ES2855025T3

ES2855025T3 - Procedimiento para la producción de polímeros reticulables térmicamente en una extrusora de rodillos planetarios

Info

Publication number: ES2855025T3
Application number: ES18711016T
Authority: ES
Inventors: Klaus Massow; Harald Rust
Original assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Current assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Priority date: 2017-02-24
Filing date: 2018-02-21
Publication date: 2021-09-23
Anticipated expiration: 2038-02-21
Also published as: US20200055214A1; DE102017203062A1; EP3585590A1; US11186011B2; WO2018153935A1; EP3585590B1

Abstract

Procedimiento para la producción de polímeros reticulables térmicamente en una extrusora de rodillos planetarios, a) presentando la extrusora de rodillos planetarios una parte de llenado (1) y una parte de aditivación, que está formada por una zona de cilindros de laminación, que está constituida al menos por dos cilindros de laminación acoplados (2, 3), cuyos ejes planetarios se accionan mediante un único eje central común, b) alimentándose los polímeros a la extrusora de cilindros planetarios en un estado plastificado, c) introduciéndose los polímeros plastificados en el primer cilindro de laminación, y precisamente en la primera mitad del primer cilindro de laminación (2), d) cargándose con vacío la parte de llenado (1) de la extrusora de cilindros de laminación, caracterizado por que e) en un caso en el que la zona de cilindros de laminación está formada por dos cilindros de laminación (2, 3), la camisa del segundo cilindro de laminación presenta un orificio, a través del cual los polímeros plastificados se liberan de aire y, en caso dado, otros componentes volátiles por medio de vacío, o en otro caso en el que la zona de cilindros de laminación está formada por más de dos cilindros de laminación, la camisa del segundo cilindro de laminación (3) de al menos tres cilindros de laminación (2, 3, 4), o la camisa de un cilindro de laminación conectado con la corriente presenta un orificio, a través del cual los polímeros plastificados se liberan de aire y otros componentes volátiles por medio de vacío, f) ajustándose las temperaturas de avance del eje central y de los cilindros de laminación (2, 3) sometidos a vacío, al menos dos, de modo que los polímeros a desgasificar permanecen en estado plástico, g) añadiéndose con dosificación a los polímeros plastificados con la corriente de desgasificación, por medio de vacío, uno o varios líquidos, como reticulantes térmicos, aceleradores de reticulación, disoluciones de colorante o dispersiones de colorante, es decir, en el segundo cilindro de laminación (3), o bien en uno o varios de los otros cilindros de laminación (4) presentes, o en los anillos intermedios entre segundo y tercer cilindro de laminación (3, 4), o entre tercer y cuarto cilindro de laminación, h) enfriándose la mezcla de polímeros plastificados y líquidos en la zona de cilindros de laminación en la que se incorporan los líquidos a los polímeros plastificados, de modo que, tras la salida de la mezcla de la extrusora de rodillos planetarios, no se produce una evaporación de los líquidos mezclados, preferentemente de manera homogénea, en los polímeros plastificados, i) situándose la longitud de la zona de cilindros de laminación en la que se efectúa una desgasificación de los polímeros plastificados por medio de vacío entre 50 % y 80 % de la longitud de la zona de cilindros de laminación total, j) alimentándose la mezcla de polímeros plastificados y líquidos modificados a un agregado de recubrimiento.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la producción de polímeros reticulables térmicamente en una extrusora de rodillos planetarios La invención se refiere a un procedimiento para la producción de polímeros reticulables térmicamente en una extrusora de rodillos planetarios.

Muchos agregados para la producción y elaboración continua de sistemas poliméricos exentos de disolvente y/o reticulables térmicamente son conocidos. En la mayor parte de los casos se emplean máquinas helicoidales, como extrusoras monohusillo, de husillo doble o de rodillos planetarios de las más diversas longitudes de procedimiento y equipamiento. No obstante, para esta tarea también se emplean amasadoras de funcionamiento continuo de los más diversos modelos, por ejemplo también combinaciones de amasadoras y máquinas helicoidales.

Las extrusoras (extrusoras monohusillo, de husillo doble, extrusoras de rodillos planetarias) se aplican en especial para la elaboración de materiales sintéticos. En este caso, el material sintético se emplea generalmente en forma de un granulado y se plastifica por medio de la extrusora y se descarga a través de una tobera, que da la forma deseada al material sintético plastificado.

En la elaboración de materiales sintéticos se entiende por plastificación la transformación de materiales sintéticos pulverulentos o granulados mediante temperatura y presión, es decir, una reducción de la viscosidad del material. En este caso se calientan los materiales sintéticos por encima de sus temperaturas de fusión específicas en máquinas de elaboración, como por ejemplo las extrusoras, de modo que forman una masa de material sintético caliente, homogénea. Si el material sintético está plastificado, este se puede conformar en un proceso ulterior, por ejemplo para dar tubos, placas, láminas o piezas moldeadas por inyección. De este modo también es posible un revestimiento sobre un sustrato, como un material soporte.

Además, se denomina plastificación a la adición de plastificantes (agentes plastificantes, agentes de plastificación, agentes de plastificado, plastificadores) para dar material sintéticos, es decir, sustancias químicas que influyen sobre la elasticidad del material.

Más allá de la plastificación, la tarea de la extrusora es homogeneizar la fusión. En la mayor parte de los casos se deben incorporar aditivos y suplementos a la matriz de material sintético. En este caso, la extrusora tiene la tarea de distribuir uniformemente suplementos y aditivos.

Las extrusoras de rodillos planetarios se emplearon primeramente en la elaboración de termoplásticos, como por ejemplo PVC, donde se utilizaron principalmente para la alimentación de las unidades siguientes, como por ejemplo calandrias o mecanismos de laminación. Mediante su ventaja de gran renovación de superficies para intercambio de material y calor, con el que se puede descargar de manera rápida y efectiva la energía introducida mediante fricción, así como el tiempo de permanencia reducido y el espectro limitado de tiempos de permanencia, en los últimos tiempos su campo de empleo se ha ampliado, entre otros, también a procesos de aditivación, que requieren un régimen especialmente controlado en cuanto a temperaturas. Según fabricante, existen extrusoras de rodillos planetarios en diversas realizaciones y tamaños. Según rendimiento deseado, los diámetros de los cilindros de laminación se sitúan típicamente entre 70 mm y 400 mm.

Para la elaboración de materiales sintéticos, las extrusoras de rodillos planetarios tienen generalmente una parte de llenado y una parte de aditivación. La parte de llenado está constituida por un transportador de husillo, en el que se dosifican continuamente los polímeros a plastificar, así como, en caso dado, al menos una parte de otros componentes sólidos. El transportador de husillo suministra entonces el material a la parte de aditivación. Dentro de la parte de aditivación se pueden añadir otras sustancias sólidas en caso necesario, lo que se efectúa preferentemente a través de dosificadores de husillo lateral, que transportan el material a la extrusora de rodillos planetarios a través de orificios en la camisa del cilindro de laminación, e impiden la salida de polímeros ya plastificados. Por regla general, la adición de componentes de receta líquidos no se efectúa a través de la parte de llenado de la extrusora de rodillos planetarios, sino solo en la salida de la parte de aditivación, ya que los líquidos influyen frecuentemente sobre el proceso de plastificación de polímeros de manera desfavorable. En este caso, la adición de componentes líquidos se puede efectuar a través de orificios entre los cilindros de laminación o a través de una perforación especial en la camisa de un cilindro de laminación.

La zona de la parte de llenado con el husillo está preferentemente refrigerada para evitar aglomeraciones de materiales en el husillo. No obstante, también hay formas de realización sin parte de husillo, en las que el material se suministra directamente entre eje central y planetario.

La parte de aditivación está constituida por un eje central accionado y varios ejes planetarios, que circulan alrededor del eje central dentro de uno o varios cilindros de laminación con engranaje oblicuo interno. El índice de revoluciones del eje central, y de este modo la velocidad de circulación de los ejes planetarios, se puede variar y es, por consiguiente, un parámetro importante para el control del proceso de aditivación.

La carcasa circundante tiene una camisa doble en la formación actual. La camisa interna está formada por un manguito, que está provisto de un engranaje interno. Entre camisa interna y externa está prevista la refrigeración importante de la extrusora de rodillos planetarios.

Los ejes planetarios no requieren una guía en sentido de circulación. Mediante el engranaje se garantiza que la distancia de los ejes planetarios en sentido de circulación permanezca igual. Se puede hablar de una guía propia. Los materiales se recirculan entre ejes central y planetarios, o bien entre ejes planetarios y engranaje oblicuo de la parte de laminación, de modo que se efectúa la dispersión de materiales para dar una mezcla homogénea bajo influencia de energía de cizallamiento y temperado externo.

El número de ejes planetarios que circulan en cada cilindro de laminación puede variar y, por consiguiente, adaptarse a los requisitos del proceso. El número de cilindros influye sobre el volumen libre dentro de la extrusora de rodillos planetarios, el tiempo de residencia del material en el proceso, y determina además el tamaño de superficie para el intercambio de calor y material. El número de ejes planetarios tiene influencia sobre el resultado de aditivación a través de la energía de cizallamiento introducida. En el caso de diámetro de cilindro de laminación constante, con mayor número de cilindros se puede obtener una mayor potencia de homogeneización y dispersión, o bien un mayor rendimiento de producto.

El número máximo de ejes planetarios que se pueden incorporar entre eje central y cilindro de laminación es dependiente del diámetro del cilindro de laminación y del diámetro de los ejes planetarios empleados. En el caso de empleo de diámetros de rodillos mayores, como son necesarios para la consecución de caudales a escala de producción, o bien diámetros menores para los ejes planetarios, los cilindros de laminación se pueden equipar con un mayor número de ejes planetarios. En el caso de un diámetro de rodillo de D = 70 mm se emplean hasta siete ejes planetarios, mientras que en el caso de un diámetro de rodillo de D = 200 mm, por ejemplo se pueden emplear diez, y en el caso de un diámetro de rodillo de D = 400 mm se pueden emplear, a modo de ejemplo, 24 ejes planetarios.

En relación con las demás extrusoras citadas, las extrusoras de rodillos planetarios tienen un efecto plastificante extremadamente importante. Esto establece la posibilidad de elaborar materias primas que en absoluto son empleables, o lo son solo con deficiencias, en otras extrusoras. No obstante, las extrusoras de rodillos planetarios se pueden utilizar también para aumentar considerablemente el rendimiento de producción.

Todas las extrusoras tienen el problema de que en la fusión se pueden presentar componentes gaseosos que son indeseables o influyen negativamente sobre la calidad del producto a elaborar en el proceso de tratamiento ulterior.

Tales componentes pueden ser, por ejemplo, agua, aire o disolvente (residual). Algunos polímeros, o bien materiales de relleno, absorben agua. Estos polímeros, o bien materiales de rellenos, se deben secar previamente, o bien se debe extraer el vapor producido en la extrusora.

Los componentes gaseosos que son deseables al inicio e indeseables en el proceso de tratamiento ulterior, pueden ser disolventes orgánicos, agua, aire, aceleradores de reacción o inhibidores de reacción, o bien gases inertes, como por ejemplo nitrógeno, argón o dióxido de carbono. Siempre que no se efectúe una conversión química completa de estos gases quedan residuos con productos de degradación y productos de descomposición monoméricos, oligoméricos.

La proporción de componentes líquidos volátiles en polímeros plastificados puede ascender frecuentemente a 3 hasta 4 % en peso, pero no puede ascender a más de 0,1 % en peso en polímero extruídos en la mayor parte de los casos.

Existen diversos motivos que obligan a la desgasificación.

A estos pertenecen:

- mejora de la calidad de producto

- prevención del daño sanitario

- reducción de los costes

- prevención de una degradación química

- realización de otros pasos de procedimiento

Para la desgasificación se ofrecen diferentes aparatos. En la mayor parte de los casos, la desgasificación se efectúa en la extrusora. A tal efecto, en primer lugar se define una zona de desgasificación en la extrusora, que se encuentra generalmente en el extremo de la longitud del procedimiento inmediatamente antes de la salida de los polímeros de la extrusora. En esta posición de desgasificación es desfavorable que también componentes líquidos fácilmente evaporables, que deben permanecer en los polímeros en cantidad definida, como por ejemplo reticulantes, agentes de plastificación, etc, se puedan extraer de modo indefinido de los polímeros mediante la evaporación involuntaria.

