JP2005238390A - 欠陥除去方法及び欠陥除去システム - Google Patents

Abstract

【課題】 原反を所定幅に裁断したウエブを、所定長さに切断してシート体を生産するときに、表面故障が生じているシート体を、的確にかつ効率的に廃却可能とする。
【解決手段】 塗布工程１４では、ウエブ１８上の表面故障６６を検出すると、表面故障のウエブ幅方向及びウエブ長手方向の位置を特定可能とする故障マーク６８をウエブ１８上にマーキングする。裁断工程２２では、このウエブ１８をスリットして小幅のウエブ３０を生産するときに、故障マーク６８を読み取って、表面故障が生じているウエブ３０に、正面故障のウエブ長手方向位置及び、シート１６の単位で廃却可能な点故障６６Ｂであるか、所定枚数のシートを連続して廃却することが好ましい連続故障（スジ故障６６Ａ）であるかを示す故障マーク８０を、ウエブ３０上にマーキングする。
【選択図】 図４

Description

本発明は、ウエブの欠陥部位を除去する欠陥除去方法に係り、詳細には、ウエブを所定幅で裁断すると共に、所定長さに切断することによりシート体を生産するときの欠陥除去方法及び欠陥除去システムに関する。

例えば、Ｘレイフィルムなどの写真感光材料のシート体は、製膜工程、塗布工程などの各種の工程を経て、原反が生産される。シート体は、この原反からウエブを引き出しながら所定幅で裁断（スリット）加工した後、所定長さで切断することにより生産される。

また、このようにして生産されたシート体は、所定枚数ずつ集積されて、包装及び梱包されたのちに製品として出荷される。

ところで、シート体の生産に用いるウエブには、塗布工程などの生産工程中で、塗布不良や傷等の欠陥が生じることがあり、この欠陥がシート体の製品品質の低下を生じさせてしまう。このために、予め欠陥を検出しておいて、欠陥が生じているシート体を廃却する必要がある。

ウエブの状態で欠陥を検出し、シート体に加工したときに、欠陥が生じているシート体のみを無駄なく廃却するためには、欠陥位置を明確にし、この欠陥位置を的確に検出可能とする必要がある。

ここから、欠陥位置に応じたウエブの幅方向の端部に穿孔を施し、下流側の工程で欠陥位置を検出するときには、紫外光などの光を照射することにより、感光材料などのシート体に悪影響を与えることなく、欠陥位置の検出を可能とする提案がなされている（例えば、特許文献１参照。）。

一方、ウエブ固有のＩＤ情報コードを形成して、的確な現物確認を行うようにしたときに、このＩＤ情報コードと共に欠陥位置情報を示す欠陥情報コードを形成して、ＩＤ情報コードと共に位置情報コードを検出することにより、より的確な欠陥位置の把握が可能となるようにした提案がなされている（例えば、特許文献２、特許文献３参照。）。

また、ウエブにタイミング作成コードを形成することにより、より正確な欠陥位置の検出を可能とする提案もなされている（例えば、特許文献４参照。）。

しかしながら、シート体を生産する時には、原反から引き出した広幅のウエブをスリット処理することにより小幅のウエブを生産し、この小幅のウエブを所定長さに切断するようにしている。また、欠陥部分の廃却は、シート体又はシート体を所定枚数ずつ集積した冊ごとに行われる。

このために、広幅の原反の幅方向の端部に、欠陥位置を示す情報を形成しても、小幅のウエブ上やシート体上では、欠陥位置の検出が困難である。このために、誤差分を考慮したシート体の廃却が必要となってしまっている。
特公平６−６８７７３号公報 特開２０００−２０６３５号公報 特開２００１−１５５１１１号公報 特開２００３−１８６１３１号公報

本発明は上記事実に鑑みてなされたものであり、広幅のウエブから所定サイズのシート体を生産するときにも、欠陥部分の的確で効率的な廃却が可能となるようにする欠陥除去方法及び欠陥除去システムを提案することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の欠陥除去方法は、原反生産工程で生産したウエブから、裁断工程で所定幅で裁断したスリットウエブを形成した後、切断工程で前記スリットウエブを所定長さに切断することによりシート体を生産する生産システムにおいて、前記原反生産工程で検出した前記ウエブの表面故障が含まれる前記シート体を廃却する欠陥除去方法であって、前記原反生産工程で表面検査手段によって前記ウエブ上の表面故障を検出したときに、前記表面故障の前記ウエブ幅方向及び長手方向の位置を特定可能な第１の指標を前記ウエブにマーキングし、前記裁断工程で前記ウエブの前記第１の指標を検出して、該指標から特定される表面故障が含まれる前記スリットウエブを特定し、該当スリットウエブに前記表面故障の少なくともスリットウエブの長手方向に沿った位置を特定可能な第２の指標をマーキングし、前記切断工程で生産された前記シート体を前記第２の指標に基づいて廃却することを特徴とする。

