップとの接触危険性が低い点で有利である。

ただし、従来のエアナイフコートにおいては、塗工速度は一般に１００ｍ／ｍｉｎ〜１０００ｍ／ｍｉｎの範囲であり、これより低速条件、特に１０ｍ／ｍｉｎ以下のような塗工速度においての塗工挙動について具体的に示されたものはこれまでなかった。さらに、最終塗工量を定量するために過剰の塗工液を掻き落とすので、いわゆるキャッチパンなどの塗工液回収設備を必要とし、設備が膨大になるばかりか、塗工液が人体に有害な場合は掻き落とした過剰の液が周囲に飛散し、作業環境の悪化を招く恐れがあった。
特公昭４７−３３４９５号公報特公昭３６−９４３７号公報

本発明は、上述した課題を解決すべくなされたものである。すなわち本発明の目的は、１０ｍ／ｍｉｎ以下の低速塗工条件において、被塗工物の損傷危険性が少なく、かつ塗工液の回収を要しない塗工方法を提供することにある。

本発明者らは、上記目的を達成するべく鋭意実験を繰り返した結果、被塗工物が高い剛性を有するシート状物であれば、幅方向に高低差を生じることなくフラットな状態のまま水平方向に走行させることは容易であることを確認した。そのうえで、このシート状物を水平方向に走行させながら、シート状物の上方から塗工液を供給した後、エアナイフにてエアを吹き付けると、吹き付けエアの圧力が及ぼす塗工液の堰き止め効果により、エアノズルよりも上流側に塗工幅全域に渡って塗工液の溜まりを作ることが可能であり、これにより幅方向に均一な塗工面が得られること、および、この現象は被塗工物が１０ｍ／ｍｉｎ以下の非常に低速な塗工速度においてのみ発現するものであることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち本発明は、０.１ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎの速度でシート状物を実質的に水平方向に走行させ、シート状物の上方から塗工液を供給した後、エアノズルよりシート状物へエアを吹き付けることで、エアノズルよりも上流側に塗工幅全域に渡る塗工液の溜まりを生ぜしめることにより均一塗工面を得る、余剰塗工液の回収を要しない塗工方法である。

本発明の塗工方法によれば、低速の塗工条件においてエアの吹き付けによって上流側に塗工液の溜まりを生ぜしめ、これにより被塗工物を損傷することなく、幅方向に均一な塗工面を形成でき、しかも余剰塗工液の回収の必要も無くなる。したがって、金属製や樹脂製のシート状物の表面に塗工面を形成する必要がある種々の用途において非常に有用である。

図１は、本発明の塗工方法の一例を示す模式図である。この図に示すように、シート状物１（被塗工物）は水平方向に走行し、その上方に位置する塗工液供給部２より塗工液がシート状物１の上面に供給される。先に説明した従来のエアナイフコート法では、ここで最終塗工量よりも多い量の塗工液を供給するが、本発明においては目的とする塗工量、すなわち最終塗工量と同じ量だけを供給すれば足りる。

塗工液供給部２における供給方式としては、中空パイプを１本あるいは幅方向に複数本並べただけの簡素な方式でもよく、またある面積を描くように噴霧する噴霧ノズルを１個あるいは複数本幅方向に並べた形式のものでも良い。噴霧ノズルを用いる場合は、下流に位置するエアノズル３からの気流により塗工液が飛散しないよう、噴霧される塗工液の平均滴径を０.１ｍｍ以上に調整することが好ましい。また、幅方向にスリットダイを配して塗工液を供給する方法でも良い。塗工液供給部２の取り付け位置は、シート状物１の表面から１０ｍｍ以上離すことが好ましい。なお、本発明において幅方向とは、シート状物１（被塗工物）の走行方向と直交する方向のことを指し、長手方向とはシート状物１の走行方向のことを指す。また、上流、下流とはシート状物１の走行を流れとして見た場合の意味である。

ここで、塗工液供給部２から塗工液をシート状物１上に供給した段階で未塗工部分が存在していても、後に詳述するように、その下流に位置する溜まり５が未塗工部分を消失せしめることができる。

本発明に用いる塗工液は特に制限されず、非水系および水系の何れの塗工液も使用できる。塗工液の粘度は、通常は１ｍＰａ・ｓ〜５０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましい。

非水系の塗工液としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸エステル；酢酸ビニル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、スチレン等の重合性モノマー挙げられる。