Para la desgasificación se ofrecen diversas soluciones. Todas las soluciones se basan en que los componentes volátiles disueltos en la fusión se pueden liberar mediante reducción de presión. El descenso de presión se puede efectuar a presión ambiental o a una presión situada por debajo de esta. El gas se disuelve entonces forzosamente a partir de la fusión. Después se pueden extraer las burbujas de gas.

El documento EP1077091A2 muestra un procedimiento para la producción continua de masas autoadhesivas en una extrusora. En este caso, la extrusora posee una parte de llenado en el modelo de extrusora monohusillo y tres partes de laminación subordinadas en el modelo de extrusora de rodillos planetarios. Las tres partes de laminación forman una parte de aditivación. Las tres partes de laminación son atravesadas por un eje central común. Alrededor del eje central circulan diversos ejes planetarios en una carcasa circundante. Las masas autoadhesivas están constituidas por elastómeros y resinas, materiales de relleno y/o reticulantes. En este caso, las sustancias sólidas se introducen en la parte de llenado y se transmiten a la parte de aditivación. Tras el suministro de sustancias sólidas se efectúa una succión del aire introducido en la extrusora con las sustancias sólidas. Los componentes líquidos, como plastificantes, reticulantes y/u otras resinas adherentes se suministran en la parte de aditivación.

Como extracción de gas es apropiado ya un orificio en la camisa/carcasa de la extrusora previsto en la zona de la caída de presión, que está conectado opcionalmente a un conducto de succión. En instalaciones de extrusoras en cascada, la desgasificación tiene lugar casi siempre entre la extrusora primaria y la extrusora secundaria. En el funcionamiento se muestra que la zona de desgasificación es una zona relativamente sensible. En este caso se considera obtener una separación de gas y fusión polimérica óptima en lo posible, así como impedir una salida de materiales plastificados.

Es sabido que la desgasificación en la extrusora de rodillos planetarios tiene lugar en la zona de los anillos de empuje. No obstante, la desgasificación en esta posición es suficientemente efectiva solo para unos pocos materiales: materiales con viscosidades mas elevadas, como es el caso en la mayor parte de polímeros plastificados, no se pueden desgasificar en la mayor parte de los casos, o no del modo y en la totalidad deseados, ya que frecuentemente se produce una hermetización del orificio de desgasificación con material en muy poco tiempo, lo que puede conducir incluso a una pérdida completa de la capacidad de desgasificación.

Las extrusoras de rodillos planetarios están compuestas por cilindros de laminación individuales en diseño modular. Cada módulo está constituido por un eje central común a todos los módulos, ejes planetarios que circulan alrededor del eje central y una carcasa. El número y el tipo de ejes planetarios pueden ser diferentes en cada módulo y estar adaptados a la tarea de procedimiento especial del módulo. Las carcasas de los módulos están provistas de bridas en los extremos, a través de las cuales los módulos se pueden acoplar entre sí. Las superficies frontales de los módulos están unidas entre sí a través de anillos intermedios, que existen en diferentes realizaciones. De este modo, por ejemplo existen anillos intermedios que reducen la sección transversal libre en el extremo de un cilindro de laminación e influyen de este modo sobre el tiempo de permanencia en el cilindro de laminación en contra de la corriente y, por consiguiente, pueden tener influencia, a modo de ejemplo, sobre el proceso de dispersión. Además, existen formas de realización de anillos intermedios que no influyen sobre la característica de transporte del material dentro de la extrusora de rodillos planetarios.

Para una desgasificación en una extrusora de rodillos planetarios, los anillos intermedios se seleccionan de modo que estos disponen de al menos una perforación radial, a través de la cual pueden escapar los componentes gaseosos, en el punto de desgasificación deseado.

Según el documento DE 10054854 A1, en la zona de los anillos intermedios realizados como anillos de empuje están previstos simultáneamente discos de retención, de modo que la fusión llega de una zona de presión mas elevada a la zona de menor presión tras el paso por el disco de retención. La zona de menor presión se sitúa en sentido de transporte de la extrusora tras el disco de retención.

La presión menor se consigue mediante una zona de efecto de presión más reducido. Esto se puede conseguir, por ejemplo, mediante interrupciones de los dientes de los ejes planetarios. Una zona sin efecto de presión se puede conseguir no poseyendo dientes los ejes planetarios en la zona, o produciéndose un ensanchamiento de volumen al comenzar los ejes planetarios a una distancia del disco de retención.

Según el documento DE 198 56 235 A1, una variante de desgasificación propone desgasificar la fusión por separado o adicionalmente de manera retrógrada. La desgasificación retrógrada se efectúa teniendo lugar una descarga de gas antes de que en la zona de compresión de la parte de llenado tenga lugar una compresión de material que impide el paso de gas. Según distancia de la compresión de material que impide el paso de gas, la desgasificación retrógrada puede presentar, por ejemplo en sentido de entrada del material, hasta 80 cm de distancia de la entrada de material.

La desgasificación retrógrada incluye también que el gas que se libera se puede recircular a través de la entrada de material, o la desgasificación retrógrada en la extrusora tiene lugar en sentido axial y en sentido de transporte antes del suministro del material de empleo.

La desgasificación retrógrada se efectúa preferentemente en el ámbito de una desgasificación de varias etapas, y la desgasificación retrógrada forma el primer paso de desgasificación, en el que se extrae en especial aire, en la zona de suministro del material de empleo.

Para la desgasificación puede ser suficiente que estén presentes únicamente perforaciones a través de las cuales puede escapar el gas, o bien aire introducido. No obstante, la desgasificación también se puede intensificar mediante aplicación de una corriente de succión.

Para la desgasificación retrógrada es ventajoso que la extrusora esté configurada como sección de extrusora de rodillos planetarios en la zona de la guía de gas. La sección de extrusora de rodillos planetarios ofrece pasos de gas especialmente convenientes entre los ejes planetarios circundantes.

Para la desgasificación puede ser suficiente que estén presentes únicamente perforaciones a través de las cuales puede escapar el gas, o bien aire introducido. No obstante, la desgasificación también se puede intensificar mediante aplicación de una corriente de succión. Sin embargo, se ha demostrado que los procedimientos de desgasificación conocidos no son suficientes para reducir el contenido en gas en las fusiones poliméricas a valores muy reducidos. Además, hasta el momento no es posible producir polímeros reticulables térmicamente en una extrusora de rodillos planetarios de modo que de la extrusora de rodillos planetarios se pueda descargar una masa muy reactiva, que se puede reticular solo en un momento posterior.

Es tarea de la presente invención evitar los inconvenientes de procedimientos precedentes para la producción de polímeros reticulables térmicamente, de modo que se puedan incorporar reticulantes térmicos y otros líquidos evaporables en cantidad definida en aquellos polímeros plastificados, de tal manera que sea posible un revestimiento inline sin otros pasos de procedimiento, y de modo que los polímeros plastificados lleguen al agregado de mezclado casi sin burbujas.

Esta tarea se soluciona mediante un procedimiento para la producción de polímeros reticulables térmicamente, como se expone en la reivindicación principal. Son objeto de las reivindicaciones subordinadas configuraciones ventajosas del objeto de la invención.

Por consiguiente, la invención se refiere a un procedimiento para la producción de polímeros reticulables térmicamente en una extrusora de rodillos planetarios, que presenta los siguientes pasos:

a) la extrusora de rodillos planetarios presenta una parte de llenado y una parte de aditivación, que está formada por una zona de cilindros de laminación, que está constituida al menos por dos, preferentemente al menos por tres cilindros de laminación acoplados, cuyos ejes planetarios se accionan mediante un único eje central común.

b) Los polímeros se alimentan a la extrusora de cilindros planetarios en un estado plastificado.

c) Los polímeros plastificados se introducen en el primer cilindro de laminación, y precisamente en la primera mitad del primer cilindro de laminación.

d) La parte de llenado de la extrusora de cilindros de laminación está cargada con vacío.

e) Siempre que la zona de cilindros de laminación esté formada por dos cilindros de laminación, la camisa del segundo cilindro de laminación presenta un orificio, a través del cual los polímeros plastificados se liberan de aire y, en caso dado, otros componentes volátiles por medio de vacío, o siempre que la zona de cilindros de laminación esté formada por más de dos cilindros de laminación, la camisa del segundo cilindro de laminación de al menos tres cilindros de laminación, o la camisa de un cilindro de laminación conectado con la corriente presenta un orificio, a modo de ejemplo el tercer cilindro de laminación, a través del cual los polímeros plastificados se liberan de aire y, en caso dado, otros componentes volátiles por medio de vacío.

f) Las temperaturas de avance del eje central y de los cilindros de laminación sometidos a vacío, al menos dos, se ajustan de modo que los polímeros a desgasificar permanecen en estado plástico.

g) Con la corriente de desgasificación, por medio de vacío, a los polímeros plastificados se añaden con dosificación uno o varios líquidos, como reticulantes térmicos, aceleradores de reticulación, disoluciones de colorante o dispersiones de colorante, preferentemente de manera continua, es decir, en el segundo cilindro de laminación, o bien en uno o varios de los otros cilindros de laminación, presentes en caso dado, o en los anillos intermedios entre segundo y tercer cilindro de laminación, o bien entre tercer y cuarto cilindro de laminación, etc.

h) La mezcla de polímeros plastificados y líquidos se enfría en la zona de cilindros de laminación en la que se incorporan los líquidos a los polímeros plastificados, de modo que, tras la salida de la mezcla de la extrusora de rodillos planetarios, no se produce una evaporación de los líquidos mezclados, preferentemente de manera homogénea, en los polímeros plastificados.

i) La longitud de la zona de cilindros de laminación en la que se efectúa una desgasificación de los polímeros plastificados por medio de vacío se sitúa entre más de 50 % y 80 %, preferentemente entre 60 % y 70 % de la longitud de la zona de cilindros de laminación total.

j) La mezcla de polímeros plastificados y líquidos modificados se alimenta a un agregado de recubrimiento, preferentemente sin otra elaboración adicional, de modo más preferente inline, es decir, sin envasado o trasvase, con refusión subsiguiente.

Según el paso d), la parte de llenado de la extrusora de rodillos planetarios está cargada con vacío, con cuya ayuda los polímeros plastificados que entran con la corriente de la parte de llenado se liberan al menos parcialmente de aire y, en caso dado, otros componentes volátiles. Es decir, el aire, o bien los otros componentes volátiles, migran aguas arriba en contra de la corriente de masa.

Según una forma preferente de realización de la invención, además del orificio citado en la característica e), en la camisa del segundo o de un cilindro de laminación siguiente con la corriente pueden estar presentes otros orificios en las camisas de los cilindros de laminación que siguen continuamente con la corriente.

Según una forma preferente de realización de la invención, ya en el orificio de la camisa del primer cilindro de laminación está presente adicionalmente al menos un orificio a través del cual los polímeros plastificados se liberan de aire y, en caso dado, otros componentes volátiles, por medio de vacío.

De modo más preferente, la desgasificación en la parte de llenado, o bien el orificio de la camisa del primer cilindro de laminación, se efectúa aplicándose una presión menor que 50 mbar, preferentemente una presión menor que 10 mbar, a la salida de la parte de llenado, o bien en el orificio de la camisa del primer cilindro de laminación.

Según otra forma preferente de realización de la invención, el orificio en la camisa del segundo cilindro de laminación está equipado con un mecanismo de sujeción de producto, que impide una salida de los polímeros plastificados de la extrusora de rodillos planetarios. De modo más preferente, el mecanismo de sujeción de producto está realizado como par de husillos dobles de peinado, sobre cuyos flancos libres se extrae aire, así como, en caso dado, otros componentes volátiles, de los polímeros plastificados bajo la influencia de calor y vacío.

Según otra forma preferente de realización de la invención, el líquido o los líquidos dosificados a los polímeros plastificados con la corriente de desgasificación en el segundo cilindro de laminación se dosifican continuamente y se mezclan del modo más homogéneo posible en los polímeros plastificados por medio del eje central y los ejes planetarios. Si están presentes más de dos cilindros de laminación, los líquidos también se pueden dosificar en estos. En este caso, homogéneo en el sentido de la presente invención significa homogéneo a nivel mesoscópico y macroscópico, así como independientemente del sentido, en las propiedades.

Según otra forma preferente de realización de la invención, la alimentación de los líquidos en los polímeros plastificados se efectúa en un anillo intermedio, que se sitúa entre el segundo y el tercer cilindro de laminación, empleado preferentemente, y dispone de al menos un orificio radial para la alimentación de los líquidos a modificar.