この発明によれば、原反生産工程でウエブを生産するときに、ウエブの表面検査を行う。これにより、ウエブ上の表面故障を検出すると、その表面故障のウエブ幅方向及びウエブ長手方向位置を特定可能とする第１の指標をウエブにマーキングする。

このウエブに対して裁断工程で裁断処理を行って小幅のスリットウエブを生産するときには、ウエブに形成している第１の指標を検出して、該当する表面故障が現れるスリットウエブを特定し、特定したスリットウエブに、少なくとも表面故障のスリットウエブ長手方向位置を特定可能な第２の指標をマーキングする。

この後に、スリットウエブを切断するときに第２の指標を検出して、スリットウエブを切断して生産したシート体を、この第２の指標に基づいて廃却する。

これにより、スリットウエブごとに切断してシート体を生産するときにも、表面故障が含まれるシート体を的確に特定して廃却することができる。

本発明の欠陥除去システムは、ウエブをロール状に巻き取った原反を生産する原反生産工程と、前記原反から引き出した前記ウエブを所定幅で裁断して複数本のスリットウエブを生産する裁断工程と、前記スリットウエブを所定長さに切断してシート体を生産する切断工程と、を含む生産システムに設けられて表面故障の生じたシート体を廃却する欠陥除去システムであって、前記原反生産工程に設けられて前記ウエブ上の表面故障を、ウエブ長手方向及びウエブ幅方向の位置を特定して検出する表面検査手段と、前記表面検出手段の検出した前記表面故障の前記ウエブ上の位置を特定可能な第１の指標をウエブに形成する第１のマーキング手段と、前記裁断工程に設けられて前記ウエブに形成された前記第１の指標を検出して該当する前記表面故障に対するウエブ幅方向及びウエブ長手方向位置を含む故障情報を読み取る第１の読取り手段と、前記第１の読取り手段によって読み取った故障情報に基づいて該当する表面故障が存在する前記スリットウエブ上に該表面故障の長手方向位置を特定可能な第２の指標を形成する第２のマーキング手段と、前記切断工程に設けられて前記スリットウエブに形成された前記第２の指標を検出して該当する前記表面故障に対するスリットウエブ長手方向位置を含む故障情報を読み取る第２の読取り手段と、前記第２の読取り手段によって読み取った故障情報に基づいて、故障情報によって特定される表面故障が含まれる前記シート体を廃却する廃却手段と、を含むことを特徴とする。

この発明によれば、原反生産工程でウエブをロール状に巻き取って生産するときに、表面検査手段によってウエブ上の表面故障（表面欠陥）を検出する。このとき、表面検査手段は、表面欠陥のウエブ幅方向位置及びウエブ長手方向位置を検出する。

第１のマーキング手段は、この表面検査手段の検出結果に基づいてウエブ上の表面故障を特定可能な第１の指標を、ウエブにマーキングする。

この原反を裁断工程で所定幅にスリットしてスリットウエブを形成する時には、第１の読取り手段によってウエブに形成している第１の指標を読取り、この第１の指標に含まれる故障情報に基づいて、スリットウエブに第２の指標をマーキングする。このとき、第２の指標は、スリットウエブ上の表面故障のスリットウエブ長手位置を特定可能な故障情報が含まれる。

切断工程では、このスリットウエブを所定長さに切断してシート体を生産する。このとき、スリットウエブに形成されている第２の指標を、第２の読取り手段によって読み取る。廃却手段は、第２の読取り手段によって読み取った第２の指標に基づいて、シート体を選択して廃却する。

これにより、広幅のウエブから小幅のスリットウエブを形成し、このスリットウエブを所定長さに切断してシート体を生産するときにも、欠陥部分である表面故障が生じているシート体を的確に判定して、効率的に廃却することができる。

このような本発明に適用される生産システムの裁断工程は、スリットウエブをロール状に巻き取ったスリットロールを生産し、切断工程は、このスリットロールからスリットウエブを引き出しながら所定長さに切断してシート体を生産するものであっても良い。