特に、多価アルコールのポリ（メタ）アクリレートを好適に用いることができる。その具体例としては、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１,４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１,６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１,９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、ペンタグリセロールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールヘプタ（メタ）アクリレート；マロン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、コハク酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、フマル酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、等の組み合わせによる縮合物；トリメチロールプロパントルイレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、４,４'−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、イソホロンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等と、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−メトキシプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシ（メタ）アクリルアミド、１,２,３−プロパントリオール−１,３−ジ（メタ）アクリレート、３−アクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等とを、イソシアネート１分子当たり３モル以上を常法により反応させて得られるウレタン（メタ）アクリレート；トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌル酸のジ（メタ）アクリレート、トリ（メタ）アクリレート等のポリ［（メタ）アクリロイルオキシエチル］イソシアヌレート、更には従来より知られるエポキシポリアクリレート、ウレタンポリアクリレートなどが挙げられる。

これらは、一種を単独あるいは二種以上を混合して用いる事ができる。また、さらにアセトン、メタノール、エタノール、イソプロパノール、メチルエチルケトン、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン等の溶剤を粘度調整等の目的で適宜加えることも可能である。

また、重合開始剤を加えることもできる。その具体例としては、tert-ヘキシルパーオキシピバレ−ト、tert-ヘキシルパーオキシ-２-エチルヘキサノエート、ジ-イソプロピルパーオキシジカーボネート、tert-ブチルネオデカノエート、tert-ブチルパーオキシピバレート、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、tert-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、tert-ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、ジ-tert-ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物；２,２'-アゾビス（２,４-ジメチルバレロニトリル）、２,２'-アゾビスイソブチロニトリル、１,１'-アゾビス（１-シクロヘキサンカルボニトリル）、２,２'-アゾビス（２,４,４-トリメチルペンタン）等のアゾ化合物；などが挙げられる。さらに、光重合開始剤の具体例として、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトイン、ブチロイン、トルオイン、ベンジル、ベンゾフェノン、ｐ−メトキシベンゾフェノン、２,２−ジエトキシアセトフェノン、α,α−ジメトキシ−α−フェニルアセトフェノン、メチルフェニルグリオキシレート、エチルフェニルグリオキシレート、４,４'−ビス（ジメチルアミノ）ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン等のカルボニル化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等の硫黄化合物；などが挙げられる。またさらに、２,４,６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシフォスフィンオキサイドなどの助剤や、無機系フィラーなどを適宜加えることも可能である。

被塗工物であるシート状物１の材質には特に制限は無く、例えば、樹脂、金属等を使用できる。金属としては、例えば、オーステナイト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、鉄鋼、アルミニウム、銅などが挙げられる。また、これらの塗工側の表面を研磨処理したものも使用できる。シート状物が水平状態での走行を維持するためには、高い剛性を有することが好ましい。特に金属製のシート状物は、一般に、薄くても比較的高い剛性を有するので好ましい。シート状物の厚さは、０.１ｍｍ以上であることが望ましい。また、シート状物の水平方向のフラット性を保つため、シート状物の走行方向に沿って張力をかけることもできる。

図１に示すように、実質的に水平方向に走行するシート状物１の上に供給された塗工液は、エアノズル３のせき止め効果により塗工幅全域に形成されている溜まり５に供給される。一方、エアノズル３の真下から下流に向かっては、一定量の塗工液が塗工面４として定常的にシート状物と共に溜まり５から移行していく。この溜まり５は、エアノズル３から噴出されるエアにより自由表面が常時波打っているが、この波打ちが激しくなると、塗工面４へその波形状が反映されてしまうため外観上好ましくない。本発明者らは鋭意検討の結果、塗工液溜まりがシート状物と接触する位置８付近の波打ちが塗工面４への影響が極めて大きく、溜まり５の量を塗工液の１分あたりの供給量よりも多くなるよう調節することで、塗工液溜まりがシート状物と接触する位置８がエアノズル３から十分に離れて波打ちが低減され、外観良好な塗工面４が得られることを見出した。なお、ここで、「塗工液溜まりがシート状物と接触する位置８」とは、上流側から下流側にシート状物１が走行する場合、その走行するシート状物１が最初に塗工液溜まり５の位置に至る箇所を意味する。すなわち、この位置８は、塗工液溜まり５の最上流側の端部に相当する。また、溜まり５は幅方向全域に広がることで未塗工部分の無い平滑な塗工面４を得るために重要であるが、さらに長手方向においても重要である。例えば、この溜まり５への塗工液の供給ムラが一時的に発生した場合、溜まり５の量が変化するが、溜まり５の量が塗工液の１分あたりの供給量よりも多くなるよう調節されていれば、その量の大小は塗工面４の塗工厚みに実質的に影響を及ぼさない。すなわち、溜まり５は塗工液供給部２の流量ムラに対する緩衝機構としても機能している。なお、本発明の塗工方法では、被塗工物であるシート状物が長い方が効率よく塗工できる。さらに、シート状物が長さ方向における端部を有しないエンドレスシート状であって、連続的に走行するものであれば最も効率よく塗工できる。ここで、シート状物を「実質的に」水平方向に走行させるとは、僅かに傾いた方向で走行する場合であっても、水平方向の場合と同様に本発明の効果（均一塗工面形成）が得られるのであれば、そのような場合をも含む意味である。