Según otra forma preferente de realización de la invención, la alimentación de los líquidos a modificar en la extrusora de rodillos planetarios se efectúa a través de uno o varios orificios en la camisa de un cilindro de laminación, situándose los orificios preferentemente en una zona dentro de la primera mitad del cilindro de laminación. Es obligatorio que estos orificios se sitúen con la corriente tras el orificio en la camisa del segundo cilindro de laminación.

De modo más preferente, la alimentación de los líquidos a modificar en la extrusora de rodillos planetarios se efectúa a través de una válvula de retención de presión.

De modo más preferente, la alimentación de los polímeros plastificados en la extrusora de rodillos planetarios se efectúa mediante un orificio en la pared de la primera camisa del cilindro de laminación. De manera alternativa, la alimentación de los polímeros plastificados en la extrusora de rodillos planetarios se puede efectuar a través de un anillo intermedio, que se encuentra entre parte de llenado y el primer cilindro de laminación y que dispone de al menos un orificio radial para la alimentación de polímeros plastificados.

Además, es preferente que la alimentación de polímeros plastificados en la extrusora de rodillos planetarios se efectúe por medio de una bomba de fusión, por medio de una extrusora de uno o varios tornillos, o por medio de una unidad de fusión de barril o tanque.

Según otra forma preferente de realización de la invención, la salida de la mezcla de la extrusora de rodillos planetarios se efectúa por medio de una bomba de fusión acoplada en el extremo de la zona de cilindros de laminación.

El intercambio de calor en la extrusora de cilindros planetarios se efectúa preferentemente a través del eje central y/o los cilindros de laminación, que se accionan a tal efecto con medio de temperado a través de aparatos de calefacción/refrigeración. Para poder manejar una gran variedad de recetas, así como ajustar selectivamente las propiedades de los polímeros, es necesario un control de temperatura flexible; por lo tanto, es ventajoso emplear circuitos de temperado separados para el eje central y los cilindros de laminación y además, en caso dado, equipar los cilindros de laminación con más de un circuito de temperado. Por motivos termodinámicos, como medio de temperado es preferente agua, o bien agua a presión, pero el procedimiento no está limitado a esta.

En la Figura 4 se muestra una extrusora de cilindros planetarios según la invención en configuración especialmente ventajosa.

Además, el agregado de recubrimiento es una calandria o una tobera, a través de la cual se aplica la mezcla sobre un material soporte.

Según la invención se propone realizar el revestimiento de las masas adhesivas producidas preferentemente con un mecanismo de aplicación de varios rodillos. Este puede ser un mecanismo de aplicación constituido por al menos dos rodillos con al menos una ranura entre rodillos hasta cinco rodillos con tres ranuras entre rodillos. También son concebibles mecanismos de revestimiento como calandrias (calandrias I, F, L), de modo que la masa adhesiva preferente se moldea al grosor deseado en el paso a través de una o varias ranuras de laminación. Para mejorar el comportamiento de transferencia de la capa de masa moldeada de uno a otros rodillos se pueden emplear además rodillos de acabado antiadherente o rodillos reticulados. Para generar una película de pegamento moldeado de modo suficientemente preciso, las velocidades periféricas de los rodillos pueden presentar diferencias. El mecanismo de aplicación de 4 rodillos preferentes está formado por un rodillo de dosificación, un rodillo alisador, que determina el grosor de la capa sobre el material soporte y está dispuesto paralelamente al cilindro dosificador, y un cilindro de transferencia que se encuentra por debajo del cilindro dosificador. En el rodillo de apoyo, que forma una segunda ranura de laminación junto con el rodillo de transferencia, se reúne la masa y el material en forma de banda. Según tipo de material soporte en forma de banda a revestir, el revestimiento se puede efectuar en procedimiento sincrónico o asincrónico. El agregado de desmoldeo se puede formar mediante una ranura, que se produce entre un rodillo y un alisador fijo. El alisador fijo puede ser un alisador de cuchilla o un (semi)rodillo fijo.

El procedimiento según la invención se distingue por que las mezclas de polímeros plastificados y los reticulantes térmicos y/o aceleradores de reticulación, empleados preferentemente como líquido, en la zona de cilindros de laminación en la que los reticulantes térmicos, o bien los aceleradores de reticulación, se incorporan en los polímeros plastificados, se enfrían de modo que el tiempo a partir del cual la mezcla comienza a reticular (formación de gel) al menos se duplica frente al tiempo que presentan los polímeros plastificados en la zona de rodillos de laminación, liberándose estos de aire y componentes volátiles eventuales bajo vacío.

Según una forma preferente de realización de la invención, en el caso de los polímeros plastificados se trata de polímeros del grupo de elastómeros no termoplásticos, de cauchos sintéticos termoplásticos, de poliacrilatos, de poliuretanos, de poliepóxidos, así como de mezclas en cualquier proporción.

De modo más preferente, los polímeros plastificados se mezclan, a modo de ejemplo, con resinas adherentes, materiales de relleno, plastificantes, aceites, agentes tixótropos, y en caso dado otros agregados.

Además de otros líquidos, como aceites o plastificantes, como líquido se emplean en especial reticulantes térmicos y/o aceleradores de reticulación.

De modo especialmente preferente, en el caso de las mezclas que proceden de la extrusora de rodillos planetarios se trata de masas autoadhesivas o de masas adhesivas estructurales endurecibles.

De modo especialmente preferente, de este modo se producen rodillos de banda adhesiva de la gama ACXplus de la firma tesa.

Tales bandas adhesivas comprenden una capa soporte, que se denomina también fase dura. La base polimérica de la fase dura se selecciona preferentemente a partir del grupo constituido por cloruros de polivinilo (PVC), tereftalato de polietileno (PET), poliuretanos, poliolefinas, tereftalatos de polibutileno (PBT), policarbonatos, metacrilatos de polimetilo (PMMA), polivinilbutirales (PVB), ionómeros y mezclas de dos o más de los polímeros indicados anteriormente. La base polimérica de la fase dura se selecciona de modo especialmente preferente a partir del grupo seleccionado por cloruros de polivinilo, tereftalatos de polietileno, poliuretanos, poliolefinas y mezclas de dos o más de los polímeros indicados anteriormente. La fase dura es esencialmente una lámina de polímero, cuya base polimérica se selecciona a partir de los anteriores materiales. Se entiende por una “lámina de polímero” una banda delgada, plana, flexible, arrollable, cuya base de material está constituida esencialmente por uno o varios polímero(s).

En el sentido más amplio, se entiende por “poliuretanos” sustancias en las que las unidades recurrentes están unidas entre sí mediante agrupaciones uretano -NH-CO-O-.

Se entiende por “poliolefinas” polímeros que contienen, referido a las cantidades de sustancias, al menos 50 % de unidades recurrentes de la estructura general -[-CH²-CR1R2-]n-, donde R1 representa un átomo de hidrógeno y R2 representa un átomo de hidrógeno o un grupo alifático o cicloalifático saturado, lineal o ramificado. Si la base polimérica de la fase dura comprende poliolefinas, en el caso de estas se trata de modo especialmente preferente de polietilenos, en especial de polietilenos con peso molecular ultraelevado (UHMWPE).

Por la “base polimérica” se entiende el polímero, o bien los polímeros, que constituye/constituyen la mayor proporción ponderal de todos los polímeros contenidos en la respectiva capa, o bien fase.

El grosor de la fase dura asciende en especial a < 150 pm. Preferentemente, el grosor de la fase dura asciende a 10 hasta 150 pm, de modo especialmente preferente 30 a 120 pm, y en especial 50 a 100 pm, a modo de ejemplo 70 a 85 pm. Se entiende por el “grosor” la extensión de la respectiva capa, o bien fase, a lo largo de la ordenada z de un sistema de coordinación considerado, en el que el plano desplegado a través del sentido de la máquina y el sentido transversal al sentido de la máquina forma el plano x-y. El grosor se determina mediante medición en al menos cinco puntos diferentes de la respectiva capa, o bien fase, y subsiguiente cálculo de la media aritmética a partir de los resultados de medición obtenidos. En este caso, la medición de grosor se efectúa de conformidad con la norma DIN EN ISO 4593.

Tales bandas adhesivas pueden presentar además una fase blanda, que comprenden una espuma polimérica, una masa viscoelástica y/o una masa elastomérica. La base polimérica de la fase blanda se selecciona preferentemente a partir de poliolefinas, poliacrilatos, poliuretanos y mezclas de dos o más de los polímeros indicados anteriormente. En la variante más sencilla, la banda adhesiva está constituida solo por una fase blanda. Se entiende por una “espuma polimérica” un producto constituido por células esféricas y poliédricas cargadas de gas, que se limitan por medio de nervios celulares líquidos, semilíquidos, altamente viscosos o sólidos; además, el componente principal de los nervios celulares es un polímero o una mezcla de varios polímeros.

Se entiende por una “masa viscoelástica” un material que, además de las características de elasticidad pura (retorno al estado inicial tras acción mecánica externa), también muestra características de un líquido viscoso, a modo de ejemplo la aparición de fricción interna en el caso de deformación. En especial se consideran masas viscoelásticas masas adhesivas de base polimérica.

Se entiende por una “masa elastomérica” un material que presenta comportamiento elástico tipo goma y se puede extender reiteradamente al menos al doble de su longitud a 20°C, y que inmediatamente adopta de nuevo casi su dimensión original tras suprimir la presión necesaria para la extensión.

Respecto al entendimiento de los conceptos “base polimérica”, “poliuretanos” y “poliolefinas” se considera lo dicho anteriormente. Se entiende por “poliacrilatos” polímeros cuya base monomérica referida a cantidades de sustancias está constituida al menos en 50 % por ácido acrílico, ácido metacrílico, acrilatos y/o metacrilatos, estando contenidos acrilatos y metacrilatos al menos en parte generalmente, y de modo preferente en al menos 50 %. Por un “poliacrilato” se entiende en especial un polímero que es obtenible mediante polimerización radicalaria de monómeros acrílicos y/o metilacrílicos, así como, en caso dado, otros monómeros copolimerizables. De modo especialmente preferente, la base polimérica de la fase blanda se selecciona a partir de poliolefinas, poliacrilatos y mezclas de dos o más de los polímeros indicados anteriormente. Si las poliolefinas pertenecen a la base polimérica de la fase blanda, estas se seleccionan preferentemente a partir de polietilenos, copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA) y mezclas de polietilenos y copolímeros de etileno-acetato de vinilo (mezclas de PE/EVA). En este caso, los polietilenos pueden ser diversos tipos de polietileno, a modo de ejemplo HDPE, LDPE, LLDPE, mezclas de estos tipos de polietileno y/o mezclas de estos.

En una forma de realización, la fase blanda comprende una espuma, y respectivamente una capa adhesiva dispuesta por encima y por debajo de la capa espumada, estando constituida la base polimérica de la espuma por una o varias poliolefina(s), y estando constituida la base polimérica de las capas adhesivas por uno o varios poliacrilato(s). De modo especialmente preferente, la base polimérica de la espuma está constituida en este caso por uno o varios polietileno(s), copolímero(s) de etileno-acetato de vinilo y mezclas de uno o varios polietileno(s) y/o copolímero(s) de etileno-acetato de vinilo. De modo muy especialmente preferente, la base polimérica de la espuma está constituida en este caso por uno o varios polietileno(s).

La propia espuma basada en polietileno no es adherente, o es muy poco adherente. Por lo tanto, la unión con la fase dura, o bien el sustrato, se provoca ventajosamente mediante las capas adhesivas. El espumado del material de partida de la espuma basado en poliolefina se ocasiona preferentemente mediante gas propulsor añadido en el sentido de un espumado físico y/o mediante un agente de espumado químico, a modo de ejemplo mediante diamina de ácido azodicarboxílico.

En otra forma de realización, la fase blanda es una espuma polimérica adherente, cuya base polimérica está constituida por uno o varios poliacrilatos. “Espuma adherente” significa que la propia espuma es una masa adherente y, por consiguiente, no es necesaria una aplicación de una capa adherente adicional. Esto es ventajoso, ya que en el proceso de producción se deben ensamblar menos capas y se reduce el riesgo de procesos de desprendimiento y otros fenómenos no deseados en los límites de capas.

