KR20080043350A - 요철 형상 시트의 제조 방법 및 제조 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법 및 장치에 의하면, 시트 형상체를 요철 롤러에 접촉시킬 때에, 시트 형상체에 동반되는 에어를 CO₂ 가스로 하였으므로, 종래의 기술에서 발생한 공기가 말려드는 것에 의한 전사 불량을 저감할 수 있다. 따라서, 생산성을 높이기 위하여 시트 형상체의 주행 속도를 올려도, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로 제조할 수 있다. 또한, 본 발명에 관련된 제조 방법 및 장치에 의하면, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로, 또한, 높은 라인 스피드로 생산성 양호하게 제조할 수 있다.

Description

요철 형상 시트의 제조 방법 및 제조 장치{METHOD FOR PRODUCING CONCAVE-CONVEX SHEET AND APPARATUS FOR PRODUCING CONCAVE-CONVEX SHEET}

본 발명은, 요철 형상 시트의 제조 방법 및 제조 장치와 관련되고, 특히, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 반사 방지 효과 등을 갖는 엠보스 시트 등의 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로, 또한 높은 라인 스피드로 생산성 양호하게 제조하는 데 바람직한 요철 형상 시트의 제조 방법 및 제조 장치에 관한 것이다.

최근, 액정 등의 전자 디스플레이의 용도에, 반사 방지 효과를 갖는 엠보스 시트가 채용되고 있다. 또한, 렌티큘러 렌즈나 플라이아이 렌즈 등의 평판형 렌즈, 광 확산 시트, 휘도 향상 시트, 광 도파로 시트, 프리즘 시트 등의 엠보스 시트가 사용되고 있다. 이와 같은 엠보스 시트로서는, 종래부터, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 것이 공지되어 있다. 이와 같은 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 제조하는 장치로서는, 종래부터 각종 장치가 알려져 있다 (특허 문헌 1 ∼ 6 참조).

예를 들어, 도 13 에 나타나는 바와 같은 구성의 장치에 있어서는, 표면에 규칙적인 요철 패턴이 형성되어 있는 요철 롤러 (1) 의 표면에 도포 장치 (2) 에 의해 수지를 도포하고, 연속 주행되는 시트 형상체 (3) 를 요철 롤러 (1) 와 닙 롤러 (4) 에 의해 끼워넣고, 요철 롤러 (1) 에 도포된 수지를 시트 형상체 (3) 에 접촉시킨 상태에서, 전리 방사선을 수지에 조사하여 경화시키고, 그 후 시트 형상체 (3) 를 릴리스 롤러 (5) 에 감아 요철 롤러 (1) 로부터 박리시킴으로써 요철 형상 시트를 제조한다 (특허 문헌 1 ∼ 3 참조).

또한, 도 14 에 나타내는 구성의 장치에 있어서는, 연속 주행되는 시트 형상체 (3) 의 표면에 전리 방사선 경화 수지 조성물을 도포하여 수지층을 미리 형성하고, 이 시트 형상체 (3) 를, 규칙적인 요철 패턴이 형성되어 있는 요철 롤러 (1) 와 닙 롤러 (4) 에 의해 끼워넣고, 요철 롤러 (1) 의 표면의 요철 패턴을 수지층에 전사시킨 상태에서, 전리 방사선을 수지층에 조사하여 경화시키고, 그 후 시트 형상체 (3) 를 릴리스 롤러 (5) 에 감아 요철 롤러 (1) 로부터 박리시킴으로써 요철 형상 시트를 제조한다 (특허 문헌 3, 4 참조).

그런데, 이와 같은 요철 형상 시트의 제조 장치에서는, 생산성을 높이기 위해서 제조 라인의 속도를 증가시켜 가면, 시트 형상체 표면의 수지층과 요철 롤러 사이에 공기가 말려들어가, 시트 형상체의 표면에 기포에 의한 결함이 발생한다는 심각한 문제가 발생한다.

이 결함 발생을 방지하기 위하여 특허 문헌 5 에는, 요철 롤러와 닙 롤러 사이에 미경화의 수지층을 통과시켜 요철 형상 시트를 제조하는 제조 장치에 있어서, 수지층의 폭을 요철 롤러의 폭보다 좁게, 두께를 요철 롤러와 닙 롤러의 간격보다 두껍게 형성함으로써, 요철 롤러와 닙 롤러의 회합부에 수지층을 구성하는 수지가 체류하면서 폭방향으로 눌려 확대되는 체류부를 형성하고, 이 체류부에 있어서 기포를 탈기시키는 내용이 개시되어 있다.

또한, 특허 문헌 6 에서는, 요철 롤러의 표면에 평균 입자경이 10 ∼ 50㎛ 인 미세 안개 형상이 된 전리 방사선 경화 수지를 도포함으로써, 기포가 말려들어가는 것을 방지하는 것이 개시되어 있다.

특허 문헌 1: 일본 특허 제2533379호

특허 문헌 2: 일본 공개특허공보 2000-141481호

특허 문헌 3: 일본 공개특허공보 2002-333508호

특허 문헌 4: 일본 특허 제3218662호

특허 문헌 5: 일본 공개특허공보 평11-300768호

특허 문헌 6: 일본 공개특허공보 2001-62853호

발명의 개시

발명이 해결하고자 하는 과제

그러나, 특허 문헌 5 의 요철 형상 시트의 제조 장치는, 회합부에 수지의 체류부를 형성하기 때문에 막형성을 불안정화시킬 우려가 있고, 또한 시트 형상체의 주행 속도를 올려 생산성 향상을 도모할수록 수지층의 폭, 요철 롤러와 닙 롤러의 간격 등의 각종 조건 설정이 어렵다는 결점이 있었다.

또한, 특허 문헌 6 의 요철 형상 시트의 제조 장치는, 도포 장치가 별도로 필요하게 되고, 또한 안개 형상으로 할 수 있는 전리 방사선 경화 수지에 한정되므로, 전리 방사선 경화 수지를 자유롭게 선택할 수 없다는 결점이 있었다.

또한, 한편으로 상기의 프로세스에 있어서의 심각한 문제점의 하나는, 생산성을 올리기 위하여 제조 라인의 속도를 증가시켜 가면, 시트 (3) 표면의 경화 수지의 막과 패턴 롤러 (1) 사이에 공기가 말려들어가, 시트 (3) 표면에 기포에 의한 결함이 발생한다는 것이다. 이 대책으로서, 이미 서술한 특허 문헌 5, 6 에서는, 이하와 같은 내용의 대책이 채택되어 있다. 그러나, 완전한 해결책이 얻어진 것은 아니다.

예를 들어, 특허 문헌 5 에서는, 롤러의 회합부에 수지가 체류하면서 폭방향으로 눌려 확대되는 체류부 (비대 피드부) 를 형성하고 있는데, 막형성을 불안정화시킬 우려가 있고, 또한, 스피드 업할수록 조건 설정이 어렵다는 문제점이 있었다.

또한, 특허 문헌 6 에서는, 제 1 경화 수지를 롤러 표면에 미세 안개 형상으로 도포하고 나서, 제 2 경화 수지를 도포한 기재를 롤러에 압착시키고 있는데, 별도로 도포 장치가 필요하고, 또한 미세 안개 형상으로 할 수 있는 재료가 필요하다 (즉, 재료 선택에 자유도가 없다) 는 문제점이 있었다.

본 발명은, 이와 같은 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 수지의 선택폭이 제한되지 않고, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로, 또한, 높은 라인 스피드로 생산성 양호하게 제조하는 데 바람직한 요철 형상 시트의 제조 방법 및 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

과제를 해결하기 위한 수단

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은, 띠 형상 가요성의 시트 형상체를 송출하는 송출 공정과, 상기 송출한 시트 형상체를 주행시키는 주행 공정과, 상기 시트 형상체의 표면을 요철 롤러의 표면에 접촉시킴으로써 상기 요철 롤러 표면의 요철을 상기 시트 형상체의 표면에 전사 형성하는 전사 형성 공정을 포함하는 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 전사 형성 공정에서는, 상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 접촉하는 부분의 근방에 있어서, 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 대기의 비율을 통상의 대기 상태보다 낮게 하는 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법을 제공한다.

본 발명은 또한, 띠 형상 가요성의 시트 형상체를 송출하는 송출 수단과, 상기 송출한 시트 형상체를 주행시키는 주행 수단과, 상기 시트 형상체의 표면을 요철 롤러의 표면에 접촉시킴으로써, 상기 요철 롤러 표면의 요철을 상기 시트 형상체의 표면에 전사 형성하는 전사 형성 수단을 구비하는 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 접촉하는 부분의 근방에 있어서, 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 대기의 비율을 통상의 대기 상태보다 낮게 하는 제어를 실시하는 제어 수단을 추가로 구비하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치를 제공한다.

본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 공정을 추가로 포함하고, 상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체의 상기 수지액의 도포면측을 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것도 바람직하다.

본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 수단을 추가로 구비하고, 상기 제어 수단은, 상기 시트 형상체의 상기 수지액의 도포면측을 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것도 바람직하다.

본 발명의 상기 양태를, 이하 「제 1 양태」 라고 한다.

또한, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 시트 형상체는 열가소성 수지에 의해 형성되어 있고, 당해 열가소성 수지제의 시트 형상체의 적어도 일면을 가열하는 가열 공정을 추가로 포함하고, 상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체의 가열면측 또는 비가열면측을 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것도 바람직하다.

또한, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 시트 형상체는 열가소성 수지제이며, 상기 열가소성 수지제의 시트 형상체의 적어도 일면을 가열하는 가열 수단을 추가로 구비하고, 상기 제어 수단은, 상기 시트 형상체의 가열면측 또는 비가열면측을 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것도 바람직하다.

본 발명의 상기 양태를, 이하 「제 2 양태」 라고 한다.

또한, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 열가소성 수지를 압출기에 의해 시트 형상으로 압출하여 상기 시트 형상체를 성형하는 성형 공정을 추가로 포함하고, 상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것도 바람직하다.

또한, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 열가소성 수지를 시트 형상으로 압출하여 상기 시트 형상체를 성형하는 압출기를 추가로 구비하고, 상기 제어 수단은, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것도 바람직하다.

본 발명의 상기 양태를, 이하 「제 3 양태」 라고 한다.

또한, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 공정과, 상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 감겨 있는 상태에서 상기 수지액층을 경화시키는 공정을 추가로 포함하고, 상기 전사 형성 공정에서는, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

또한, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 수단과, 상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 감겨 있는 상태에서 상기 도포한 수지액을 경화시키는 수지액 경화 수단을 추가로 구비하고, 상기 제어 수단은, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시함과 함께, 상기 전사 형성 수단은, 상기 주행하는 상기 시트 형상체를 회전하는 상기 요철 롤러에 감으면서, 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누르고, 그 요철 롤러 표면의 요철을 상기 시트 형상체의 상기 수지액층에 전사 형성하는 것도 바람직하다.

본 발명의 상기 양태를, 이하 「제 4 양태」 라고 한다.

본 발명의 제 1 양태는, 수지층이 그 표면에 형성된 시트 형상체를 주행시켜 요철 롤러에 의해 요철 형상 시트를 제조하는 제조 방법 및 장치를 대상으로 하고 있고, 본 발명의 제 2 양태는, 열가소성 수지제의 시트 형상체를 가열함과 함께 주행시켜 요철 롤러에 의해 요철 형상 시트를 제조하는 제조 방법 및 장치를 대상으로 하고 있고, 본 발명의 제 3 양태는, 열가소성 수지를 압출기에 의해 시트 형상으로 압출하여 시트 형상체를 성형하고, 그 시트 형상체를 주행시켜 요철 롤러에 의해 요철 형상 시트를 제조하는 제조 방법 및 장치를 대상으로 하고 있다. 본 발명의 제 4 양태는, 수지액이 도포됨으로써 표면에 수지액층이 형성되어 있는 띠 형상 가요성의 시트 형상체를 연속 주행시켜, 요철 롤러와 닙 롤러에 의해 요철 형상 시트를 제조하는 제조 방법 및 장치를 대상으로 하고 있다. 제 1 내지 제 4 양태는, 시트 형상체를 요철 롤러에 접촉시킬 때에 시트 형상체에 동반되는 에어를 CO₂ 가스로 한 것을 특징으로 하고 있다.

본 발명의 제 1 내지 제 4 양태에 의하면, 시트 형상체를 요철 롤러에 접촉시킬 때에 시트 형상체에 동반되는 에어를 CO₂ 가스로 하였으므로, 요철 롤러와 시트 형상체 사이에 CO₂ 가스가 들어가 기체가 고여도, CO₂ 가스는 시트 형상체, 수지에 용해·확산된다. 따라서, 전사 정밀도가 악화된다는 문제는 해소된다. 또한, 가스로서는, CO₂ 가스 이외에, 프레온 가스, 프로판 가스 등과 같이, 수지에 대한 침투성이 좋은 것이면 사용할 수 있지만, 환경상의 문제 (예를 들어, 프레온 가스), 안전상의 문제 (예를 들어, 프로판 가스) 등에서 CO₂ 가스가 바람직하다. 이로써, 시트 형상체에 동반되어 CO₂ 가스가 시트 형상체와 요철 롤러의 회합부에 말려들어가도, CO₂ 가스는 시트 형상체, 수지를 투과하므로, 종래 발생한 공기가 말려드는 것에 의한 전사 불량을 저감할 수 있다. 따라서, 제 1 내지 제 4 양태에 의하면, 생산성을 높이기 위하여 시트 형상체의 주행 속도를 올려도, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로 제조할 수 있다. 또한, 특허 문헌 6 과 같이 전리 방사선 경화 수지를 분사하는 것이 아니므로, 전리 방사선 경화 수지의 선택폭이 넓어진다는 이점도 있다.

