JP4829511B2 - 塗工方法および塗工装置ならびに硬化層付き板状重合物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、実質的に水平に走行するシート状物上に塗工液を供給しつつエアを吹き付けることにより、塗工液の溜まりを形成して塗工部を得る塗工方法に関する。

本発明はまた、板状重合物に塗工液が硬化した層が設けられた硬化層付き板状重合物の製造方法に関する。

近年、塗工技術はディスプレイ材料、機能性フィルム等の映像表示分野、磁気テープ類等の情報記録分野、インクジェット用紙等の紙分野、薄膜電池や電子回路基板等の電気・電子関連分野、眼鏡レンズなどの光学関連分野、撥水・防水・消臭といった機能繊維分野など、非常に多くの分野で活用されている。また、様々な被塗工物と塗工液との組み合わせに対応するため、種々の塗工方式が生み出されている。

一方、近年の被塗工物は、塗工工程の後工程に種々の工程が連結されて処理されることが多く、後工程の関係で塗工幅に制限を受ける場合も少なくない。例えば、塗工工程の後工程として、特許文献１に示すような、相対する金属ベルト面が同方向へ同一速度で走行するように配設された２個のエンドレスベルトの相対するベルト面と、それらの両側辺部にあるベルト面で挟まれた状態で走行する連続したガスケットとで囲まれた空間に、その一端より重合性原料を供給し、加熱ゾーン内でベルトの走行と共に重合性原料を固化させ、その他端より板状重合物を取り出すような工程を有する場合がある。例えば、予めベルト面を塗工して塗工部を形成し、この塗工部を硬化させてベルト面上に硬化層を形成しておき、その後に上記重合性原料の供給および固化を行ない、板状重合物を硬化層ごとベルトから剥離することによって、硬化層付き板状重合物を得ることができる。しかしこの場合、ガスケット部分まで塗工部が存在するとガスケット部分には板状重合物が存在しないため、板状重合物を剥離する際、板状重合物が無いガスケット部分において被塗工物（ベルト面）から硬化層が剥離しづらいという剥離不良が発生することがあった。

このような現象を解決するために、シート状物の側端部より一定幅非塗工部を形成することが効果的だが、一般的に、エアノズルによりエアを塗工液に吹き付けて塗工部を得る塗工方法は、シート状物、例えば、プラスチックシート、金属シート、紙、人造皮革などの全面を塗工することしかできない。そこで、シート状物側端部に非塗工部を設け全面ではない所定の塗工部を形成するに当たり、エアノズルよりも上流側に塗工部の幅の全域に渡る塗工液の溜まりを生ぜしめることにより塗工部を得る塗工方法であって、所定の塗工部を形成する量の塗工液を供給することで余剰塗工液を回収しない、すなわち所定の塗工部を形成するようにした方法が提案されている。

ところが、所定の塗工部を形成する塗工量を供給する方法では、塗工部エッジ付近の塗工液の溜まり量は、塗工部の他の部分（エッジより内側の部分）の溜まり量に比べて安定しないまたは少ない。このため、塗工部エッジ付近の塗工液の溜まりを消費すると非塗工部が発生し、次いで、塗工部エッジの塗工液の溜まりに供給出来なかった塗工液がシート状物の界面張力、塗工液の表面張力および濡れ性で内側部より供給されて塗工部エッジ付近の塗工液の溜まりが再度形成される。この現象を繰り返すことで塗工部エッジの振幅は安定せずノコギリ状または波状となるという現象が発生する。

このような現象が発生するため、例えば前述の硬化層付き板状重合物を製造する際には、ガスケット部分より塗工部エッジの振幅の最大幅が塗工面より狭くするような調整がなされていたが、ガスケット近傍まで塗工部が形成されていない個所も生じるため、板状重合物を最大限製品として利用することが出来ず、生産性の点で改善が求められていた。

さらに、シート状物の側端部に非塗工部を形成する方法として、例えば特許文献２に示されるような、塗工時に紙またはフィルム等の端部に非塗工部を設ける方法が提案されている。この方法は、紙またはフィルム等が蛇行する場合にバックアップロールの汚染と塗料の直接裏回りを防ぐことを目的としている。しかし、シート状物が蛇行しなくても塗工部エッジの振幅が安定しないという現象は起きるため、この方法では塗工部エッジがノコギリ状等になるという現象を回避することはできず、板状重合物の生産性改善にはつながらない。

また、特許文献３では、バックアップロールの汚染と塗料の直接裏回りを防ぐために、連続して走行する帯状物表面を全巾に亘って薬液を塗布するに当たり、帯状物の端部ないしその付近の塗布液を空気噴流により帯状物の中央部方向に押し流す方法が提案されているが、帯状物表面を全巾に亘って薬液を塗布するため非塗工部が存在しない上、一旦帯状物全面に塗布した塗布液を空気噴流により帯状物の中央部方向に押し流す方法では塗工部エッジがノコギリ状等になるという現象を回避することはできず、板状重合物の生産性改善にはつながらない。

また、特許文献４では、塗布液のストリップ裏側へ直接裏回りを防ぐために、気体絞り装置に近接して気体補助ノズルを設け気体絞り装置の鋼帯エッジから外方向に流れる気体流を補助ノズルにより内方向に流れを変える気体を噴出する方法を提案しており、また、特許文献５には気体絞り装置の鋼帯エッジ部に対応する位置に近接して整流板を設ける方法が提案される。しかし、これらも塗布液の直接裏回り等を防止するものであって、非塗工部を設けるものではなく、これらの方法では塗工部エッジがノコギリ状等になるという現象を回避することはできず、板状重合物の生産性改善にはつながらない。
特公昭４７−３３４９５号公報 特開昭５１−１１９０５１号公報 特開昭５４−８３９４８号公報 特開昭５９−２２２２５７号公報 特開昭５９−２２２２５８号公報

