JP7291562B2 - 既設管状体の更生方法及び更生構造 - Google Patents

Description

本発明は、下水道管やトンネルなどの既設管状体を更生する方法及び前記既設管状体を更生してなる構造に関し、特に更生管、鉄筋及び裏込め材による更生方法及び更生構造に関する。

老朽化した下水道管などの既設管の内壁に沿って更生管をライニングすることによって前記既設管を更生する方法は公知である（特許文献１、２等参照）。更生管は、例えば帯状部材を螺旋状に巻回してなる螺旋管によって構成されている。既設管の内壁と更生管との間にはモルタルなどの裏込め材が充填される。

特開２００６－１８３７５２号公報 特開平１０－１６６４４４号公報

既設管の残存強度が不足していたり、大きな荷重に耐えられるようにする必要があったりする場合、大幅な強度向上のために、更生管と既設管との間に鉄筋モルタルを構築することが提案されている。この場合、更生管及びモルタルの施工に先立って、異形鉄筋などの鉄筋を既設管の内壁に沿って配筋しておく。詳しくは、既設管の管軸方向の一定間隔置きに、複数の鉄筋を既設管の周方向に沿って環状に並べて配置する。そして、周方向に隣接する鉄筋の端部どうしを各々の鉄筋径の例えば４０倍程度の長さだけオーバーラップするように重ねる。つまり重ね継手を形成する。

要求強度によっては、更に鉄筋径を太径にしたり２本の鉄筋を近接させて２本１組で配筋したりする必要もある。しかし、太径の鉄筋は重ね継手を形成するのが容易でない。２本１組で配筋する場合は鉄筋どうしの位置決めないしは間隔調整が難しい。このため、配筋の作業効率が著しく低下する。
本発明は、かかる事情に鑑み、老朽化した下水道管やトンネルなどの既設管状体を更生管、鉄筋及び裏込め材（モルタル等）によって更生して強度向上を図るとともに、前記鉄筋の配筋作業を効率化することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明方法は、既設管状体を更生する方法であって、
鉄筋と該鉄筋の端部に設けられたプレートとを含む鉄筋モジュールを複数用意して、前記複数の鉄筋モジュールを前記既設管状体の内壁に沿って並べるとともに、隣接する鉄筋モジュールのプレートどうしを連結することによって鉄筋組立体を構築し、
前記鉄筋組立体を挟んで前記内壁とは反対側に更生管を設置し、
前記内壁と前記更生管との間に、前記鉄筋組立体を埋めるように裏込め材を充填することを特徴とする。
本発明構造は、既設管状体を更生してなる更生構造であって、
既設管状体の内壁に沿って並べられた複数の鉄筋モジュールを含む鉄筋組立体と、
前記鉄筋組立体を挟んで前記内壁とは反対側に設けられた更生管と、
前記内壁と前記更生管との間に、前記鉄筋組立体を埋めるように充填された裏込め材と、を備え、前記各鉄筋モジュールが、鉄筋と該鉄筋の端部に設けられたプレートとを含み、隣接する鉄筋モジュールのプレートどうしが連結されていることを特徴とする。
当該特徴構成によれば、隣接する鉄筋モジュールの鉄筋どうしをプレートを介して容易に連結できる。ひいては、鉄筋組立体を簡易かつ効率的に構築できる。重ね継手を形成する必要が無い。したがって、鉄筋径を大きくしても、鉄筋どうしの連結作業に影響することがない。鉄筋径を大きくすることによって、更生後の既設管状体の強度が向上する。更に、プレートのアンカー効果によって、所要強度を十分に発現できる。

前記鉄筋モジュールが、互いに平行をなす複数の鉄筋を含むことが好ましい。前記プレートが、これら鉄筋の互いに同じ側の端部に跨っていることが好ましい。前記更生方法において、前記鉄筋モジュールとして、互いに平行をなす複数の鉄筋を含み、前記プレートが、これら鉄筋の互いに同じ側の端部に跨っているモジュールを用いることが好ましい。
複数の鉄筋がモジュールとなっているために、これら複数の鉄筋を一体的に配筋できる。さらに隣接する鉄筋モジュールの複数の鉄筋どうしを一度に連結できる。したがって、鉄筋の配筋作業を一層効率的に行うことができる。