본 발명의 제 1 내지 제 4 양태에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 CO₂ 가스를 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체의 회합부에 분사하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 제 1 내지 제 4 양태에 관련된 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체의 회합부에 상기 CO₂ 가스를 분사하는 가스 분사 수단을 형성하는 것이 바람직하다.

이와 같은 양태에 의하면, 가스 분사 수단에 의해 요철 롤러와 시트 형상체의 회합부에 CO₂ 가스를 분사하도록 하였으므로, 장치 전체를 그 가스 분위기로 할 필요가 없고, 따라서 이니셜 코스트를 삭감할 수 있다.

또한, 본 발명에 있어서 「요철 롤러」 란, 원주 형상의 롤러의 표면에 요철 패턴 (엠보스 형상) 이 형성된 엠보스 롤러뿐만 아니라, 엔드리스 벨트 등의 벨트 형상체의 표면에 요철 패턴 (엠보스 형상) 이 형성된 것도 포함하는 것으로 한다. 이와 같은 벨트 형상체라도, 원주 형상의 엠보스 롤러와 동일하게 작용하여, 동일한 효과가 얻어지기 때문이다.

또한, 제 4 양태에 관련된 요철 시트의 제조 방법 및 장치에 있어서, 수지층의 수지가 방사선 경화 수지이며, 수지층의 경화가 수지층에 방사선 조사를 실시함으로써 이루어지는 바람직하다. 이와 같은 방사선 경화 수지를 사용함으로써, 수지의 경화가 용이해진다. 또한, 방사선 경화 수지의 상세한 것에 대해서는, 나중에 상세히 서술한다. 또한, 수지의 도포가 엑스트루젼 타입 호퍼 또는 슬라이드 타입 호퍼에 의해 이루어지는 것이 바람직하다. 이와 같은 도포 방식은 본 발명의 수지의 도포에 적합하다.

본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 공정을 추가로 포함하고, 상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

또한, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 수단을 추가로 구비하고, 상기 제어 수단은, 상기 요철 롤러의 상류측에 배치되고, 그 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하는 흡인 수단으로서, 상기 전사 형성 수단은, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 흡인 수단에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

본 발명의 상기 양태를, 이하 「제 5 양태」 라고 한다.

본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 시트 형상체는 열가소성 수지에 의해 형성되어 있고, 당해 열가소성 수지제의 시트 형상체의 적어도 일면을 가열하는 공정을 추가로 포함하고, 상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

또한, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 시트 형상체는 열가소성 수지에 의해 형성되어 있고, 상기 열가소성 수지제의 시트 형상체의 적어도 일면을 가열하는 가열 수단을 추가로 구비하고, 상기 제어 수단은, 상기 요철 롤러의 상류측에 배치되고, 그 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하는 흡인 수단으로서, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 흡인 수단에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

본 발명의 상기 양태를, 이하 「제 6 양태」 라고 한다.

본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 공정과, 상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 감겨 있는 상태에서 상기 수지액층을 경화시키는 공정을 추가로 포함하고, 상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 수단과, 상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 감겨 있는 상태에서 상기 도포한 수지액을 경화시키는 수지액 경화 수단을 추가로 구비하고, 상기 제어 수단은, 상기 요철 롤러의 상류측에 배치되고, 그 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하는 흡인 수단으로서, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 흡인 수단에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

본 발명의 상기 양태를, 이하 「제 7 양태」 라고 한다.

본 발명의 제 7 양태에 의하면, 시트 형상체의 표면에 요철 롤러 표면의 요철을 전사 형성하는 요철 형상 시트의 제조에 있어서, 요철 롤러와 시트 형상체 사이의 에어를 흡인하면서, 요철 롤러 표면의 요철 형상을 수지액층에 전사하고, 그 상태에서 수지액층을 경화시킨다. 이와 같이, 요철 롤러와 시트 형상체 사이의 에어를 흡인하면서 요철 형상의 전사를 실시하므로, 공기가 말려들어가는 것에 의한 기포 결함이 발생하는 문제점이 해소된다.

따라서, 제 7 양태에 의하면, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로, 또한 높은 라인 스피드로 생산성 양호하게 제조할 수 있다.

또한, 본 발명에 있어서 「요철 롤러」 란, 원주 형상의 롤러의 표면에 요철 패턴 (엠보스 형상용이 형성된 엠보스 롤러뿐만 아니라, 엔드리스 벨트 등의 벨트 형상체의 표면에 요철 패턴 (엠보스 형상) 이 형성된 것도 포함하는 것으로 한다. 이와 같은 벨트 형상체라도, 원주 형상의 엠보스 롤러와 동일하게 작용하여, 동일한 효과가 얻어지기 때문이다.

또한, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 공정을 추가로 포함하고, 상기 요철 롤러의 상류측에 배치한 차풍(遮風) 부재에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이에서 에어가 말려들어가는 것을 방지하면서, 상기 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

또한, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 수단과, 상기 요철 롤러의 상류측에 배치된 차풍 부재를 추가로 구비하고, 상기 차풍 부재에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이에서 에어가 말려들어가는 것을 방지하면서, 상기 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

본 발명의 상기 양태를, 이하 「제 8 양태」 라고 한다.

본 발명의 제 8 양태에 의하면, 시트 형상체의 표면에, 요철 롤러 표면의 요철을 전사 형성하는 요철 형상 시트의 제조에 있어서, 요철 롤러의 상류측에 차풍 부재를 배치하여, 요철 롤러와 시트 형상체 사이로 에어가 말려들어가는 것을 방지하면서, 요철 롤러 표면의 요철 형상을 수지액층에 전사하고, 그 상태에서 수지액층을 경화시킨다. 이와 같이, 요철 롤러와 시트 형상체 사이로 에어가 말려들어가는 것을 방지하면서 요철 형상의 전사를 실시하므로, 공기가 말려들어가는 것에 의한 기포 결함이 발생하는 문제점이 해소된다.

따라서, 제 8 양태에 의하면, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로, 또한 높은 라인 스피드로 생산성 양호하게 제조할 수 있다.

본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 시트 형상체는 열가소성 수지에 의해 형성되어 있고, 당해 열가소성 수지제의 시트 형상체의 적어도 일면을 가열하는 공정을 추가로 포함하고, 상기 요철 롤러의 상류측에 배치한 차풍 부재에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이에서 에어가 말려들어가는 것을 방지하면서, 상기 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 시트 형상체는 열가소성 수지에 의해 형성되어 있고, 상기 열가소성 수지제의 시트 형상체의 적어도 일면을 가열하는 가열 수단과, 상기 요철 롤러의 상류측에 배치된 차풍 부재를 추가로 구비하고, 상기 차풍 부재에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이에서 에어가 말려들어가는 것을 방지하면서, 상기 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

본 발명의 상기 양태를, 이하 「제 9 양태」 라고 한다.

본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 공정과, 상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 감겨 있는 상태에서 상기 수지액층을 경화시키는 공정을 추가로 포함하고, 상기 차풍 부재에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이에서 에어가 말려들어가는 것을 방지하면서, 상기 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 수단과, 상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 감겨 있는 상태에서 상기 도포한 수지액을 경화시키는 수지액 경화 수단과, 상기 요철 롤러의 상류측에 배치된 차풍 부재를 추가로 구비하고, 상기 차풍 부재에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이에서 에어가 말려들어가는 것을 방지하면서, 상기 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것도 바람직하다.

본 발명의 상기 양태를, 이하 「제 10 양태」 라고 한다.

제 4, 제 7, 제 10 양태에 있어서, 상기 수지액이 방사선 경화 수지액이며, 상기 수지액층의 경화가 그 수지액층에 방사선 조사를 실시함으로써 이루어지는 것이 바람직하다. 이와 같은 방사선 경화 수지액을 사용함으로써, 수지의 경화가 용이해진다. 여기서, 상기 수지액층의 방사선 조사에 의한 경화는, 상기 요철 롤러의 근방에 형성된 방사선 조사 수단에 의해 이루어지는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 상기 본 발명의 각 양태에 있어서, 상기 시트 형상체에 전사 형성된 요철 패턴의 피치가 100㎛ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 상기 본 발명의 각 양태에 있어서, 상기 요철 형상 시트가 광학 필름으로서 사용되는 것이 바람직하다.

발명의 효과

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 시트 형상체를 요철 롤러에 접촉시킬 때에 시트 형상체에 동반되는 에어를 CO₂ 가스로 하였으므로, 종래 발생한 공기가 말려들어가는 것에 의한 전사 불량을 저감할 수 있고, 따라서, 생산성을 높이기 위하여 시트 형상체의 주행 속도를 올려도, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로 제조할 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로, 또한 높은 라인 스피드로 생산성 양호하게 제조할 수 있다.

도 1 은, 본 발명에 적용되는 요철 형상 시트의 제조 장치의 구성을 나타내는 개념도이고;

도 2 는, 도 1 의 제조 장치에 적용된 엠보스 롤러의 단면도이고;

도 3 은, 제조된 요철 형상 시트의 단면도이고;

도 4 는, 시트 형상체에 도포된 수지 성분을 나타낸 표이고;

도 5 는, 요철 형상 시트의 제조 스펙을 나타낸 표이고;

도 6 은, 본 발명이 적용되는 엠보스 시트의 제조 장치의 구성을 나타내는 구성도이고;

도 7 은, 본 발명의 수지 시트의 제조 장치에 형성한 흡인 수단을 설명하는 측면도이고;

도 8 은, 엠보스 롤러의 개요를 나타내는 단면도이고;

도 9 는, 엠보스 시트의 개요를 나타내는 단면도이고;

도 10 은, 본 발명의 수지 시트의 제조 장치에 형성한 차풍판을 설명하는 측면도이고;

도 11 은, 본 발명의 수지 시트의 제조 장치에 형성한 차풍 롤러를 설명하는 측면도이고;

도 12 는, CO₂ 가스를 분출하여 형성한 커튼에 의해 동반 에어를 차단하는 경우의 예를 나타내는 개념도이고;

도 13 은, 종래예의 엠보스 시트의 제조 장치의 구성을 나타내는 개념도이고;

도 14 는, 종래예의 엠보스 시트의 제조 장치의 다른 구성을 나타내는 개념 도이다.

부호의 설명

10···엠보스 시트의 제조 장치

11···시트 공급 장치

12···도포 장치

13···엠보스 롤러

14···닙 롤러

15···수지 경화 장치

16···박리 롤러

17···보호 필름 공급 장치

18···시트 권취 장치

19···건조 장치

20···이산화탄소 공급 장치

21···CO₂ 가스 공급원

22···노즐

23···회합부

H···보호 필름

W···시트

100···엠보스 시트의 제조 장치

111···시트 공급 수단

112···도포 수단

113···엠보스 롤러

114···닙 롤러

115···수지 경화 수단

116···박리 롤러

117···보호 필름 공급 수단

118···시트 권취 수단

122···흡인 수단

134···차풍판

136···차풍 롤러

210···엠보스 시트의 제조 장치

216···엠보스 롤러

218···닙 롤러

220···박리 롤러

226···가스 분출 노즐

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

이하, 첨부 도면에 기초하여, 본 발명의 요철 형상 시트의 제조 방법 및 장치의 바람직한 실시형태에 대하여 설명한다. 또한, 본 발명의 실시형태는 이하에 나타내는 예에 한정되는 것이 아니고, 상기 서술한 「과제를 해결하기 위한 수 단」 에서 나타낸 각 양태에 기초하여 실시형태를 구성하는 것이 가능하다.

도 1 은, 본 발명이 적용되는 엠보스 시트의 제조 장치의 제 1 실시형태의 구성을 나타내는 개념도이다. 이 엠보스 시트의 제조 장치 (10) 는 시트 형상체 공급 장치 (주행 수단)(11), 도포 장치 (12), 엠보스 롤러 (요철 롤러)(13), 닙 롤러 (14), 수지 경화 장치 (15), 박리 롤러 (16), 보호 필름 공급 장치 (17), 시트 권취 장치 (18), 건조 장치 (19), 및 CO₂ 가스 공급 장치 (20) 등으로 구성된다.

시트 공급 장치 (11) 는 시트 (시트 형상체)(W) 를 송출하는 것으로서, 시트 (W) 가 감겨진 송출 롤 등으로 구성된다.

도포 장치 (12) 는 시트 (W) 의 표면에 방사선 경화 수지 (도포액) 를 도포하는 장치로서, 방사선 경화 수지가 저장된 탱크 (12A), 공급 장치 (펌프)(12B), 도포 헤드 (12C), 도포시에 시트 (W) 를 감아 지지하는 지지 롤러 (12D), 및 탱크 (12A) 로부터 도포 헤드 (12C) 까지 배치된 배관으로 구성된다. 또한, 도 1 에서는 도포 헤드 (12C) 로서 엑스트루젼형의 다이 코터의 도포 헤드가 이용되고 있다.

건조 장치 (19) 는 도포 장치 (12) 와 엠보스 롤러 (13) 사이에 형성되어 있다. 이 건조 장치 (19) 는 도 1 과 같이 터널 형상으로 구성된 것이지만, 도 2 와 같이 시트 (W) 에 도포된 도포액 (F) 을 균일하게 건조시킬 수 있는 것이면, 공지된 각종 방식의 것을 채용할 수 있다. 예를 들어, 히터에 의한 복사 가열 방식의 것, 열풍 순환 방식의 것, 진공 방식의 것 등을 채용할 수 있다.

도 1 의 엠보스 롤러 (13) 로서는, 시트 (W) 의 표면에 롤러 표면의 요철을 전사 형성할 수 있는, 요철 패턴의 정밀도, 기계적 강도, 진원도 등을 가질 것이 요구된다. 이와 같은 엠보스 롤러 (13) 로서는 금속제의 롤러가 바람직하다.