本発明の目的は、実質的に水平に走行するシート状物の上面に塗工液を供給し、塗工液が供給される位置よりも下流側においてエアノズルからシート状物へエアを吹き付けることにより、エアノズルの上流側に塗工幅全域に渡る塗工液の溜まりを生ぜしめてシート状物上に塗工部を得る塗工方法であって、シート状物の端部に非塗工部を形成する際に、塗工部エッジがノコギリ状もしくは波状になることを抑制し、塗工部エッジを連続して直線化可能な塗工方法および装置を提供することである。

本発明の別の目的は、塗工液の硬化層を有する板状重合物を製造するにあたり、硬化層のエッジを直線化して、硬化層付き板状重合物の生産性を改善しうる方法を提供することである。

本発明者らは、シート状物の上方から塗工液を供給した後、エアノズル（メインエアノズル）にてエアを吹き付けることで、吹き付けエアの圧力が及ぼす塗工液の堰き止め効果により、メインエアノズルよりも上流側に塗工幅全域に渡って塗工液の溜まりを作り均一塗工面を得る塗工方法について鋭意検討した結果、シート状物の側端部に非塗工部を設けるにあたり、塗工液の溜まりの両側端部付近に別のエアノズル（サイドエアノズル）によりエアを吹き付けて、サイドエアノズルの吹き付けエア量がメインエアノズルの吹き付けエア量に打ち勝って塗工液を堰き止め、サイドエアノズルの位置、角度、エアの圧力により塗工液の溜まりのエッジの位置を調整することで所望の塗工幅で直線化されたエッジを有する塗工部を連続して得られることを見出し本発明に至った。

本発明により、実質的に水平に走行するシート状物の上面に塗工液を供給し、塗工液が供給される位置よりも下流側において第一のエアノズルから該シート状物へエアを吹き付けることにより、該第一のエアノズルの上流側に塗工幅全域に渡る塗工液の溜まりを生ぜしめて該シート状物上に塗工部を得る塗工方法であって、
該塗工液の溜まりの両側端部にそれぞれ第二のエアノズルによってエアを吹き付けることにより、該シート状物の両側端に非塗工部を形成し、
第一のエアノズルと、第二のエアノズルの噴出口の先端が接触し、かつ、シート状物の幅方向に平行な鉛直面と、第二のエアノズルのエア噴出方向とのなす角度が０°以上８０°以下であり、
前記第二のエアノズルの先端と前記シート状物の表面との距離が１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、
前記シート状物の走行方向に平行な鉛直面と、前記第二のエアノズルのエア噴出方向とのなす角度が−６０°以上６０°以下であり、
前記第二のエアノズルが、スリット状の噴出口もしくは直線状に配列された複数の噴出口を有するフラットノズルである
塗工方法が提供される。

前記シート状物の走行方向に平行な鉛直面と、前記フラットノズルのスリット長方向もしくは複数の噴出口を結ぶ直線方向とのなす角度が−６０°以上６０°以下であることが好ましい。

前記シート状物の両側端部のそれぞれにおいて、前記第二のエアノズルを複数個用いることが好ましい。

本発明により、相対するベルト面が同方向へ同一速度で走行するように配設された２個のエンドレスベルトの相対するベルト面と、それらの両側辺部にありベルト面で挟まれた状態で走行する連続したガスケットとで囲まれた空間に、該空間の一端から重合性原料を供給し、該空間内でベルトの走行と共に重合性原料を固化させ、該空間の他端から板状重合物を取り出す板状重合物の製造方法において、
該２個のエンドレスベルトの相対するベルト面のうちの少なくとも一方の面に、予め前述の塗工方法によって形成された塗工部の硬化層を設けておき、かつ
該硬化層を板状重合物の表面に移行させることを特徴とする硬化層付き板状重合物の製造方法が提供される。

本発明により、シート状物を実質的に水平に走行させる走行手段；
該シート状物の上面に塗工液を供給する塗工液供給手段；
塗工幅全域にわたる塗工液の溜まりを設けるための、該塗工液供給手段より下流に配された、シート状物にエアを吹き付ける第一のエアノズル；および
該塗工液の溜まりの両側端部にそれぞれエアを吹き付ける第二のエアノズル
を有し、
第一のエアノズルと、第二のエアノズルの噴出口の先端が接触し、かつ、シート状物の幅方向に平行な鉛直面と、第二のエアノズルのエア噴出方向とのなす角度が０°以上８０°以下であり、
前記第二のエアノズルの先端と前記シート状物の表面との距離が１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、
前記シート状物の走行方向に平行な鉛直面と、前記第二のエアノズルのエア噴出方向とのなす角度が−６０°以上６０°以下であり、
前記第二のエアノズルが、スリット状の噴出口もしくは直線状に配列された複数の噴出口を有するフラットノズルである
塗工装置が提供される。

本発明の塗工方法によれば、塗工液が供給されたシート状物に第一のエアノズルからエアを吹き付けることによって第一のエアノズルの上流側に塗工液の溜まりを生ぜしめ、塗工液の溜まりの両端部付近に第二のエアノズルからエアを吹き付けることにより、塗工液の溜まりの両側端を堰き止めることができ、もって塗工幅を調節し直線化された塗工部エッジを連続して得ることができ、幅方向に均一な塗工部を形成することができる。

