JP2005240969A - 既設管の更生方法 - Google Patents

Abstract

【構成】 マンホール内などで弧状部材および連結部材を組み立てて、複数のリング体ユニット１０を作成する。これらを既設管３２内へ順次搬入し、リング体ユニット１０同士を連結させずに並べる。配列後、リング体ユニット１０の内面に帯状内面部材４０を巻き立て、更生管の内面を形成する。巻回した帯状内面部材４０と既設管３２との間に網状スペーサ３４の上から充填材を注入し、既設管３２、リング体ユニット１０および帯状内面部材４０を一体化させる。
【効果】 既設管内での連結作業が不要で、施工性に優れる。
【選択図】 図７

Description

この発明は、既設管の更生方法に関し、特にたとえば、既設管内に更生材料を投入するために、既設管の一部を掘削または除去して縦孔を建設する必要がなく、かつ残存強度を見込めない既設管に十分な強度を付与する、既設管の更生方法に関する。

従来の既設管の更生方法の一例が、特許文献１に開示されている。この特許文献１の既設管路の補修方法では、３個の弧状セグメントを接合部材により結合してリング状補強部材を形成する。これをマンホールから既設管内に搬入し、複数のリング状補強部材を連結部材で連結して補強体を組み立てる。そして、補強体の内側に嵌合部材および内面部材を嵌合することにより筒状体とし、既設管と内面部材との間に充填材を注入する。
特開２００１−３１１３８７号公報［Ｅ２１Ｄ ９／０６、Ｆ１６Ｌ ５５／１８］

特許文献１の従来技術では、既設管の管軸方向に沿った長い嵌合部材や内面部材を補強体に取り付けなければならない。また、このため、内面部材などを取り付けるための補強体も筒長方向に連結する必要があり、施工性が悪い。

この内面部材などの取り付けや補強体の連結などの作業は主に既設管内で行われるので、既設管の口径が小さい場合には、これらの作業は特に困難になる。

それゆえに、この発明の主たる目的は、施工性を向上することができる、既設管の更生方法を提供することである。

請求項１の発明は、間隔を隔てて、連結した複数のリング体を有するリング体ユニットを既設管内に順次配置し、リング体ユニットに内面部材を密接配置し、そして内面部材と既設管との間に充填材を充填する、既設管の更生方法である。

請求項１の発明では、たとえば２つのリング体の間隔を隔て、それらの間を複数の連結部材を用いて連結することにより、１つのリング体ユニットをマンホールなどで組み立てる。これを複数個作成し、たとえばマンホールなどから既設管内へ搬入して順次配置していく。このように、各リング体ユニットを配列することにより、既設管内におけるリング体ユニットの組立作業が不要になる。

次いで、内面部材を地上からマンホールを通して既設管内に引き込み、既設管内に並べたリング体ユニットの内面に内面部材を密着させながら張り付ける。この内面部材をリング体ユニットに内接させれば、内面部材は管にかかる内圧を分散させてリング体ユニットに伝達するため、更生された既設管（更生管）は高い補強効果を得ることができる。また、内面部材をリング体ユニットに張り付けていくことにより、内面部材をリング体ユニットに嵌合させる必要がなく、それに伴いリング体ユニット同士も連結する必要がない。

この内面部材と既設管との間に充填材を充填して、既設管、リング体ユニットおよび内面部材を一体化させる。これにより、既設管、リング体ユニット、充填材および内面部材が一体となった強度が発生するので、既設管に十分な強度を与えることができる。

たとえば、リング体が円周方向に分割されていれば、その分割部品をマンホール開口部からマンホールおよび既設管内へ搬入することができる。また、内面部材を地上から既設管内に引き込むことができることにより、既設管内にリング体ユニットなどの更生材料を投入するための縦孔を建設する必要がない。

請求項２の発明は、内面部材を帯状体とし、帯状体を巻き付けることによってリング体ユニットに密着させる、請求項１記載の既設管の更生方法である。

請求項２の発明では、リング体ユニットの内面に帯状体をたとえば螺旋状に巻き、隣接する内面部材同士を接合用嵌合部材により接続する。

請求項３の発明は、内面部材を管状体とし、管状体を形成工法によってリング体ユニットに密着させる、請求項１記載の既設管の更生方法である。

請求項３の発明では、管状体をたとえば断面ハート形に折りたたんだ状態でリング体ユニット内に引き込み、空気圧などで拡張させて管体とした後に硬化させて、リング体ユニット内に管状体を内接させる。