また、本発明の請求項３に係る欠陥除去システムは、前記第２のマーキング手段によってマーキングされる第１の指標が前記故障情報として該当する前記表面故障が前記スリットウエブの長手方向に連続するか否か及び、前記表面故障が前記スリットウエブの長手方向に連続するときにスリットウエブの長手方向の両端を特定可能な情報を含むことを特徴とする。

この発明によれば、スリットウエブに形成する第２の指標に、スリットウエブを切断してシート体を生産するときに、複数のシート体に跨る表面故障であるか否かと、複数のシート体に跨る表面故障に対しては、表面故障の開始位置と終了位置を判断できる故障情報を含む。

これにより、シート体の効率的な廃却が可能となるようにできる。

このような本発明に適用される廃却手段としては、表面故障が生じたシート体を１枚ずつ廃却するものであっても良い。また、廃却手段としては、生産システムにシート体を所定枚数ずつ集積した冊を形成する集積工程を含むときに、集積手段による集積前にシート体を廃却する第１の廃却と、集積手段によって集積された冊を廃却する第２の廃却と、を行うものであっても良く、これにより、表面故障に応じた効率的なシート体の廃却が可能となる。

以上説明したように本発明によれば、原反から引き出した広幅のウエブをスリットして小幅のスリットウエブを形成した後、このスリットウエブを所定長さに切断してシート体を生産するときに、スリットウエブ上での表面故障の位置を的確に特定できるので、表面故障が生じているシート体の的確で効率的な廃却が可能となるという優れた効果が得られる。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態の一例を詳細に説明する。図１には、本実施の形態に適用した生産システム１０の概略構成を示している。なお、本実施の形態では、シート体の一例としてＸレイフィルムを適用し、このＸレイフィルムの生産を例に説明するが本発明は、Ｘレイフィルムに限らず、インクジェット記録紙などの各種の記録用紙や、印画紙、写真フィルムなどの写真感光材料の生産に適用することができる。

生産システム１０は、製膜工程１２及び塗布工程１４を含んでおり、製膜工程１２及び塗布工程１４を経て、所定サイズのシート状のＸレイフィルム（以下、「シート１６」とする）に加工する広幅のウエブ１８をロール状に巻き取った原反２０を生産する。

また、生産システム１０は、裁断工程２２、切断工程２４及び集積工程２６を備え、集積工程２６の下流側に包装工程２８が設けられている。

裁断工程２２には、製膜工程１２及び塗布工程１４を経て生産された原反２０が装填される。裁断工程２２では、この原反２０からウエブ１８を引き出しながら搬送し、ウエブ１８を所定幅に裁断（スリット）する。

これにより、裁断工程２２では、広幅のウエブ１８から、複数条の小幅のウエブ３０を生産する。このとき、ウエブ３０は、幅寸法が、生産するシート１６の幅寸法となるように裁断される。また、裁断工程２２では、生産したウエブ３０のそれぞれをロール状に巻き取って、ウエブ１８のスリット数に応じた数のスリットロール３２を形成する。

裁断工程２２で生産されたスリットロール３２は、切断工程２４へ運搬される。切断工程２４では、例えば、一巻ずつ装填されるスリットロール３２から、ウエブ３０を引き出しながら搬送して、このウエブ３０を、シート１６のサイズに応じた長さに切断する。これにより、所定サイズのシート１６が生産される。

なお、切断工程２４では、複数巻のスリットロール３２から並行してウエブ３０を引き出しながら切断するものであっても良い。また、本実施の形態に適用した生産システム１０では、裁断工程２２でスリットロール３２を生産し、このスリットロール３２を切断工程２４へ装填するようにしているが、これに限らず、裁断工程２２と切断工程２４を連続して配置し、裁断工程２２で生産される複数条のウエブ３０を、一体で所定長さに切断して、複数枚のシート１６を同時に生産するものであっても良い。

切断工程２４で生産されたシート１６は、集積工程２６へ送られる。集積工程２６では、このシート１６を順に集積し、所定枚数のシート１６を束ねた冊３４を作成する。

この冊３４は、包装工程２８へ送られることにより、包装袋等に封入されて密封包装される。これにより、所定枚数ずつのシート１６が包装された包装体３６が生産される。

この包装体３６は、ダンボール箱等に所定数ずつ箱詰めされて出荷される。なお、このようなシート１６の生産を行う生産システム１０の各工程の基本的構成は、従来公知の構成を適用でき、本実施の形態では詳細な説明を省略する。

このような生産システム１０には、原反２０の生産、スリットロール３２の生産、シート１６（包装体３６）等の生産及び生産管理を行う生産管理システムが設けられており、各工程での生産量や生産品が一括して管理される。なお、このような生産管理システムの基本的構成は、従来公知の構成を適用することができる。