この塗工方法は、後工程に応じて、金属製や樹脂製のシート状物の表面にシート状物の幅より狭い所定の塗工幅の塗工部を形成する必要がある種々の用途において非常に有用である。例えば、本発明の硬化層付き板状重合物の製造方法によれば、剥離不良を防止しつつ板状重合物をほぼ最大限製品として利用することが可能となり、硬化層付き板状重合物の生産性を向上させることができる。

本発明の塗工装置によれば、上記塗工方法を好適に実施することができる。

次に、図面を参照して、本発明の実施形態を説明する。図１は、本発明の塗工方法の一例を説明するための模式図である。この図に示すように、シート状物１（被塗工物）は水平方向に走行し、その上方に位置する塗工液供給手段２より塗工液がシート状物１の上面に供給される。第一のエアノズル（以下、「メインエアノズル」という）３よりシート状物１（被塗工物）上の塗工液にエアを吹き付けることで、メインエアノズル３よりも上流側に所定の塗工幅全域に渡る塗工液の溜まり５を形成するとともに、塗工液の溜まり５の両側端部付近にそれぞれ第二のエアノズル（以下、「サイドエアノズル」という）６によりエアを吹き付けて塗工液の溜まり５の両側端を堰き止めることで、シート状物１（被塗工物）への塗工幅を調節し、直線化された塗工部４のエッジ７が連続して形成される。

シート状物１（被塗工物）の材質には特に制限は無く、例えば、樹脂、金属等を使用できる。金属としては、例えば、オーステナイト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、鉄鋼、アルミニウム、銅などが挙げられる。また、これらの塗工側の表面を研磨処理したものも使用できる。シート状物が水平状態での走行を維持するためには、高い剛性を有することが好ましい。特に金属製のシート状物は、一般に、薄くても比較的高い剛性を有するので好ましい。シート状物の反り、撓み等の影響を抑えてフラット性を保つ観点から、シート状物の厚さは、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。また、シート状物の水平方向のフラット性を保つため、シート状物の走行方向に沿って張力をかけることもできる。

塗工液供給手段２における供給方式としては、メインエアノズル３を用いてシート状物上に塗工液の溜まりを形成する方法に利用できる公知の方式を適宜採用できる。例えば、中空パイプを１本用いるかあるいはシート状物の幅方向に複数本並べて用いるだけの簡素な方式でもよく、またある面積を描くように噴霧する噴霧ノズルを１個用いるかあるいは複数本幅方向に並べて用いる形式のものでも良い。また、幅方向にスリットダイを配して塗工液を供給する方法でも良い。

噴霧ノズルを用いる場合は、下流に位置するメインエアノズル３からの気流により塗工液が飛散することを抑制する観点から、噴霧される塗工液の平均滴径を０．１ｍｍ以上に調整することが好ましい。

塗工液供給手段２の取り付け位置については、シート状物との接触を考慮すると塗工液供給手段の供給口をシート状物１の表面から１ｍｍ以上離すことが好ましい。

なお、本明細書において単に幅方向と言った場合、シート状物１（被塗工物）の面上においてシート状物１の走行方向と直交する方向のことを指し、長手方向とはシート状物１の走行方向のことを指す。また、上流、下流とはシート状物１の走行を流れとして見た場合の意味である。

ここで、塗工液供給手段２から塗工液をシート状物１上に供給した段階で塗工液が存在すべき所定幅内に未塗工部分が存在していても、後に詳述するように、その下流に位置する溜まり５が未塗工部分を消失せしめることができる。

本発明に用いる塗工液は特に制限されず、非水系および水系の何れの塗工液も使用できる。塗工液の粘度は、メインエアノズル、サイドエアノズルからのエアによるシート状物上の塗工液の飛散防止の観点から１ｍＰａ・ｓ以上が好ましく、塗工液がシート状物上を幅方向に広がる速度の観点から５０００ｍＰａ・ｓ以下が好ましい。

非水系の塗工液としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸エステル；酢酸ビニル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、スチレン等の重合性モノマー挙げられる。

特に、塗工液の硬化物の耐擦傷性、透明性、耐候性の観点から１モルの多価アルコールと２モル以上のポリ（メタ）アクリル酸またはそれらの誘導体とから得られるエステル化物、多価アルコールと多価カルボン酸またはその無水物と（メタ）アクリル酸またはそれらの誘導体とから得られる１分子中に２個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する線状のエステル化物等を挙げることができる。

１モルの多価アルコールと２モル以上のポリ（メタ）アクリル酸またはそれらの誘導体とから得られるエステル化物の例としては、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、ペンタグリセロールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールヘプタ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

多価アルコールと多価カルボン酸またはその無水物と（メタ）アクリル酸またはそれらの誘導体とから得られる１分子中に２個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する線状のエステル化物において、多価アルコールと多価カルボン酸またはその無水物と（メタ）アクリル酸の好ましい組み合わせとしては、
マロン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、コハク酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、フマル酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸または無水マレイン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸等の組み合わせによる縮合物等が挙げられる。

その他の例としては、トリメチロールプロパントルイレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、４，４’−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、イソホロンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等のイソシアネート類と、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−メトキシプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシ（メタ）アクリルアミド、１，２，３−プロパントリオール−１，３−ジ（メタ）アクリレート、３−アクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート類とを、イソシアネート１分子当たり３モル以上の（メタ）アクリレート類を反応させて得られるウレタン（メタ）アクリレート；および
トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌル酸のジ（メタ）アクリレートもしくはトリ（メタ）アクリレート等のポリ［（メタ）アクリロイルオキシエチル］イソシアヌレートを挙げることができ、更には従来より知られるエポキシポリアクリレート、ウレタンポリアクリレートなどが挙げられる。これらは、一種を単独であるいは二種以上を混合して用いることができる。