請求項４の発明は、内面部材を管状体とし、管状体を反転工法によってリング体ユニットに密着させる、請求項１記載の既設管の更生方法である。

請求項４の発明では、たとえば熱硬化樹脂と高分子繊維などで作った管状体の内面部材を反転加圧させながらリング体ユニット内に挿入して硬化させる。

請求項５の発明は、リング体ユニット同士は連結しない、請求項１ないし４のいずれかに記載の既設管の更生方法である。

請求項５の発明では、既設管内にリング体ユニット同士を連結せず配列させるので、既設管内におけるリング体ユニットの連結作業が不要となる。

請求項６の発明は、既設管内に補強体を配置し、補強体の内面に帯状体を螺旋状に巻き付け、そして巻き付けた帯状体と既設管との間に充填材を充填する、既設管の更生方法である。

請求項６の発明では、補強体、たとえば格子状に組んだ鉄筋を筒状にしたものやあるいは上述のリング体ユニットなどを既設管内に配置し、その内面に帯状体を螺旋状に巻き、隣接する内面部材同士を接合用嵌合部材により接続する。そして、既設管と巻き付けた帯状体すなわち内面管との間に充填材を充填する。

補強体を入れることにより更生管の強度を増すことができる。コンクリートやモルタル製の既設管や充填材は圧縮強度が高いが、引張強度は低いので、補強体が引張強度の高い鉄筋であれば充填材などの強度を補うことができる。

この発明によれば、リング体ユニット内に内面部材を密接配置して充填材を投入して一体化するので、リング体ユニットを連結させる必要がなく、施工性に優れる。

この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。

この発明の既設管の更生方法に用いられ得る図１に示す鋼鉄製のリング体ユニット１０は、２つのリング体１２を備える。

１つのリング体１２は４つの、図２（Ａ）に示す弧状部材１４を含む。４つの弧状部材１４は同形状の弧状の鋼鉄製の平板状部材であり、たとえば幅Ｗ１は４０ｍｍであり、弧の角度θ１は９０度である。その両端１４ａから角度θ２、たとえば１５度の範囲内に２つの貫通孔１６がそれぞれ設けられている。また、弧状部材１４の端１４ａから角度θ２おきに図２（Ｂ）に示す連結部材１８が弧状部材１４に接続される。

連結部材１８も同じく鋼鉄製であり、たとえば幅Ｗ２は４０ｍｍ、長さＬ１は３５０ｍｍの長尺材である。複数、この実施例では７つの連結部材１８は弧状部材１４の弧の中心に対して放射線状に配置し、これらの一端は弧状部材１４に対して垂直方向に弧状部材１４に接続する。同様に連結部材１８の他端は別の弧状部材１４に接続して、図２（Ｃ）に示すように連結部材１８は２つの弧状部材１４を結合してリング体部分２０を形成する。その両端１４ａに接続する連結部材１８ａには端からＬ２、たとえば１００ｍｍの位置にそれぞれ２つの貫通孔２２が形成される。

リング体部分２０の２つの弧状部材１４はそれぞれ隣接するリング体部分２０の弧状部材１４に図３（Ａ）に示す添接板２４で接続される。添接板２４は鋼鉄製で、その大きさは、たとえば弧状部材１４の３分の１の大きさ、たとえば幅Ｗ３は４０ｍｍ、角度θ３は３０度である。添接板２４は４つの貫通孔２６を有し、この貫通孔２６の位置は、添接板２４を弧状部材１４上に重ねた際に弧状部材１４の貫通孔１６の位置と一致する。

図３（Ｂ）に示すように、２つのリング体部分２０を並べる。それらの向き合う連結部材１８ａを重ねて、各連結部材１８ａに形成された貫通孔２２の位置を一致させ、貫通孔２２に高張力ボルト２８を通しナット３０で固定する。隣接する２つの弧状部材１４上に１つの添接板２４を重ねて、添接板２４の２つの貫通孔２６を一方の弧状部材１４の貫通孔１６に一致させ、添接板２４の残る２つの貫通孔２６をもう一方の弧状部材１４の貫通孔１６に一致させる。そして、添接板２４および弧状部材１４の貫通孔２６に高張力ボルト２８をそれぞれ挿し込み、高張力ボルト２８をナット３０で固定する。同様に、４つのリング体部分２０の全部を添接板２４により連結して、図１に示すリング体ユニット１０を形成する。