一方、生産管理システムには、図２に示すように、生産管理コンピュータ３８が設けられており、生産システム１０には、この生産管理コンピュータ３８を用いて故障除去システム４０が形成されている。

この故障除去システム４０は、製膜工程１２や塗布工程１４などのウエブ１８の生産時に生じた不良や傷等の欠陥（以下、故障とする）を検出し、該当する部位を廃却することにより、故障の生じていないシート１６を生産して出荷可能となるようにしている。

故障除去システム４０は、塗装工程１４に設けられている表面検査装置４２及びマーキング装置４４を備えている。

表面検査装置４２は、ウエブ１８（図２では図示省略）の全面に渡って面状検査を行うことにより、塗布異常などのウエブ１８の表面故障を検出する。また、表面検査装置４２は、ウエブ１８上の表面故障を検出したときに、その表面故障のウエブ１８長手方向位置及びウエブ１８幅方向位置を合わせて検出可能となっている。すなわち、表面検査装置４２は、表面故障と共に表面故障のウエブ１８上の位置も検出するようになっている。

図３には、表面検査装置４２の一例を示している。塗布工程１４には、下流部に検査ロール５０が配置されており、塗布処理の終了したウエブ１８が、この検査ロール５０に巻き掛けられて搬送され、この後に、原反２０（図３では図示省略）として巻き取られる。

表面検査装置４２は、この検査ロール５０に巻き掛けられるウエブ１８に対向して設けられたレーザー照射部５２と、レーザー受光部５４を備えている。

レーザー照射部５２は、レーザー発振器５６によって発振されたビーム状のレーザー光を、走査モータ５８によって高速回転するポリゴンミラー６０によって偏向し、ウエブ１８の幅方向に走査しながら、ウエブ１８の幅方向に沿った全面に照射する。

レーザー受光部５４は、ウエブ１８の表面で反射したレーザー光を受光する。このとき、レーザー光は、ウエブ１８の表面状態（面状）に応じて反射することから、レーザー受光部５４でのレーザー光の受光量は、ウエブ１８の表面状態に応じて変化する。

ここから、表面検査装置４２では、レーザー受光部５４でのレーザー光の受光量から、ウエブ１８の表面の傷や凹凸等の異常を表面故障として判定可能となっている。

レーザー照射部５２及びレーザー受光部５４は、検出制御部６２に接続しており、検出制御部６２は、レーザー受光部５４でのレーザー光の受光量から、ウエブ１８の表面故障の有無を判定する。このとき、検出制御部６２では、例えば、レーザー受光部５４の受光量が、予め設定しているしきい値に満たないときに、該当するレーザー光の照射位置に、表面故障が生じていると判定する。また、レーザー受光部５４が、ウエブ１８に照射したレーザー光の散乱成分を、光電子倍増管によって集光し、その受光量が予め設定しているしきい値を越えたときに、ウエブ１８上の該当位置に表面故障が生じていると判断するようにしても良い。

検出制御部６２には、レーザー発振器５６及びレーザー受光部５４と共に、走査モータ５８が接続しており、検出制御部６２は、レーザー光の強度、走査速度、走査幅などの制御を行う。

これにより、検出制御部６２は、表面故障を検出したときに、その表面故障のウエブ１８幅方向に沿った位置の判定が可能となっている。

また、検査ロール５０には、ロータリーエンコーダ６４が設けられており、このロータリーエンコーダ６４が、検出制御部６２に接続されている。検査ロール５０は、ウエブ１８の搬送量に応じて回転するようになっており、ロータリーエンコーダ６４は、回転軸６４Ａが、検査ロール５０と一体に回転することにより、検査ロール５０の回転角に応じたパルスを出力する。

検出制御部６２は、ロータリーエンコーダ６４から出力されるパルスをカウントすることにより、ウエブ１８の表面故障を検出したときの、その表面故障のウエブ１８長手方向に沿った位置を判定する。

検出制御部６２は、例えば、１巻の原反２０として生産するウエブ１８の先頭から、表面故障を検出すると通し番号を付与し、表面故障ごとに通し番号と共に幅方向に沿った位置を特定可能な故障情報を生成する。表面検査装置４２は、この故障情報を生産管理コンピュータ３８（図２参照）へ出力するようになっている。

なお、表面検査装置４２は、レーザー光を用いたウエブ１８の面状検査のみでなく、電荷結合素子（ＣＣＤ）によってウエブ１８の表面の色筋欠陥を検出する色筋欠陥検出器、擦り傷検出器、光沢検出器及び色検出器を含んでもよく、また、ウエブ１８の一方の面（表面）のみでなく、表裏両面の欠陥検出（面状検査）を行うものであっても良い。