前記更生方法において、前記各鉄筋モジュールの鉄筋の延び方向を前記既設管状体の周方向へ向け、前記周方向に隣接する鉄筋モジュールの対向するプレートどうしを突き当て連結することが好ましい。前記更生構造において、前記鉄筋モジュールの鉄筋の延び方向が、前記既設管状体の周方向へ向けられ、前記周方向に隣接する鉄筋モジュールの対向するプレートどうしが突き当てられて連結されていることが好ましい。
これによって、鉄筋モジュールひいては鉄筋を既設管状体の周方向に沿って環状に簡単に連結することができる。

前記更生方法において、前記隣接する鉄筋モジュールのプレートどうしをボルトによって連結することが好ましい。前記更生構造において、前記隣接する鉄筋モジュールのプレートどうしがボルトによって連結されていることが好ましい。
これによって、連結作業を簡単に行うことができる。更生施工現場での溶接作業が不要となる。

前記更生方法において、前記鉄筋モジュールとして、鉄筋とプレートとが溶接されたモジュールを用いることが好ましい。前記更生構造において、前記鉄筋モジュールの鉄筋とプレートとは溶接されていることが好ましい。鉄筋モジュールは工場で製造して現場へ搬入することが好ましい。

前記更生方法において、前記プレートを前記内壁に当接し、前記鉄筋を前記内壁から離間させて配置することが好ましい。前記更生構造において、前記プレートが前記内壁に当接され、前記鉄筋が前記内壁から離間されていることが好ましい。
これによって、鉄筋と既設管内壁との間の裏込め材のかぶり厚さを適切に設定できる。

前記更生方法において、帯状部材を前記プレートに当接又は近接させながら前記内壁に沿って螺旋状に巻回することによって前記更生管となる螺旋管を作製することが好ましい。前記更生構造において、前記更生管が、前記プレートに当接又は近接するようにして前記内壁に沿って螺旋状に巻回された帯状部材からなる螺旋管であることが好ましい。
プレートをガイドにすることで、更生管を適切な形状及び大きさに製管できる。かつ鉄筋と更生管との間の裏込め材のかぶり厚さを適切に設定できる。

本発明によれば、老朽化した下水道管やトンネルなどの既設管状体を更生管、鉄筋及び裏込め材によって更生して強度向上を図ることができる。かつ鉄筋の配筋作業を効率的に行うことができる。

図１は、本発明の第１実施形態に係る更生済の既設管状体（既設管状体更生構造）を示す側面断面図である。 図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿う正面断面図である。 図３は、前記既設管状体更生構造における鉄筋モジュールの斜視図である。 図４（ａ）は、図３に示す鉄筋モジュールの一端のプレートの平面図である。図４（ｂ）は、前記プレートの変形態様を示す平面図である。 図５は、図２に現れた鉄筋組立体の変形態様を示す正面断面図である。 図６は、前記既設管状体を鉄筋組立体の構築後、更生管の設置前の状態で示す側面断面図である。 図７は、図６の円部ＶＩＩの拡大図である。 図８は、図７のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に沿う断面図である。 図９は、本発明の第２実施形態に係る更生済の既設管状体すなわち既設管状体更生構造を示す側面断面図である。 図１０は、実施例２の結果を示すグラフである。

以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
＜第１実施形態（図１～図８）＞
図１及び図２は、更生済の既設管状体１（既設管状体更生構造）を示したものである。更生対象の既設管状体１は、例えば地中の老朽化した下水道管である。なお、既設管状体は、下水道管に限られず、上水道管、農業用水管、水力発電導水管、ガス管などの既設管の他、既設のトンネルであってもよい。
図２において既設管状体１の断面は、真円形断面であるが、これに限らず、楕円、卵形その他の変形円形断面でもよく、方形その他の多角形断面でもよく、馬蹄形その他の異形断面であってもよい。