弧状部材１４、連結部材１８、添接板２４および高張力ボルト２８などをマンホールの開口部からマンホール内に搬入し、マンホール内で複数のこのようなリング体ユニット１０を組み立て、これらをマンホールから既設管３２内へ搬入する。

一方、図４（Ａ）および図７に示すように、弧状のスペーサ３４の外面に形成された２つのリブ３６を既設管３２の上面側に向け、スペーサ３４の両端をアンカー３８で既設管３２の上面に固定する。そのスペーサ３４の下に図４（Ｂ）および図４（Ｃ）に示すように、リング体ユニット１０の連結部材１８が既設管３２の管軸に平行になる向きにして、リング体ユニット１０を既設管３２の奥から順次並べていく。

既設管３２内にリング体ユニット１０を並べ終えると、図５に示すように、帯状内面部材４０および接合用嵌合部材４２をリング体ユニット１０の内面に密着させて配置する。

帯状内面部材４０は塩化ビニル樹脂などの樹脂製であり、この実施例では、図６（Ａ）に示すように、たとえば幅Ｗ４が２５０ｍｍ、厚みＴ１が２ｍｍの帯状体である。帯状内面部材４０の一方面に高さＨ１がたとえば１２．５ｍｍのＴ型のリブ４４が形成され、帯状内面部材４０の両端に嵌合溝４６が設けられる。その嵌合溝４６には図６（Ｂ）に示す接合用嵌合部材４２が嵌まる。

接合用嵌合部材４２も塩化ビニル樹脂などの樹脂製であり、たとえば幅Ｗ５が３０ｍｍの帯状体である。その一方面に２つの鍔４８および２つの突起５０が左右対称に設けられ、その順番は突起５０、鍔４８、鍔４８、突起５０である。鍔４８の先４８ａは接合用嵌合部材４２の中心を向き、突起５０と鍔４８との間は嵌合用の溝となる。

帯状内面部材４０のリブ４４付面をリング体ユニット１０に向け、帯状内面部材４０をリング体ユニット１０の連結部材１８上に螺旋状に巻き立てながら、隣接する帯状内面部材４０間を接合用嵌合部材４２で連結して、連続した管内面を形成する。この連結は帯状内面部材４０の嵌合溝４６に接合用嵌合部材４２の突起５０を嵌め、帯状内面部材４０の端部を接合用嵌合部材４２の鍔４８と突起５０との間に嵌めることにより行う。

図７に示すように、網状のスペーサ３４に形成された２つのリブ３６の間に充填材注入用ホース（図示せず）を入れ、充填材５２を注入すると充填材５２はスペーサ３４の孔を抜けて既設管３２と螺旋状に巻き付けた帯状内面部材４０との間に満たされる。その先端を既設管３２の奥まで挿入し、充填材注入用ホースをゆっくり抜いていくと、既設管３２全体に充填材５２を注入することができる。

このように、リング体ユニット１０の内面に帯状内面部材４０を螺旋状に内接させれば、帯状内面部材４０は管３２に作用する内圧を分散させてリング体ユニット１０に伝達するため、既設管３２の補強効果は高まる。

また、帯状内面部材４０をリング体ユニット１０に張り付けていくことにより、リング体ユニット１０に圧接される帯状内面部材４０がリング体ユニットを固定するので、帯状内面部材４０をリング体ユニット１０に嵌合させる必要がなく、それに伴いリング体ユニット１０同士も連結する必要がない。このため、リング体ユニット１０の長さを一定の長さにし、リング体ユニット１０をそれぞれ並べられるので、マンホール内などでリング体ユニット１０を組み立てることができ、既設管３２内におけるリング体ユニット１０同士の連結作業およびリング体ユニット１０と帯状内面部材４０との嵌合作業が不要になり、施工性に優れる。特に、比較的口径が小さい管への施工に対しても、施工性が著しく低下することはない。