도 3 과 같이 엠보스 롤러 (13) 의 외주면 (13A) 에는 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성되어 있다. 이와 같은 규칙적인 미세 요철 패턴은 제품으로서의 엠보스 시트 표면의 미세 요철 패턴을 반전시킨 형상일 것이 요구된다.

제품으로서의 엠보스 시트로서는, 미세 요철 패턴이 2 차원 배열된, 예를 들어 렌티큘러 렌즈나 프리즘 렌즈, 미세 요철 패턴이 3 차원 배열된, 예를 들어 플라이아이 렌즈, 원뿔, 각뿔 등의 미세한 뿔체를 XY 방향으로 깐 평판 렌즈 등이 대상이 되고, 엠보스 롤러 (13) 의 외주면 (13A) 의 규칙적인 미세 요철 패턴은 이것에 대응시킨다.

엠보스 롤러 (13) 의 외주면 (13A) 의 규칙적인 미세 요철 패턴의 형성 방법으로서는, 엠보스 롤러 (13) 의 표면을 다이아몬드 바이트 (싱글 포인트) 로 절삭 가공하는 방법, 엠보스 롤러 (13) 의 표면에 포토 에칭, 전자선 묘화, 레이저 가공 등으로 직접 요철을 형성하는 방법을 채용할 수 있고, 또한, 얇은 금속제의 판 형상체의 표면에 포토 에칭, 전자선 묘화, 레이저 가공, 광 조형법 등으로 요철을 형성하고, 이 판 형상체를 롤러의 주위에 감아 고정시켜, 엠보스 롤러 (13) 로 하는 방법을 채용할 수 있다. 그 밖에, 금속보다 가공하기 쉬운 소재의 표면에 포토 에칭, 전자선 묘화, 레이저 가공, 광 조형법 등으로 요철을 형성하고, 이 형상의 반전형을 전주(電鑄) 등에 의해 형성하여 얇은 금속제의 판 형상체를 작성하고, 이 판 형상체를 롤러의 주위에 감아 고정시켜, 엠보스 롤러 (13) 로 하는 방법도 채용할 수 있다. 특히 반전형을 전주 등에 의해 형성하는 경우에는, 하나의 원판 (마더) 으로부터 복수의 동일 형상의 판 형상체가 얻어진다는 특징이 있다.

엠보스 롤러 (13) 의 표면 (외주면) 에는, 이형 처리를 실시하는 것이 바람직하다. 이와 같이, 엠보스 롤러 (13) 의 표면에 이형 처리를 실시함으로써, 미세 요철 패턴의 형상이 양호하게 유지될 수 있다. 이형 처리로서는, 공지된 각종 방법, 예를 들어, 불소 수지에 의한 코팅 처리를 채용할 수 있다. 또한, 엠보스 롤러 (13) 에는 구동 수단이 형성되어 있는 것이 바람직하다. 엠보스 롤러 (13) 는 도시의 화살표와 같이, 반시계 방향 (CCW) 으로 회전한다.

도 1 에 나타내는 닙 롤러 (14) 는, 엠보스 롤러 (13) 와 쌍을 이루어 시트 (W) 를 압압하면서 롤 성형 가공하는 것으로서, 소정의 기계적 강도, 진원도 등을 가질 것이 요구된다. 닙 롤러 (14) 의 표면의 세로 탄성 계수 (영률) 는 너무 작으면 롤 성형 가공이 불충분해지고, 너무 크면 먼지 등의 이물질이 말려드는 것에 민감하게 반응하여 결점을 일으키기 쉬운 점에서, 적절한 값으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 닙 롤러 (14) 에는 구동 장치가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 닙 롤러 (14) 는 도시의 화살표와 같이 시계 방향 (CW) 으로 회전한다.

엠보스 롤러 (13) 와 닙 롤러 (14) 사이에 소정의 압압력을 부여하기 위하여, 엠보스 롤러 (13) 와 닙 롤러 (14) 중 어느 하나에 가압 수단을 형성하는 것이 바람직하다. 마찬가지로, 엠보스 롤러 (13) 와 닙 롤러 (14) 의 간극 (클리어런스) 이나 장력을 정확하게 제어할 수 있는 미세 조정 수단을 엠보스 롤러 (13) 와 닙 롤러 (14) 중 어느 하나에 형성하는 것이 바람직하다.

수지 경화 장치 (15) 는 닙 롤러 (14) 의 하류측에 있어서 엠보스 롤러 (13) 에 대향하여 형성되는 방사선 조사 장치이다. 이 수지 경화 장치 (15) 는 방사선 조사에 의해 시트 (W) 를 투과하여 수지층을 경화시키는 것으로서, 수지의 경화 특성에 따른 방사선을 조사할 수 있고, 시트 (W) 의 반송 속도에 따른 양의 방사선을 조사하는 것이 바람직하다. 수지 경화 장치 (15) 로서, 시트 (W) 의 폭과 대략 동일한 길이의 원주 형상 조사 램프를 채용할 수 있다. 또한, 이 원주 형상 조사 램프를 복수개 평행하게 형성할 수도 있고, 이 원주 형상 조사 램프의 배면에 반사판을 형성할 수도 있다.

박리 롤러 (16) 는 엠보스 롤러 (13) 와 쌍을 이루어 엠보스 롤러 (13) 로부터 시트 (W) 를 박리시키는 것으로서, 소정의 기계적 강도, 진원도 등을 가질 것이 요구된다. 박리 지점에 있어서, 엠보스 롤러 (13) 의 주위면 상에 감긴 시트 (W) 를, 회전하는 엠보스 롤러 (13) 와 박리 롤러 (16) 로 끼우면서, 시트 (W) 를 엠보스 롤러 (13) 로부터 박리시켜 박리 롤러 (16) 에 감는다. 이 동작을 확실하게 하기 위하여, 박리 롤러 (16) 에는 구동 장치가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 박리 롤러 (16) 는, 도시의 화살표와 같이, 시계 방향 (CW) 으로 회전한다.

또한, 경화에 의해 수지 등의 온도가 상승하는 경우에는, 박리시에 시트 (W) 를 냉각시켜 박리를 확실하게 하기 위하여, 박리 롤러 (16) 에 냉각 장치를 형성하는 구성도 채용할 수 있다.

또한, 도시는 생략했지만, 엠보스 롤러 (13) 의 압압 지점 (9 시의 위치) 으로부터 박리 지점 (3 시의 위치) 까지의 사이에 복수의 백업 롤러를 대향하여 형성하고, 이 복수의 백업 롤러와 엠보스 롤러 (13) 와 시트 (W) 를 압압하면서 경화 처리를 실시하는 구성도 채용할 수 있다.

시트 권취 장치 (18) 는 박리 후의 시트 (W) 를 수납하는 것으로서, 시트 (W) 를 권취하는 권취 롤러 등으로 구성된다. 이 시트 권취 장치 (18) 에 있어서, 인접하여 형성되는 보호 필름 공급 장치 (17) 로부터 공급되는 보호 필름 (H) 이 시트 (W) 의 표면에 공급되고, 보호 필름 (H) 과 시트 (W) 가 겹쳐진 상태에서, 시트 권취 장치 (18) 에 수납된다.

엠보스 시트의 제조 장치 (10) 에 있어서, 도포 장치 (12) 와 엠보스 롤러 (13) 사이, 박리 롤러 (16) 와 시트 권취 장치 (18) 사이 등에, 시트 (W) 의 반송로를 형성하는 가이드 롤러 등을 형성해도 되고, 그 밖에, 필요에 따라 시트 (W) 의 반송 중의 느슨함을 흡수하기 위하여, 텐션 롤러 등을 형성할 수도 있다.

CO₂ 가스 공급 장치 (20) 는 CO₂ 가스 공급원 (21), 노즐 (22) 로 구성된다. 노즐 (22) 은 닙 롤러 (14) 의 상방에 배치되고, CO₂ 가스 공급원 (21) 으로부터의 CO₂ 가스를 시트 (W) 와 엠보스 롤러 (13) 의 회합부 (23) 를 향하여 분사한다.

다음으로, 본 발명에 적용되는 각 재료에 대하여 설명한다. 시트 (W) 로서는, 수지 필름, 종이 (레진 코팅지, 합성지, 등), 금속박 (알루미늄 웹 등) 등을 사용할 수 있다. 수지 필의 재질로서는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리염화 비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리아세트산비닐, 폴리에스테르, 폴리올레핀, 아크릴, 폴리스티렌, 폴리카보네이트, 폴리아미드, PET (폴리에틸렌테레프탈레이트), 2 축 연신을 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리아미드이미드, 폴리이미드, 방향족 폴리아미드, 셀룰로오스아실레이트, 셀룰로오스트리아세테이트, 셀룰로오스아세테이트프로피오네이트, 셀룰로오스다이아세테이트 등의 공지된 것을 사용할 수 있다. 이들 중, 특히, 폴리에스테르, 셀룰로오스아실레이트, 아크릴, 폴리카보네이트, 폴리올레핀을 바람직하게 사용할 수 있다. 또한, 제 1 실시형태의 시트 (W) 는 이산화탄소 가스의 투과성이 좋은 폴리카보네이트제이다.

시트 (W) 의 폭으로서는 0.1 ∼ 3m 가, 시트 (W) 의 길이로서는 1000 ∼ 100000m 가, 시트 (W) 의 두께로서는 1 ∼ 300㎛ 인 것이 각각 일반적으로 채용된다. 단, 이것 이외의 사이즈의 적용도 무방하다.

이들 시트 (W) 는, 미리 코로나 방전, 플라즈마 처리, 용이 접착 처리, 열처리, 제진 처리 등을 실시해 두어도 된다. 시트 (W) 의 표면 거침도 (Ra) 는, 컷오프값 0.25㎜ 에 있어서 3 ∼ 10㎚ 가 바람직하다.

또한, 시트 (W) 에는, 미리 접착층 등의 하지층을 형성하여 건조 경화시킨 것, 이면에 다른 기능층이 미리 형성된 것 등을 이용해도 된다. 마찬가지로, 시트 (W) 로서 1 층 구성인 것뿐만 아니라, 2 층 이상의 구성인 것도 채용할 수 있다. 또한, 시트 (W) 는 광이 투과할 수 있는 투명체, 반투명체인 것이 바람직하다.

본 발명에 사용 가능한 수지는 (메트)아크로일기, 비닐기나 에폭시기 등의 반응성기 함유 화합물과, 자외선 등의 방사선 조사로 그 반응성기 함유 화합물을 반응시킬 수 있는 라디칼이나 캐티온 등의 활성종을 발생시키는 화합물을 함유하는 것을 사용할 수 있다. 특히 경화의 속도로부터는, (메트)아크로일기, 비닐기 등의 불포화기를 함유하는 반응성기 함유 화합물 (모노머) 과, 광에 의해 라디칼을 발생시키는 광 라디칼 중합 개시제의 조합이 바람직하다. 그 중에서도 (메트)아크릴레이트, 우레탄(메트)아크릴레이트, 에폭시(메트)아크릴레이트, 폴리에스테르(메트)아크릴레이트 등의 (메트)아크로일기 함유 화합물이 바람직하다. 이 (메트)아크로일기 함유 화합물로서는 (메트)아크로일기가 1 개 혹은 2 개 이상 함유된 화합물을 사용할 수 있다. 또한, 상기의 아크로일기, 비닐기 등의 불포화기를 함유하는 반응성기 함유 화합물 (모노머) 은 필요에 따라, 단독으로 이용해도 되고, 복수 종을 혼합하여 이용해도 된다.

이와 같은, (메트)아크로일기 함유 화합물로서는, 예를 들어, (메트)아크로일기 함유 화합물을 1 개만 함유하는 단관능 모노머로서 이소보르닐(메트)아크릴레이트, 보르닐(메트)아크릴레이트, 트리시클로데카닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜테닐(메트)아크릴레이트, 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 벤질(메트)아크릴레이트, 4-부틸시클로헥실(메트)아크릴레이트, 아크릴로일모르폴린, 2-하이드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-하이드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-하이드록시부틸(메트)아크릴레이트, 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 프로필(메트)아크릴레이트, 이소프로필(메트)아크릴레이 트, 부틸(메트)아크릴레이트, 아밀(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, t-부틸(메트)아크릴레이트, 펜틸(메트)아크릴레이트, 이소아밀(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 헵틸(메트)아크릴레이트, 옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 노닐(메트)아크릴레이트, 데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 운데실(메트)아크릴레이트, 도데실(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트, 스테아릴(메트)아크릴레이트, 이소스테아릴(메트)아크릴레이트, 테트라히드로푸르푸릴(메트)아크릴레이트, 부톡시에틸(메트)아크릴레이트, 에톡시디에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜모노(메트)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜모노(메트)아크릴레이트, 메톡시에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 에톡시에틸(메트)아크릴레이트, 메톡시폴리에틸렌글리콜(메트)아크릴레이트, 메톡시폴리프로필렌글리콜(메트)아크릴레이트를 들 수 있다.

또한 방향 고리를 갖는 단관능 모노머로서, 페녹시에틸(메트)아크릴레이트, 페녹시-2-메틸에틸(메트)아크릴레이트, 페녹시에톡시에틸(메트)아크릴레이트, 3-페녹시-2-하이드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-페닐페녹시에틸(메트)아크릴레이트, 4-페닐페녹시에틸(메트)아크릴레이트, 3-(2-페닐페닐)-2-하이드록시프로필(메트)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드를 반응시킨 p-쿠밀페놀의 (메트)아크릴레이트, 2-브로모페녹시에틸(메트)아크릴레이트, 4-브로모페녹시에틸(메트)아크릴레이트, 2,4-디브로모페녹시에틸(메트)아크릴레이트, 2,6-디브로모페녹시에틸(메트)아크릴레이트, 2,4,6-트리브로모페닐(메트)아크릴레이트, 2,4,6-트리브로모페녹시에틸(메 트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.