一方、図２に示すように、表面検査装置４２は、マーキング装置４４に接続しており、ウエブ１８上の故障を検出するごとに故障情報をマーキング装置４４へ出力する。図１に示すように、マーキング装置４４は、ウエブ１８の幅方向の一方の端部に対向するマーカー４６を備えており、表面検査装置４２がウエブ１８の表面故障を検出したときに、ウエブ１８の幅方向に沿った一方の端部に、表面検査装置４２の判定結果に基づいてマーキングを施す。

このとき、マーキング装置４４は、表面検査装置４２で検出した表面故障のウエブ１８の長手方向位置、ウエブ１８の幅方向位置及び通し番号に基づいてウエブ１８へのマーキングを施す。

すなわち、図４（Ａ）に示すように、塗布工程１４では、ウエブ１８に表面故障６６が検出されると、この表面故障６６に応じて、ウエブ１８の所定位置に故障マーク６８を記録し、この故障マーク６８によってウエブ１８上の個々の表面故障６６を特定可能となるようにしている。なお、図４（Ａ）では、裁断工程２２でのウエブ１８の幅方向に沿ったスリット位置を二点鎖線で示している。

本実施の形態では、検出した表面故障６６に対して予め設定した位置として、ウエブ１８上の表面故障６６の位置に対応する幅方向の端部に故障マーク６８をマーキングすようにしている。また、ウエブ１８にマーキングを施すマーキング装置４４は、インクジェット方式でもよく、レーザー光等を用いてウエブ１８に穿孔処理を施すなどの従来公知の任意の構成を適用することができる。

図５（Ａ）には、本実施の形態でウエブ１８に形成する故障マーク６８の一例を示している。この故障マーク６８は、１０行×５列のドットマトリックス状となっている。

この故障マーク６８は、１行目と１０行目のマーク６８Ａが表面故障６６に対する情報コードであることを示す基準マークとしており、表面故障６６の通し番号を２行目と３行目のマーク６８Ｂで付与する。

また、４行目のマーク６８Ｃは、表面故障のランクを示し、５行目から９行目の５×５のマトリックスのマーク６８Ｄは、ウエブ１８の幅方向に沿った表面故障６６の位置を示すようにしている。なお、故障除去システム４０では、ウエブ１８を幅方向に沿って最大で２５ブロックに分割し、それぞれのブロックでの表面故障６６の有無を、５×５のマトリックスによって表示するようにしている。

図１に示すように、生産システム１０では、塗布工程１４で生産された原反２０を一時的に保管し、所定のタイミングで裁断工程２２へ搬送して裁断処理が行われるようにしている。

このときに、生産システム１０に設けられている生産管理コンピュータ３８は、表面検査装置４２から入力される故障情報を、原反２０毎に電子データとして保存する（何れも図２参照）。このとき、生産管理コンピュータ３８に設けている記憶手段に原反２０毎に設定するロット番号と共に記憶するようにしてもよく、また、図示しない記憶媒体に、故障情報をロット番号等と共に書き出して、原反２０と共に記憶されるものであっても良い。

一方、生産管理コンピュータ３８上では、ウエブ１８の裁断処理に先立って、故障情報に基づいてウエブ１８ごとの故障マップを作成する。

図４（Ａ）に示すように、ウエブ１８に発生する表面故障６６には、ウエブ１８の幅方向の同一位置に、長手方向に沿ってスジ状に連続する故障（スジ故障６６Ａ）と、ウエブ１８の表面にランダムに発生する点状の故障（点故障６６Ｂ）に大別することができる。なお、スジ故障６６Ａに対しては、ウエブ１８の長手方向に沿って所定間隔で故障マーク６８が形成される。

生産管理コンピュータ３８上では、故障マップを作成するときに、スジ故障６６Ａであるか点故障６６Ｂであるかを判別する。なお、この判定は、欠陥分類システムを用いて生産管理コンピュータ３８上で自動判別するようにしてもよく、ＣＲＴ、液晶ディスプレイなどの表示デバイスに故障マップを表示すると共に、キーボード、ポインティングデバイスなどの入力デバイスなどを用い、スジ故障６６Ａであるか点故障６６Ｂであるかの判定を入力するものであっても良い。

故障除去システム４０を形成する生産管理コンピュータ３８では、ウエブ１８上の表面故障６６が、抜取りの必要がある故障であるか否か及び、抜取りが必要であるときに抜取り方法を設定する。