また、さらにアセトン、メタノール、エタノール、イソプロパノール、メチルエチルケトン、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン等の溶剤を粘度調整等の目的で塗工液に適宜加えることも可能である。

また、塗工液に重合開始剤を加えることもできる。その具体例としては、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシピバレ−ト、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルネオデカノエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシピバレート、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物；および
２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）等のアゾ化合物が挙げられる。

さらに、光重合開始剤の具体例として、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトイン、ブチロイン、トルオイン、ベンジル、ベンゾフェノン、ｐ−メトキシベンゾフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、α，α−ジメトキシ−α−フェニルアセトフェノン、メチルフェニルグリオキシレート、エチルフェニルグリオキシレート、４，４’−ビス（ジメチルアミノ）ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン等のカルボニル化合物；および
テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等の硫黄化合物が挙げられる。

またさらに、塗工液に２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシフォスフィンオキサイドなどの助剤や、無機系フィラーなどを適宜加えることも可能である。

メインエアノズル３としては、例えば、エア吹き出し形状がスリット型のものや、円形型、楕円型のものを幅方向に複数本配列したもの等が挙げられる。スリット型の場合、スリットのクリアランスはメインエアノズルへの供給される圧縮空気の流量の観点から１ｍｍ以下が好ましく、０．８ｍｍ以下がさらに好ましい。またスリット部での圧力損失を抑制する観点からクリアランスは０．０５ｍｍ以上であることが好ましい。

サイドエアノズル６の材質には特に制限は無く、例えば、樹脂、金属等を使用できる。樹脂としては、例えば、ＡＢＳ、ＰＰＳ、金属としては、例えば、ステンレス鋼、鉄鋼、アルミニウム、銅、亜鉛などが挙げられる。

メインエアノズルは、塗工幅全幅にわたって塗工液を堰き止め、塗工幅全幅にわたる塗工液の溜まりを形成可能な位置に設けられる。例えばスリット型の場合、シート状物の幅より長いスリットを有し、シート状物の幅方向に平行に設けられたエアノズルであり、シート状物の幅方向に平行な鉛直面と、メインエアノズル３のエア噴出方向とのなす角度は、シート状物上の塗工液の飛散防止の観点から、鉛直下向きを０°として−６０°以上６０°以下が好ましい。

メインエアノズル３の取り付け位置については、溜まり５がメインエアノズル３の先端に接触する危険を回避するなどの観点からメインエアノズルのノズル先端をシート状物１の表面から１ｍｍ以上離すことが好ましく、溜まり５を安定させて優れたエアの堰き止め効果を得るなどの観点からメインエアノズルのノズル先端とシート状物１の表面との距離は２０ｍｍ以下が好ましい。

メインエアノズル３から吹き出すエア量は、メインエアノズルの取り付け位置、角度、塗工液の粘度、塗工部４の塗工厚みによって適宜調整されるが、メインエアノズル先端に塗工液が接触することを防止する観点から塗工幅１ｍあたり０．１ｍ³／ｍｉｎ以上が好ましく、シート状物上の塗工液が飛散することを防止する観点から、塗工幅１ｍあたり３０ｍ³／ｍｉｎ以下が好ましい。

メインエアノズル３から吹き出すエア温度は常温でもよく、また塗工液の粘度を下げるなどの目的で、好ましくは１５０℃以下の熱風を用いてもよい。

サイドエアノズル６は、シート状物の塗工部エッジに対応する位置に近接して設けることができる。

図２はサイドエアノズル６の取り付け状態を示す横方向からの説明図である。溜まり５のエッジの安定化と直線化の観点から、メインエアノズル３と、サイドエアノズル６の噴出口の先端が接触して配置される。

サイドエアノズル６の形状にもよるが、シート状物の幅方向に平行な鉛直面とサイドエアノズル６のエア噴出方向とのなす角度θ１は、メインエアノズル３のカーテン状のエアをサイドエアノズル６によってシート状物走行方向に沿って塗工液を堰き止める効果を発現する観点から０度以上とし、サイドエアノズル６の先端がシート状物と接触する危険を回避するなどの観点から８０度以下とする。

なお、本明細書においてメインエアノズルの長手方向とは、メインエアノズル３がシート状物１の走行方向と直交する方向（シート状物の幅方向）のことを指し、メインエアノズルの幅方向とはシート状物１の走行方向のことを指す。

サイドエアノズル６の先端とシート状物１の表面との距離は、シート状物１にサイドエアノズル６の先端が接触する危険を回避するなどの観点から、シート状物１の表面から１ｍｍ以上とし、溜まり５のエッジを安定させてエアの堰き止め効果を得るなどの観点から３０ｍｍ以下とし、２０ｍｍ以下がより好ましい。

次に、図３はサイドエアノズル６の取り付け状態を示す上流側から装置側面を見た説明図であり、サイドエアノズル６の取り付け方向については、溜まり５のエッジを安定させてエアの堰き止め効果を得るなどの観点から、シート状物の走行方向に平行な鉛直面とサイドエアノズル６のエア噴出方向とのなす角θ２は、−６０°（シート状物１の内側に向かう方向）以上６０°（シート状物１の外側に向かう方向）以下とする。

サイドエアノズル６の形状は、例えば、エア吹き出し形状がスリット型のものや、円形型、楕円型のものも考えられるが、本発明では特に、直線化された塗工幅を形成することがより容易である観点から、スリット型の噴出口、または直線状に配置された複数の噴出口を有するフラットノズルを用いる。