이와 같은, 방향을 갖는 고리 단관능 모노머의 시판품으로서는, 아로닉스 M113, M110, M101, M102, M5700, TO-1317 (이상, 토아 합성(주) 제조), 비스코트 #192, #193, #220, 3BM (이상, 오사카 유기화학공업(주) 제조), NK 에스테르 AMP-10G, AMP-20G (이상, 신나카무라 화학공업(주) 제조), 라이트 아크릴레이트 PO-A, P-200A, 에폭시에스테르 M-600A, 라이트 에스테르 PO (이상, 쿄에이샤 화학(주) 제조), 뉴프론티어 PHE, CEA, PHE-2, BR-30, BR-31, BR-31M, BR-32 (이상, 다이이치 공업제약(주) 제조) 등을 들 수 있다.

또한, (메트)아크릴로일기를 분자 중에 2 개 갖는 불포화 모노머로서는, 1,4-부탄디올디아크릴레이트, 1,6-헥산디올디아크릴레이트, 1,9-노난디올디아크릴레이트 등의 알킬디올디아크릴레이트, 에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 테트라에틸렌글리콜디아크릴레이트, 트리프로필렌글리콜디아크릴레이트 등의 폴리알킬렌글리콜디아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메트)아크릴레이트, 트리시클로데칸메탄올디아크릴레이트 등을 들 수 있다.

비스페놀 골격을 갖는 불포화 모노머로서는, 에틸렌옥사이드 부가 비스페놀 A (메트)아크릴산에스테르, 에틸렌옥사이드 부가 테트라브로모비스페놀 A (메트)아크릴산에스테르, 프로필렌옥사이드 부가 비스페놀 A (메트)아크릴산에스테르, 프로필렌옥사이드 부가 테트라브로모비스페놀 A (메트)아크릴산에스테르, 비스페놀 A 디글리시딜에테르와 (메트)아크릴산의 에폭시 개환 반응으로 얻어지는 비스페놀 A 에폭시(메트)아크릴레이트, 테트라브로모비스페놀 A 디글리시딜에테르와 (메트)아 크릴산의 에폭시 개환 반응으로 얻어지는 테트라브로모비스페놀 A 에폭시(메트)아크릴레이트, 비스페놀 F 디글리시딜에테르와 (메트)아크릴산의 에폭시 개환 반응으로 얻어지는 비스페놀 F 에폭시(메트)아크릴레이트, 테트라브로모비스페놀 F 디글리시딜에테르와 (메트)아크릴산의 에폭시 개환 반응으로 얻어지는 테트라브로모비스페놀 F 에폭시(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.

이와 같은 구조를 갖는 불포화 모노머의 시판품으로서는, 비스코트 #700, #540 (이상, 오사카 유기화학공업(주) 제조), 아로닉스 M-208, M-210 (이상, 토아 합성(주) 제조), NK 에스테르 BPE-100, BPE-200, BPE-500, A-BPE-4 (이상, 신나카무라 화학(주) 제조), 라이트 에스테르 BP-4EA, BP-4PA, 에폭시에스테르 3002M, 3002A, 3000M, 3000A (이상, 쿄에이샤 화학(주) 제조), KAYARAD R-551, R-712 (이상, 닛폰 화약(주) 제조), BPE-4, BPE-10, BR-42M (이상, 다이이치 공업제약(주) 제조), 리폭시 VR-77, VR-60, VR-90, SP-1506, SP-1506, SP-1507, SP-1509, SP-1563 (이상, 쇼와 고분자(주) 제조), 네오폴 V779, 네오폴 V779MA (닛폰 유피카(주) 제조) 등을 들 수 있다.

또한, 3 관능 이상의 (메트)아크릴레이트 불포화 모노머로서는, 3 가 이상의 다가 알코올의 (메트)아크릴레이트, 예를 들어 트리메틸올프로판리트(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리옥시에틸(메트)아크릴레이트, 트리스(2-아크릴로일옥시에틸)이소시아누레이트 등을 들 수 있고, 시판품으로서는, 아로닉스 M305, M309, M310, M315, M320, M350, M360, M408 (이상, 토아 합성(주) 제조, 비스코트 #295, #300, #360, GPT, 3PA, #400 (이상, 오사카 유기화학공업(주) 제조), NK 에스테르 TMPT, A-TMPT, A-TMM-3, A-TMM-3L, A-TMMT (이상, 신나카무라 화학(주) 제조), 라이트 아크릴레이트 TMP-A, TMP-6EO-3 A, PE-3A, PE-4A, DPE-6A (이상, 쿄에이샤 화학(주) 제조, KAYARAD PET-30, GPO-303, TMPTA, TPA-320, DPHA, D-310, DPCA-20, DPCA-60 (이상, 닛폰 화약(주) 제조) 등을 들 수 있다.

추가로 우레탄(메트)아크릴레이트 올리고머를 배합해도 된다. 우레탄(메트)아크릴레이트로서는, 예를 들어 폴리에틸렌글리콜, 폴리테트라메틸글리콜 등의 폴리에테르폴리올: 숙신산, 아디프산, 아젤라인산, 세바스산, 프탈산, 테트라히드로(무수)프탈산, 헥사히드로(무수)프탈산 등의 이염기산과 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜 등의 디올의 반응에 의해 얻어지는 폴리에스테르폴리올; 폴리ε-카프로락톤 변성 폴리올; 폴리메틸발레로락톤 변성 폴리올; 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜 등의 알킬폴리올; 에틸렌옥사이드 부가 비스페놀 A, 프로필렌옥사이드 부가 비스페놀 A 등의 비스페놀 A 골격 알킬렌옥사이드 변성 폴리올; 에틸렌옥사이드 부가 비스페놀 F, 프로필렌옥사이드 부가 비스페놀 F 등의 비스페놀 F 골격 알킬렌옥사이드 변성 폴리올, 또는 그들의 혼합물과 톨릴렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트 등의 유기 폴리이소시아네이트와 2-하이드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-하이드록시프로필(메트)아크릴레이트 등의 하이드록시기 함유 (메트) 아크릴레이트로부터 제조되는 우레탄(메트)아크릴레이트 올리고머 등을 들 수 있다. 우레탄(메트)아크릴레이트 올리고머는, 본 발명의 경화성 조성물의 점도를 적당히 유지하는데 있어서 바람직하다.

이들 우레탄(메트)아크릴레이트의 시판품의 모노머로서는, 예를 들어 아로닉스 M120, M-150, M-156, M-215, M-220, M-225, M-240, M-245, M-270 (이상, 토아 합성(주) 제조), AIB, TBA, LA, LTA, STA, 비스코트 #155, IBXA, 비스코트 #158, #190, #150, #320, HEA, HPA, 비스코트 #2000, #2100, DMA, 비스코트 #195, #230, #260, #215, #335HP, #310HP, #310HG, #312 (이상, 오사카 유기화학공업(주) 제조), 라이트 아크릴레이트 IAA, L-A, S-A, BO-A, EC-A, MTG-A, DMP-A, THF-A, IB-XA, HOA, HOP-A, HOA-MPL, HOA-MPE, 라이트 아크릴레이트 3EG-A, 4EG-A, 9EG-A, NP-A, 1,6HX-A, DCP-A (이상, 쿄에이샤 화학(주) 제조), KAYARAD TC-110S, HDDA, NPGDA, TPGDA, PEG400DA, MANDA, HX-220, HX-620 (이상, 닛폰 화약(주) 제조), FA-511A, 512A, 513A (이상, 히타치 화성(주) 제조), VP (BASF 제조), ACMO, DMAA, DMAPAA (이상, 쿄진(주) 제조) 등을 들 수 있다.

우레탄(메트)아크릴레이트 올리고머는, (a) 하이드록시기 함유 (메트)아크릴레이트, (b) 유기 폴리이소시아네이트 및 (c) 폴리올의 반응물로서 얻어지는 것인데, (a) 하이드록시기 함유 (메트)아크릴레이트와 (b) 유기 폴리이소시아네이트를 반응시킨 후, 이어서 (c) 폴리올을 반응시킨 반응물인 것이 바람직하다.

이상의 불포화 모노머는 단독으로 이용해도 되고, 필요에 따라 복수 종을 혼합하여 이용해도 된다.

광 라디칼 중합 개시제로서는, 예를 들어 아세토페논, 아세토페논벤질케탈, 1-하이드록시시클로헥실페닐케톤, 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논, 크산톤, 플루오레논, 벤즈알데히드, 플루오렌, 안트라퀴논, 트리페닐아민, 카르바졸, 3-메틸아세토페논, 4-클로로벤조페논, 4,4'-디메톡시벤조페논, 4,4'-디아미노벤조페논, 미힐러케톤, 벤조인프로필에테르, 벤조인에틸에테르, 벤질디메틸케탈, 1-(4-이소프로필페닐)-2-하이드록시-2-메틸프로판-1-온, 2-하이드록시-2-메틸-1-페닐프로판-1-온, 티옥산톤, 디에틸티옥산톤, 2-이소프로필티옥산톤, 2-클로로티옥산톤, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노-프로판-1-온, 2,4,6-트리메틸벤조일디페닐포스핀옥사이드, 비스-(2,6-디메톡시벤조일)-2,4,4-트리메틸펜틸포스핀옥사이드, 에틸-2,4,6-트리메틸벤조일에톡시페닐포스핀옥사이드 등을 들 수 있다.

광 라디칼 중합 개시제의 시판품으로서는, 예를 들어 Irgacure 184, 369, 651, 500, 819, 907, 784, 2959, CGI1700, CGI1750, CGI11850, CG24-61, Darocurl 116, 1173 (이상, 치바 스페셜티 케미컬즈(주) 제조), Lucirin LR8728, 8893X (이상 BASF 사 제조), 유베크릴 P36 (UCB 사 제조), KIP150 (란벨티사 제조) 등을 들 수 있다. 이들 중에서, 액상이어 용해되기 쉽고, 고감도라는 관점에서는 Lucirin LR8893X 가 바람직하다.

광 라디칼 중합 개시제는 전체 조성물 중에 0.01 ∼ 10 중량%, 특히 0.5 ∼ 7 중량% 배합되는 것이 바람직하다. 배합량의 상한은 조성물의 경화 특성이나 경화물의 역학 특성 및 광학 특성, 취급 등의 점에서 이 범위가 바람직하고, 배합량의 하한은 경화 속도의 저하 방지의 점에서 이 범위가 바람직하다.

본 발명의 조성물에는 추가로 광 증감제를 배합할 수 있고, 당해 광 증감제로서는, 예를 들어 트리에틸아민, 디에틸아민, N-메틸디에탄올아민, 에탄올아민, 4-디메틸아미노벤조산, 4-디메틸아미노벤조산메틸, 4-디메틸아미노벤조산에틸, 4-디메틸아미노벤조산이소아밀 등을 들 수 있고, 시판품으로서는, 예를 들어 유베크릴 P102, 103, 104, 105 (이상, UCB 사 제조) 등을 들 수 있다.

또한, 상기 성분 이외에 필요에 따라 각종 첨가제로서, 예를 들어 산화 방지제, 자외선 흡수제, 광 안정제, 실란 커플링제, 도면 개량제, 열중합 금지제, 레벨링제, 계면 활성제, 착색제, 보존 안정제, 가소제, 윤활제, 용매, 필러, 노화 방지제, 젖음성 개량제, 이형제 등을 필요에 따라 배합할 수 있다.

여기서, 산화 방지제로서는, 예를 들어 Irganox 1010, 1035, 1076, 1222 (이상, 치바 스페셜티 케미컬즈(주) 제조), Antigen P, 3C, FR, GA-80 (스미토모 화학공업(주) 제조) 등을 들 수 있고, 자외선 흡수제로서는, 예를 들어 Tinuvin P, 234, 320, 326, 327, 328, 329, 213 (이상, 치바 스페셜티 케미컬즈(주) 제조), Seesorb 102, 103, 110, 501, 202, 712, 704 (이상, 시프로 화성(주) 제조) 등을 들 수 있고, 광 안정제로서는, 예를 들어 Tinuvin 292, 144, 622LD (이상, 치바 스페셜티 케미컬즈(주) 제조), 사노르 LS770 (산쿄(주) 제조), Sumisorb TM-061 (스미토모 화학공업(주) 제조) 등을 들 수 있고, 실란 커플링제로서는, 예를 들어 γ-아미노프로필트리에톡시실란, γ-메르캅토프로필트리메톡시실란, γ-메타아크릴록시프로필트리메톡시시란, 시판품으로서 SH6062, 6030 (이상, 토레 다우코닝 실리콘(주) 제조), KBE903, 603, 403 (이상, 신에츠 화학공업(주) 제조) 등을 들 수 있 고, 도면 개량제로서는, 예를 들어 디메틸실록산폴리에테르 등의 실리콘 첨가제나, 비이온성 플루오로 계면 활성제를 들 수 있고, 실리콘 첨가제의 시판품으로서는 DC-57, DC-190 (이상, 다우코닝사 제조), SH-28PA, SH-29PA, SH-30PA, SH-190 (이상, 토레 다우코닝 실리콘(주) 제조) KF351, KF352, KF353, KF354 (이상, 신에츠 화학공업(주) 제조), L-700, L-7002, L-7500, FK-024-90 (이상, 닛폰 유니카(주) 제조), 비이온성 플루오로 계면 활성제의 시판품으로서는 FC-430, FC-171 (이상 3M(주)), 메가팩 F-176, F-177, R-08 (이상 다이닛폰 잉크(주) 제조) 을 들 수 있고, 이형제로서는 프라이서프 A208F (다이이치 공업제약(주) 제조) 등을 들 수 있다.