特に鋼などの鉄系金属製リング体ユニット１０は引張強度が高く、引張強度が低いモルタルやコンクリートなどの充填材５２の強度を補うことができるので、充填材５２の厚みを大きくせず、更生管の強度を得ることができる。

螺旋状に巻回した帯状内面部材４０および接合用嵌合部材４２を嵌合させながらリング体ユニット１０内面に取り付けられ、水密性に優れる。

帯状内面部材４０に形成したリブ４４は充填材５２内に喰い込みアンカー効果を発揮することにより、既設管３２、充填材５２および帯状内面部材４０を一体化した強度のある複合管とすることができる。

帯状内面部材４０と既設管３２との間に充填材５２を注入し、既設管３２、充填材５２および帯状内面部材４０を一体化するので、断面形状が非円形の既設管３２にも施工することができる。

弧状部材１４を添接板２４に重ね、弧状部材１４と添接板２４とを高張力ボルト２８で締め付けて固定すると、弧状部材１４と添接板２４との間で大きな摩擦力が働く。この摩擦接合により円周方向に分割された弧状部材１４を結合してリング体ユニット１０を形成しても、リング体ユニット１０の断面剛性が円周方向に一様になり、構造上の弱点箇所がなく、リング体ユニット１０は十分に土圧に耐えることができる。

なお、１つのリング体ユニット１０は２つのリング体１２を備えるが、３つ以上、この実施例では図８に示す３つのリング体１２を備えてもよい。たとえば、小さい径の既設管を更生する場合、リング体ユニット１０のリング体１２の径は小さく、それに伴いリング体１２を連結する連結部材１８の数も少なくなるため、リング体ユニット１０の重量は小さくなる。したがって、リング体１２の数を増やして、１つのリング体ユニット１０の長さを長くすることができ、既設管３２内へ配列するリング体ユニット１０の数を少なくすることができる。

リング体ユニット１０をマンホール内で組み立てたが、既設管路の一部に開口部がある場合などでは、地上でリング体ユニット１０を組み立ててから、それを開口部より既設管路へ搬入してもよい。

既設管３２にスペーサ３４を取り付けた後にリング体ユニット１０を配置したが、リング体ユニット１０を配置した後にそのリング体ユニット１０上面と既設管３２内との間にスペーサ３４を差し込んでもよい。この場合、スペーサ３４はリング体ユニット１０により支持されるので、スペーサ３４をアンカー３８で既設管３２に固定しなくてもよい。また、スペーサ３４自体を用いなくてもよい。

リング体ユニット１０の内面に帯状内面部材４０および接合用嵌合部材４２を密着させたが、これに代えて、図９（Ａ）に示す帯状内面部材５４を用いてもよい。

帯状内面部材５４はたとえば、幅Ｗ６が８０ｍｍ、厚みＴ２が２．６ｍｍの帯状体であり、その一方面にリブ５６、突起５８、嵌合溝６０および傾斜部６２を備える。リブ５６はＴ型であり、たとえば高さＨ２は１６．３ｍｍである。突起５８の先５８ａの厚みは大きく、嵌合溝６０はその内面に突起５８を嵌めこむことができる形状である。傾斜部６２は帯状内面部材５４に対して傾く。

帯状内面部材５４のリブ５６などが形成された面をリング体ユニット１０へ向けて、図９（Ｂ）に示すように、帯状内面部材５４を螺旋状にリング体ユニット１０に巻き立てる。その際、帯状内面部材５４の嵌合溝６０を隣接する帯状内面部材５４の突起５８に嵌め、傾斜部６２の先を隣接する帯状内面部材５４のリブ５６の角に掛ける。

このように、嵌合溝６０を突起５８に嵌め、かつ傾斜部６２をリブ５６に掛けることにより、帯状内面部材５４同士を二重に嵌合するので、水密性に優れる。

また、帯状内面部材４０または５４を、形成工法による管状内面部材６４に代えてもよい。管状内面部材６４の周方向の一部に押し込み部分６６が形成されている。図１０（Ａ）に示すように、この部分６６を押し板などにより押し込んで、たとえば断面をハート形に縮径加工し、リング体ユニット１０への挿入抵抗を軽減させて、管状内面部材６４をリング体ユニット１０内に挿入する。そして、縮径加工が施された管状内面部材６４をリング体ユニット１０内に挿入した状態で、管状内面部材６４内に所定の圧力の加熱蒸気などを供給する、または、加熱蒸気を供給して管状内面部材６４を軟化させた後、常温の加圧空気を供給することにより断面形状が略円形の管状内面部材６４に復元させて、図１０（Ｂ）に示すように内面部材の管状内面部材６４をリング体ユニット１０に内接するように形成する。