また、図４はサイドエアノズル６の取り付け状態を示す上方向からの説明図であり、シート状物の走行方向に平行な鉛直面とサイドエアノズル６のスリット長方向（または直列に配置された複数の噴出口を結ぶ直線の方向）とのなす角度θ３については、メインエアノズル３の上流側はシート状物１の走行方向に沿って、メインエアノズル３から噴出するエアによる影響がメインエアノズル３から遠ざかるに従って少なくなることから、シート状物１の走行方向に沿って、メインエアノズル３に近いスリット端を基点として６０°（サイドエアノズル６のスリットがシート状物１の上流側よりも下流側の方が内側にある）以下が好ましく、溜まり５の形状をシート状物１の内側に向かって形成する際、サイドエアによる液飛びを防止する観点から−６０°（サイドエアノズル６のスリットがシート状物１の上流側よりも下流側の方が外側にある）以上が好ましい。

さらに、サイドエアノズル６の取り付け位置、角度および／または方向を、塗工液の粘度やシート状物の材質により適宜調節して連続することにより、直線化された塗工面エッジ７を所望の位置に形成することができる。

サイドエアノズル６から吹き出すエア量は、サイドエアノズル６の吹き付けエア量がメインエアノズル３の吹き付けエア量に打ち勝って塗工液を堰き止める程度のエア量が好ましい。サイドエアノズル６の取り付け位置、角度、塗工液の粘度、シート状物の材質により適宜エア量を調節しても良い。

サイドエアノズル６から吹き出すエア温度は常温でも良く、また塗工液の粘度を下げるなどの目的で、１５０℃以下の熱風を用いても良い。

サイドエアノズル６の材質には特に制限は無く、例えば、樹脂、金属等を使用できる。樹脂としては、例えば、ＡＢＳ，ＰＰＳ、金属としては、例えば、ステンレス鋼、鉄鋼、アルミニウム、銅、亜鉛などが挙げられる。使用する塗工液にもよるが、溶剤洗浄に適したステンレス鋼を用いることが好ましい。

図５、図６はサイドエアノズルを複数組、すなわちシート状物の両側端部のそれぞれにおいて複数個ずつ配置した塗工方法の一例を示す模式図であり、サイドエアノズル６を複数組設けることで、塗工幅全域に渡る塗工液の溜まり５の形状を長手方向に長くすることができシート状物１との密着性を向上することができる。密着性が向上すると、例えば鏡面研磨された鋼板をシート状物とした場合、そのシート状物の表面がそのまま転写されるので、外観がクリアな塗工部が得られる。サイドエアノズル６を複数組設けることは、この場合に限ることなく他の例においても利用することができる。

図１に示すように、水平方向に走行するシート状物１の上に供給された塗工液は、メインエアノズル３とサイドエアノズル６との堰き止め効果により所定の塗工幅全域に形成されている溜まり５に供給される。この溜まり５の量は塗工液の供給量によって調整することが可能で、塗工部エッジ７を連続して直線化できるように適宜調整できる。

本発明において、溜まり５は幅方向に広がることで所定範囲に未塗工部分の無い平滑な塗工部４を得るために有効であるが、さらに溜まり５の長手方向の長さや液位も意味を持つ。例えば、この溜まり５への塗工液の供給ムラが一時的に発生した場合、溜まり５の量は変化するが、溜まり５の両側端をサイドエアノズルで堰き止めることで、溜まり５の長手方向を長くし、同時に液位も高くできる。その結果、溜まり５の両端を堰き止めない方法と比べて、この場合の溜まり５の量を所定の塗工幅全域に渡ってほぼ均一に増やすことができるという効果がある。サイドエアノズルを設けず溜まりの量を塗工液の需要量よりも多くすると未塗工部にまで広がる。よって、本発明では溜まり５の量を、塗工液の１分あたりの需要量よりも多くすることが容易で、従って溜まりの量の大小は塗工部４の塗工厚みに実質的に影響を及ぼさないようにすることが容易である。すなわち、溜まり５を、塗工液供給手段２の流量ムラに対する緩衝機構として機能させることが可能である。

なお、本発明の塗工方法では、溜まり５の形状、量を安定させる観点から、被塗工物であるシート状物１が長い方が効率よく塗工できる。さらに、シート状物１が長さ方向における端部を有しないエンドレスシート状であって、連続的に走行するものであれば最も効率よく塗工できる。

また、シート状物上の溜まり５の形状をシート状物の幅方向、走行方向に対して安定させる観点から、シート状物１は水平方向に走行させることが好ましいが、僅かに傾いた方向で走行する場合であっても、溜まり５の両端をサイドエアノズル６で堰き止めているため、溜まり５の両端の液位に差がでる程度で水平方向の場合と同様に本発明の効果（塗工部エッジ７を連続して直線化）が得られる。つまり、本発明の効果が得られる程度の傾きは許容され、シート状物は実質的に水平方向に走行すればよい。

以上説明した本発明の塗工方法によれば、均一な塗工部４を有するシート状物１を安定して得ることができる。このシート状物１の面積１ｍ²あたりの塗工量は、例えば１ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²以下である。

また、塗工液に熱もしくは紫外線で硬化する材料を用い、この塗工部４を更に加熱したり、紫外線を照射したりすることによって硬化させ、硬化層付きのシート状物１を得ることもできる。