본 발명의 수지액의 점도 조정을 위한 유기 용제로서는, 상기의 수지액과 혼합했을 때에, 석출물이나 상 분리, 백탁 등의 불균일 없이 혼합할 수 있는 것이면 되고, 예를 들어 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 에탄올, 프로판올, 부탄올, 2-메톡시에탄올, 시클로헥사놀, 시클로헥산, 시클로헥사논, 톨루엔 등을 들 수 있고, 필요에 따라 이들을 복수 종 혼합하여 이용해도 된다. 유기 용제를 첨가한 경우에는, 제품의 제조 공정 중에서, 유기 용제를 건조, 증발시키는 공정이 필요하게 되는데, 증발 잔류 용제가 대량으로 제품에 잔류한 경우, 제품의 기계 물성이 열화되거나, 제품으로서 사용 중에 유기 용제가 증발, 확산되어, 악취나 건강에 악영향을 미치거나 할 우려가 있다. 이 때문에, 유기 용제로서는, 고비점인 것은 잔류 용제량이 많아져 바람직하지 않다. 단, 지나치게 저비점인 경우에는 심하게 증발되기 때문에, 면 형상이 거칠어지거나, 건조시의 기화열에 의해 조성물 표면에 결로수가 부착되어, 이 흔적이 면 형상 결함이 되거나, 증기 농도가 높아져 인화 등의 위험이 증가한다. 따라서, 유기 용제의 비점으로서는 50℃ 이상에서 150℃ 이하가 바람직하고, 더욱 바람직하게는 70℃ 에서 120℃ 사이이다. 소재의 용해성이나, 비점의 관점에서 유기 용제로서는 메틸에틸케톤 (bp. 79.6℃), 1-프로판올 (bp. 97.2℃) 등이 바람직하다.

본 발명의 수지액에 첨가되는 유기 용제의 첨가량은, 용제의 종류나, 용제 첨가 전의 수지액의 점도에 따라서도 달라지는데, 충분히 도포성이 개선되기 위해서는, 10 중량% 에서 40 중량% 의 사이이며, 바람직하게는 15 중량% 에서 30 중량% 이다. 너무 소량이면 점도 저감의 효과나 도포량 상승의 효과가 작아 도포성이 충분히 개량되지 않는다. 그러나 너무 많이 희석하면, 점도가 너무 낮아 시트 형상체 위에서 액이 유동하여 불균일이 발생하거나, 시트 형상체의 이면에 액이 맴돌거나 하는 등의 문제가 발생한다. 또한, 건조 공정에서 충분히 다 건조되지 않고, 제품 중에 유기 용제가 다량으로 잔류하여, 제품 기능의 열화나, 제품 사용 중에 휘발되어 악취를 발생시키거나, 건강에 악영향을 미치거나 할 우려가 생긴다.

본 발명의 수지액은, 상기 각 성분을 통상의 방법에 의해 혼합하여 제조할 수 있고, 필요에 따라 가열 용해에 의해 제조할 수 있다.

이와 같이 하여 조제되는 본 발명의 수지액의 점도는, 통상 10 ∼ 50,000mPa·s/25℃ 이다. 기재나 엠보스 롤에 수지액을 공급하는 경우에는, 점도가 너무 높으면, 균일하게 조성물을 공급하는 것이 어려워지고, 렌즈를 제조할 때, 도포 불균일이나 물결침, 기포의 혼입이 발생하거나 하기 때문에, 목적으로 하는 렌즈 두 께를 얻는 것이 어려워져, 렌즈로서의 성능을 충분히 발휘할 수 없다. 특히, 라인 스피드를 고속화했을 때에 그 경향이 현저해진다. 따라서 이 경우에는 액점도는 낮은 편이 바람직하여 10 ∼ 100mPa·s 이고, 더욱 바람직하게는 10 ∼ 50mPa·s 이다. 이와 같은 낮은 점도는 상기의 유기 용제를 적당량 첨가함으로써 조정이 가능하다. 또한, 도포액의 보온 설정에 의해, 점도를 조정하는 것도 가능하다. 한편, 용제 증발 후의 점도가 너무 낮으면 엠보스 롤로 형 누르기할할 때, 렌즈 두께의 컨트롤이 어려워, 일정 두께의 균일한 렌즈를 형성할 수 없는 경우가 있어, 바람직한 점도는 100 ∼ 3,000mPa·s 이다. 유기 용제를 혼합하고 있는 경우에는, 수지액의 공급에서 엠보스 롤로 형 누르기할 때까지의 공정 사이에, 유기 용제를 가열 건조 등에 의해 증발시키는 공정을 마련함으로써, 수지액 공급시에는 저점도로 균일하게 액 공급을 할 수 있고, 엠보스 롤로 형 누르기할 때에는, 유기 용제를 건조시켜 더욱 고점도화시킨 수지액으로 균일하게 형 누르기하는 것이 가능해진다.

다음으로, 도 1 에 나타낸 엠보스 시트의 제조 장치 (10) 의 작용에 대하여 설명한다. 시트 형상체 공급 장치 (11) 로부터, 일정 속도로 시트 (W) 를 송출한다. 시트 (W) 는 도포 장치 (12) 로 이송되고, 시트 (W) 의 표면에 수지 (도포액 (F)) 가 도포됨으로써, 수지층이 형성된다. 이어서, 시트 (W) 는 엠보스 롤러 (13) 와 닙 롤러 (14) 로 이루어지는 성형 장치로 이송된다. 이 때, 시트 (W) 와 엠보스 롤러 (13) 의 회합부 (23) 에 노즐 (22) 로부터 CO₂ 가스가 균일하게 분사된다. 이로써, CO₂ 가스를 말려들게 하면서 연속 주행하는 시트 (W) 를, 엠보스 롤러 (13) 의 9 시의 위치에 있어서, 회전하는 엠보스 롤러 (13) 와 닙 롤러 (14) 로 압압하면서 롤 성형 가공이 이루어진다. 즉, 시트 (W) 를 회전하는 엠보스 롤러 (13) 에 감고, 수지층에 엠보스 롤러 (13) 표면의 요철을 전사한다.

이어서, 시트 (W) 가 엠보스 롤러 (13) 에 감겨 있는 상태에서, 수지 경화 장치 (15) 에 의해 시트 (W) 를 투과하여 수지층과 접착제층에 방사선 조사를 실시하여, 수지층과 접착제층을 경화시킨다. 그 후, 엠보스 롤러 (13) 의 3 시의 위치에 있어서, 시트 (W) 를 박리 롤러 (16) 에 감음으로써 엠보스 롤러 (13) 로부터 박리시킨다.

또한, 도 1 에는 나타내고 있지 않지만, 시트 (W) 를 박리시킨 후, 경화를 더욱 촉진시키기 위하여, 다시 방사선 조사를 실시할 수도 있다.

박리된 시트 (W) 는, 시트 권취 장치 (18) 로 반송되고, 보호 필름 공급 장치 (17) 로부터 공급되는 보호 필름 (H) 이 시트 (W) 의 표면에 공급되어, 양 필름이 겹친 상태에서 시트 권취 장치 (18) 의 권취 롤러에 의해 권취되어 수납된다.

이와 같이, 시트 (W) 와 엠보스 롤러 (13) 의 회합부 (23) 에, 수지 및 시트 (W) 에 투과성이 우수한 CO₂ 가스를 공급하여, CO₂ 가스를 말려들게 하면서 요철 형상 시트를 제조하므로, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로 제조할 수 있다. 또한, 이하의 실시예란에서 기재하지만, 시트 형상체의 주행 속도를 올릴 수 있기 때문에, 요철 형상 시트의 생산성이 향상된다.

이상, 본 발명에 관련된 제조 방법 및 제조 장치의 제 1 실시형태에 대하여 설명했지만, 본 발명은 상기 실시형태에 한정되는 것이 아니고, 각종 양태를 채용할 수 있다.

예를 들어, 제 1 실시형태에서는, 롤러 형상의 엠보스 롤러 (13) 를 사용하는 양태를 채용했지만, 엔드리스 벨트 등의 벨트 형상체의 표면에 요철 패턴 (엠보스 형상) 이 형성된 것을 사용하는 양태도 채용할 수 있다. 이와 같은 벨트 형상체라도, 원주 형상의 롤러와 동일하게 작용하여, 동일한 효과가 얻어지기 때문이다.

또한, 도 1 에 나타낸 실시형태에서는, 수지층이 그 표면에 형성된 시트 (W) 를 주행시켜 엠보스 롤러 (13) 에 의해 요철 형상 시트를 제조하는 제조 방법 및 장치를 설명했지만, 열가소성 수지제의 시트 형상체를 가열함과 함께 주행시켜 요철 롤러에 의해 요철 형상 시트를 제조하는 제조 장치에 적용해도 되고, 열가소성 수지를 압출기에 의해 시트 형상으로 압출하여 시트 형상체를 성형하고, 그 시트 형상체를 주행시켜 요철 롤러에 의해 요철 형상 시트를 제조하는 제조 장치에 적용해도 된다. 각각의 장치에 있어서, 시트 형상체를 요철 롤러에 접촉시킬 때에, 시트 형상체에 동반되는 에어를 CO₂ 가스로 하면 된다.

다음으로, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법 및 장치의 제 2 실시형태에 대하여 설명한다.

도 6 은, 본 발명이 적용되는 엠보스 시트의 제조 장치 (100) 의 제 2 실시형태의 구성을 나타내는 구성도이다. 이 엠보스 시트의 제조 장치 (100) 는, 시트 형상체 공급 수단 (111) 과, 도포 수단 (112) 과, 건조 수단 (119) 과, 요철 롤러인 엠보스 롤러 (113) 와, 닙 롤러 (114) 와, 엠보스 롤러 (113) 와 수지 재료 (F)(도 7 참조) 사이의 에어를 흡인하는 흡인 수단 (122) 과, 수지 경화 수단 (115) 과, 박리 롤러 (116) 와, 보호 필름 공급 수단 (117) 과, 시트 권취 수단 (118) 등으로 구성된다.

시트 형상체 공급 수단인 시트 공급 수단 (111) 은, 시트 형상체인 시트 (W) 를 송출하는 것으로서, 시트 (W) 가 감겨진 송출 롤 등으로 구성된다.

도포 수단 (112) 은, 시트 (W) 의 표면에 방사선 경화 수지액을 도포하는 장치로서, 방사선 경화 수지액을 공급하는 액 공급원 (112A) 과, 액 공급 장치 (송액 펌프)(112B) 와, 도포 헤드 (112C) 와, 도포시에 시트 (W) 를 감아 지지하는 지지 롤러 (112D) 와, 액 공급원 (112A) 에서 도포 헤드 (112C) 까지 방사선 경화 수지액을 공급하기 위한 배관 등으로 구성된다. 또한, 도포 헤드 (112C) 로서는, 다이 코터 (엑스트루젼 방식의 코터) 의 도포 헤드가 채용되고 있다.

건조 수단 (119) 은, 예를 들어 도 6 에 나타나는 터널 형상의 건조 장치와 같이, 시트 (W) 에 도포된 도포액을 균일하게 건조시킬 수 있는 것이면, 공지된 각종 방식의 것을 채용할 수 있다. 예를 들어, 히터에 의한 복사 가열 방식의 것, 열풍 순환 방식의 것, 원적외선 방식의 것, 진공 방식의 것 등을 채용할 수 있다.

엠보스 롤러 (113) 로서는, 시트 (W) 의 표면에 롤러 표면의 요철을 전사 형성할 수 있는 요철 패턴의 정밀도, 기계적 강도, 진원도 등을 가질 것이 요구된다. 이와 같은 엠보스 롤러 (113) 로서는, 금속제의 롤러가 바람직하다.

도 8 에 단면도로 나타내듯이, 엠보스 롤러 (113) 의 외주면에는 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성되어 있다. 이와 같은 규칙적인 미세 요철 패턴은, 제품으로서의 엠보스 시트 표면의 미세 요철 패턴을 반전시킨 형상일 것이 요구된다.

제품으로서의 엠보스 시트로서는, 미세 요철 패턴이 2 차원 배열된, 예를 들어 렌티큘러 렌즈나, 미세 요철 패턴이 3 차원 배열된, 예를 들어 플라이아이 렌즈, 원뿔, 각뿔 등의 미세한 뿔체를 XY 방향으로 깐 평판 렌즈 등이 대상이 되고, 엠보스 롤러 (113) 의 외주면의 규칙적인 미세 요철 패턴은, 이것에 대응시킨다.

엠보스 롤러 (113) 의 외주면의 규칙적인 미세 요철 패턴의 형성 방법으로서는, 엠보스 롤러 (113) 의 표면을 다이아몬드 바이트 (싱글 포인트) 로 절삭 가공하는 방법, 엠보스 롤러 (113) 의 표면에 포토 에칭, 전자선 묘화, 레이저 가공 등으로 직접 요철을 형성하는 방법을 채용할 수 있고, 또한, 얇은 금속제의 판 형상체의 표면에 포토 에칭, 전자선 묘화, 레이저 가공, 광 조형법 등으로 요철을 형성하고, 이 판 형상체를 롤러의 주위에 감아 고정시켜, 엠보스 롤러 (113) 로 하는 방법을 채용할 수 있다.

그 밖에, 금속보다 가공하기 쉬운 소재의 표면에 포토 에칭, 전자선 묘화, 레이저 가공, 광 조형법 등으로 요철을 형성하고, 이 형상의 반전형을 전주 등에 의해 형성하여 얇은 금속제의 판 형상체를 작성하고, 이 판 형상체를 롤러의 주위 에 감아 고정시켜, 엠보스 롤러 (113) 로 하는 방법도 채용할 수 있다. 특히 반전형을 전주 등에 의해 형성하는 경우에는, 하나의 원반 (마더) 으로부터 복수의 동일 형상의 판 형상체가 얻어진다는 특장이 있다.