En el sentido según la invención, las masas autoadhesivas, también llamadas masas adherentes, son en especial aquellas masas poliméricas que -en caso dado mediante aditivación apropiada con otros componentes, como por ejemplo resinas adhesivas- a la temperatura de aplicación (en tanto no se defina lo contrario, a temperatura ambiente) son pegajosas y adhesivas permanentemente y se adhieren a una variedad de superficies, en especial se adhieren inmediatamente (presentan una denominada “adherencia” [pegajosidad o pegajosidad de contacto]). Ya a la temperatura de aplicación sin una activación mediante disolvente o mediante calor -pero habitualmente mediante la influencia de una presión más o menos elevada- estas pueden humectar suficientemente un sustrato a pegar para que se puedan formar interacciones suficientes para la adherencia entre la masa y el sustrato. Parámetros de influencia esenciales a tal efecto son, entre otros, la presión, así como el tiempo de contacto. En especial, las propiedades especiales de las masas adhesivas se deben, entre otras cosas, a sus propiedades viscoelásticas. A modo de ejemplo se pueden producir así masas adhesivas poco o muy adherentes; además aquellas que se pueden pegar solo una vez y de manera permanente, de modo que la unión por pegado no se puede desprender sin destrucción del pegamento y/o de los sustratos, o aquellas que se pueden desprender de nuevo fácilmente y, en caso dado, se pueden pegar varias veces. En principio, las masas adhesivas se pueden producir a base de polímeros de diferente naturaleza química. Se influye sobre las propiedades adhesivas, entre otras cosas, mediante el tipo y las proporciones cuantitativas de monómeros empleados en la polimerización de los polímeros que sirven como base para la masa adhesiva, cuyo peso molecular medio y distribución de pesos moleculares, así como el tipo y la cantidad de aditivos de masa adhesiva, como resinas adhesivas, plastificantes y similares.

Para la consecución de las propiedades viscoelásticas, los monómeros en los que se basan los polímeros que constituyen la masa adhesiva, así como los otros componentes de la masa adhesiva, presentes en caso dado, se seleccionan en especial de modo que la masa adhesiva presenta una temperatura de transición vítrea (según DIN 53765) por debajo de la temperatura de aplicación (es decir, habitualmente por debajo de la temperatura ambiente). Mediante medidas apropiadas que aumentan la cohesión, como por ejemplo reacciones de reticulación (formación de enlaces que forman puentes entre las macromoléculas), se puede aumentar y/o desplazar el intervalo de temperaturas en el que una masa polimérica presenta propiedades adhesivas. Por lo tanto, el intervalo de aplicación de las masas adhesivas se puede optimizar mediante el ajuste entre fluidez y cohesión de la masa. Una masa adhesiva presenta efecto adhesivo permanentemente a temperatura ambiente, es decir, presenta una viscosidad suficientemente reducida y una pegajosidad de contacto elevada, de modo que humecta la superficie del respectivo fondo de pegado ya con presión reducida. La adherencia de la masa adherente se basa en sus propiedades adhesivas y la capacidad de nuevo desprendimiento se basa en sus propiedades cohesivas.

Los poliacrilatos son obtenibles preferentemente mediante polimerización al menos parcial de monómeros funcionales, reticulables con grupos epóxido. De modo especialmente preferente, en este caso se trata de monómeros con grupos ácido (especialmente grupos ácido carboxílico, ácido sulfónico y ácido fosfónico) y/o grupos hidroxi y/o grupos anhídrido de ácido y/o grupos epóxido y/o grupos amina; son especialmente preferentes monómeros que contienen grupos ácido carboxílico. Es especialmente ventajoso que los poliacrilatos presenten ácido acrílico y/o ácido metacrílico incorporado por polimerización. Todos estos grupos presentan una capacidad de reticulación con grupos epóxido, con lo cual los poliacrilatos son accesibles ventajosamente a una reticulación térmica con epóxidos introducidos.

Otros monómeros que se pueden emplear como comonómeros para los poliacrilatos son, además de acrilatos y/o metacrilatos con hasta 30 átomos de C, a modo de ejemplo vinilésteres de ácidos carboxílicos que contienen hasta 20 átomos de C, compuestos aromáticos vinílicos con hasta 20 átomos de C, nitrilos insaturados etilénicamente, halogenuros de vinilo, viniléteres de alcoholes que contienen 1 a 10 átomos de C, hidrocarburos alifáticos con 2 a 8 átomos de C y 1 o 2 dobles enlaces o mezclas de estos monómeros.

Se puede influir sobre las propiedades del respectivo poliacrilato en especial a través de una variación de la temperatura de transición vítrea del polímero mediante diferentes proporciones ponderales de los monómeros individuales. Los poliacrilatos se pueden atribuir a la siguiente composición monomérica:

a) acrilatos y/o metacrilatos de la siguiente fórmula

CH²= C^HCOOR")

siendo RI = H o CH³y Rn un resto alquilo con 4 a 14 átomos de C,

b) monómeros insaturados olefínicamente con grupos funcionales del tipo ya definido para una reactividad con grupos epóxido,

c) opcionalmente otros acrilatos y/o metacrilatos y/o monómeros insaturados olefínicamente, que son copolimerizables con el componente (a).

Los poliacrilatos se basan preferentemente en una composición monomérica en la que los monómeros del componente (a) están contenidos con una proporción de 45 a 99 % en peso, los monómeros del componente (b) están contenidos con una proporción de 1 a 15 % en peso, y los monómeros del componente (c) están contenidos con una proporción de 0 a 40 % en peso (los datos se refieren a la mezcla de monómeros para el “polímero base”, es decir, sin adiciones de aditivos eventuales al polímero acabado, como resinas, etc.). En este caso, el producto de polimerización presenta una temperatura de transición vítrea < 15 °C (DMA a bajas frecuencias) y propiedades adhesivas.

Los monómeros del componente (a) son en especial monómeros plastificantes y/o apolares. Como monómeros (a) se emplean preferentemente acrilatos y metacrilatos con grupos alquilo constituidos por 4 a 14 átomos de C, de modo especialmente preferente 4 a 9 átomos de C. Son ejemplos de tales monómeros acrilato de n-butilo, metacrilato de n-butilo, acrilato de n-pentilo, metacrilato de n-pentilo, acrilato de n-amilo, acrilato de n-hexilo, metacrilato de n-hexilo, acrilato de n-heptilo, acrilato de n-octilo, metacrilato de n-octilo, acrilato de n-nonilo, acrilato de isobutilo, acrilato de isooctilo, metacrilato de isooctilo y sus isómeros ramificados, como por ejemplo acrilato de 2-etilhexilo o metacrilato de 2-etilhexilo.

Los monómeros del componente (b) son en especial monómeros insaturados olefínicamente con grupos funcionales, en especial con grupos funcionales, que pueden reaccionar con grupos epóxido.

Para el componente (b) se emplean preferentemente monómeros con grupos funcionales, que se seleccionan a partir del grupo que comprende: grupos hidroxi, carboxi, ácido sulfónico o ácido fosfónico, anhídridos de ácido, epóxidos, aminas. Son ejemplos especialmente preferentes de monómeros del componente (b) ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido acónito, ácido dimetilacrílico, ácido p-acriloiloxipropiónico, ácido tricloroacrílico, ácido vinilacético, ácido vinilfosfónico, ácido itacónico, anhídrido de ácido maleico, acrilato de hidroxietilo, acrilato de hidroxipropilo, metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de hidroxipropilo, metacrilato de 6-hidroxihexilo, alcohol alílico, acrilato de glicidilo, metacrilato de glicidilo.

En principio se emplean como componente (c) todos los compuestos con funcionalización vinílica, que son copolimerizables con el componente (a) y/o el componente (b). Los monómeros del componente (c) pueden servir para el ajuste de las propiedades de la masa adhesiva resultante.

Son monómeros ejemplares del componente (c):

acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de propilo, metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, acrilato de bencilo, metacrilato de bencilo, acrilato de sec-butilo, acrilato de terc-butilo, acrilato de fenilo, metacrilato de fenilo, acrilato de isobornilo, metacrilato de isobornilo, acrilato de terc-butilfenilo, metacrilato de terc-butilfenilo, metacrilato de dodecilo, acrilato de isodecilo, acrilato de laurilo, acrilato de n-undecilo, acrilato de estearilo, acrilato de tridecilo, acrilato de behenilo, metacrilato de ciclohexilo, metacrilato de ciclopentilo, acrilato de fenoxietilo, metacrilato de fenoxietilo, metacrilato de 2-butoxietilo, acrilato de 2-butoxietilo, acrilato de 3,3,5-trimeticiclohexilo, acrilato de 3,5-dimetiladamantilo, metacrilato de 4-cumilfenilo, acrilato de cianoetilo, metacrilato de cianoetilo, acrilato de 4-bifenilo, metacrilato de 4-bifenilo, acrilato de 2-naftilo, metacrilato de 2-naftilo, acrilato de tetrahidrofurfurilo, acrilato de dimetilaminoetilo, metacrilato de dietilaminoetilo, acrilato de dimetilaminoetilo, metacrilato de dimetilaminoetilo, acrilato de 2-butoxietilo, metacrilato de 2-butoxietilo, 3-metoxiacrilato de metilo, acrilato de 3-metoxibutilo, acrilato de fenoxietilo, metacrilato de fenoxietilo, metacrilato de 2-fenoxietilo, metacrilato de butildiglicol, acrilato de etilenglicol, monometacrilato de etilenglicol, metacrilato de metoxipolietilenglicol 350, metacrilato de metoxipoliletilenglicol 500, monometacrilato de propilenglicol, metacrilato de butoxidietilenglicol, metacrilato de etoxitrietilenglicol, acrilato de octafluorpentilo, metacrilato de octafluorpentilo, metacrilato de 2,2,2-trifluoretilo, acrilato de 1,1,1,3,3,3-hexafluorisopropilo, metacrilato de 1,1,1,3,3,3-hexafluorisopropilo, metacrilato de 2,2,3,3,3-pentafluorpropilo, metacrilato de 2,2,3,4,4,4-hexafluorbutilo, acrilato de 2,2,3,3,4,4,4-heptafluorbutilo, metacrilato de 2,2,3,3,4,4,4-heptafluorbutilo, metacrilato de 2,2,3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,8,8,8-pentadecafluoroctilo, dimetilaminopropilacrilamida, dimetilaminopropilmetacrilamida, N-(1 -metilundecil)acrilamida, N-(nbutoximetil)acrilamida, N-(butoximetil)metacrilamida, N-(etoximetil)acrilamida, N-(n-octadecil)acrilamida, además amidas N,N-dialquilsustituidas, como por ejemplo N,N-dimetilacrilamida, N,N-dimetilmetacrilamida, N-bencilacrilamidas, N-isopropilacrilamida, N-terc-butilacrilamida, N-terc-octilacrilamida, N-metilolacrilamida, N-metilolmetacrilamida, acrilonitrilo, metacrilonitrilo, viniléteres, como vinilmetiléter, etilviniléter, vinilisobutiléter, vinilésteres, como acetato de vinilo, cloruro de vinilo, halogenuros de vinilo, cloruro de vinilideno, halogenuros de vinilo, vinilpiridina, 4-vinilpiridina, N-vinilftalimida, N-vinil-lactama, N-vinilpirrolidona, estireno, a- y p-metilestireno, a-butilestireno, 4-n-butilestireno, 4-n-decilestireno, 3,4-dimetoxiestireno. Macromonómeros, como etilmetacrilato de 2-poliestireno (peso molecular Mw de 4000 a 13000 g/mol), poli(metilmetacrilato)etilmetacrilato (Mw de 2000 a 8000 g/mol).

Los monómeros del componente (c) también se pueden seleccionar ventajosamente de modo que contengan grupos funcionales que favorecen una subsiguiente reticulación química por radiación (a modo de ejemplo mediante haces de electrones, UV). Son fotoiniciadores copolimerizables apropiados, por ejemplo, acrilato de benzoína y derivados de benzofenona funcionalizados con acrilato. Son monómeros que favorecen una reticulación mediante radiación de electrones, por ejemplo, acrilato de tetrahidrofurfurilo, N-terc-butilacrilamida y acrilato de alilo.

La producción de poliacrilatos (“poliacrilatos” en el ámbito de la invención se entiende como sinónimo de “poli(met)acrilatos”) se puede efectuar según el procedimiento común para el especialista, de modo especialmente ventajoso mediante polimerizaciones radicalarias convencionales o polimerizaciones radicalarias controladas. Los poliacrilatos se pueden producir mediante copolimerización de componentes monoméricos bajo empleo de iniciadores de polimerización habituales, así como, en caso dado, de reguladores, polimerizándose a las temperaturas habituales en sustancia, en emulsión, por ejemplo en agua o hidrocarburos líquidos, o en disolución. Los poliacrilatos se producen preferentemente mediante polimerización de monómeros en disolventes, en especial en disolventes con un intervalo de ebullición de 50 a 150°C, preferentemente de 60 a 120°C, bajo empleo de cantidades habituales de inhibidores de polimerización, que se sitúan en general en 0,01 a 5, en especial en 0,1 a 2 % en peso (referido al peso total de monómeros).