塗工部４またはその硬化層付きのシート状物１は、そのままで、または所望のサイズに適宜切断して、種々の用途に使用できる。

また例えば、塗工部４の硬化層付きの金属製のシート状物１の硬化層側に、別の樹脂層や樹脂成形体を付着させ、金属製のシート状物１から硬化層を剥離移行させることにより、硬化層付きの樹脂積層体を得ることもできる。この方法は、特に連続製板装置を用いた板状重合物の製造方法において非常に有用である。例えば、相対するベルト面が同方向へ同一速度で走行するように配設された２個のエンドレスベルトの相対するベルト面と、それらの両側辺部にありベルト面で挟まれた状態で走行する連続したガスケットとで囲まれた空間に、その空間の一端より重合性原料（例えばメタクリル酸メチルを含む重合性原料）を供給し、その空間内（例えばこの空間に設けられた加熱ゾーン内）でベルトの走行と共に重合性原料を固化させ、その空間の他端から板状重合物を取り出す板状重合物の製造方法において、上記２個のエンドレスベルト（例えば厚み１．０ｍｍ以上のステンレス鋼板からなる鏡面研磨されたエンドレスベルト）の相対するベルト面のうちの少なくとも一方の面に、予め本発明の塗工方法により形成された塗工部の硬化層を設けておき、かつその硬化層を板状重合物の表面に移行させることによって、硬化層付き板状重合物を安定して且つ効率良く製造できる。つまり、エンドレスベルトのベルト面に本発明の塗工方法によって硬化可能な塗工液の塗工部を形成し、次いでその塗工部を硬化させ、エンドレスベルト上に硬化層を形成する。このように少なくとも一方に硬化層が形成された一組の相対するエンドレスベルトと、側部をシールするためのガスケットとで囲まれる空間に、重合性原料を供給し、硬化層に接触している重合性原料を連続的に重合させ、重合性原料が重合して得られる板状重合物に硬化層をエンドレスベルトから移行させることにより、硬化層を少なくとも一方の面に有する板状重合物を得ることができる。

本発明の塗工装置において、走行手段は、例えば水平方向に同一速度で走行する上下に位置した２個のエンドレスベルトを具備するベルト式連続製板装置等、シート状物を実質的に水平に走行させることができる公知の機構を適宜利用できる。

以下、本発明を実施例により更に詳しく説明するが、これらは本発明を限定するものではない。以下の記載において「部」は質量部を示す。

＜実施例１＞
水平方向に同一速度で走行する上下に位置した２個のエンドレスベルトを具備するベルト式連続製板装置を用いて、以下の通り連続塗工を行った。

トリメチロールプロパントリアクリレート（東亞合成（株）製、商品名：アロニックスＭ３０９）２０部、重量平均分子量約１１４６のウレタンアクリレート（新中村化学（株）製、商品名：ＮＫオリゴＵ−６ＨＡ）３０部および１，６−ヘキサンジオールジアクリレート（大阪有機化学（株）製、商品名：ビスコート＃２３０）５０部を混合したものを塗工液として用いた。

上記２個のエンドレスベルトは、いずれも鏡面研磨されたベルト幅６００ｍｍオーステナイト系ステンレス鋼板（厚さ１．５ｍｍ）であり、上下に位置した２個のベルトのうち下側の方をシート状物１として、塗工速度（シート状物１の走行速度）は３ｍ／ｍｉｎ、シート状物１の両側端から４５ｍｍ内側を塗工部エッジとし、塗工幅５１０ｍｍの連続塗工を図１に示した方法に従い１０時間行った。尚、塗工液はベルト下流端で拭き取りながら装置を稼動した。

ここで、塗工液、メインエアノズル、サイドエアノズルのエア温度、シート状物の温度を２５℃となるように調整した。塗工液の２５℃における粘度は６０ｍＰａ・ｓであった。

また、塗工液供給手段２として、平均液滴径１ｍｍになるよう調整した円形噴霧ノズルパイプを４本幅方向に１１５ｍｍ間隔で１列になるよう、シート状物１の表面より１５０ｍｍ離して配した。

メインエアノズル３としては、幅方向に７００ｍｍのスリット型エアノズルであってスリットクリアランス０．１ｍｍ、エア風量１ｍ³／ｍｉｎのものを用い、メインエアノズル取り付け位置は、ノズル先端がシート状物１の表面から５ｍｍ離れた位置で、メインエアノズル角度がシート状物１の幅方向に平行な鉛直面と、メインエアノズル３のエア噴出方向とのなす角度が５度上流側に傾けて配した。

また、サイドエアノズル６としては、スリットクリアランス０．２ｍｍのステンレス製スリット型エアーブローノズル（スプレーイングシステムジャパン（株）製、商品名：ＵｎｉＪｅｔブローオフノズル“スリットタイプＴＢ”）単体であって、その先端はシート状物１の表面から５ｍｍ離れ、シート状物１の両側端から１０ｍｍ内側の位置でメインエアノズル３とサイドエアノズル６の噴出口の先端は接触し、シート状物の幅方向に平行な鉛直面とサイドエアノズルのエア噴出方向とのなす角度θ１は０°（垂直）、シート状物の走行方向に平行な鉛直面とサイドエアノズルのエア噴出方向とのなす角度θ２は０°、シート状物の走行方向に平行な鉛直面とサイドエアノズルのスリットとのなす角度θ３は０°とした。なお、このサイドエアノズルはフラットノズルである。

シート状物１の両端から４５ｍｍ内側に塗工面エッジが形成されるように吹きつけエア風量を調整した結果、サイドエアノズル６のエア風量は０．０６ｍ³／ｍｉｎであった。

１０時間の塗工中、塗工面エッジ７は連続して直線化されており、塗工幅の蛇行は左右に１ｍｍ以内であった。

また、その塗工中、メインエアノズル３の真下から上流側に向かって長さ１００ｍｍ以上の溜まり５が塗工幅（５１０ｍｍ）全域に渡り安定して形成され、塗工部の目視評価では未塗工部分や極端な薄膜部分は皆無であった。