老朽化した既設管状体１の内壁１ｂに沿って更生管３がライニングされている。更生管３は、帯状部材３ａを螺旋状に巻回してなる螺旋管である。詳細な図示は省略するが、帯状部材３ａは、一定の断面形状の合成樹脂によって形成されている（前掲特許文献１，２等参照）。さらに帯状部材３ａがスチール製の補強帯材を有していてもよい。

既設管状体１の内壁１ｂと更生管３との間には、鉄筋モルタル２が設けられている。要するに、鉄筋組立体５を挟んで内壁１ｂとは反対側に更生管３が設けられている。

鉄筋モルタル２は、鉄筋組立体５と、モルタル６（裏込め材）を含む。内壁１ｂと更生管３との間における鉄筋組立体５のまわりのスペースにモルタル６が充填されている。モルタル６中に鉄筋組立体５が埋まっている。

鉄筋組立体５は、複数の鉄筋モジュール１０を含む。図３に示すように、各鉄筋モジュール１０は、主筋となる２つ（複数）の鉄筋１１と、２つ（複数）のプレート１２を含む。鉄筋１１は、表面にリブ状又はフシ状の凹凸がある異形鉄筋であってもよく、そのような凹凸が無い丸鋼であってもよい。図２に示すように、鉄筋１１ひいては鉄筋モジュール１０の延び方向は、既設管状体１の周方向へ向けられている。各鉄筋モジュール１０の２つの鉄筋１１は、既設管状体１の管軸方向（図２において紙面直交方向）に並んで配置されている。好ましくは、鉄筋１１は、既設管状体１の内壁１ｂの周方向の曲がりに合わせて曲げられている。

図３に示すように、鉄筋１１の両端部にそれぞれプレート１２が設けられている。プレート１２は、鋼材などの金属によって構成されている。プレート１２の面積は、２つの鉄筋１１の合計断面積より大きい。さらにプレート１２の面積は、「鉄筋モジュール１０が担う断面力（好ましくは軸力）」÷「モルタル６の支圧強度」より大きい。
各プレート１２が、２つの鉄筋１１の互いに同じ側の端部に跨っている。各鉄筋１１の端部とプレート１２とが溶接されている。プレート１２を介して２つの鉄筋１１が連結されている。

図２及び図６に示すように、複数の鉄筋モジュール１０が、既設管状体１の内壁１ｂの周方向及び管軸方向に沿って並べられている。前記管軸方向の一定間隔置きの各位置において、所定数（複数）の鉄筋モジュール１０が、既設管状体１の周方向に環状に並べられている。これら所定数の鉄筋モジュール１０によってモジュール環状体１９が構成されている。見方を変えると、モジュール環状体１９が、周方向に所定数の鉄筋モジュール１０に分割されている。
なお、図６等における鉄筋１１の太さは誇張されている。
モジュール環状体１９を構成する鉄筋モジュール１０の数すなわちモジュール環状体１９の分割数は、既設管状体１の断面積などによって適宜設定される。図２においては、分割数は４つであるが、図５に示すように、より大断面の既設管状体１の場合は、分割数が６つでもよい。さらに図示は省略するが、分割数は２つ又は３つでもよく、５つでもよく、７つ以上でもよい。

図７に示すように、モジュール環状体１９の周方向（図７において上下）に隣接する２つの鉄筋モジュール１０において、対向するプレート１２どうしが突き当てられている。これらプレート１２どうしが、ボルト１３及びナット１４によって連結されている。図３及び図４に示すように、プレート１２には、ボルト１３のための挿通孔１２ｂが形成されている。プレート１２における挿通孔１２ｂの数ひいてはプレート１２どうしを連結するボルト１３の数は、２つでもよく、４つでもよい。図３及び図４（ａ）に示すように、２つの挿通孔１２ｂは、好ましくは長方形のプレート１２の長手方向の両側部に配置される。図４（ｂ）に示すように、４つの挿通孔１２ｂは、好ましくはプレート１２の四隅に配置される。