あるいは、反転工法による加熱硬化性樹脂または紫外線硬化性樹脂などを含浸させた管状内面部材６８に代えてもよい。図１１に示すように、既設管３２内に並べたリング体ユニット１０内に管状内面部材６８を空気圧によって反転加圧させながら挿入し、リング体ユニット１０内で加圧状態のまま加熱して、または紫外線を照射して樹脂を硬化することにより、管状内面部材６８をリング体ユニット１０内に形成する。

このような形成工法または反転工法においても、管状内面部材６４、６８を形成する際に加えられる圧力により、管状内面部材６４、６８はリング体ユニット１０に圧接されて、リング体ユニット１０は固定される。

一般的に形成工法および反転工法では、管状内面部材６４、６８の強度だけで内圧に耐える構造となっているため、管状内面部材６４、６８の厚みは大きいが、リング体ユニット１０にこれらの管状内面部材６４、６８を密着させると、圧力の一部もしくは全部をリング体ユニット１０に分担させることができたるため、管状内面部材６４、６８の厚みを薄くすることができる。厚みの大きな管状内面部材６４、６８を内面から外面へ十分に加熱することは困難とされていたが、厚みを薄くすることにより、管状内面部材６４、６８を加熱しやすくなる。

図１２に示す別の実施例のリング体ユニット１０は図１に示すリング体ユニット１０とほぼ同じであるが、リング体部分２０の大きさおよびリング体部分２０同士の連結方法が異なる。これ以外の部分に関しては図１実施例の示す既設管３２の更生方法と同様であるため、説明は省略する。

リング体部分２０はＡ型およびＢ型の２種類あり、これらのリング体ユニット１０の弧状部材１４は同形状であるが、連結部材１８の長さが異なる。

図１３（Ａ）に示すＡ型弧状部材７０および図１４（Ａ）に示すＢ型弧状部材７２は動形状であり、幅Ｗ７がたとえば４０ｍｍ、弧の角度θ４は１０１．５度の弧状の平板状部材である。その両端から角度θ５、たとえば１３．２５度の範囲にそれぞれ２つの貫通孔７４を有する。この貫通孔７４が形成される範囲から角度θ６、たとえば１５度間隔ごとで、弧状部材７０、７２の弧の中心に対して放射線状に連結部材７６、７８は配列し、弧状部材７０、７２に接続する。

図１３（Ｂ）に示すＡ型連結部材７６はたとえば、幅Ｗ８が４０ｍｍ、長さＬ３が３３２ｍｍの長尺材である。一方、図１４（Ｂ）に示すＢ型の連結部材７８はたとえば、幅Ｗ９が４０ｍｍ、長さＬ４が３１４ｍｍの長尺材である。図１３（Ｂ）および図１４（Ｂ）に示すように、Ａ型およびＢ型の連結部材７６、７８はＡ型およびＢ型の弧状部材７０、７２に対して垂直な方向にそれぞれ接続し、連結部材７６、７８は２つの向かい合う弧状部材７０、７２を結合することによりリング体部分８０、８２を形成する。Ａ型リング体部分８０の内幅（２つの弧状部材７０の内面の間隔）Ｓ１は３３２ｍｍであり、外幅（２つの弧状部材７０の外面の間隔）Ｄ１は３５０ｍｍである。Ｂ型リング体部分８２の内幅Ｓ２は３１４ｍｍであり、外幅Ｄ２は３３２ｍｍである。このため、図１５に示すように、Ｂ型リング体部分８２の２つの弧状部材７２はＡ型リング体部分８０の２つの弧状部材７０の間に嵌る。

Ｂ型リング体部分８２の弧状部材７２がＡ型リング体部分８０の弧状部材７０の内側になるようにこれらを重ね、Ａ型弧状部材７０の貫通孔７４の位置とＢ型弧状部材７０の貫通孔７４の位置とを一致させ、各貫通孔７４に高張力ボルト２８を挿し込み、高張力ボルト２８をナット３０で固定する。このように、２つのＡ型リング体部分８０と２つのＢ型リング体部分８２が交互に配列するように連結して、図１２に示すリング体ユニット１０を形成する。