エアノズル３としては、例えば、エア吹き出し形状がスリット型のものや、円形型、楕円型のものを幅方向に複数本配列したもの等が挙げられる。スリット型の場合、スリットのクリアランスは１ｍｍ以下が好ましく、０.８ｍｍ以下がさらに好ましい。クリアランスは０.０５ｍｍ以上であることが好ましい。

エアノズル３の取り付け位置は、シート状物１の表面から１〜２０ｍｍ離した位置が好ましい。この範囲の下限値は溜まり５がエアノズル３の先端に接触する危険を回避するなどの点で意義が有り、上限値は溜まり５を十分安定させてエアの堰き止め効果を得るなどの点で意義が有る。エアノズル３の取り付け角度は、シート状物１の走行方向に対し鉛直下向きを０°として−６０°〜６０°の範囲内が好ましい。エアノズル３から吹き出すエア量は、塗工幅１ｍあたり０.１〜３０ｍ³／ｍｉｎが好ましい。エア温度は常温でも良く、また塗工液の粘度を下げるなどの目的で、１５０℃以下の熱風を用いても良い。

以上説明した本発明の塗工方法によれば、均一な塗工面４を有するシート状物１を安定して得ることができる。このシート状物１の面積１ｍ²あたりの塗工量は、通常は１ｇ／ｍ²〜１００ｇ／ｍ²の範囲内である。また、この塗工面４を更に加熱したり、紫外線を照射したりすることによって硬化させ、硬化層付きのシート状物１を得ることもできる。

塗工面４またはその硬化層付きの樹脂製または金属製のシート状物１は、そのままで、または所望のサイズに適宜切断して、種々の用途に使用できる。

また例えば、硬化層付きの金属製のシート状物１の硬化層側に、別の樹脂層や樹脂成形体を接触させ、金属製のシート状物１から硬化層を剥離移行させることにより、硬化層付きの樹脂積層体を得ることもできる。この方法は、特に連続製板装置を用いた板状重合物の製造方法において非常に有用である。すなわち、相対するベルト面が同方向へ同一速度で走行するように配設された２個のエンドレスベルトの相対するベルト面と、それらの両側辺部にあるベルト面で挟まれた状態で走行する連続したガスケットとで囲まれた空間に、その一端よりメタクリル酸メチルを含む重合性原料を供給し、加熱ゾーン内でベルトの走行と共に重合性原料を固化させ、その他端より板状重合物を取り出す板状重合物の製造方法において、その連続製板装置の２個のエンドレスベルト（例えば厚み１.０ｍｍ以上のステンレス鋼板からなる鏡面研磨されたエンドレスベルト）の相対するベルト面のうちの少なくとも一方の面が、予め本発明の塗工方法により形成された塗工面の硬化層を設けておき、原料の連続的な重合と共にその硬化層を板状重合物の表面に移行することによって、硬化層付き板状重合物を安定して且つ効率良く製造できる。

以下、本発明を実施例により更に詳しく説明するが、これらは本発明を限定するものではない。以下の記載において「部」は質量部を示す。

＜実施例１＞
トリメチロールプロパントリアクリレート（東亞合成(株)製、商品名アロニックスＭ３０９）２０部、平均分子量約１１４６のウレタンアクリレート（新中村化学(株)製、商品名ＮＫオリゴＵ−６ＨＡ）３０部、１,６−ヘキサンジオールジアクリレート（大阪有機化学(株)製、商品名ビスコート＃２３０）５０部を混合したものを塗工液として用い、鏡面研磨された幅５００ｍｍオーステナイト系ステンレス鋼板をシート状物１として、シート状物１の両端から２０ｍｍ内側を塗工端とし、塗工幅４６０ｍｍの連続塗工を図１に示した方法に従い１０時間行った。