抜取り方法は、例えば、抜取りが必要な故障が点故障６６Ｂであれば、シート１６単位で抜取りを行う。スジ故障６６Ａであるときには、スリットしたウエブ１８から切断したシート１６の連続抜取りを行う。

図２に示すように、故障除去システム４０には、裁断工程２２での処理を制御する裁断制御装置７０と共に、マーク読取装置７２及びマーキング装置７４が設けられている。

生産管理コンピュータ３８は、裁断工程２２で処理する原反２０に対する故障情報と共に抜取り情報を裁断制御装置７０へ出力する。また、図１に示すように、マーク読取装置７２は、原反２０から引き出したウエブ１８の幅方向の端部に対向してマークセンサ７６が設けれており、このマークセンサ７６によってウエブ１８に形成されている故障マーク６８（図１では図示省略）を読み取る。

図２に示すように、マーク読取装置７２は、裁断制御装置７０に接続しており、マークセンサ７６によって読み取った故障マーク６８に基づいた故障情報を裁断制御装置７０へ出力する。

裁断制御装置７０では、マーク読取装置７２から入力される故障情報と、生産管理コンピュータ３８から入力された抜取り情報を照合して、抜取りが必要な表面故障６６に対して抜取り情報を付加した故障情報を生成し、この故障情報をマーキング装置７４へ出力する。

図１に示すように、マーキング装置７４は、マーカー７８が設けられており、裁断工程２２で生産されるウエブ３０のそれぞれの幅方向の端部に故障情報に基づいたマーキングが可能となっている。

なお、マーカー７８は、ウエブ３０のそれぞれに対向して配置されたものであってもよく、一つのマーカーで複数のウエブ３０にマーキングを施すものであっても良い。また、マーカー７８としては、前記したマーカー４６と同様にインクジェット方式やレーザー方式など、所望のマーキングが可能であれば任意の構成を適用することができる。

このマーキング装置７４では、裁断制御装置７０から入力された故障情報に基づいてマーキングを行う。このとき、マーキング装置７４では、故障情報に該当する表面故障６６のウエブ１８幅方向に沿った位置に基づいて、その表面故障６６が存在するウエブ３０を特定し、特定したウエブ３０の幅方向の端部などの予め設定した所定位置に、表面故障６６を特定する故障マーク８０（図４（Ｂ）及び図４（Ｃ）参照）をマーキングするようになっている。

すなわち、図4（Ｂ）に示すように、裁断工程２２では、ウエブ１８に記録された故障マーク６８に対向する故障マーク８０を、該当する表面故障６６が生じているウエブ３０に形成する。

これにより、図４（Ｃ）に示すように、切断工程２４で処理されるウエブ３０には、表面故障６６に対応する幅方向の端部に、表面故障６６を特定可能とする故障マーク８０が明記されるようになっている。なお、図４（Ｃ）では、切断工程２４でのウエブ３０の切断位置を挟んで示している。

図５（Ｂ）には、裁断工程２２でウエブ３０に形成する故障マーク８０の一例を示している。故障マーク８０は、５×５のマトリックス状に配置されるドットの有無によって所望の情報を表示するようになっている。このときに、故障マーク８０では、最初の１行目と最後の５行目のマーク８０Ａが故障マーク８０であることを示す基準マークとし、２行目と３行目の２×５のドットのマーク８０Ｂで表面故障６６の通し番号を表すようにしている。

また、故障マーク８０では、４行目のマーク８０Ｃで、該当する表面故障６６が点故障６６Ｂなどの単発故障であるか、スジ故障６６Ａなどの連続故障であるか明示すると共に、連続故障であるときには、連続故障の開始（始まり）であるか又は最後であるかを明示するようにしている。

すなわち、図５（Ｃ）に示すように、シート単位で廃却する点欠陥６６Ｂなどの単発故障であるときには、マーク８０Ｃの１列目をマーキングする。また、スジ故障６６Ａなどのように連続した廃却（スリット廃却）を行う連続した表面故障６６であるときには、図５（Ｄ）に示すように、最初の表面故障６６に対して形成する故障マーク８０上のマーク８０Ｃの３列目をマーキングし、図５（Ｅ）に示すように、最後（エンド）の表面故障６６に対しては、マーク３０Ｃの５列目をマーキングするようにしている。

なお、連続故障の最初と最後以外の表面故障６６に対しては、故障マーク８０のマーキングを省略するか、予め設定している所定の間隔で故障マーク８０を形成するようにしてもよい。