En principio son apropiados todos los iniciadores habituales de uso común para el especialista. Son ejemplos de fuentes de radicales peróxidos, hidroperóxidos y azocompuestos, por ejemplo peróxido de dibenzoilo, hidroperóxido de cumol, peróxido de ciclohexanona, peróxido de di-t-butilo, peróxido de ciclohexilsulfonilacetilo, percarbonato de diisopropio, peroctoato de t-butilo, benzopinacol. En un modo de proceder muy preferente se emplea como iniciador radicalario 2,2'-azobis(2-metilbutironitrilo) (Vazo® 67™ de la firma DuPont) o 2,2'-azobis(2-metilpropionitrilo) (2,2'-azobisisobutironitrilo; AlBN; Vazo® 64™ de la firma DuPont).

Como disolvente para la producción de poliacrilatos entran en consideración alcoholes como metanol, etanol, ne isopropanol, n- e iso-butanol, preferentemente isopropanol y/o isobutanol, así como hidrocarburos como tolueno, y en especial bencinas de un intervalo de ebullición de 60 a 120°C. Además se pueden emplear cetonas como preferentemente acetona, metiletilcetona, metilisobutilcetona, y ésteres como acetato de etilo, así como mezclas de disolventes del citado tipo, siendo preferentes mezclas que contienen isopropanol, en especial en cantidades de 2 a 15 % en peso, preferentemente 3 a 10 % en peso, referido a la mezcla de disolventes empleada.

Tras la producción (polimerización) de poliacrilatos se efectúa preferentemente una concentración, y la elaboración ulterior de poliacrilatos se efectúa esencialmente sin disolventes. La concentración del polímero se puede efectuar en ausencia de sustancias reticulantes y aceleradoras. No obstante, también es posible que estas clases de compuestos se añadan al polímero ya antes de la concentración, de modo que la concentración se efectúa entonces en presencia de esta(s) sustancia(s).

Los polímeros se pueden trasladar a un mezclador tras el paso de concentración. En caso dado, la concentración y la aditivación pueden tener lugar también en el mismo reactor.

Los pesos moleculares promedio en peso M^wde los poliacrilatos se sitúan preferentemente en un intervalo de 20.000 a 2.000.000 g/mol; de modo muy preferente en un intervalo de 100.000 a 1.000.000 g/mol, de modo extremadamente preferente en un intervalo de 150.000 a 500.000 g/mol (los datos de peso molecular medio M^wy de polidispersividad PD en este documento se refieren a la determinación por cromatografía de permeación en gel. Como eluyente se empleó THF con 0,1 % en volumen de ácido trifluoracético. La medición se efectuó a 25°C. Como columna previa se empleó PSS-SDV, 5 pm, 103 Á, ID 8,0 mm x 50 mm. Para la separación se emplearon las columnas PSS-SDV, 5 pm, 103 Á, 105 Á und 106 Á respectivamente con ID 8,0 mm x 300 mm. La concentración de muestra ascendía a 4 g/l, la cantidad de flujo a 1,0 ml por minuto. Se midió frente a patrones de PMMA. En este caso, el peso molecular promedio en peso Mw se determina por medio de cromatografía de permeación en gel (GPC). Como eluyente se emplea THF con 0,1 % en volumen de ácido trifluoracético. La medición se efectúa a 25°C. Como columna previa se emplea PSS-SDV, 5 p, 103 Á, ID 8,0 mm x 50 mm. Para la separación se emplean las columnas PSS-SDv , 5 p, 103 Á, así como 105 Á y 106 Á, respectivamente con ID 8,0 mm x 300 mm. La concentración de muestra asciende a 4 g/l, la cantidad de flujo a 1,0 ml por minuto. Se mide frente a patrones de PMMA. (p = pm; 1 Á = 10-10 m).). A tal efecto puede ser ventajoso realizar la polimerización en presencia de reguladores de polimerización apropiados, como tioles, compuestos halogenados y/o alcoholes, para ajustar el peso molecular medio deseado).

El poliacrilato tiene preferentemente un valor de K de 30 a 90, de modo especialmente preferente de 40 a 70, medido en tolueno (disolución al 1 %, 21°C). El valor de K según Fikentscher es una medida del peso molecular y la viscosidad del polímero.

Son especialmente preferentes poliacrilatos que tienen una distribución de peso molecular limitada (polidispersividad PD < 4). A pesar de un peso molecular relativamente reducido, tras la reticulación, estas masas tienen una resistencia al cizallamiento especialmente buena. Además, la menor polidispersividad posibilita una elaboración más fácil a partir de la fusión, ya que la viscosidad de flujo es menor frente a un poliacrilato de distribución más ancha con propiedades de aplicación sensiblemente iguales. Los poli(met)acrilatos de distribución limitada se pueden producir ventajosamente mediante polimerización aniónica o mediante métodos de polimerización radicalaria controlada, siendo especialmente apropiados los últimos. Se describen ejemplos de tales poliacrilatos, que se producen según el procedimiento RAFT, en los documentos US 6,765,078 B2 y US 6,720,399 B2. También se pueden producir poliacrilatos correspondientes a través de N-oxilos, como se describe en el documento EP 1311 555 B1. También la Atom Transfer Radical Polymerization (ATRP) se puede emplear de modo ventajoso para la síntesis de poliacrilatos de distribución limitada, empleándose como iniciador preferentemente halogenuros monofuncionales o difuncionales secundarios o terciarios y para la abstracción del (de los) halogenuro (s) complejos de Cu, Ni, Fe, Pd, Pt, Ru, Os, Rh, Co, Ir, Ag o Au. Las diferentes posibilidades de ATRP se describen en los documentos ^uS 5,945,491 A, US 5,854,364 A y U^s5,789,487 A.

Los monómeros para la producción de poliacrilatos contienen grupos funcionales, de modo preferente proporcionalmente, que son apropiados para entrar en reacciones de enlace con grupos epóxido. Esto posibilita ventajosamente una reticulación térmica de poliacrilatos mediante reacción con epóxidos. Se entiende por reacciones de enlace en especial reacciones de adición y sustitución. Por lo tanto, preferentemente se produce un enlace de los componentes que portan grupos funcionales con componentes que portan grupos epóxido, en especial en el sentido de una reticulación de componentes poliméricos que portan grupos funcionales a través de moléculas reticulantes que portan grupos epóxido como puentes de enlace. En el caso de las sustancias que contienen grupos epóxido se trata preferentemente de epóxidos multifuncionales, es decir, aquellas con al menos dos grupos epóxido; de modo correspondiente, en total se produce preferentemente un enlace directo de los componentes que portan los grupos funcionales.

El poliacrilato, o bien los poliacrilatos, están reticulados preferentemente mediante reacciones de enlace -en especial en el sentido de reacciones de adición o sustitución- de grupos funcionales contenidos en estos con reticulantes térmicos. Se pueden emplear todos los reticulantes térmicos que conducen a una rápida reticulación posterior del polímero en el grado de reticulación deseado a menores temperaturas que la temperatura de elaboración, en especial a temperatura ambiente. A modo de ejemplo, es posible una combinación de polímeros que contienen grupos carboxilo, amina y/o hidroxi e isocianatos como reticulantes, en especial los isocianatos trimerizados alifáticos o desactivados con aminas descritos en el documento EP 1791 922 A1.

Son isocianatos apropiados en especial derivados trimerizados de MDI [4,4-metilen-di(fenilisocianato)], HDI [diisocianato de hexametileno, diisocianato de 1,6-hexileno] y/o IPDI [diisocianato de isoforona, 5-isocianato-1-isocianatometi-1,3,3-trimetilciclohexano], a modo de ejemplo los tipos Desmodur® N3600 y XP2410 (respectivamente BAYER AG: poliisocianatos alifáticos, trímeros de HDI de baja viscosidad). Es igualmente apropiada la dispersión desactivada en superficie de IPDI Bu Ej 339® micronizado trimerizado, ahora HF9 ® (BAYER AG).

No obstante, para la reticulación, en principio son también apropiados otros isocianatos como Desmodur VL 50 (poliisocianatos a base de MDI, Bayer AG), Basonat F200WD (poliisocianato alifático, BASF AG), Basonat HW100 (isocianato polifuncional emulsionable con agua a base de HDI, BASF AG), Basonat HA 300 (poliisocianato modificado con alofanato sobre a base de isocianurato HDI, BASF) o Bayhydur VPLS2150/1 (IPDI de modificación hidrófila, Bayer AG). El reticulante térmico, a modo de ejemplo el isocianato trimerizado, se emplea en 0,1 a 5 % en peso, en especial en 0,2 a 1 % en peso, referido a la cantidad total de polímero a reticular.

Preferentemente, el reticulante térmico comprende al menos una sustancia que contiene grupos epóxido. En el caso de las sustancias que contienen grupos epóxido se trata en especial de epóxidos multifuncionales, es decir, aquellos con al menos dos grupos epóxido; correspondientemente, en suma se produce un enlace directo de los componentes que portan los grupos funcionales. Las sustancias que contienen grupos epóxido pueden ser compuestos tanto aromáticos como también alifáticos.

Son epóxidos multifuncionales extraordinariamente apropiados oligómeros de epiclorhidrina, epoxiéteres de alcoholes polivalentes (en especial etilen-, propilen- y butilenglicoles, poliglicoles, tiodiglicoles, glicerina, pentaeritrita, sorbita, alcohol polivinílico, alcohol polialílico y similares), epoxiéteres de fenoles polivalentes [en especial resorcina, hidroquinona, bis-(4-hidroxifenil)-metano, bis-(4-hidroxi-3-metilfenil)-metano, bis-(4-hidroxi-3,5-dibromofenil)-metano, bis-(4-hidroxi-3,5-difluorfenil)-metano, 1,1-bis-(4-hidroxifenil)etano, 2,2-bis-(4-hidroxifenil)propano, 2,2-bis-(4-hidroxi-3-metilfenil)-propano, 2,2-bis-(4-hidroxi-3-clorofenil)-propano, 2,2-bis-(4-hidroxi-3,5-diclorofenil)-propano, 2,2-bis-(4-hidroxi-3,5-diclorofenil)-propano, bis-(4-hidroxifenil)-fenilmetano, bis-(4-hidroxifenil)-fenilmetano, bis-(4-hidroxifenil)difenilmetano, bis-(4-hidroxifenil)-4'-metilfenilmetano, 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-2,2,2-tricloretano, bis-(4-hidroxifenil)-(4-clorofenil)-metano, 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-ciclohexano, bis-(4-hidroxifenil)-ciclohexilmetano, 4,4'-dihidroxidifenil, 2,2'-dihidroxidifenilo, 4,4'-dihidroxidifenilsulfona], así como sus hidroxietiléteres, productos de condensación de fenol-formaldehído, como alcoholes de fenol, resinas de aldehído fenólico y similares, productos que contienen S y N (por ejemplo N,N-diglicidilanilina, N,N’-dimetildiglicidil-4,4-diaminodifenilmetano), así como epóxidos, que se han producido según procedimientos habituales a partir de ácidos carboxílicos poliinsaturados o carboxilatos monoinsaturados de alcoholes insaturados, glicidilésteres, poliglicidilésteres, que son pueden obtener mediante polimerización o polimerización mixta de glicidilésteres de ácidos insaturados, o son obtenibles a partir de otros compuestos ácidos (ácido cianúrico, sulfuro de diglicidilo, trimetilentrisulfona cíclica, o bien sus derivados y otros).

Son éteres muy apropiados, a modo de ejemplo, 1,4-butanodioldiglicidiléter, poliglicerol-3-glicidéter, ciclohexanodimetanoldiglicidéter, triglicidéter de glicerina, diglicidéter de neopentilglicol, tetraglicidéter de pentaeritrita, diglicidéter de 1,6-hexanodiol, diglicidéter de polipropilenglicol, triglicidéter de trimetilolpropano, tetraglicidéter de pentaeritrita, diglicidéter de bisfenol-A y diglicidéter de bisfenol-F.