ここで、塗工温度は２５℃、塗工液の２５℃における粘度は６０ｍＰａ・ｓであった。また、塗工液供給部２として、平均液滴径１ｍｍになるよう調整した円形噴霧ノズルパイプを４本幅方向に１１５ｍｍ間隔で１列になるよう、シート状物１の表面より１５０ｍｍ離して配した。エアノズル３としては、幅方向に６００ｍｍのスリット型エアノズルであってスリットクリアランス０.１５ｍｍ、エア風量１ｍ³／ｍｉｎのものを用い、エアノズル取り付け位置はシート状物１の表面から１０ｍｍ離れた位置で、エアノズル角度がシート状物１の走行方向に対し鉛直下向きよりも上流側に５°傾けてなるよう配した。

塗工速度（シート状物１の走行速度）は、２ｍ／ｍｉｎとした。また、塗工液の供給量はパイプ４本の合計で２３ｇ／ｍｉｎで行った。すなわち、供給された塗工液が外部に漏れることなく全て塗工面として製品になるとした場合の塗工量は２５ｇ／ｍ²となる。

１０時間の塗工中、塗工幅の蛇行は左右に１０ｍｍ以内であり、ステンレス鋼板の左右端部から塗工液が外部に漏れるようなことはなく、キャッチパン等で塗工液を回収する必要は生じなかった。また、その塗工中、エアノズル３の真下から上流側に向かって長さ５０ｍｍ以上の溜まり５が塗工幅全域に渡り安定して形成され、塗工面の目視評価では未塗工部分や極端な薄膜部分は皆無であった。塗工終了時に、塗工液の供給とシート状物１の搬送を同時に急停止し、溜まり５を素早く回収してその液量を測定したところ、４１ｇであった。さらに、得られた塗工面のうち５００ｍ²分のサンプルについて１０ｍ²毎に計５０点に対し、キーエンス製レーザーフォーカス変移計ＬＴ−８１００（測定部：ＬＴ−８０１０ＳＯ）を用いて塗工厚みを測定し、塗工液の密度より塗工量に換算したところ、塗工量の振れは２５ｇ/ｍ²プラスマイナス１５％以内に収まっていた。

＜実施例２＞
本実施例では、実施例１よりもさらに大型の装置を用いて、以下の通り連続塗工を行った。

平均分子量約１１４６のウレタンアクリレート５０部、１,６−ヘキサンジオールジアクリレート５０部を混合したものを塗工液として用い、鏡面研磨された幅２８００ｍｍオーステナイト系ステンレス鋼板をシート状物１として、シート状物１の両端から１００ｍｍ内側を塗工端とし、塗工幅２６００ｍｍの連続塗工を図１に示した方法に従い２０時間行った。

ここで、塗工温度は１７℃、塗工液の１７℃における粘度は１０８０ｍＰａ・ｓであった。また、塗工液供給部２として、内径１ｍｍ、外径３ｍｍのステンレス製中空パイプを８本幅方向に３２５ｍｍ間隔で１列になるよう、シート状物１の表面より２００ｍｍ離して配した。エアノズル３としては、幅方向に３０００ｍｍのスリット型エアノズルであって、スリットクリアランス０.１ｍｍ、エア風量６ｍ³／ｍｉｎのものを用い、エアノズル取り付け位置はシート状物１の表面から４ｍｍ離れた位置で、エアノズル角度がシート状物１の走行方向に対し鉛直上向きよりも上流側に１５°傾けてなるよう配した。

塗工速度は４ｍ／ｍｉｎとした。また、塗工液の供給量は、パイプ８本の合計で１６７ｇ／ｍｉｎで行った。すなわち、供給された塗工液が外部に漏れることなく全て塗工面として製品になるとした場合の塗工量は１６ｇ／ｍ²となる。