このように、故障除去システム４０では、裁断工程２２でウエブ１８に対してスリット処理を施して、小幅のウエブ３０を生産するときに、ウエブ１８に付与されている故障マーク６８に基づいて、表面故障６６が生じているウエブ３０に故障マーク８０を転記するようにしている。

これにより、スリットロール３２を形成するウエブ３０のそれぞれには、表面故障６６に対応した故障マーク８０が形成される。

図１に示すように、裁断工程２２で生産されたスリットロール３２は、ロール単位で切断工程２４で切断処理されてシート１６が生産され、このシート１６が集積工程２６で集積されて冊３４が生産される。

図２に示すように、切断工程２４及び集積工程２６には、切断集積制御装置８２と共に、故障除去システム４０を形成するマーク読取装置８４及び廃却装置８６が設けられている。なお、本実施の形態では、一例としてシート単位で廃却する廃却装置８６を用いている。

切断集積制御装置８２は、生産管理コンピュータ３８に接続しており、生産管理コンピュータ３８は、切断処理するスリットロール３２のウエブ３０に対する抜取り情報を含む故障情報を切断集積制御装置８２へ出力する。

図１に示すように、マーク読取装置８４は、ウエブ３０の幅方向の端部に対向するマークセンサ８８を備えており、このマークセンサ８８によって、ウエブ３０に形成されている故障マーク８０を読み取る。

また、図２に示すように、マーク読取装置８４は、切断集積制御装置８２に接続しており、マークセンサ８８によって読み取った故障マーク８０に基づいた故障情報を切断集積制御装置８２へ出力するようにしている。

切断集積制御装置８２は、生産管理コンピュータ３８から入力される抜取り情報及び故障情報と、マーク読取装置８４から入力される故障情報を照合し、照合結果に基づいて廃却装置８６の作動を制御し、表面故障６６の生じているシート１６の廃却を行う。

図６に示すように、集積工程２６には、集積装置９０が設けられており、切断工程２４で生産されたシート１６は、集積装置９０へ送り込まれることにより集積される。これにより、所定枚数のシート１６を集積した冊３４が生産される。なお、集積装置９０は、従来公知の任意の構成を適用でき本実施の形態では、詳細な説明を省略する。

切断工程２４と集積装置９０の間には、搬送コンベヤ９２、９４が設けられている。搬送コンベヤ９２、９４は、例えば上側コンベヤ９２Ａ、９４Ａと、下側コンベヤ９２Ｂ、９２４Ｂとの間でシート１６を挟んで搬送する。

また、搬送コンベヤ９２、９４の間には、廃却装置８６を形成するゲートコンベヤ９６が設けられている。ゲートコンベヤ９６は、上側コンベヤ９６Ａと、この上側コンベヤ９６Ａに対向する揺動コンベヤ９８によって形成されている。

シート１６は、搬送コンベヤ９２、ゲートコンベヤ９６及び搬送コンベヤ９４によって搬送されて集積装置９０へ送り込まれる。

揺動コンベヤ９８は、搬送コンベヤ９２側（上流側）のローラ９８Ａを軸に、下流側が下方となる所定の角度で傾斜（図６に二点鎖線で示す）するように揺動可能となっている。

揺動コンベヤ９８が上側コンベヤ９６Ａから離間する方向（下方）へ揺動した状態では、搬送コンベヤ９２からゲートコンベヤ９６へ送り込まれるシート１６は、揺動コンベヤ９８によって下方へ案内搬送される。

ゲートコンベヤ９６と搬送コンベヤ９４の間の下方には、廃却するシート１６を集積する集積箱１００が設けられており、揺動コンベヤ９８が下方へ揺動することにより、シート１６は、集積箱１００に送り込まれて集積される。

廃却装置８６では、シート単位での抜取りが設定されたシート１６が、ゲートコンベヤ９６（揺動コンベヤ９８）に達するタイミングで、揺動コンベヤ９８を揺動させる。これにより、シート１６がシート単位で廃却されることになる。

このように構成されている欠陥除去システム４０が設けられている生産システム１０では、製膜工程１２、塗布工程１４を経て生産した広幅のウエブ１８をロール状に巻き取って原反２０を形成する。この原反２０は、次の処理が行われるまで保管される。

保管している原反２０を用いてシート１６を生産するときには、原反２０を裁断工程２２へ装填する。裁断工程２２では、原反２０からウエブ１８を引き出しながら搬送し、スリット処理することにより所定幅のウエブ３０を生産し、生産したウエブ３０をロール状に巻き取ったスリットロール３２を形成する。