図８に示すように、プレート１２の外周側縁部１２ｄは、内壁１ｂに当接されている。鉄筋１１から外周側縁部１２ｄまでの距離だけ、鉄筋１１が内壁１ｂから離間されている。
プレート１２の内周側縁部１２ｅは、更生管３と当接又は近接されている。少なくとも鉄筋１１から内周側縁部１２ｅまでの距離だけ、鉄筋１１が更生管３から離間されている。

図６に示すように、複数のモジュール環状体１９が、既設管状体１の管軸方向（図６において左右方向）に互いに間隔をおいて並べられている。さらに、配力筋１５が管軸方向に延びるように配筋されている。
これら複数のモジュール環状体１９ひいては複数の鉄筋モジュール１０及び配力筋１５によって、内壁１ｂの周方向及び管軸方向に沿う鉄筋組立体５が構成されている。

既設管状体１は次のようにして更生される。
＜鉄筋モジュール１０の用意＞
鉄筋１１とプレート１２を用意して、工場において、鉄筋１１の端部にプレート１２を溶接して鉄筋モジュール１０を作製する。
前記鉄筋モジュール１０を更生施工現場へ搬送し、マンホール４から既設管状体１の内部に搬入する。鉄筋１１は重ね継手のための定着長が不要な分だけ短くて済む。それだけ、鉄筋モジュール１０の長さを短くでき、狭所であっても鉄筋モジュール１０を容易に搬入できる。

＜鉄筋組立体５の構築＞
既設管状体１の管軸方向（図６において左右方向）の一定間隔置きの各位置において、所定数（複数）の鉄筋モジュール１０を既設管状体１の内壁１ｂの周方向に環状に並べて設置する。
図示は省略するが、好ましくは、前もって内壁１ｂにアンカーを設置しておく。そして、モジュール環状体１９のうち、少なくとも最初に設置する鉄筋モジュール１０を前記アンカーを介して内壁１ｂに固定する。２番目以降に設置する鉄筋モジュール１０は、先に設置した鉄筋モジュール１０を介して内壁１ｂに固定でき、必ずしもアンカーは必要でない。
ちなみに重ね継手方式の場合、鉄筋ごとにアンカーを設置しなければならない。

各鉄筋モジュール１０の鉄筋１１の長手方向を前記周方向へ向ける。２本の平行な鉄筋１１がモジュールとなっているために、これら２本の鉄筋１１を一体的に配筋できる。プレート１２が、これら２本の鉄筋１１の間隔を保持するスペーサの役割を担う。更生施工現場で２本の鉄筋１１どうしの位置決めないしは間隔調整作業を行う必要は無い。

好ましくは、プレート１２の外周側縁部１２ｄを内壁１ｂに宛がう。これによって、鉄筋１１から外周側縁部１２ｄまでの距離だけ、鉄筋１１が内壁１ｂから離間される。鉄筋１１と内壁１ｂとの離間距離を正確かつ容易に確保できる。

さらに、周方向に隣接する鉄筋モジュール１０の対向するプレート１２どうしを突き当て、ボルト１３及びナット１４によって連結する。これによって、周方向に隣接する鉄筋１１どうしを、プレート１２を介して簡単に連結できる。鉄筋連結のために、資格の必要な溶接作業は不要である。しかも、隣接する鉄筋モジュール１０の２列（複数列）の鉄筋１１どうしを一度に連結できる。重ね継手を形成する必要が無く、鉄筋１１が太径であっても２本１組になっていても、容易に連結できる。これによって、既設管状体１内における配筋作業を大幅に省力化できる。
所定数の鉄筋モジュール１０を互いに環状に連結することによって、モジュール環状体１９が構成される。
かかるモジュール環状体１９を既設管状体１の管軸方向に所定間隔置きに設置する。これによって、既設管状体１の内壁１ｂに沿う鉄筋組立体５を簡易かつ効率的に構築できる。