＜実施例２＞
本実施例では、実施例１よりもさらに大型の連続製板装置を用いて、以下に示す以外は実施例１と同様な連続塗工を行った。

実施例１で用いたウレタンアクリレート５０部および実施例１で用いた１，６−ヘキサンジオールジアクリレート５０部を混合したものを塗工液として用い、鏡面研磨されたベルト幅２８００ｍｍオーステナイト系ステンレス鋼板（厚さ１．５ｍｍ）をシート状物１として、塗工速度（シート状物１の走行速度）は４ｍ／ｍｉｎ、シート状物１の両側端から４５ｍｍ内側を塗工端とし、塗工幅２７１０ｍｍの連続塗工を図１に示した方法に従い２０時間行った。

ここで、塗工液、メインエアノズル、サイドエアノズルのエア温度、シート状物の温度を１７℃となるように調整した。塗工液の１７℃における粘度は１０８０ｍＰａ・ｓであった。

また、塗工液供給手段２として、内径１ｍｍ、外径３ｍｍのステンレス製中空パイプを８本幅方向に３２５ｍｍ間隔で１列になるよう、シート状物１の表面より１００ｍｍ離して配した。

メインエアノズル３としては、幅方向に３０００ｍｍのスリット型エアノズルであって、スリットクリアランス０．１ｍｍ、エア風量６ｍ³／ｍｉｎのものを用い、メインエアノズル取り付け位置は、ノズル先端がシート状物１の表面から５ｍｍ離れた位置で、メインエアノズル角度がシート状物１の幅方向に平行な鉛直面と、メインエアノズル３のエア噴出方向とのなす角度が５度上流側に傾けて配した。

また、サイドエアノズル６はオリフィス呼び径０．８６ｍｍの噴出口が直列に複数個配置されたステンレス３１６製フラットエアノズル（スプレーイングシステムジャパン（株）製、商品名：ウィンドジェットＡＡＢ７２７−ＳＳ）単体であって、ノズル先端がシート状物１の表面から５ｍｍ離れ、シート状物１の両側端から１０ｍｍ内側の位置でメインエアノズル３とサイドエアノズル６の吐出口の先端は接触し、前記角度θ１は５°、θ２は−３０°（シート状物の内側に向かう）、θ３は３０°とした。

シート状物１の両側端から４５ｍｍ内側に塗工面エッジ７が形成されるように吹き付けエア風量を調整した結果、サイドエアノズル６のエア風量は０．０４ｍ³／ｍｉｎであった。

２０時間の塗工中、塗工部エッジ７は連続して直線化されており、塗工幅の蛇行は左右に１ｍｍ以内であった。また、その塗工中、メインエアノズル３の真下から上流側に向かって長さ１００ｍｍ以上の溜まり５が塗工幅（２７１０ｍｍ）全域に渡り安定して形成され、塗工部の目視評価では未塗工部分や極端な薄膜部分は皆無であった。

＜実施例３＞
本実施例では、サイドエアノズルを複数組用いて、以下の通り連続塗工を行った。

サイドエアノズル以外は実施例１と同様とした。サイドエアノズル６は、オリフィス呼び径０．８６ｍｍの噴出口が直列に複数個配置されたステンレス３１６製フラットエアノズル（スプレーイングシステムジャパン（株）製、商品名：ウィンドジェットＡＡＢ７２７−ＳＳ）を図５に示すように３個直列に並べたもので、シート状物１の表面から５ｍｍ離れ、シート状物１の両端から１０ｍｍ内側の位置でメインエアノズル３とサイドエアノズル６の噴出口の先端は接触し、前記角度θ１は０°（垂直）、θ２は０°、θ３は０°となるよう配した。

シート状物１の両端から４５ｍｍ内側に塗工部エッジ７が形成されるように吹き付けエア風量を調整した結果、各サイドエアノズル６のエア風量は０．０６ｍ³／ｍｉｎであった。

１０時間の塗工中、塗工部エッジ７は連続して直線化されており、塗工幅の蛇行は左右に１ｍｍ以内であった。また、その塗工中、メインエアノズル３の真下から上流側に向かって長さ２００ｍｍ以上の溜まり５が塗工幅（５１０ｍｍ）全域に渡り安定して形成され、塗工部の目視評価では未塗工部分や極端な薄膜部分は皆無であり、溜まり５が走行方向上流側に長くなったことでシート状物との密着性が向上し、実施例１より外観面でのクリアな点でさらに良好な塗工部が得られた。

＜実施例４＞
以下の通り、実施例１と同様にして１０時間の連続塗工を行いながら、製板を実施した。

１０時間の塗工中、エンドレスベルトのベルト面に形成された塗工部を硬化させ、エンドレスベルト上に硬化層を形成した。一方のエンドレスベルト面に硬化層が形成された一組の相対するエンドレスベルトと、未塗工部である側部（シート状物両側端よりそれぞれ内側に２５ｍｍまでの位置）にシールするためのガスケットとを配し、ガスケットで囲まれる空間に、重合率２０質量％のメタクリル酸メチルシラップ（粘度１Ｐａ・ｓ、２０°）１００部に、重合開始剤としてｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシピバレート（日本油脂（株）製、商品名：パーヘキシルＰＶ）０．３５部、離型剤としてジオクチルスルホコハク酸ナトリウム０．００５部を加えて均一に混合した液状の重合性原料を真空容器内で脱泡したうえで供給し、硬化層に接触している重合性原料を連続的に重合させ、重合性原料が重合して得られる板状重合物に硬化層をエンドレスベルトから移行させることにより、５１０ｍｍ±１ｍｍ以内の幅の硬化層を一方の面に有する板状重合物を得た。