２０時間の塗工中、塗工幅の蛇行は左右に２０ｍｍ以内であり、ステンレス鋼板の左右端部から塗工液が外部に漏れるようなことはなく、キャッチパン等で塗工液を回収する必要は生じなかった。また、その塗工中、エアノズル３の真下から上流側に向かって１５ｍｍ以上の溜まり５が塗工幅全域に渡り安定して形成され、塗工面の目視評価では未塗工部分や極端な薄膜部分は皆無であった。塗工終了時に、実施例１と同様にして溜まり５の液量を測定したところ、１２５ｇであった。さらに、実施例１と同様にして塗工厚みを測定し、塗工量に換算したところ、塗工量の振れは１６ｇ/ｍ²プラスマイナス１２％以内に収まっていた。

＜実施例３＞
エアノズル３の真下から上流側に向かって５０ｍｍ以上の溜まり５が塗工幅全域に渡り安定して形成されるよう調節したこと以外は、実施例２と同様にして連続塗工を行った。２０時間の塗工中、塗工幅の蛇行は左右に２０ｍｍ以内であり、キャッチパン等で塗工液を回収する必要は生じなかった。また、その塗工中、塗工面の目視評価では未塗工部分や極端な薄膜部分は皆無であり、極めて平滑で外観良好な塗工面が安定して得られた。塗工終了時に、実施例１と同様にして溜まり５の液量を測定したところ、４０７ｇであった。さらに、実施例１と同様にして塗工厚みを測定し、塗工量に換算したところ、塗工量の振れは１６ｇ/ｍ²プラスマイナス１０％以内に収まっていた。

＜比較例１＞
図２に示すように、ステンレス鋼板（シート状物１）をバックアップロール６に沿わせ、エアノズル角度がロール６に沿ったステンレス鋼板の接線と直交する方向よりも上流側に５°傾けてなるよう配したこと以外は、実施例１と同様にして１０時間の連続塗工を行った。なお、塗工中は図２で示したキャッチパン７は撤去した。

１０時間の塗工中、エアノズル３から上流側のシート状物１上に実施例１と類似の溜まりが確認されたが、その量は回収困難な程少量であり、幅方向でところどころ途切れがちな部分が認められた。また、塗工面の目視評価において未塗工部分や極端な薄膜部分が多数認められ、塗工面として満足のいくものではなかった。

本発明の塗工方法の一例を示す模式図である。従来の塗工方法の一例を示す模式図である。

符号の説明

１シート状物（被塗工物）
２塗工液供給部
３エアノズル
４塗工面
５塗工液の溜まり
６バックアップロール
７キャッチパン
８塗工液溜まりがシート状物と接触する位置

Claims

０.１ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎの速度でシート状物を実質的に水平方向に走行させ、シート状物の上方から塗工液を供給した後、エアノズルよりシート状物へエアを吹き付けることで、エアノズルよりも上流側に塗工幅全域に渡る塗工液の溜まりを生ぜしめることにより均一塗工面を得る、余剰塗工液の回収を要しない塗工方法。
該塗工液の溜まり量が、塗工液の１分あたりの供給量よりも多くなるよう調節する請求項１記載の塗工方法。
シート状物が厚み１.０ｍｍ以上のステンレス鋼板である請求項１または２記載の塗工方法。
シート状物の塗工側表面が、鏡面研磨されている請求項３記載の塗工方法。
シート状物が、エンドレスベルトである請求項２〜４の何れか一項記載の塗工方法。
エアノズルとシート状物の表面との距離が、１ｍｍ〜２０ｍｍの範囲内である請求項１〜５の何れか一項記載の塗工方法。
エアノズルのエア噴き出し部形状が、シート状物の幅方向に伸びたスリット形状である請求項１〜６の何れか一項記載の塗工方法。
スリット部のクリアランスが、０.８ｍｍ以下である請求項７記載の塗工方法。
相対するベルト面が同方向へ同一速度で走行するように配設された２個のエンドレスベルトの相対するベルト面と、それらの両側辺部にあるベルト面で挟まれた状態で走行する連続したガスケットとで囲まれた空間に、その一端よりメタクリル酸メチルを含む重合性原料を供給し、加熱ゾーン内でベルトの走行と共に重合性原料を固化させ、その他端より板状重合物を取り出す板状重合物の製造方法において、
前記２個のエンドレスベルトの相対するベルト面のうちの少なくとも一方の面が、予め請求項１〜８の何れか一項記載の塗工方法により形成された塗工面の硬化層を有し、かつ該硬化層は板状重合物の表面に移行することを特徴とする硬化層付き板状重合物の製造方法。