엠보스 롤러 (113) 의 표면에는 이형 처리를 실시하는 것이 바람직하다. 이와 같이, 엠보스 롤러 (113) 의 표면에 이형 처리를 실시함으로써, 미세 요철 패턴의 형상이 양호하게 유지된다. 이형 처리로서는, 공지된 각종 방법, 예를 들어, 불소 수지에 의한 코팅 처리를 채용할 수 있다. 또한, 엠보스 롤러 (113) 에는 구동 수단이 형성되어 있는 것이 바람직하다. 엠보스 롤러 (113) 는, 도 시된 화살표와 같이, 반시계 방향 (CCW) 으로 회전한다.

닙 롤러 (114) 는, 엠보스 롤러 (113) 와 쌍이 되어 시트 (W) 를 압압하면서 롤러 성형 가공하는 것으로서, 소정의 기계적 강도, 진원도 등을 가질 것이 요구된다. 닙 롤러 (114) 표면의 세로 탄성 계수 (영률) 는, 너무 작으면 롤러 성형 가공이 불충분해지고, 너무 크면 먼지 등의 이물질이 말려드는 것에 민감하게 반응하여 결점을 일으키기 쉬운 점에서, 적절한 값으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 닙 롤러 (114) 에는 구동 수단이 형성되어 있는 것이 바람직하다. 닙 롤러 (114) 는, 도시된 화살표와 같이, 시계 방향 (CW) 으로 회전한다.

엠보스 롤러 (113) 와 닙 롤러 (114) 사이에 소정의 압압력을 부여하기 위하여, 엠보스 롤러 (113) 와 닙 롤러 (114) 중 어느 하나에 가압 수단을 형성하는 것이 바람직하다. 마찬가지로, 엠보스 롤러 (113) 와 닙 롤러 (114) 의 간극 (클리어런스) 을 정확하게 제어할 수 있는 미세 조정 수단을 엠보스 롤러 (113) 와 닙 롤러 (114) 중 어느 하나에 형성하는 것이 바람직하다.

흡인 수단 (122) 은, 엠보스 롤러 (113) 와 수지 재료 (F) 사이의 에어를 흡인하는 것으로서, 도 7 의 측면도에 나타나듯이, 시트 (W) 가 닙 롤러 (114) 로부터 박리되어 엠보스 롤러 (113) 에 수수되는 박리점 (P) 근방에 형성된다. 또한, 도 7 에서는, 롤러로서 엠보스 롤러 (113) 와 닙 롤러 (114) 만 나타내고, 박리 롤러 (116) 는 생략되어 있다.

도 7 에 나타나듯이, 흡인 수단 (122) 은, 주로 엠보스 롤러 (113) 의 표면에 흡인구 (128) 가 개구된 대략 사각 상자형의 흡인 챔버 (130) 와, 이 흡인 챔버 (130) 와 도시되지 않은 진공 펌프를 연통하는 에어 튜브 (132) 로 구성된다. 그리고, 흡인 수단 (122) 의 흡인구 (128) 는 엠보스 롤러 (113) 의 원주 형상을 모방한 원호형으로 형성되어 있다.

즉, 흡인 챔버 (130) 는, 엠보스 롤러 (113) 의 폭방향으로, 이 엠보스 롤러 (113) 와 대략 동일한 길이로 형성된 정면판 (130A) 및 배면판 (130B) 과, 이 정면판 (130A) 과 배면판 (130B) 을 잇는 1 쌍의 측판 (130C, 130D) 과, 상판 (130E) 으로 구성된다.

또한, 한 쌍의 측판 (130C, 130D) 의 하단 가장자리 (a) 는 엠보스 롤러 (113) 의 원주 형상을 모방한 원호형으로 형성됨과 함께, 측판 (130C, 130D) 의 하단 가장자리 (b) 는 닙 롤러 (114) 의 원주 형상을 모방한 원호형으로 형성되어 있다.

흡인 챔버 (130) 를 이와 같이 형성시킴으로써, 흡인구 (128) 를 엠보스 롤 러 (113) 및 닙 롤러 (114) 의 표면에 접촉하지 않는 한계까지 근접시킬 수 있어, 흡인했을 때의 에어 리크를 최대한 작게 할 수 있다. 따라서, 엠보스 롤러 (113) 와 수지 재료 (F) 사이의 에어를 효율적으로 흡인할 수 있어, 엠보스 롤러 (113) 의 요철 형상을 수지 재료 (F) 에 정밀도 높게 전사할 수 있다.

엠보스 롤러 (113) 의 요철 형상의 예로서는, 단면이 삼각형이고, 롤러 축방향의 피치가 50㎛ 인 홈을 들 수 있다. 이 홈의 단면 형상은 꼭지각이 90 도인 삼각 형상이고, 홈의 저부도 평탄 부분이 없는 90 도의 삼각 형상이다. 즉, 홈 폭은 50㎛ 이며, 홈 깊이는 약 25㎛ 이다. 이 홈은, 롤러의 둘레 방향에 이음매가 없는 엔드리스가 되므로, 이 엠보스 롤러 (113) 에 의해, 시트 (W) 에 단면이 삼각형인 렌티큘러 렌즈 (프리즘 시트) 를 형성할 수 있다.

또한, 엠보스 롤러 (113) 의 요철 형상이 비교적 러프한 경우, 예를 들어, 요철 형상의 피치나 단차가 ㎜ 오더인 경우, 흡인구 (128) 의 배면판 (130B) 의 하단 가장자리를, 엠보스 롤러 (113) 의 표면에 형성된 요철 형상을 모방한 요철 형상으로 형성시킴으로써, 흡인구 (128) 를 엠보스 롤러 (113) 의 표면에 접촉하지 않는 한계까지 근접시킬 수 있어, 흡인했을 때의 에어 리크를 최대한 작게 할 수 있다.

수지 경화 수단 (115) 은, 닙 롤러 (114) 의 하류측에 있어서 엠보스 롤러 (113) 에 대향하여 형성되는 광 조사 수단이다. 이 수지 경화 수단 (115) 은, 광 조사에 의해 시트 (W) 를 투과하여 수지액층을 경화시키는 것으로서, 수지의 경화 특성에 따른 파장의 광 (방사선) 을 조사할 수 있고, 시트 (W) 의 반송 속도에 따른 양의 방사선을 조사할 수 있는 것이 바람직하다. 수지 경화 수단 (115) 으로서, 예를 들어 시트 (W) 의 폭과 대략 동일한 길이의 원주 형상 조사 램프를 채용할 수 있다. 또한, 이 원주 형상 조사 램프를 복수개 평행하게 형성할 수도 있고, 이 원주 형상 조사 램프의 배면에 반사판을 형성할 수도 있다.

박리 롤러 (116) 는 엠보스 롤러 (113) 와 쌍이 되어 엠보스 롤러 (113) 로부터 시트 (W) 를 박리시키는 것으로서, 소정의 기계적 강도, 진원도 등을 가질 것이 요구된다. 박리 지점에 있어서, 엠보스 롤러 (113) 의 둘레면 상에 감긴 시트 (W) 를 회전하는 엠보스 롤러 (113) 와 박리 롤러 (116) 로 끼우면서, 시트 (W) 를 엠보스 롤러 (113) 로부터 박리시켜 박리 롤러 (116) 에 감는다. 이 동작을 확실하게 하기 위하여, 박리 롤러 (116) 에는 구동 수단이 형성되어 있는 것이 바람직하다. 박리 롤러 (116) 는, 도시된 화살표와 같이, 시계 방향 (CW) 으로 회전한다.

또한, 경화에 의해 수지 등의 온도가 상승하는 경우에는, 박리시에 시트 (W) 를 냉각시켜 박리를 확실하게 하기 위하여, 박리 롤러 (116) 에 냉각 수단을 형성하는 구성도 채용할 수 있다.

또한, 도시는 생략했지만, 엠보스 롤러 (113) 의 압압 지점 (9 시의 위치) 으로부터 박리 지점 (3 시의 위치) 까지의 사이에 복수의 백업 롤러를 대향시켜 형성하고, 이 복수의 백업 롤러와 엠보스 롤러 (113) 와 시트 (W) 를 압압하면서 경화 처리를 실시하는 구성도 채용할 수 있다.

시트 권취 수단 (118) 은 박리 후의 시트 (W) 를 수납하는 것으로서, 시트 (W) 를 권취하는 권취 롤 등으로 구성된다. 이 시트 권취 수단 (118) 에 있어서, 인접하여 형성되는 보호 필름 공급 수단 (117) 으로부터 공급되는 보호 필름 (H) 이 시트 (W) 의 표면에 공급되고, 양 필름이 겹친 상태에서, 시트 권취 수단 (118) 에 수납된다.

엠보스 시트의 제조 장치 (100) 에 있어서, 도포 수단 (112) 과 엠보스 롤러 (113) 사이, 박리 롤러 (116) 와 시트 권취 수단 (118) 사이 등에, 시트 (W) 의 반송로를 형성하는 가이드 롤러 등을 형성해도 되고, 그 밖에 필요에 따라 시트 (W) 의 반송 중의 느슨함을 흡수하기 위하여, 텐션 롤러 등을 형성할 수도 있다.

또한, 본 발명에 적용되는 각 재료에 대해서는 앞서 설명하였으므로, 여기서는 그 설명을 생략한다.

본 발명의 수지액을 방사선에 의해 경화시킴으로써 얻어지는 경화물은, 프리즘 렌즈 시트의 경우, 이하의 물성 (굴절률, 연화점) 을 갖는 것이 특히 바람직하다.

굴절률로서는, 경화물의 25℃ 에 있어서 1.55 이상이 바람직하고, 1.56 이상이 보다 바람직하다. 경화물의 25℃ 에 있어서의 굴절률이 1.55 미만이면, 본 조성물을 이용하여 프리즘 렌즈 시트를 형성했을 경우, 충분한 정면 휘도를 확보할 수 없는 경우가 생기기 때문이다.

연화점으로서는, 40℃ 이상이 바람직하고, 50℃ 이상이 보다 바람직하다. 연화점이 40℃ 미만인 경우에는 내열성이 충분하지 않은 경우가 있기 때문이다.

다음으로, 도 6 으로 되돌아와, 엠보스 시트의 제조 장치 (100) 의 작용에 대하여 설명한다. 시트 형상체 공급 수단 (111) 으로부터, 일정 속도로 시트 (W) 를 송출한다. 시트 (W) 는 도포 수단 (112) 으로 이송되어, 시트 (W) 의 표면에 수지액 (수지 재료 (F)) 이 도포된다. 도포 후에 건조 수단 (119) 에 의해 시트 (W) 에 도포된 수지액이 건조되고, 용제분이 증발한다.

이어서, 시트 (W) 는 엠보스 롤러 (113) 와 닙 롤러 (114) 로 이루어지는 성형 수단으로 이송된다. 이로써, 연속 주행하는 시트 (W) 를, 엠보스 롤러 (113) 의 9 시의 위치에 있어서, 회전하는 엠보스 롤러 (113) 와 닙 롤러 (114) 로 압압하면서 롤러 성형 가공이 이루어진다. 즉, 시트 (W) 를, 회전하는 엠보스 롤러 (113) 에 감아, 엠보스 롤러 (113) 와 수지 재료 (F) 사이의 에어를 흡인 수단 (122) 으로 흡인하면서, 수지 재료 (F) 에 엠보스 롤러 (113) 표면의 요철을 전사한다.

이로써, 엠보스 롤러 (113) 와 수지 재료 (F) 사이에 들어간 에어가 제거되고, 수지 재료 (F) 가 엠보스 롤러 (113) 표면의 요철 형상에 밀착되므로, 엠보스 롤러 (113) 의 요철 형상을 수지 재료 (F) 에 정밀도 높게 전사할 수 있다.

이어서, 시트 (W) 가 엠보스 롤러 (113) 에 감겨 있는 상태에서, 수지 경화 수단 (115) 에 의해 시트 (W) 를 투과하여 수지액층에 방사선 조사를 실시하여, 수지액층을 경화시킨다. 그 후, 엠보스 롤러 (113) 의 3 시의 위치에 있어서, 시트 (W) 를 박리 롤러 (116) 에 감음으로써 엠보스 롤러 (113) 로부터 박리시킨다.

또한, 도 6 에는 나타내고 있지 않지만, 시트 (W) 를 박리시킨 후, 경화를 더욱 촉진시키기 위하여, 다시 방사선 조사를 실시할 수도 있다.

박리된 시트 (W) 는 시트 권취 수단 (118) 으로 반송되고, 보호 필름 공급 수단 (117) 으로부터 공급되는 보호 필름 (H) 이 시트 (W) 의 표면에 공급되어, 양 필름이 겹친 상태에서 시트 권취 수단 (118) 의 권취 롤에 의해 권취되어 수납된다.

이와 같이, 시트 (W) 표면에 수지층이 두께 불균일 없이 형성되고, 또한, 엠보스 롤러 (113) 에 의한 형 누르기도 안정·균일하게 이루어진다. 이로써, 표면에 규칙적인 미세 요철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로 제조할 수 있다. 시트 (W)(요철 형상 시트) 의 개략 단면 형상을 도 9 에 나타낸다.

다음으로, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법 및 장치의 제 3 실시형태에 대하여 설명한다. 제 3 실시형태의 엠보스 시트의 제조 장치 (100) 의 기본적인 구성은, 이미 서술한 제 2 실시형태와 거의 동일하다. 따라서, 차이점에 대해서만 상세하게 설명한다.

도 10 은, 제 3 실시형태에 관련된 수지 시트의 제조 장치 (100) 의 요부를 나타내는 구성도로서, 제 2 실시형태의 도 7 에 대응한다. 또한, 도 6 및 도 7 에 나타나는 제 2 실시형태와 동일, 유사한 부재에 대해서는 동일한 부호를 첨부하고 그 설명을 생략한다.