得られた板状重合物の両側端部を切断する際、硬化層のエッジが±１ｍｍ以内であるため、板状重合物として無駄なく製品を得ることができた。

＜比較例１＞
図７に示すように、サイドエアノズルが無い以外は、実施例１と同様にして１０時間の連続塗工を行った。

１０時間の塗工中、メインエアノズル３から上流側のシート状物１上に実施例１と類似の溜まり５が形成されたが、塗工部エッジ７付近の塗工液の溜まり５の量はエッジ部より内側の溜まり量に比べて安定せず、塗工部エッジ７付近の塗工液の溜まり５の量（単位幅あたり）はエッジ部より内側に渡る溜まり量（単位幅あたり）に比べて少なかった。塗工部エッジ７付近の塗工液の溜まりを消費すると未塗工部が発生し、次いで、塗工部エッジ７の塗工液の溜まり５に供給出来なかった塗工液がシート状物１の表面張力で内側部より供給されて塗工部エッジ７付近の塗工液の溜まり５が再度形成される現象が発生し、連続化されたノコギリ状の塗工部エッジ７が形成され、塗工幅の蛇行は左右に２０ｍｍであった。

＜比較例２＞
比較例１と同様にして１０時間の連続塗工を行いながら、実施例４に示したのと同様にして製板を実施したところ、５１０ｍｍ±２０ｍｍ以内の幅の硬化層を一方の面に有する板状重合物を得た。

得られた板状重合物のガスケット部分を切断する際、硬化層のエッジが±２０ｍｍもあるため、幅５００ｍｍの板状重合物を得ることが出来なかった。

本発明の塗工方法を実施しうる装置の一例を示す模式的斜視図である。 サイドエアノズルの取り付け状態を説明するための、本発明の塗工方法を実施しうる装置の模式的側面図である。 サイドエアノズルの取り付け状態を説明するための、本発明の塗工方法を実施しうる装置の上流側から見た模式的側面図である。 サイドエアノズルの取り付け状態を説明するための模式的上面図である。 サイドエアノズルを複数個配置した塗工方法の一例を説明するための模式的上面図である。 サイドエアノズルを複数個配置した塗工方法の別の例を説明するための模式的上面図である。 従来の塗工方法の一例を説明するための模式的上面図である。

符号の説明

１ シート状物（被塗工物）
２ 塗工液供給手段
３ メインエアノズル
４ 塗工部
５ 塗工液の溜まり
６ サイドエアノズル
７ 塗工部エッジ

Claims (5)

1. 実質的に水平に走行するシート状物の上面に塗工液を供給し、塗工液が供給される位置よりも下流側において第一のエアノズルから該シート状物へエアを吹き付けることにより、該第一のエアノズルの上流側に塗工幅全域に渡る塗工液の溜まりを生ぜしめて該シート状物上に塗工部を得る塗工方法であって、
   該塗工液の溜まりの両側端部にそれぞれ第二のエアノズルによってエアを吹き付けることにより、該シート状物の両側端に非塗工部を形成し、
   第一のエアノズルと、第二のエアノズルの噴出口の先端が接触し、かつ、シート状物の幅方向に平行な鉛直面と、第二のエアノズルのエア噴出方向とのなす角度が０°以上８０°以下であり、
   前記第二のエアノズルの先端と前記シート状物の表面との距離が１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、
   前記シート状物の走行方向に平行な鉛直面と、前記第二のエアノズルのエア噴出方向とのなす角度が−６０°以上６０°以下であり、
   前記第二のエアノズルが、スリット状の噴出口もしくは直線状に配列された複数の噴出口を有するフラットノズルである
   塗工方法。
2. 前記シート状物の走行方向に平行な鉛直面と、前記フラットノズルのスリット長方向もしくは複数の噴出口を結ぶ直線方向とのなす角度が−６０°以上６０°以下である請求項１記載の塗工方法。
3. 前記シート状物の両側端部のそれぞれにおいて、前記第二のエアノズルを複数個用いる請求項１または２記載の塗工方法。
4. 相対するベルト面が同方向へ同一速度で走行するように配設された２個のエンドレスベルトの相対するベルト面と、それらの両側辺部にありベルト面で挟まれた状態で走行する連続したガスケットとで囲まれた空間に、該空間の一端から重合性原料を供給し、該空間内でベルトの走行と共に重合性原料を固化させ、該空間の他端から板状重合物を取り出す板状重合物の製造方法において、
   該２個のエンドレスベルトの相対するベルト面のうちの少なくとも一方の面に、予め請求項１〜３の何れか一項記載の塗工方法によって形成された塗工部の硬化層を設けておき、かつ
   該硬化層を板状重合物の表面に移行させることを特徴とする硬化層付き板状重合物の製造方法。
5. シート状物を実質的に水平に走行させる走行手段；
   該シート状物の上面に塗工液を供給する塗工液供給手段；
   塗工幅全域にわたる塗工液の溜まりを設けるための、該塗工液供給手段より下流に配された、シート状物にエアを吹き付ける第一のエアノズル；および
   該塗工液の溜まりの両側端部にそれぞれエアを吹き付ける第二のエアノズル
   を有し、
   第一のエアノズルと、第二のエアノズルの噴出口の先端が接触し、かつ、シート状物の幅方向に平行な鉛直面と、第二のエアノズルのエア噴出方向とのなす角度が０°以上８０°以下であり、
   前記第二のエアノズルの先端と前記シート状物の表面との距離が１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、
   前記シート状物の走行方向に平行な鉛直面と、前記第二のエアノズルのエア噴出方向とのなす角度が−６０°以上６０°以下であり、
   前記第二のエアノズルが、スリット状の噴出口もしくは直線状に配列された複数の噴出口を有するフラットノズルである
   塗工装置。

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