Es especialmente preferente el empleo de un sistema reticulante-acelerador (“sistema de reticulación”), descrito a modo de ejemplo en el documento EP 1978069 A1, para obtener un mejor control tanto sobre el tiempo de elaboración, la cinética de reticulación, así como el grado de reticulación. El sistema reticulante-acelerador comprende al menos una sustancia que contiene grupos epóxido como reticulante y como acelerador al menos una sustancia que actúa acelerando reacciones de reticulación por medio de compuestos que contienen grupos epóxido a una temperatura por debajo de la temperatura de fusión del polímero a reticular.

Como acelerador se emplean de modo especialmente preferente aminas (a entender formalmente como productos de sustitución de amoniaco; en las siguientes fórmulas, estos sustituyentes se representan mediante “R” y comprenden en especial restos alquilo y/o arilo y/u otros restos orgánicos), de modo especialmente preferente aquellas aminas que no reaccionan, o lo hacen solo ligeramente, con los componentes de los polímeros a reticular.

En principio se pueden seleccionar como aceleradores aminas tanto primarias (NRH²), secundarias (NR²H) como también terciarias (NR³), naturalmente también aquellas que presentan varias aminas primarias y/o secundarias y/o terciarias. No obstante, son aceleradores especialmente preferentes aminas terciarias como, a modo de ejemplo, trietilamina, trietilendiamina, bencildimetilamina, dimetilaminometilfenol, 2,4,6-tris-(N,N-dimetilaminometil)-fenol, N,N’-bis-(3-(dimetilamino)propil)urea. Como acelerador también se pueden emplear ventajosamente aminas multifuncionales, como diaminas, triaminas y/o tetraaminas. Por ejemplo, son extraordinariamente apropiadas dietilentriamina, trietilentetraamina, trimetilhexametilendiamina.

Además, como acelerador se pueden emplear preferentemente aminoalcoholes. De modo especialmente preferente se emplean aminoalcoholes secundarios y/o terciarios, siendo secundarias y/o terciarias preferentemente al menos una, preferentemente todas las funcionalidades amina, en el caso de varias funcionalidades amina. Como acelerador de aminoalcohol preferente se pueden emplear trietanolamina, N,N-bis(2-hidroxipropil)etanolamina, N-metildietanolamina, N-etildietanolamina, 2-aminociclohexanol, bis(2-hidroxiciclohexil)metilamina, 2-(diisopropilamino)etanol, 2-(dibutilamino)etanol, N-butildietanolamina, N-butiletanolamina, 2-[bis(2-hidroxietil)amino]-2-(hidroximetil)-1,3-propandiol, 1 -[bis(2-hidroxietil)amino]-2-propanol, triisopropanolamina, 2-(dimetilamino)etanol, 2-(dietilamino)etanol, 2-(2-dimetilaminoetoxi)etanol, N,N,N'-trimetil-N'-hidroxietilbisaminoetileter, N,N,N'-trimetilaminoetiletanolamina y/o N,N,N'-trimetilaminopropiletanolamina.

Otros aceleradores apropiados son piridina, imidazoles (como por ejemplo 2-metilimidazol) y 1,8-diazabiciclo[5,4,0]undec-7-eno. También se pueden emplear poliaminas cicloalifaticas como aceleradores. También son apropiados aceleradores a base de fosfato, como fosfinas y/o compuestos de fosfonio, como por ejemplo trifenilfosfina o tetrafenilborato de tetrafenilfosfonio.

Además puede estar previsto que también una espuma de poliuretano adhesiva en sí con una base polimérica constituida por poliacrilato(s) esté revestida por el lado superior y/o inferior con una masa adhesiva, estando asimismo constituida la base polimérica de esta masa adhesiva preferentemente por poliacrilatos. De manera alternativa se pueden recubrir otra, o bien otras capas adhesivas pretratadas, es decir, a modo de ejemplo capas adherentes y/o capas termoactivables a base de polímeros diferentes a poli(met)acrilatos para dar la capa espumada. Polímeros base apropiados son cauchos naturales, cauchos sintéticos, copolímeros en bloques de acrilato, copolímeros en bloque de compuestos aromáticos vinílicos, en especial copolímeros en bloques de estireno, poliolefinas EVA, poliuretanos, poliviniléteres y siliconas. Estas capas no contienen preferentemente proporciones considerables de componentes susceptibles de migración, que son compatibles con el material de la capa espumada de modo tan conveniente que se difunden en la capa espumada en cantidad significativa y modifican las propiedades en esta.

Generalmente, la fase blanda de la banda adhesiva puede contener al menos una resina adherente. Bajo la definición “resina adhesiva”, en inglés "Tackifier Resins", el especialista entiende una sustancia a base de resina que aumenta la pegajosidad.

Como resinas adhesivas en la masa autoadhesiva, a modo de ejemplo como componente principal se pueden emplear en especial resinas de hidrocarburo hidrogenadas y no hidrogenadas y resinas de politerpeno. Preferentemente son apropiados, entre otros, polímeros hidrogenados de diciclopentadieno (por ejemplo serie Escorez 5300er; Exxon Chemicals), polímeros hidrogenados preferentemente de C8- y C9-compuestos aromáticos (por ejemplo series Regalite y Regalrez; Eastman Inc. o serie Arkon P; Arakawa). Estas pueden fluir mediante hidrogenación de polímeros a partir de corrientes de compuestos aromáticos, o también mediante hidrogenación de polímeros a base de mezclas de diferentes compuestos aromáticos. También son apropiados polímeros parcialmente hidrogenados de C8- y C⁹-compuestos aromáticos (por ejemplo series Regalite y Regalrez; Eastman Inc. o Arkon M; Arakawa), resinas politerpénicas hidrogenadas (por ejemplo Clearon M; Yasuhara), C8/C9-polimeros hidrogenados (por ejemplo ECR-373; Exxon Chemicals), derivados de diciclopentadieno modificados con compuestos aromáticos hidrogenados selectivamente (por ejemplo serie Escorez 5600er; Exxon Chemicals). Las resinas adhesivas citadas anteriormente se pueden emplear tanto por separado como también en mezcla.

También se pueden emplear otras resinas de hidrocarburo no hidrogenadas, análogos no hidrogenados de las resinas hidrogenadas descritas anteriormente. Además, se pueden utilizar resinas basadas en colofonia (por ejemplo Foral, Foralyn).

Las resinas de colofonia mencionadas anteriormente incluyen, por ejemplo, colofonia natural, colofonia polimerizada, colofonia parcialmente hidrogenada, colofonia completamente hidrogenada, productos esterificados de estos tipos de colofonia (como ésteres de glicerina, ésteres de pentaeritrita, ésteres de etilenglicol y ésteres metílicos) y derivados de colofonia (como colofonia de desproporción, colofonia modificada con ácido fumárico y colofonia modificada con cal).

Resinas adhesivas preferentes según la invención son resinas de hidrocarburo (parcialmente) hidrogenadas a base de resinas C⁵, C⁵/C⁹o C⁹, así como resinas politerpénicas a base de a-pineno y/o p-pineno y/o 5-limoneno, así como retinas fenólicas de terpeno. Son muy especialmente preferentes resinas fenólicas de terpeno, y precisamente en especial solo resinas fenólicas de terpeno sin que se empleen otros tipos de resina.

Para la estabilización de la masa adhesiva se añaden habitualmente antioxidantes primarios, como por ejemplo fenoles con impedimento estérico, antioxidantes secundarios, como por ejemplo fosfitos o tioéteres y/o capturadores de radicales C.

Para el ajuste de propiedades ópticas y técnicas de pegado, la masa adhesiva puede contener aditivos como materiales de relleno, colorantes o agentes antienvejecimiento (antiozonantes, agentes de protección lumínica, etc.).

Como aditivos para la masa adhesiva se utilizan típicamente:

- antioxidantes primarios, como por ejemplo fenoles con impedimento estérico

- antioxidantes secundarios, como por ejemplo fosfitos o tioéteres

- agentes de protección lumínica, como por ejemplo filtros UV o aminas con impedimento estérico Los materiales de relleno pueden ser reforzantes o no reforzantes. En este caso se deben citar sobre todo dióxidos de silicio (sílice esférica, acicular o irregular, como la sílice pirógena), carbonatos de calcio, óxidos de zinc, dióxidos de titanio, óxidos de aluminio u oxihidróxidos de aluminio.

La concentración de aditivos que influyen sobre las propiedades ópticas y técnicas de pegado se sitúa preferentemente hasta en 20 % en peso, de modo más preferente hasta en 15 % en peso.

Las sustancias enumeradas no son obligatorias, la masa adhesiva funciona también sin que se añadan estas por separado o en cualquier combinación, es decir, sin materiales de relleno y/o colorantes y/o agentes antienvejecimiento.

La fase blanda de la banda adhesiva puede contener uno o varios aditivos. El o los aditivo(s) puede/pueden presentarse en una o en varias capas de la fase blanda.

La fase blanda comprende preferentemente una espuma polimérica, y la espuma polimérica contiene microbolas parcial o completamente expandidas, en especial cuando la base polimérica de la espuma polimérica comprende uno o varios poliacrilato(s), y de modo muy especialmente preferente cuando la base polimérica de la espuma polimérica está constituida por uno o varios poliacrilato(s). En el caso de microbolas se trata de esferas huecas elásticas que presentan una envoltura polimérica; por lo tanto, estas se denominan también microesferas poliméricas expandibles o microesferas huecas. Estas esferas están rellenas con líquidos de bajo punto de ebullición o gas licuado. Como material de envoltura se emplean en especial poliacrilonitrilo, dicloruro de polivinilo (PVDC), cloruro de polivinilo (PVC), poliamidas o poliacrilatos. Como líquido de bajo punto de ebullición son apropiados en especial alcanos inferiores, a modo de ejemplo isobutano o isopentano, que están incluidos en la envoltura polimérica bajo presión como gas licuado. Mediante un efecto físico sobre las microbolas, a modo de ejemplo mediante un efecto térmico -en especial mediante alimentación o generación de calor, provocada, por ejemplo, por ultrasonido o radiación de microondas- se ablanda por una parte la envoltura polimérica externa, al mismo tiempo el gas propulsor líquido que se encuentra en la envoltura pasa a su estado gaseoso. En el caso de un acoplamiento determinado de presión y temperatura -también denominado acoplamiento crítico- las microbolas se dilatan de manera irreversible y se expanden tridimensionalmente. La expansión ha concluido cuando la presión interna y la presión externa se compensan. Ya que la envoltura polimérica se conserva, de este modo se obtiene una espuma de células cerradas.

Existe una variedad de tipos de microbolas disponibles comercialmente, como por ejemplo los tipos Expancel DU (dry unexpanded) de la firma Akzo Nobel, que se diferencian esencialmente en su tamaño (6 a 45 pm de diámetro en estado no expandido) y su temperatura inicial requerida para la expansión (75°C a 220°C). Además, los tipos de microbolas no expandidas se encuentran disponibles también como dispersión acuosa con una proporción en sustancia sólida, o bien microbolas, de aproximadamente 40 a 45 % en peso, además también como microbolas unidas mediante polímero (mezclas básicas), por ejemplo en acetato de etilvinilo con una concentración de microbolas de aproximadamente 65 % en peso. Asimismo, se encuentran disponibles los denominados sistemas de suspensión de microbolas, en los que las microbolas se presentan con una proporción de sustancia sólida de 60 a 80 % en peso como dispersión acuosa. Tanto las dispersiones de microbolas, las suspensiones de microbolas, como también las mezclas básicas, son apropiadas como los tipos DU para el espumado de una espuma polimérica contenida en la fase blanda de la banda adhesiva.

De modo especialmente preferente, la espuma polimérica contiene microbolas que, en estado no expandido a 25°C, presentan un diámetro de 3 pm a 40 pm, en especial de 5 pm a 20 pm, y/o tras expansión presentan un diámetro de 10 pm a 200 pm, en especial de 15 pm a 90 pm.

La espuma polimérica contiene preferentemente hasta 30 % en peso de microbolas, en especial entre 0,5 % en peso y 10 % en peso, referido respectivamente a la masa total de espuma polimérica.

La espuma polimérica de la fase blanda de la banda adhesiva -siempre que esta comprenda una espuma polimérica- está caracterizada preferentemente por la ausencia sensible de cavidades de células abiertas. De modo especialmente preferente, la espuma polimérica presenta una proporción de cavidades sin envoltura polimérica propia, es decir, de cavernas de células abiertas, de no mas de 2 % en volumen, en especial de no más de 0,5 % en volumen. Por consiguiente, la espuma polimérica es preferentemente una espuma de células cerradas.