このように、添接板２４（図１、図３）を用いず、弧状部材７０および７２を直接重ね合わせて固定すると、弧状部材７０および７２の間に摩擦力が働き、弧状部材７０、７２の連結によるリング体ユニット１０全体の剛性低下を抑えることができ、かつ部材および組立工数を削減することができる。つまり、１つのリング体ユニット１０に対して、添接板２４を８枚、高張力ボルト２８を２４本、孔加工箇所を４８箇所削減し、リング体ユニット１０自体の重量も約１４％軽量化することができる。

なお、弧状部材７０、７２の間隔Ｓ１、Ｓ２の異なる２種類のリング体部分８０、８２を用いたが、これに代えて、１種類のリング体部分８４を用いてもよい。この場合、図１６に示すように、１つのリング体部分８４の一方の弧状部材７０の内側に連結するリング体部分８４の一方の弧状部材７０の外側を合わせ、他方の弧状部材７０の外側に連結する他方の弧状部材７０の内側を重ねる。重ねた各弧状部材７０の貫通孔７４の位置を一致させて、高張力ボルト２８を通しナット３０で固定する。同様にして、４つのリング体部分８４を連結し、リング体ユニット１０を形成する。

このように、２種類のリング体部分８４を作成する必要がなく、部品の種類を削減できる。また、部品の順番や種類を選ばなくてもよいので、施工性に優れる。

また、平板状の弧状部材７０を用いたが、段差部８６を設けた弧状部材８８を用いてもよい。図１７に示すように、弧状部材８８の一方端に段差部８６を設け、その段差は弧状部材８８の厚みとする。その段差部８６および弧状部材８８のもう一方端８８ａにそれぞれ２つの貫通孔７４を設ける。リング体部分９２の一方弧状部材８８の段差部８６と他方弧状部材８８の段差部８６とが向き合い、弧状部材８８間の幅が広がるように連結部材９０で２つの弧状部材８８を連結する。この場合、４つのリング体部分９２は同形状である。

リング体部分９２の弧状部材８８の段差部８６を設けていない一方端８８ａを連結するリング体部分９２の弧状部材８８の段差部８６に嵌めて、弧状部材８８の一方端８８ａの端部を段差部８６の内側に当てると共に、それらの貫通孔７４の位置を一致させ、高張力ボルト２８を通してナット３０で固定する。同様に４つのリング体部分９２を接続して１つのリング体ユニット１０を形成する。

このように、弧状部材８８の一方端８８ａの端部を連結する弧状部材８８の段差部８６の内側に当てれば、弧状部材８８が固定されるので、弧状部材８８の連結による剛性低下をさらに抑えることができる。

さらに、図１８に示すように、リング体部分９４の２つの弧状部材８８を平行にし、弧状部材８８間の幅が一定になるように、２つの弧状部材８８を連結部材９０で接続する。

リング体部分９４の弧状部材８８の段差部８６を設けていない一方端８８ａを連結するリング体部分９４の弧状部材８８の段差部８６に嵌めて、弧状部材８８の端部８８ａを段差部８６の内側に当てると共に、それらの貫通孔７４の位置を一致させ、高張力ボルト２８を通してナット３０で固定する。同様に４つのリング体部分９４を接続して１つのリング体ユニット１０を形成する。

図１９に示すさらに他の実施例の補強体９６は鋼などの金属であり、たとえば鉄筋である。補強体９６は複数、この実施例では４つのリング体９８、およびリング体９８を連結する連結部材１００を備える。

鉄棒を湾曲して両端部を溶接などで接合することによりリング体９８を形成し、複数のリング体９８を平行に間隔を隔てて配列する。このリング体９８の面に対して垂直な方向に連結部材１００を向けてリング体９８に溶接などで固定して、リング体９８を連結する。こうして、補強体９６を形成し、既設管３２内に配置する。その内面に上述の実施例（図５）と同様に帯状内面部材４０および接合用嵌合部材４２を張り付け、巻回した帯状内面部材４０と既設管３２との間に充填材５２を充填して、既設管３２を更生する。