＜更生管３の構築＞
続いて、鉄筋組立体５の内側、すなわち鉄筋組立体５を挟んで内壁１ｂとは反対側に更生管３を設置する。更生管３の構築には、例えば自走しながら後方に製管していく自走式の製管機（前掲特許文献１，２参照）を用いる。該製管機によって、帯状部材３ｂを鉄筋組立体５ひいては内壁１ｂに沿って螺旋状に巻回するとともに、該螺旋状の帯状部材３ｂの一周違いに対向する縁どうしを接合することによって、螺旋管状の更生管３を作製する。このとき、好ましくは帯状部材３ｂをプレート１２に当接又は近接させながら巻回する。プレート１２をガイドにすることで、更生管３の製管径及び断面形状を安定させることができる。加えて、少なくとも鉄筋１１からプレート１２の内周側縁部１２ｅまでの距離だけ、鉄筋１１が更生管３から離間されることになり、鉄筋１１と更生管３との離間距離を正確かつ容易に確保できる。

＜モルタル６の充填＞
続いて、更生管３の内部にモルタル注入時の変形防止のための支保工（図示せず）を設置する。そして、既設管状体１の内壁１ｂと更生管３との間における鉄筋組立体５を除く空間部にモルタル６を注入して充填する。該モルタル６中に鉄筋組立体５が埋まり、鉄筋モルタル２が形成される。
プレート１２によって、鉄筋１１と内壁１ｂとの間のモルタル６のかぶり厚さを適切に確保でき、かつ鉄筋１１と更生管３との間のモルタル６のかぶり厚さを適切に確保できる。
その後、支保工を撤去する。
このようにして更生された既設管状体１においては、内壁１ｂに沿って更生管３がライニングされるだけでなく、内壁１ｂと更生管３との間に鉄筋モルタル２が設けられているために、強度を大幅に向上させることができる。既設管状体１の残存強度が不足していたり大きな荷重に耐えられるようにする必要があったりしても、十分な強度アップを図ることができる。さらに重ね継手を形成する必要がないから、鉄筋径を十分に大きくでき、強度を一層向上させることができる。
モルタル６に埋まったプレート１２は、鉄筋１１をモルタル６内に定着させるアンカーの役割を担う。これによって、鉄筋１１が異形棒鋼の場合に限らず、丸鋼の場合であっても、所要の引張強度を発現できる（実施例２参照）。さらに、プレート１２は鉄筋１１に対して直交しているため、せん断力に対する補強効果をも見込める。

次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において既述の形態と重複する構成に関しては図面に同一符号を付して説明を省略する。
＜第２実施形態＞
図９に示すように、第２実施形態における既設管状体１Ｂは、逆さＵ字状のアーチ部１ａと、中央部が緩やかに凹む底部１ｄとを有する非真円の円形断面になっている。

第２実施形態においては、鉄筋モジュール１０Ｂの２本（複数）の鉄筋１１，１１が、既設管状体１Ｂの内外方向（径方向）に並んでいる。アーチ部１ａ側の鉄筋モジュール１０Ｂａにおける鉄筋１１どうしの間隔は相対的に狭く、底部１ｄ側の鉄筋モジュール１０Ｂｄにおける鉄筋１１どうしの間隔は相対的に広い。
各鉄筋モジュール１０Ｂひいてはモジュール環状体１９が、周方向に間隔を置いて配置された複数の位置決め金具１６によって既設管状体１Ｂに対して位置決めされている。