도 10 에 있어서는, 제 2 실시형태의 흡인 수단 (122) 대신, 차풍 부재인 차풍판 (134) 이 형성되어 있다. 이 차풍판 (134) 은 엠보스 롤러 (113) 의 폭방향으로 이 엠보스 롤러 (113) 와 거의 동일한 길이로 형성된 판 형상 부재이다. 이 차풍판 (134) 은, 도시되지 않은 장치 본체에 그 기단부가 지지되어 있고, 엠보스 롤러 (113) 의 표면과의 사이에 소정의 클리어런스 (예를 들어, 0.1㎜) 를 유지할 수 있도록 배치되어 있다.

차풍판 (134) 을 이와 같이 구성함으로써, 엠보스 롤러 (113) 의 회전에 의해 에어가 말려드는 것을 최대한 작게 할 수 있다. 따라서, 엠보스 롤러 (113) 와 수지 재료 (F) 사이에 에어가 말려드는 것을 효율적으로 방지할 수 있어, 엠보스 롤러 (113) 의 요철 형상을 수지 재료 (F) 에 정밀도 높게 전사할 수 있다.

또한, 엠보스 롤러 (113) 의 요철 형상이 비교적 러프한 경우, 예를 들어, 요철 형상의 피치나 단차가 ㎜ 오더인 경우, 차풍판 (134) 의 선단부의 평면 형상을 엠보스 롤러 (113) 표면에 형성된 요철 형상을 모방한 요철 형상으로 형성시킴으로써, 차풍판 (134) 의 선단부를 엠보스 롤러 (113) 의 표면에 접촉하지 않는 한계까지 근접시킬 수 있어, 에어가 말려드는 것을 최대한 작게 할 수 있다.

다음으로, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법 및 장치의 제 4 실시형태에 대하여 설명한다. 이 실시형태의 엠보스 시트의 제조 장치 (100) 의 기본적인 구성은, 이미 서술한 제 2 실시형태와 거의 동일하다. 따라서, 차이점에 대해서만 상세히 설명한다.

도 11 은, 제 4 실시형태에 관련된 수지 시트의 제조 장치 (100) 의 요부를 나타내는 구성도로서, 제 2 실시형태 (도 7) 및 제 3 실시형태 (도 10) 에 대응한다. 또한, 도 6 및 도 7 에 나타나는 제 2 실시형태와 동일, 유사한 부재에 대해서는 동일한 부호를 첨부하고 그 설명을 생략한다.

도 11 에 있어서는, 제 2 실시형태의 흡인 수단 (122) 대신, 차풍 부재인 차풍 롤러 (136) 가 형성되어 있다. 이 차풍 롤러 (136) 는, 엠보스 롤러 (113) 의 폭방향으로 이 엠보스 롤러 (113) 와 거의 동일한 길이로 형성된 롤러 부재이다. 이 차풍 롤러 (136) 는, 도시되지 않은 장치 본체에 지지되어 있고, 엠보스 롤러 (113) 의 표면과의 사이에 소정의 클리어런스 (예를 들어, 0.1㎜) 를 유지할 수 있도록 배치되어 있다.

차풍 롤러 (136) 를 이와 같이 구성함으로써, 엠보스 롤러 (113) 의 회전에 의해 에어가 말려드는 것을 최대한 작게 할 수 있다. 따라서, 엠보스 롤러 (113) 와 수지 재료 (F) 사이에 에어가 말려드는 것을 효율적으로 방지할 수 있어, 엠보스 롤러 (113) 의 요철 형상을 수지 재료 (F) 에 정밀도 높게 전사할 수 있다.

또한, 엠보스 롤러 (113) 의 요철 형상이 비교적 러프한 경우, 예를 들어 요철 형상의 피치나 단차가 ㎜ 오더인 경우, 차풍 롤러 (136) 의 둘레면 형상을 엠보스 롤러 (113) 표면에 형성된 요철 형상을 모방한 요철 형상으로 형성시킴으로써, 차풍 롤러 (136) 의 선단부를 엠보스 롤러 (113) 의 표면에 접촉하지 않는 한계까지 근접시킬 수 있어, 에어가 말려드는 것을 최대한 작게 할 수 있다.

또한 차풍 롤러 (136) 는, 회전 가능한 구성이어도, 회전하지 않는 단순한 막대 형상 부재이어도, 소정의 효과를 발휘할 수 있다. 또한, 회전 가능한 구성인 경우, 구동 기구가 있어도 되고, 단순한 자전 가능한 종동 타입이어도 된다.

이상, 본 발명에 관련된 요철 형상 시트의 제조 방법 및 장치의 제 4 실시형태에 대하여 설명했지만, 본 발명은 상기 실시형태에 한정되는 것이 아니고, 각종 양태가 채용될 수 있다.

예를 들어, 제 4 실시형태에서는, 흡인 수단 (122) 과 2 종류의 차풍 부재(차풍판 (134), 차풍 롤러 (136)) 가 채용되고 있지만, 이것 이외의 동종의 구성을 채용해도 된다.

또한, 제 4 실시형태에서는, 롤러 형상의 엠보스 롤러 (113) 를 사용하는 양태를 채용했지만, 엔드리스 벨트 등의 벨트 형상체의 표면에 요철 패턴 (엠보스 형상) 이 형성된 것을 사용하는 양태도 채용할 수 있다. 이와 같은 벨트 형상체라도, 원주 형상의 롤러와 동일하게 작용하여, 동일한 효과가 얻어지기 때문이다.

다음으로, 가스 분출 노즐로부터, CO₂ 가스를 엠보스 롤러면을 향하여 분사하여 가스의 커튼을 형성하여, 엠보스 롤러의 회전에 수반하여 닙점을 향하여 흐르는 동반 에어를 차단하는 경우의 방법 및 장치의 실시형태 (제 5 실시형태) 에 대하여 상세하게 설명한다.

도 12 에, 본 실시형태에 관련된 엠보스 시트의 제조 장치 (210) 의 개념도를 나타낸다. 도 12 에 나타내는 바와 같이, 제조 장치 (210) 에서는, 엠보스 롤러 (216) 와 닙 롤러 (218) 가 평행하게 인접 배치됨과 함께, 엠보스 롤러 (216) 를 사이에 두고 닙 롤러 (218) 의 반대측에는, 박리 롤러 (220) 가 엠보스 롤러 (216) 에 평행하게 인접 배치된다. 그리고, 주행하는 띠 형상의 지지체 (224) 는, 엠보스 롤러 (216) 와 닙 롤러 (218) 가 접하는 닙점 (P) 에 있어서 닙된다. 수지막이 도포된 지지체 (224) 는, 수지막측을 엠보스 롤러 (216) 의 면에 접하 면서 주행하고, 박리 롤러 (220) 에 의해 엠보스 롤러 (216) 로부터 박리된다.

또한, 수지막과의 닙점 (P) 의 근방에는, 엠보스 롤러 (216) 의 면을 향하여 가스를 분출하는 가스 분출 노즐 (226) 이 형성된다. 가스 분출 노즐 (226) 로부터 분출되는 가스는, 수지막에 대하여 투과성을 갖는 가스, 예를 들어 CO₂ 가스를 사용할 수 있다. 가스 분출 노즐 (226) 의 노즐 형상은, 엠보스 롤러 (216) 의 폭방향으로 긴 스로틀 형상으로 형성되고, 이로써 분출된 가스는 노즐 선단으로부터 엠보스 롤러 (216) 의 면에 이르는 가스의 커튼을 형성한다.

이 제조 장치 (210) 에 의하면, 가스 분출 노즐 (226) 로부터 수지막에 대하여 CO₂ 가스를 엠보스 롤러 (216) 의 면을 향하여 분사하여 가스의 커튼을 형성하여, 엠보스 롤러 (216) 의 회전에 수반하여 닙점 (P) 을 향하여 흐르는 동반 에어를 차단하여, 투과성을 갖는 가스로 치환하도록 하였다. 이로써, 수지막과 엠보스 롤러 (216) 로 둘러싸인 에리어 (228) 에 있어서 수지막의 면에 가스가 동반되어도, 그것이 투과성을 갖는 가스이면, 공기가 말려드는 것에 의한 결함 발생을 효과적으로 억제할 수 있다.

도 12 에 나타내는 바와 같이, 이 가스 분출 노즐 (226) 은 상기의 닙점 (P) 의 근방에 배치되지만, 배치 위치는, 가스 분출 노즐 (226) 로부터 분사되는 엠보스 롤러 (216) 의 면의 분사점 (Q) 으로부터 닙점 (P) 까지의 엠보스 롤러 (216) 의 원호 거리 (이하 「닙점으로부터의 거리」라고 한다) 를 엠보스 롤러의 중심각 (α)(엠보스 롤러 (216) 의 중심 (O) 과 닙점 (P) 을 잇는 선과, 중심 (O) 과 분사 점 (Q) 을 잇는 선이 이루는 각도) 으로 나타냈을 경우에, 90 도 이하가 되는 위치인 것이 바람직하고, 80 도 이하가 되는 위치인 것이 더욱 바람직하다. 이것은, 닙점 (P) 으로부터의 분사점 (Q) 까지의 원호 거리가 중심각 (α) 에 있어서 90 도를 초과하면, 분사한 가스가 확산되어 버려 안정적인 가스의 커튼을 형성할 수 없으므로, 공기가 말려드는 것에 의한 결함 발생의 억제 효과가 작아지기 때문이다. 또한, 80 도를 초과하면, 가스를 배기하는 방법 등에 의해 효과에 편차가 생기기 쉬우므로, 80 도 이하가 한층 더 바람직하기 때문이다.

또한, 가스의 엠보스 롤러 (216) 의 면에 대한 분사 각도 (β) 는 엠보스 롤러 (216) 의 중심 방향, 즉 엠보스 롤러 (216) 의 면에 수직인 방향으로부터 ±20 도 이내, 바람직하게는 ±10 도 이내이다.

또한, 가스 분출 노즐 (226) 의 선단으로부터 엠보스 롤러 (216) 면까지의 거리 (L)(이하 「엠보스 롤러로부터의 거리」라고 한다) 는, 엠보스 롤러 (216) 면에 수직 방향의 분사 거리로서 50㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 40㎜ 이하이다. 이것은, 엠보스 롤러 (216) 로부터의 거리가 50㎜ 를 초과하면, 분사한 가스가 확산되어 버려 안정적인 가스의 커튼을 형성할 수 없으므로, 공기가 말려드는 것에 의한 결함 발생의 억제 효과가 작아지기 때문이다.

나아가서는, 가스 분출 노즐 (226) 로부터 분사되는 가스의 유속은 1m/sec 이상이 바람직하고, 2m/sec 이상이 한층 더 바람직하다. 이것은, 가스 유속이 1m/sec 미만에서는, 분사한 가스가 확산되어 버려 안정적인 가스의 커튼을 형성할 수 없으므로, 공기가 말려드는 것에 의한 결함 발생의 억제 효과가 작아지기 때문 이다.

가스 분출 노즐 (226) 의 이러한 바람직한 조건은, 라인 속도가 고속화되어 엠보스 롤러 (216) 의 회전이 빨라졌을 때에 특히 유효하다. 라인 속도가 매우 고속인 경우에는 엠보스 롤러 (216) 의 동반 공기에 의한 영향이 커져, 단순히 엠보스 롤러 (216) 를 향하여 가스를 분출하는 것만으로는 동반 공기의 차단 효과가 충분히 얻어지기 어렵고, 수지막과 엠보스 롤러 (216) 로 둘러싸인 에리어 (228) 에 있어서 공기로부터 일단 치환된 가스가 난류 확산에 의해 확산되어 버리기 때문이다.

이하에, 본 발명을 실시예에 의해 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[수지액의 조정]

도 2 의 표에 나타내는 화합물을 기재한 중량비로 혼합하고, 50℃ 로 가열하여 교반 용해하여, 수지액을 얻었다. 또한, 각 화합물의 명칭과 내용은 이하와 같다.

EB3700: 에베크릴 3700, 다이셀 UC(주) 제조,

비스페놀 A 타입 에폭시아크릴레이트,

(점도: 2200mPa·s/65℃)

BPE200: NK 에스테르 BPE-200, 신나카무라 화학(주) 제조,

에틸렌옥사이드 부가 비스페놀 A 메타크릴산에스테르,

(점도: 590mPa·s/25℃)

BR31: 뉴프론티어 BR-31, 다이이치 공업제약공업(주) 제조,

트리브로모페녹시에틸아크릴레이트

(상온에서 고체, 융점 50℃ 이상)

LR8893X: Lucirin LR8893X, BASF(주) 제조의 북 라디칼 발생제,

에틸-2,4,6-트리메틸벤조일에톡시페닐포스핀옥사이드

MEK: 메틸에틸케톤

[엠보스 시트의 제조]

도 1 에 나타나는 구성의 엠보스 시트의 제조 장치 (10) 를 사용하여 엠보스 시트의 제조를 행하였다.

실시예 1 및 비교예 1 의 시트 (W) 로서, 폭 500㎜, 두께 100㎛ 의 투명한 PET (폴리에틸렌테레프탈레이트) 의 필름을 사용하였다.