Una masa adhesiva que contiene microesferas poliméricas expandidas también puede contener en parte microesferas no completamente o en absoluto expandidas. En el proceso se ajusta más bien una distribución de diferentes estados de expansión. En el sentido según la invención significa que las microbolas expandidas comprenden microbolas expandidas por completo, pero también parcialmente. Adicionalmente pueden estar presentes microbolas no expandidas.

Una masa polimérica que contiene microesferas huecas expandibles también puede contener adicionalmente microesferas huecas no expandibles. Solo es decisivo que casi todas las cavernas que contienen gas estén cerradas mediante una membrana permanentemente impermeable, independientemente de que esta membrana esté constituida ahora por una mezcla polimérica elástica y extensible termoplásticamente o de manera eventual por gas elástico y/o no termoplástico en el espectro de temperaturas posibles en la elaboración de material sintético.

Para la masa adhesiva -seleccionadas independientemente de otros aditivos- son además apropiadas esferas macizas poliméricas, como esferas de PMMA, esferas huecas de vidrio, esferas macizas de vidrio, esferas de resina fenólica, esferas huecas cerámicas, esferas macizas cerámicas y/o esferas macizas de carbono ("Carbon Micro Balloons"), los citados componentes no están contenidos preferentemente en la masa adhesiva.

La masa adhesiva espumada representa una espuma sintáctica. En el caso de una espuma sintáctica, las cavidades están separadas entre sí, y las sustancias que se encuentran en las cavidades (gas, aire) están separadas de la matriz circundante por medio de una membrana. De este modo, el material es sensiblemente mas fuerte que espumas convencionales con inclusiones de gas no reforzadas.

Opcionalmente, la fase blanda de la banda adhesiva también puede contener materiales de relleno pulverulentos y/o granulados, colorantes y pigmentos, en especial también materiales de relleno abrasivos y reforzantes, como por ejemplo cretas (CaCÜ3), dióxidos de titanio, óxidos de zinc y hollines también en proporciones elevadas, es decir, de 0,1 a 50 % en peso, referido a la masa total de fase blanda.

Además, en la fase blanda pueden estar contenidos materiales de relleno difícilmente inflamables, como por ejemplo polifosfato amónico; materiales de relleno eléctricamente conductivos, como por ejemplo hollín conductivo, fibras de carbono y/o esferas recubiertas de plata; materiales térmicamente conductivos, como por ejemplo nitruro de boro, óxido de aluminio, carburo de silicio; aditivos ferromagnéticos, como por ejemplo óxidos de hierro (III); otros aditivos para el aumento de volumen, como por ejemplo agentes de expansión, esferas macizas de vidrio, esferas huecas de vidrio, microesferas carbonizadas, microesferas huecas fenólicas, microesferas de otros materiales; ácido silícico, silicatos, materias primas orgánicas renovables, como por ejemplo serrín, nanopartículas orgánicas y/o inorgánicas, fibras; agentes antienvejecimiento, agentes de protección lumínica, agentes de protección frente a ozono y/o agentes de aditivación. Como agentes antienvejecimiento se pueden emplear preferentemente agentes antienvejecimiento tanto primarios, por ejemplo 4-metoxifenol o Irganox® 1076, como también secundarios, por ejemplo Irgafos® TNPP o Irgafos® 168 de la firma BASF, en caso dado también en combinación. Como agentes antienvejecimiento adicionales se pueden emplear fenotiazina (capturador de radicales C), así como metiléter de hidroquinona en presencia de oxígeno, así como el propio oxígeno.

El grosor de la fase blanda asciende preferentemente a 200 hasta 1800 pm, de modo especialmente preferente a 300 hasta 1500 pm, en especial a 400 hasta 1000 pm. El grosor de la fase blanda se determina según la norma ISO 1923.

La unión de fase dura y blanda, o bien también de capas previstas en la fase dura y/o blanda, entre sí con la banda adhesiva se puede efectuar, a modo de ejemplo, mediante laminación, recubrimiento o coextrusión. Es posible que fase dura y blanda estén unidas entre sí directamente, es decir de manera inmediata. Es igualmente posible que entre fase dura y blanda esté/estén dispuesta(s) una o varias capa(s) adhesiva(s). La banda adhesiva puede contener además otras capas.

Preferentemente, al menos una de las capas a unir entre sí, de modo más preferente varias de las capas a unir entre sí, y de modo muy especialmente preferente todas las capas a unir entre sí, se tratan previamente con métodos de tratamiento previo corona (con aire o nitrógeno), de plasma (aire, nitrógeno u otros gases reactivos, o bien compuestos reactivos empleables como aerosol) o llama.

En el reverso, es decir, en el lado de la fase dura opuesto al sustrato, se aplica preferentemente una capa funcional que presenta, a modo de ejemplo, propiedades de separación o propiedades de estabilización UV. Esta capa funcional está constituida preferentemente por una lámina con un grosor de < 20 pm, de modo especialmente preferente de < 10 pm, en especial de < 8 pm, a modo de ejemplo de < 5 pm, o un barniz con un grosor de < 10 pm, de modo especialmente preferente de < 6 pm, en especial de < 3 pm, a modo de ejemplo de < 1,5 pm. Tanto la lámina, como también el barniz, contienen preferentemente un filtro UV y/o la base polimérica de la lámina, o bien del barniz, contiene grupos que absorben UV y/o que repelen UV.

Se pueden aplicar láminas sobre el reverso de la fase dura mediante laminación, recubrimiento o coextrusión. En el caso de la lámina se trata preferentemente de una lámina metalizada. La base polimérica de la lámina se selecciona preferentemente a partir del grupo constituido por poliarilenos, cloruros de polivinilo (PVC), tereftalatos de polietileno (PET), poliuretanos, poliolefinas, tereftalatos de polibutileno (PBT), policarbonatos, metacrilatos de polimetilo (PMMA), polivinilbutirales (PVB), ionómeros y mezclas de dos o más de los polímeros indicados anteriormente. En este caso, “componente principal” significa “componente con la mayor proporción ponderal, referida al peso total de la lámina”. Con excepción de los poliarilenos, todos los materiales indicados de la lámina presentan preferentemente un contenido elevado en estabilizadores UV.

En una forma de realización especial, la banda adhesiva consiste en el orden orientado en el sustrato a partir de una capa funcional (como se describe anteriormente); una fase dura y una fase blanda constituida por una capa adhesiva, una espuma polimérica, cuya base polimérica está constituida por una o varias poliolefinas, y otra capa adhesiva. La capa adhesiva inferior puede estar cubierta con un protector antiadherente, pero este no se considera parte de la banda adhesiva.

En otra forma de realización especial, la banda adhesiva consiste en el orden orientado en el sustrato a partir de una capa funcional (como se describe anteriormente); una fase dura y una fase blanda adhesiva, cuya base polimérica está constituida por uno o varios poliacrilatos. También en esta forma de realización, el lado inferior, es decir, el lado orientado al sustrato, de la fase blanda puede estar cubierto con un protector antiadherente, pero este no se considera parte de la banda adhesiva.

En el caso de las bandas adhesivas se trata preferentemente de masas de acrilato espumadas, en especial del tipo descrito anteriormente, que pueden tener adicionalmente un (o varios) soporte(s) intermedio(s).

Como elastómero no termoplástico, la masa adhesiva puede contener caucho, en especial caucho natural. Además, la masa adhesiva puede contener cauchos sintéticos, como por ejemplo caucho de síntesis o los cauchos de síntesis del grupo de cauchos de estireno-butadieno copolimerizados (SBR), de cauchos de butadieno (BR), de poliisoprenos sintéticos (IR), de cauchos de butilo (IIR), de cauchos de butilo halogenados (XIIR), de poliacrilatos, de cauchos de acrilato (ACM), de polibutadienos (PB), de copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA) y de poliuretanos y/o sus mezclas por separado o en cualquier combinación también con caucho natural. El caucho natural especialmente preferente o los cauchos naturales se pueden seleccionar en principio a partir de todas las calidades disponibles, como por ejemplo tipos crepé, RSS, ADS, TSR o CV, según nivel de pureza y viscosidad requerido.

Preferentemente, para la mejora de la elaborabilidad se pueden añadir elastómeros termoplásticos, como cauchos sintéticos, con una proporción hasta de 5 % en peso, al caucho natural. En este punto cítense como representantes sobre todo los tipos de estireno-isopreno-estireno (SIS) y estireno-butadieno-estireno (SBS) especialmente compatibles.

Preferentemente, el polímero básico de la masa adhesiva está constituido por caucho natural, de modo más preferente, además de caucho natural no está presente ningún otro polímero elastomérico en la masa adhesiva. En este caso, la masa adhesiva es una composición de caucho natural, una o varias resina(s) adhesiva(s), preferentemente agente(s) antienvejecimiento y microesferas poliméricas expandidas, lo que representa una forma de realización especial. Además, en caso dado, adicionalmente pueden estar contenidos los materiales de relleno y/o colorantes explicados más adelante en cantidades reducidas.

La masa adhesiva se utiliza preferentemente en bandas adhesivas. En este caso, se debe entender por bandas adhesivas en el sentido según la invención todas las estructuras de soporte planas o en forma de banda recubiertas por uno o ambos lados con la masa adhesiva según la invención, es decir, además de bandas clásicas, también etiquetas, secciones, piezas troqueladas (estructuras de soporte planas troqueladas recubiertas con masa adhesiva), estructuras extendidas bidimensionalmente (por ejemplo láminas) y similares, también disposiciones de varias capas. Por lo demás, la expresión “banda adhesiva” comprende también las denominadas “bandas adhesivas de transferencia”, es decir, una banda adhesiva sin soporte. En el caso de una banda adhesiva de transferencia, la masa adhesiva se coloca, más bien antes de la aplicación, entre revestimientos flexibles que están provistos de una capa de separación y/o presentan propiedades antiadherentes. Para la aplicación, en primer lugar se retira normalmente un revestimiento, se aplica la masa adhesiva y después se retira el segundo revestimiento. Un revestimiento (papel de separación, lámina de separación) no es componente de una banda adhesiva o etiqueta, sino solo un medio auxiliar para su producción, almacenamiento o para la elaboración subsiguiente por medio de troquelado. Además, en contrapartida a un soporte de banda adhesiva, un revestimiento no está unido sólidamente a una capa de pegamento.

Además de las citadas bandas adhesivas de transferencia son preferentes bandas adhesivas de dos lados, en las que el soporte, en especial la lámina soporte, está equipada con masa adhesiva según la invención por ambos lados.

La banda adhesiva se puede poner a disposición en longitudes fijas, como por ejemplo como género por metros, o bien como género continuo en rollos (espirales de Arquímedes).

Como materiales soporte para la banda adhesiva se emplean los materiales soporte comunes y habituales para el especialista, como papel, tejido, vellón o láminas, por ejemplo de poliéster, como tereftalato de polietileno (PET), polietileno, polipropileno, polipropileno estirado, cloruro de polivinilo. Son especialmente preferentes materiales soporte que no son extensibles, o lo son solo muy débilmente, como BOPP, y en especial PET.

Como materiales para la lámina se emplean poliéster, en especial tereftalato de polietileno, poliamida, poliimida o polipropileno estirado mono- o biaxialmente. Asimismo, también es posible el empleo de laminados multicapa o productos de coextrusión. La lámina es preferentemente de una capa.

Para obtener muy buenos resultados para el desbaste es recomendable emplear ácido tricloroacético (CI³C-COOH) o ácido tricloroacético en combinación con compuestos cristalinos inertes, preferentemente compuestos de silicio, de modo especialmente preferente [SiO²]x, como reactivo para la corrosión de la lámina. El sentido de los compuestos cristalinos inertes es incorporarse en la superficie de la lámina de PET para reforzar de este modo la rugosidad y la energía de superficie.

El grosor de la lámina según una forma de realización preferente se sitúa entre 5 y 250 pm, preferentemente entre 6 y 120 pm, en especial entre 12 y 100 pm, muy especialmente entre 12 y 50 pm.

La lámina está constituida preferentemente por tereftalato de polietileno y presenta un grosor entre 12 y 50 pm. Las láminas soporte pueden contener además otros aditivos, como agentes de protección UV, o también agentes ignífugos exentos de halógeno.

Para la producción de la lámina puede ser oportuno añadir aditivos y otros componentes que mejoren las propiedades filmógenas, reduzcan la tendencia a la formación de segmentos cristalinos y/o mejoren selectivamente, o también empeoren las propiedades mecánicas en caso dado.