アーチ部１ａと底部１ｄとが交わるコーナー部１ｃにおいては、鉄筋モジュール１０Ｂａ，１０Ｂｄのプレート１２Ｃどうしが突き当てられて連結されている。該コーナー１ｃのプレート１２Ｃは、鉄筋１１ごとに設けられている。前記内外方向における外側の鉄筋１１Ａのプレート１２Ｃに対して、内側の鉄筋１１Ｂのプレート１２Ｃが、例えばアーチ部１ａ側にずれている。コーナー部１ｃにおいては、各鉄筋モジュール１０Ｂの鉄筋１１ごとにプレート１２Ｃを設けることによって、鉄筋１１どうしの長さのばらつきを吸収しやすくなる。また、各鉄筋１１の長さを厳密に調整しなくて済む。
なお、鉄筋１１ごとのプレート１２Ｃどうしが、溶接などで接合されていてもよい。コーナー部１ｃにおいても、各鉄筋モジュール１０Ｂの２つ（複数）の鉄筋１１の端部どうしが１枚のプレートで連結されていてもよい。

本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、各鉄筋モジュールの鉄筋１１の数は、２つに限らず、１つだけでもよく、３つ以上でもよい。
第１実施形態（図２～図５）の各鉄筋モジュール１０の鉄筋１１どうしが既設管状体１の内外方向（径方向）に並んでいてもよい。第２実施形態（図９）の各鉄筋モジュール１０Ｂの鉄筋１１どうしが既設管状体１の管軸方向（図９の紙面と直交する方向）に並んでいてもよい。
鉄筋モジュールの鉄筋の延び方向が既設管状体の管軸方向へ向けられていてもよい。
更生管３の製管機は、自走式に限らず、製管しながら前方へ押し出す元押し式や、前方側から牽引する牽引式であってもよい。
螺旋状に巻回された帯状部材３ａの一周違いに対向する縁どうしを、連結帯材（ジョイナー）を介して接合してもよい。
更生管３は、螺旋管に限らず、例えば温度に応じて形状記憶性を有する合成樹脂チューブによって構成されていてもよい。
更生施工現場で鉄筋とプレートを溶接して鉄筋モジュールを作製してもよい。

実施例を説明する。本発明が以下の実施例に限定されるものではない。
実施例１では、裏込め材の圧縮強度を調べた。裏込め材として、ＳＰＲモルタル４号を用い、粉体７５重量部、水１３．５重量部の割合で練り混ぜ、直径５０ｍｍ程度、高さ１００ｍｍ程度（正確には表１）の円柱形状の試験体を３つ作製した。成型後、温度２０±２℃の試験室内においてビニールシートにより覆って静置した。材齢２日で脱型を行い、材齢７日（試験日）まで同環境で封緘養生した。
圧縮強度試験は、株式会社前川試験製作所製５００ｋＮ万能試験機を用い、ＪＩＳ Ａ １１０８（コンクリートの圧縮強度試験方法）に準じて行った。試験体の端面は研磨によって仕上げた。該試験体を高さ方向に圧縮し、破壊時の最大荷重及び圧縮強度を測定した。
結果を表１に示す。圧縮強度は平均で６３．０Ｎ／ｍｍ^２であった。