엠보스 롤러 (13) 로서, 길이 (시트 (W) 의 폭방향) 가 700㎜, 직경이 300㎜ 인 S45C 제이면서 표면의 재질을 니켈로 한 롤러를 사용하였다. 롤러의 표면의 대략 500㎜ 폭의 전체 둘레에, 다이아몬드 바이트 (싱글 포인트) 를 사용한 절삭 가공에 의해, 롤러 축방향의 피치가 50㎛ 인 홈을 형성하였다. 홈의 단면 형상은 꼭지각이 90 도인 삼각 형상이고, 홈의 저부도 평탄 부분이 없는 90 도의 삼각 형상이다. 즉, 홈 폭은 50㎛ 이며, 홈 깊이는 약 25㎛ 이다. 이 홈은 롤러의 둘레 방향에 이음매가 없는 엔드리스가 되므로, 이 엠보스 롤러 (13) 에 의해, 시트 (W) 에 단면이 삼각형인 렌티큘러 렌즈 (프리즘 시트) 를 형성할 수 있다. 롤러의 표면에는, 홈 가공 후에 니켈 도금을 실시하였다.

도포 장치 (12) 로서 다이 코터를 사용하였다. 도포 장치 (12) 의 도포 헤드 (12C) 로서, 엑스트루젼 타입의 것을 사용하였다.

도포액 (F)(수지액) 으로서, 도 4 의 표에 기재된 액을 사용하였다. 또한, 도 5 의 표에 나타나는 수지액과 주행 속도의 조합으로 비교예 1 의 샘플을 제조하였다. 또한, 실시예 1 의 수지액과 주행 속도의 조합은 비교예 1 과 동일하고, 실시예 1 은, 이산화탄소 공급 장치 (20) 로부터 시트 (W) 와 엠보스 롤러 (13) 의 회합부에 CO₂ 가스를 균일하게 공급한 것이다.

도포액 (F)(수지액) 의 습윤 상태의 두께는, 유기 용제 건조 후의 막두께가 20㎛ 가 되도록, 도포 헤드 (12C) 에 대한 도포액 (F) 의 공급량을 액 공급 장치(송액 펌프)(12B) 에 의해 제어하였다.

건조 장치 (19) 로서, 열풍 순환 방식의 장치를 사용하였다. 열풍의 온도는 100℃ 로 설정하였다.

닙 롤러 (14) 로서, 직경이 200㎜ 이고, 표면에 고무 경도가 90 인 실리콘 고무의 층을 형성한 롤러를 사용하였다. 엠보스 롤러 (13) 와 닙 롤러 (14) 로 시트 (W) 를 압압하는 닙압 (실효의 닙압) 은 0.5Pa 로 하였다.

수지 경화 장치 (15) 로서, 메탈할라이드 램프를 사용하여, 1000mJ/㎠ 의 에너지로 조사를 실시하였다. 이상의 조건에 의해, 요철 패턴이 형성된 시트 (W) 를 얻는다.

[엠보스 형상의 평가]

시트 (W) 를 절단하고, 요철 패턴의 복수 지점에 있어서의 단면 형상을 SEM (주사형 전자현미경) 을 사용하여 측정함으로써 엠보스 형상의 평가를 실시하였다.

〔실시예 1: 본 발명의 제 1 양태에 대응〕

실시예 1 에서는, 공기가 말려드는 것에 의한 전사 불량 개소는 1㎡ 당 1 개도 존재하지 않았다. 또한, 실시예 1 은, 닙 롤러 (14) 상에 슬릿 클리어런스 0.5m, 폭 400㎜ 의 노즐 (22) 을 이용하여, 풍속 5m/min 로 시트 (W) 의 표면에 CO₂ 가스를 분사하였다.

〔비교예 1〕

비교예 1 에서는, 공기가 말려드는 것에 의한 전사 불량 개소는 1㎡ 당 5 개 존재하였다. 전사 불량 개소가 없어지는 라인 속도는 2m/m 로, 생산성을 올릴 수 없다.

〔실시예 2: 본 발명의 제 2 양태에 대응〕

실시예 2 에서는, 두께 200㎛ 의 폴리카보네이트 필름을 200℃ 로 가열하고, 160℃ 의 온도로 가열된 요철 롤러에 닙 롤러에 의해 닙하여 전사 필름을 얻었다. 그 때의 라인 (주행) 속도는 5m/min 이며, CO₂ 가스의 분사는 실시예 1 과 동일하게 하였다. 실시예 2 에서는, 공기가 말려드는 것에 의한 전사 불량 개소는 1㎡ 당 1 개도 존재하지 않았다. 또한, 종래, 5m/min 정도였던 라인 속도를 5m/min 로 올릴 수 있으므로, 생산성이 향상되었다.

〔비교예 2〕

비교예 2 는, CO₂ 가스의 분사 이외에는 실시예 2 와 동일하게 하였다. 비교예 2 에서는, 공기가 말려드는 것에 의한 전사 불량 개소는 1㎡ 당 3 개 존재하였다. 전사 불량 개소가 없어지는 라인 속도는 2m/min 로, 생산성을 올릴 수 없다.

〔실시예 3: 본 발명의 제 3 양태에 대응〕

실시예 3 에서는, 폴리카보네이트 필름을 폭 400㎜, 두께 200㎛ 가 되도록 압출기로부터 필름 형상으로 압출하고, 160℃ 로 가열된 요철 롤러에 닙 롤러에 의해 닙하여, 전사 필름을 얻었다. 그 때의 라인 속도는 5m/min 이고, CO₂ 가스의 분사는 실시예 1 과 동일하게 하였다. 실시예 3 에서는, 공기가 말려드는 것에 의한 전사 불량 개소는 1㎡ 당 1 개도 존재하지 않았다.

〔비교예 3〕

비교예 3 은, CO₂ 가스의 분사 이외에는 실시예 3 과 동일하게 하였다. 비교예 3 에서는, 공기가 말려드는 것에 의한 전사 불량 개소는 1㎡ 당 3 개 존재하였다. 전사 불량 개소가 없어지는 라인 속도는 2m/min 로, 생산성을 올릴 수 없다.

이상의 결과로부터, 시트 형상체와 요철 롤러의 회합부에 CO₂ 가스를 분사하여 CO₂ 가스를 말려들게 하게 하는 각 실시예에 있어서는, 표면에 규칙적인 미세 요 철 패턴이 형성된 요철 형상 시트를 결함 없이 고품질로, 경화막 물성에도 영향이 없고, 또한, 높은 라인 스피드로 생산성 양호하게 제조할 수 있다는 본 발명의 효과가 확인되었다.

Claims (26)

1. 띠 형상 가요성의 시트 형상체를 송출하는 송출 공정과, 상기 송출한 시트 형상체를 주행시키는 주행 공정과, 상기 시트 형상체의 표면을 요철 롤러의 표면에 접촉시킴으로써 상기 요철 롤러 표면의 요철을 상기 시트 형상체의 표면에 전사 형성하는 전사 형성 공정을 포함하는 요철 형상 시트의 제조 방법에 있어서,

   상기 전사 형성 공정에서는, 상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 접촉하는 부분의 근방에 있어서, 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 대기의 비율을 통상의 대기 상태보다 낮게 하는 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 공정을 추가로 포함하고,

   상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체의 상기 수지액의 도포면측을 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 시트 형상체는 열가소성 수지에 의해 형성되어 있고,

   당해 열가소성 수지제의 시트 형상체의 적어도 일면을 가열하는 가열 공정을 추가로 포함하고,

   상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체의 가열면측 또는 비가열면측을 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
4. 제 1 항에 있어서,

   열가소성 수지를 압출기에 의해 시트 형상으로 압출하여 상기 시트 형상체를 성형하는 성형 공정을 추가로 포함하고,

   상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 공 정과,

   상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 감겨 있는 상태에서 상기 수지액층을 경화시키는 공정을 추가로 포함하고,

   상기 전사 형성 공정에서는, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 전사 형성 공정에 있어서, CO₂ 가스를 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체의 회합부에 분사하여, 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
7. 띠 형상 가요성의 시트 형상체를 송출하는 송출 수단과, 상기 송출한 시트 형상체를 주행시키는 주행 수단과, 상기 시트 형상체의 표면을 요철 롤러의 표면에 접촉시킴으로써, 상기 요철 롤러 표면의 요철을 상기 시트 형상체의 표면에 전사 형성하는 전사 형성 수단을 구비하는 요철 형상 시트의 제조 장치에 있어서,

   상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 접촉하는 부분의 근방에 있어서, 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 대기의 비율을 통상의 대기 상태보다 낮게 하는 제어를 실시하는 제어 수단을 추가로 구비하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
8. 제 7 항에 있어서,

   상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 수단을 추가로 구비하고,

   상기 제어 수단은, 상기 시트 형상체의 상기 수지액의 도포면측을 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
9. 제 7 항에 있어서,

   상기 시트 형상체는 열가소성 수지제이며,

   상기 열가소성 수지제의 시트 형상체의 적어도 일면을 가열하는 가열 수단을 추가로 구비하고,

   상기 제어 수단은, 상기 시트 형상체의 가열면측 또는 비가열면측을 상기 요 철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
10. 제 7 항에 있어서,

    열가소성 수지를 시트 형상으로 압출하여 상기 시트 형상체를 성형하는 압출기를 추가로 구비하고,

    상기 제어 수단은, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
11. 제 7 항에 있어서,

    상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 수단과,

    상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 감겨 있는 상태에서 상기 도포한 수지액을 경화시키는 수지액 경화 수단을 추가로 구비하고,

    상기 제어 수단은, 상기 시트 형상체의 상기 수지액의 도포면측을 상기 요철 롤러에 접촉시킬 때에 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통 상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시함과 함께,

    상기 전사 형성 수단은, 상기 주행하는 상기 시트 형상체를 회전하는 상기 요철 롤러에 감으면서, 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누르고, 그 요철 롤러 표면의 요철을 상기 시트 형상체의 상기 수지액층에 전사 형성하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
12. 제 7 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,

    CO₂ 가스를 분사하는 가스 분사 수단을 추가로 구비하고,

    상기 가스 분사 수단에 의해 CO₂ 가스를 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체의 회합부에 분사하고, 상기 시트 형상체에 동반되는 에어 중의 CO₂ 가스 농도를 통상의 대기 중의 비율보다 높게 함으로써 상기 제어를 실시하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
13. 제 1 항에 있어서,

    상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 공정을 추가로 포함하고,

    상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
14. 제 7 항에 있어서,

    상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 수단을 추가로 구비하고,

    상기 제어 수단은, 상기 요철 롤러의 상류측에 배치되고, 그 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하는 흡인 수단으로서,

    상기 전사 형성 수단은, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 흡인 수단에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
15. 제 1 항에 있어서,

    상기 시트 형상체는 열가소성 수지에 의해 형성되어 있고,

    당해 열가소성 수지제의 시트 형상체의 적어도 일면을 가열하는 공정을 추가로 포함하고,

    상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요 철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 시트 형상체의 표면에 전사하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
16. 제 7 항에 있어서,

    상기 시트 형상체는 열가소성 수지에 의해 형성되어 있고,

    상기 열가소성 수지제의 시트 형상체의 적어도 일면을 가열하는 가열 수단을 추가로 구비하고,

    상기 제어 수단은, 상기 요철 롤러의 상류측에 배치되고, 그 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하는 흡인 수단으로서,

    상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 흡인 수단에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 시트 형상체의 표면에 전사하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
17. 제 1 항에 있어서,

    상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 공 정과,

    상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 감겨 있는 상태에서 상기 수지액층을 경화시키는 공정을 추가로 포함하고,

    상기 전사 형성 공정에 있어서, 상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
18. 제 7 항에 있어서,

    상기 시트 형상체의 표면에 수지액을 도포하여 수지액층을 형성하는 도포 수단과,

    상기 시트 형상체가 상기 요철 롤러에 감겨 있는 상태에서 상기 도포한 수지액을 경화시키는 수지액 경화 수단을 추가로 구비하고,

    상기 제어 수단은, 상기 요철 롤러의 상류측에 배치되고, 그 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하는 흡인 수단으로서,

    상기 시트 형상체를 상기 요철 롤러와 그 요철 롤러에 대향 배치되는 적어도 하나의 닙 롤러로 끼워누름과 함께, 상기 흡인 수단에 의해 상기 요철 롤러와 상기 시트 형상체 사이의 에어를 흡인함으로써 상기 제어를 실시하면서, 그 요철 롤러 표면의 요철 형상을 상기 수지액층에 전사하는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
19. 제 5 항 또는 제 17 항에 있어서,

    상기 수지액이 방사선 경화 수지액이며,

    상기 수지액층의 경화가 그 수지액층에 방사선 조사를 실시함으로써 이루어지는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
20. 제 11 항 또는 제 18 항에 있어서,

    상기 수지액이 방사선 경화 수지액이며,

    상기 수지액 경화수단은, 상기 수지액층에 방사선 조사를 실시함으로써 상기 수지액층을 경화시키는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
21. 제 5 항, 제 17 항 또는 제 19 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 수지액층의 경화는, 상기 요철 롤러의 근방에 형성된 방사선 조사 수단에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
22. 제 11 항, 제 18 항 또는 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 수지액 경화 수단이, 상기 요철 롤러의 근방에 형성된 방사선 조사 수단인 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
23. 제 1 항 내지 제 6 항, 제 13 항, 제 15 항, 제 17 항, 제 19 항 또는 제 21 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 시트 형상체에 전사 형성된 요철 패턴의 피치가 100㎛ 이하인 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
24. 제 7 항 내지 제 12 항, 제 14 항, 제 16 항, 제 18 항, 제 20 항 또는 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 시트 형상체에 전사 형성된 요철 패턴의 피치가 100㎛ 이하인 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.
25. 제 1 항 내지 제 6 항, 제 13 항, 제 15 항, 제 17 항, 제 19 항, 제 21 항 또는 제 23 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 요철 형상 시트가 광학 필름으로서 사용되는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 방법.
26. 제 7 항 내지 제 12 항, 제 14 항, 제 16 항, 제 18 항, 제 20 항, 제 22 항 또는 제 24 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 요철 형상 시트가 광학 필름으로서 사용되는 것을 특징으로 하는, 요철 형상 시트의 제조 장치.

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