この発明の既設管の更生方法に用いられ得るリング体ユニットを示す斜視図である。 （Ａ）は図１実施例のリング体ユニットに含まれる弧状部材を示す平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）の弧状部材に接続する連結部材を示す平面図であり、（Ｃ）は２つの弧状部材を連結部材で結合して形成したリング体部分を示す平面図であり、（Ｄ）は（Ｃ）のリング体部分の両端に用いる連結部材を示す平面図である。 （Ａ）は図２（Ｂ）のリング体部分を接合する添接板を示す平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）の添接板により２つのリング体部分同士を接合した状態を示す平面図である。 （Ａ）は図１のリング体ユニットを用いて更生する既設管内にスペーサを取り付けた状態を示す断面図であり、（Ｂ）は図１のリング体ユニットを既設管内に配置した状態を示す断面図であり、（Ｃ）は（Ｂ）の既設管内に複数のリング体ユニットを並べた状態を示す断面図である。 図４に示すリング体ユニットの内面に帯状内面部材を密着させて配置した状態を示す断面図である。 （Ａ）は図５でリング体ユニットの内面に密着させる帯状内面部材を示す断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）の帯状内面部材を接合用嵌合部材で連結した状態を示す断面図である。 既設管と帯状内面部材との間に充填材を満たした状態を示す断面図である。 この発明の更生方法に用いられ得る別のリング体ユニットを示す平面図である。 （Ａ）はこの発明の更生方法に用いられ得る別の帯状内面部材を示す断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）の内面部材を既設管内のリング体ユニット内面に密着させた状態を示す断面図である。 （Ａ）はこの発明の更生方法に用いられ得る管状内面部材を既設管内のリング体ユニット内に挿入した状態を示す断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）の管状内面部材をリング体ユニット内面に密着させた状態を示す断面図である。 この発明の更生方法に用いられ得る別の管状内面部材をリング体ユニットの内面に密着させた状態を示す断面図である。 この発明の更生方法に用いられ得る別のリング体ユニットを示す平面図である。 （Ａ）は図１２実施例のリング体ユニットに含まれるＡ型弧状部材を示す平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）の弧状部材を連結部材で結合したＡ型リング体部分を示す平面図である。 （Ａ）は図１２実施例のリング体ユニットに含まれるＢ型弧状部材を示す平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）の弧状部材を連結部材で結合したＢ型リング体部分を示す平面図である。 図１３（Ｂ）のＡ型リング体部分と図１４（Ｂ）のＢ型リング体部分とをボルトおよびナットで連結した状態を示す平面図である。 この発明の更生方法用いられ得るさらに別のリング体ユニットの一部を示す平面図である。 この発明の更生方法に用いられ得るさらに別のリング体ユニットの一部を示す平面図である。 この発明の更生方法用いられ得る他のリング体ユニットの一部を示す平面図である。 （Ａ）はこの発明の更生方法に用いられ得る別の補強体を示す斜視図であり、（Ｂ）は（Ａ）を既設管内に配置した状態を示す断面図である。

符号の説明

１０…リング体ユニット
１２…リング体
３２…既設管
４０、５４…帯状内面部材
５２…充填材
６４、６８…管状内面部材
９６…補強体

Claims (6)

1. 間隔を隔てて、連結した複数のリング体を有するリング体ユニットを既設管内に順次配置し、
   前記リング体ユニットに内面部材を密接配置し、そして
   前記内面部材と前記既設管との間に充填材を充填する、既設管の更生方法。
2. 前記内面部材を帯状体とし、前記帯状体を巻き付けることによって前記リング体ユニットに密着させる、請求項１記載の既設管の更生方法。
3. 前記内面部材を管状体とし、前記管状体を形成工法によって前記リング体ユニットに密着させる、請求項１記載の既設管の更生方法。
4. 前記内面部材を管状体とし、前記管状体を反転工法によって前記リング体ユニットに密着させる、請求項１記載の既設管の更生方法。
5. 前記リング体ユニット同士は連結しない、請求項１ないし４のいずれかに記載の既設管の更生方法。
6. 既設管内に補強体を配置し、
   前記補強体の内面に帯状体を螺旋状に巻き付け、そして
   前記巻き付けた帯状体と既設管との間に充填材を充填する、既設管の更生方法。
   

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