実施例２では、鉄筋モルタル２を模した試験体を３つ作製し、それぞれ定着強度を調べた。各試験体の鉄筋モジュールとして、一端面にプレートが溶接された長い丸鋼と、一端面にプレートが溶接された短い丸鋼とを用意した。
長い丸鋼の寸法は、直径３６．０ｍｍ、長さ６５１．０ｍｍであった。
短い丸鋼の寸法は、直径３６．０ｍｍ、長さ１１１．０ｍｍであった。
両丸鋼のプレートの寸法は、何れも、長辺１３５．０ｍｍ、短辺７５．０ｍｍ、厚さ１９．０ｍｍであった。
これら丸鋼のプレートどうしを突き当て、２本のＭ１２ボルトによって接合し、鉄筋モジュールを得た。
鉄筋モジュール全体の長さは、８００．０ｍｍであった。
該鉄筋モジュールを型枠にセットした。型枠内のキャビティは、２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×２５０ｍｍの直方体であった。該キャビティの中央部にプレートを位置させ、短い丸鋼を５ｍｍだけキャビティの外部へ突出させてこれを自由端とし、かつ長い丸鋼を型枠の反対側へ延出させてこれを載荷端とした。
また、キャビティには鉄筋モジュールを囲むように螺旋筋を設けた。螺旋筋は、鉄筋断面直径６ｍｍ、ピッチ５０ｍｍ、螺旋直径２００ｍｍであった。
裏込め材として、ＳＰＲモルタル４号を用い、粉体７５重量部、水１３．５重量部の割合で練り混ぜ、前記型枠に流し込んだ。成型後、温度２０±２℃の試験室内においてビニールシートにより覆って静置した。材齢２日で脱型を行い、材齢７日（試験日）まで同環境で封緘養生し、直方体の硬化モルタルを得た。
定着強度試験は、株式会社前川試験製作所製５００ｋＮ万能試験機を用い、ＪＳＣＥ－Ｇ ５０３に準じて行った。
試験体における硬化モルタルを載荷板に載せ、それを球座の上に載せた。硬化モルタルから突出された前記載荷端を下へ向けて、載荷板の中央部及び球座の中央部にそれぞれ形成された直径８２ｍｍの孔に載荷端を通した。これによって、試験体に偏心荷重が加わらないようにしながら、載荷端に対して下方へ引張荷重を載荷し、降伏荷重（降伏した場合）及び最大荷重などを測定した。同時に、前記自由端の変位量（すべり量）をデジタルひずみ測定器を用いて測定し、荷重との関係を記録した。変位量の測定間隔は０．００５ｍｍとし、測定値と測定値の間は計算で補間した。

降伏荷重、最大荷重、設計荷重（２５７ｋＮ） 時の変位量、及び破壊状況等を表２に示す。破壊状況は目視観察した。なお、変位量０．００２Ｄ（＝０．０７２ｍｍ）時に達する前に載荷端が破壊された（図１０）。Ｄは丸鋼直径（３６ｍｍ）である。

自由端の変位量と荷重との関係の測定結果を表３及び図１０のグラフに示す。設計荷重における定着強度が確保され、かつ鉄筋（丸鋼）が破壊されることなく所要の引張強度が発現されることが確認された。

本発明は、例えば老朽化した下水道管やトンネルの更生に適用できる。

１，１Ｂ 既設管状体
１ａ アーチ部
１ｂ 内壁
１ｃ コーナー部
１ｄ 底部
２ 鉄筋モルタル
３ 更生管
３ａ 帯状部材
４ マンホール
５ 鉄筋組立体
６ モルタル（裏込め材）
１０，１０Ｂ 鉄筋モジュール
１０Ｂａ アーチ部側鉄筋モジュール
１０Ｂｄ 底部側鉄筋モジュール
１１ 鉄筋
１１Ａ 外側鉄筋
１１Ｂ 内側鉄筋
１２，１２Ｃ プレート
１２ｂ 挿通孔
１２ｄ 外周側縁部
１２ｅ 内周側縁部
１３ ボルト
１４ ナット
１５ 配力筋
１６ 位置決め金具
１９ モジュール環状体

Claims (12)