El material soporte puede estar equipado con la masa adhesiva según la invención por uno, o preferentemente por ambos lados. En el caso de la banda adhesiva equipada con la masa adhesiva según la invención, al menos una capa forma la masa adhesiva según la invención.

La banda adhesiva se forma aplicándose sobre el soporte la masa adhesiva parcialmente o en toda la superficie. El recubrimiento se puede efectuar también en forma de una o varias bandas en sentido longitudinal (sentido de la máquina), en caso dado en sentido transversal, pero en especial ocupa toda la superficie. Además, las masas adhesivas se pueden aplicar en forma de puntos de trama por medio de serigrafía, pudiendo los puntitos de pegamento también ser de diferente tamaño y/o estar distribuidos de diferente manera, mediante impresión calcográfica en nervios cohesivos en sentido longitudinal y transversal, mediante impresión serigráfica o mediante impresión flexográfica. La masa adhesiva se puede presentar en forma de calotas (producidas mediante serigrafía), o también en otro modelo, como rejilla, bandas, líneas en zigzag. Además, a modo de ejemplo también se puede pulverizar esta, lo que proporciona un cuadro de aplicación más o menos irregular.

Es ventajoso el empleo de un agente adherente, una denominada capa de imprimación, entre soporte y masa adhesiva, o un tratamiento físico previo de la superficie del soporte para la mejora de la adherencia de la masa adhesiva sobre el soporte. Como imprimador son empleables los sistemas de dispersión y disolvente conocidos, por ejemplo a base de caucho que contiene isopreno o butadieno, caucho de acrilato, polivinilo, polivinilideno y/o ciclocaucho. Isocianatos y resinas epoxi como aditivos mejoran la adherencia y también aumentan en parte la resistencia al cizallamiento del pegamento. El agente adhesivo se puede aplicar igualmente por medio de una capa de coextrusión sobre un lado de la lámina soporte. Como tratamientos de superficie físicos son apropiados, por ejemplo, flameado, corona o plasma, o capas de coextrusión.

Por lo demás, el material soporte (en el caso de una banda adhesiva con acabado adhesivo por un lado) se puede someter a un tratamiento físico antiadherente o revestimiento por el reverso o el lado superior, es decir, opuesto al lado de la masa adhesiva, en especial se puede dotar de un agente separador o protector (en caso dado mezclado con otros polímeros). Son ejemplos compuestos de estearilo (por ejemplo carbamato de polivinilestearilo, compuestos de estearilo de metales de transición como Cr o Zr, ureas de polietilenimina e isocianato de estearilo o polisiloxanos). El concepto estearilo es sinónimo de todos los alquilos o alquenilos lineales o ramificados con un número de C de al menos 10, como por ejemplo octadecilo. Los agentes separadores apropiados comprenden además sistemas de protección tensioactivos a base de grupos alquilo de cadena larga, como sulfosuccinatos de estearilo o sulfosuccinamatos de estearilo, pero también polímeros que se pueden seleccionar a partir del grupo constituido por carbamatos de polivinilestearilo, como por ejemplo Escoat 20 de la firma Mayzo, polietileniminestearilcarbamidas, complejos de cromo de C¹⁴- a C²⁸-ácidos grasos y copolímeros de estearilo, como se describen, por ejemplo, en el documento DE 2845541 A. Asimismo son apropiados agentes separadores a base de polímeros acrílicos con grupos alquilo perfluorados, siliconas, por ejemplo a base de poli(dimetilsiloxanos) o compuestos de silicona fluorada.

Además, el material soporte se puede tratar antes, o bien posteriormente. Los tratamientos previos comunes son hidrofobización, tratamientos previos corona, como N²-corona o tratamientos previos de plasma, tratamientos posteriores comunes son calandrado, temperado, recubrimiento, troquelado y cubierta.

La banda adhesiva puede estar igualmente laminada con una lámina o papel de separación comercial, que es habitualmente de un material básico de polietileno, polipropileno, poliéster o papel, que está recubierto con polisiloxano por uno o dos lados.

Otros detalles, objetivos, características y ventajas de la presente invención se explican más detalladamente a continuación por medio de varias figuras que representan ejemplos de realización preferentes. Muestran la Figura 1 una banda adhesiva por un lado,

la Figura 2 una banda adhesiva por ambos lados,

la Figura 3 una banda adhesiva exenta de soporte (banda adhesiva de transferencia.

La Figura 1 muestra una banda adhesiva 1 adherente por un lado. La banda adhesiva 1 presenta una capa adhesiva 2, que se produjo mediante recubrimiento de una de las masas adhesivas descritas anteriormente sobre un soporte 3.

Adicionalmente (no mostrada) puede estar prevista aún una lámina de separación, que cubre y protege la capa adhesiva 2 antes del empleo de la banda adhesiva 1. La lámina de separación se retira entonces antes del empleo de la capa adhesiva 2.

La estructura de producto representada en la Figura 2 muestra una banda adhesiva 1 con un soporte 3, que está recubierto por ambos lados con una masa adhesiva y, por consiguiente, presenta dos capas adhesivas 2.

También en esta configuración se cubre preferentemente al menos una capa adhesiva 2 con una lámina de separación. En el caso de una banda adhesiva arrollada, en caso dado, esta lámina de separación puede cubrir también la segunda capa adhesiva 2. No obstante, también pueden estar previstas varias láminas de separación. Por lo demás, es posible que la lámina soporte esté provista de uno o varios recubrimientos. Además, también solo un lado de la banda adhesiva puede estar equipado con la masa adhesiva inventiva y en el otro lado se puede emplear otra masa adhesiva.

La estructura de producto representada en la Figura 3 muestra una banda adhesiva 1 en forma de una banda adhesiva de transferencia, es decir, una banda adhesiva 1 exenta de soporte. A tal efecto, la masa adhesiva puede estar recubierta por un lado sobre una lámina de separación 4 y forma de este modo una capa adhesiva 2. En caso dado, esta capa adhesiva 2 se cubre aún por su segundo lado con otra lámina de separación. Después se retiran las láminas de separación para el empleo de la banda adhesiva.

Como alternativa a láminas de separación, a modo de ejemplo, también se pueden emplear papeles de separación o similares. No obstante, en este caso se debía reducir la rugosidad de la superficie del papel de separación para realizar un lado de masa adhesiva lo más liso posible.

Lista de signos de referencia

1) Parte de llenado con monohusillo

2) Cilindro de laminación 1

3) Cilindro de laminación 2

4) Cilindro de laminación 3

5) Bomba de fusión para descarga de producto

6) Desgasificación de vacío retrógrada a través de parte de llenado

7) Orificio de alimentación para los polímeros plastificados

8) Orificio en el cilindro de laminación para la desgasificación de vacío con mecanismo de sujeción de producto

9) Orificio de alimentación en el anillo intermedio para líquidos

10) Orificio de alimentación en el cilindro de laminación para líquidos

11) Bomba de vacío

12) Salida de producto

13) Circuito de temperado para eje central

14) Circuito de temperado para cilindro de laminación 1

15) Circuito de temperado para cilindro de laminación 2

16) Circuito de temperado para cilindro de laminación 3

17) Anillo intermedio

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la producción de polímeros reticulables térmicamente en una extrusora de rodillos planetarios,

a) presentando la extrusora de rodillos planetarios una parte de llenado (1) y una parte de aditivación, que está formada por una zona de cilindros de laminación, que está constituida al menos por dos cilindros de laminación acoplados (2, 3), cuyos ejes planetarios se accionan mediante un único eje central común, b) alimentándose los polímeros a la extrusora de cilindros planetarios en un estado plastificado, c) introduciéndose los polímeros plastificados en el primer cilindro de laminación, y precisamente en la primera mitad del primer cilindro de laminación (2),

d) cargándose con vacío la parte de llenado (1) de la extrusora de cilindros de laminación, caracterizado por que

e) en un caso en el que la zona de cilindros de laminación está formada por dos cilindros de laminación (2, 3), la camisa del segundo cilindro de laminación presenta un orificio, a través del cual los polímeros plastificados se liberan de aire y, en caso dado, otros componentes volátiles por medio de vacío, o en otro caso en el que la zona de cilindros de laminación está formada por más de dos cilindros de laminación, la camisa del segundo cilindro de laminación (3) de al menos tres cilindros de laminación (2, 3, 4), o la camisa de un cilindro de laminación conectado con la corriente presenta un orificio, a través del cual los polímeros plastificados se liberan de aire y otros componentes volátiles por medio de vacío, f) ajustándose las temperaturas de avance del eje central y de los cilindros de laminación (2, 3) sometidos a vacío, al menos dos, de modo que los polímeros a desgasificar permanecen en estado plástico, g) añadiéndose con dosificación a los polímeros plastificados con la corriente de desgasificación, por medio de vacío, uno o varios líquidos, como reticulantes térmicos, aceleradores de reticulación, disoluciones de colorante o dispersiones de colorante, es decir, en el segundo cilindro de laminación (3), o bien en uno o varios de los otros cilindros de laminación (4) presentes, o en los anillos intermedios entre segundo y tercer cilindro de laminación (3, 4), o entre tercer y cuarto cilindro de laminación,

h) enfriándose la mezcla de polímeros plastificados y líquidos en la zona de cilindros de laminación en la que se incorporan los líquidos a los polímeros plastificados, de modo que, tras la salida de la mezcla de la extrusora de rodillos planetarios, no se produce una evaporación de los líquidos mezclados, preferentemente de manera homogénea, en los polímeros plastificados,

i) situándose la longitud de la zona de cilindros de laminación en la que se efectúa una desgasificación de los polímeros plastificados por medio de vacío entre 50 % y 80 % de la longitud de la zona de cilindros de laminación total,

j) alimentándose la mezcla de polímeros plastificados y líquidos modificados a un agregado de recubrimiento.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que, ya en el orificio de la camisa del primer cilindro de laminación (2), adicionalmente está presente al menos un orificio a través del cual se liberan los polímeros plastificados de aire y componentes volátiles por medio de vacío.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que la desgasificación se efectúa en la parte de llenado del primer cilindro de laminación, en la salida de la parte de llenado o en el orificio de la camisa del primer cilindro de laminación (2) una presión menor que 50 mbar.

4. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que el orificio en la camisa del segundo cilindro de laminación (3) está equipado con un mecanismo de sujeción de producto, que impide una salida de polímeros plastificados de la extrusora de rodillos planetarios, realizándose el mecanismo de sujeción de producto como par de husillos dobles de peinado, sobre cuyos flancos libres se extrae aire, así como otros componentes volátiles, de los polímeros plastificados bajo la influencia de calor y vacío.

5. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que la alimentación de líquidos en los polímeros plastificados se efectúa en un anillo intermedio, que se sitúa entre el segundo y el tercer cilindro de laminación (3,4) y dispone de al menos una perforación radial para la alimentación de líquidos modificados.

6. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que la alimentación de líquidos modificados en la extrusora de rodillos planetarios se efectúa a través de una o varias perforaciones en la camisa de un cilindro de laminación (2, 3, 4), situándose las perforaciones en una zona dentro de la primera mitad del cilindro de laminación (2, 3, 4).

7. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que la alimentación de polímeros plastificados en la extrusora de rodillos planetarios (2, 3, 4) se efectúa a través de un orificio en la pared de la primera camisa del cilindro de laminación o a través de un anillo intermedio, que se encuentra entre parte de llenado y primer cilindro de laminación y dispone de al menos una perforación radial para la alimentación de polímeros plastificados.

8. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que la alimentación de polímeros plastificados en la extrusora de rodillos planetarios se efectúa por medio de una bomba de fusión o de una extrusora de uno o varios tornillos, o por medio de una unidad de fusión de barril o tanque.

9. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que la salida de la mezcla de la extrusora de rodillos planetarios se efectúa por medio de una bomba de fusión (5) acoplada en el extremo de la zona de cilindros de laminación.

10. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que el agregado de recubrimiento es una calandria o una tobera, a través de la cual se aplica la mezcla sobre un material soporte.

11. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que, en el caso de los polímeros plastificados, se trata de polímeros del grupo de elastómeros no termoplásticos, de cauchos sintéticos termoplásticos, de poliacrilatos, de poliuretanos, de poliepóxidos, así como mezclas de estos.

12. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que los polímeros plastificados se mezclan con resinas adherentes, materiales de relleno, plastificantes, aceites, agentes tixótropos y otros agregados.

13. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que, en el caso de la mezcla procedente de la extrusora de rodillos planetarios, se trata de una masa autoadhesiva o una masa adhesiva estructural endurecible.