1. 既設管状体を更生する方法であって、
   鉄筋と該鉄筋の延び方向の端部に設けられたプレートとを含む鉄筋モジュールを複数用意して、前記複数の鉄筋モジュールを前記既設管状体の内壁に沿って並べるとともに、前記延び方向に隣接する鉄筋モジュールのプレートどうしを連結することによって鉄筋組立体を構築し、
   前記鉄筋組立体を挟んで前記内壁とは反対側に更生管を設置し、
   前記内壁と前記更生管との間に、前記鉄筋組立体を埋めるように裏込め材を充填し、
   前記鉄筋モジュールにおける前記プレートが、前記鉄筋との接合部よりも前記鉄筋モジュールの前記延び方向と直交する幅方向の外側へ突出された部分を有し、
   前記構築する工程では、前記鉄筋モジュールの前記幅方向及び前記延び方向を前記内壁に沿わせ、前記隣接する鉄筋モジュールのプレートにおける前記外側へ突出された部分どうしを、長さ方向を前記接合部における前記延び方向へ向けたボルトによって連結することを特徴とする既設管状体の更生方法。
2. 前記鉄筋モジュールとして、互いに平行をなして前記幅方向へ並べられた複数の鉄筋を含み、前記プレートが、これら鉄筋の互いに同じ側の端部に跨っているモジュールを用い、前記プレートにおける、前記複数の鉄筋のうち最も前記幅方向の外側に配置された鉄筋との接合部よりも前記幅方向の外側へ突出された部分を、隣接する鉄筋モジュールのプレートと前記ボルトによって連結することを特徴とする請求項１に記載の更生方法。
3. 前記各鉄筋モジュールの前記延び方向を前記既設管状体の周方向へ向け、
   前記周方向に隣接する鉄筋モジュールの対向するプレートどうしを突き当て連結することを特徴とする請求項１又は２に記載の更生方法。
4. 前記鉄筋モジュールとして、鉄筋とプレートとが溶接されたモジュールを用いることを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載の更生方法。
5. 前記プレートを前記内壁に当接し、前記鉄筋を前記内壁から離間させて配置することを特徴とする請求項１～４の何れか１項に記載の更生方法。
6. 帯状部材を前記プレートに当接又は近接させながら前記内壁に沿って螺旋状に巻回することによって前記更生管となる螺旋管を作製することを特徴とする請求項１～５の何れか１項に記載の更生方法。
7. 既設管状体を更生してなる更生構造であって、
   既設管状体の内壁に沿って並べられた複数の鉄筋モジュールを含む鉄筋組立体と、
   前記鉄筋組立体を挟んで前記内壁とは反対側に設けられた更生管と、
   前記内壁と前記更生管との間に、前記鉄筋組立体を埋めるように充填された裏込め材と、
   を備え、前記各鉄筋モジュールが、鉄筋と該鉄筋の延び方向の端部に設けられたプレートとを含み、前記延び方向に隣接する鉄筋モジュールのプレートどうしが連結されており、
   前記鉄筋モジュールにおける前記プレートが、前記鉄筋との接合部よりも前記鉄筋モジュールの前記延び方向と直交する幅方向の外側へ突出された部分を有し、
   前記鉄筋モジュールの前記幅方向及び前記延び方向が前記内壁に沿わされ、前記隣接する鉄筋モジュールのプレートにおける前記外側へ突出された部分どうしが、長さ方向を前記接合部における前記鉄筋の延び方向へ向けたボルトによって連結されていることを特徴とする既設管状体の更生構造。
8. 前記鉄筋モジュールが、互いに平行をなして前記幅方向へ並べられた複数の鉄筋を含み、前記プレートが、これら鉄筋の互いに同じ側の端部に跨っており、前記プレートにおける、前記複数の鉄筋のうち最も前記幅方向の外側に配置された鉄筋との接合部よりも前記幅方向の外側へ突出された部分どうしが、前記ボルトによって連結されていることを特徴とする請求項７に記載の更生構造。
9. 前記鉄筋モジュールの前記延び方向が、前記既設管状体の周方向へ向けられ、前記周方向に隣接する鉄筋モジュールの対向するプレートどうしが突き当てられて連結されていることを特徴とする請求項７又は８に記載の更生構造。
10. 前記鉄筋モジュールの鉄筋とプレートとが溶接されていることを特徴とする請求項７～９の何れか１項に記載の更生構造。
11. 前記プレートが前記内壁に当接され、前記鉄筋が前記内壁から離間されていることを特徴とする請求項７～１０の何れか１項に記載の更生構造。
12. 前記更生管が、前記プレートに当接又は近接するようにして前記内壁に沿って螺旋状に巻回された帯状部材からなる螺旋管であることを特徴とする請求項７～１１の何れか１項に記載の更生構造。

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