このスリットロール３２は、切断工程２４に装填される。切断工程２４では、スリットロール３２からウエブ３０を引き出しながら搬送し、所定長さに切断することにより、所定サイズのシート１６を生産する。

このシート１６は、切断工程２４から集積工程２６へ搬送される。集積工程２６では、このシート１６を所定枚数ずつ集積して冊３４を形成する。この冊３４は、一束ずつ集積工程２６から送り出され、包装工程２８で、密封包装されることにより、シート（Ｘレイフィルム）１６の製品である包装体３６を生産する。

ところで、生産システム１０には、表面故障６６が生じたシート１６を除去する故障除去システム４０が形成されている。故障除去システム４０では、塗布工程１４に設けている表面検査装置４２等の故障検出手段を用いて、塗布処理の終了したウエブ１８の表面異常等の表面故障６６を検出する。

また、故障除去システム４０では、廃却装置８６を用いて、表面故障６６が生じているシート１６の廃却を行うようにしている。このときに、廃却装置８６はシート１６をシート単位で廃却する。これにより、故障除去システム４０では、確実でかつ効率的なシート１６の廃却が可能となるようにしている。

ここで、図７及び図８を参照しながら、生産システム１０における故障除去システム４０でのシート１６の廃却を説明する。

図７には、塗布工程１４での故障除去システム４０の表面検査処理の概略を示している。

このフローチャートは、最初のステップ２００で新たな原反２０の生産が開始されたか否かを確認する。これにより、新たな原反２０の生産が開始されると、ステップ２００で肯定判定してステップ２０２へ移行する。このステップ２０２では、ウエブ１８の先端からの搬送量をカウントしながら、表面検査装置４２等を用いた表面故障６６の検出を行う。

次のステップ２０４では、表面故障６６を検出したか否かを確認し、表面故障６６を検出すると、ステップ２０４で肯定判定してステップ２０６へ移行する。このステップ２０６では、検出した表面故障６６のウエブ１８の長手方向及び幅方向の位置を判定し、判定結果に基づいて故障情報を生成する。このときの故障情報には、例えば、ウエブ１８ごとの通し番号を付与するなどして、ウエブ１８上での表面故障６６の特定が可能となるようにする。

次のステップ２０８では、故障情報を生産管理コンピュータ３８と共にマーキング装置４４へ出力し、ステップ２１０では、マーキング装置４４が故障情報に基づいた故障マーク６８をウエブ１８に記録する。これにより、ウエブ１８の故障マーク６８から故障情報を読み取ることにより、該当する表面故障６６のウエブ１８上での位置が明確となるようにしている。また、生産管理管コンピュータ３８では、原反２０毎の故障情報を記録する。

このようにして、ウエブ１８の全長に渡って故障検査を終了するとステップ２１２で肯定判定してステップ２１４へ移行する。このステップ２１４では、表面検査装置４２から入力された故障情報に基づいて原反２０毎のウエブ１８の故障マップを作成し、表面故障６６のそれぞれに対して廃却を行うか否か決定する。

次のステップ２１６では、原反２０毎の故障情報と各表面故障６６に対して設定した廃却方法を記録媒体等に記録して、故障情報として保存する。なお、故障マップの作成や廃却方法の設定は、該当する原反２０に対するスリット処理が開始されるまでに行われるものであれば良い。

図８には、裁断工程２２での故障除去システム４０の処理の概略を示している。故障除去システム４０では、この裁断工程２２において故障情報の転記を行う。すなわち、スリットして形成する個々のウエブ３０上での表面故障６６に対する故障情報のマーキングを行う。

このフローチャートは、裁断工程２２で新たな原反２０に対する処理の開始に合わせて実行され、最初のステップ２２０では、処理する原反２０に対する故障情報を読み込む。なお、この故障情報には、故障マップに基づいた廃却設定が含まれており、この廃却設定は、裁断工程２２でのスリット処理に先立って行われたものであっても良い。

この後、裁断工程２２で原反２０からのウエブ１８の引き出し及び、引き出したウエブ１８に対するスリット処理が開始されると、ウエブ１８の搬送にあわせ、ステップ２２２では、故障マーク６８の読取りを行う。

次のステップ２２４では、マークセンサ７６によってウエブ１８に形成された故障マーク６８を検出したか否かを確認し、故障マーク６８を検出すると、ステップ２２４で肯定判定してステップ２２６へ移行し、その故障マーク６８から故障情報を読み取る。

このとき、故障マーク６８には、表面故障６６を特定する通し番号と共に、表面故障６６のウエブ１８長手方向に沿った位置及び幅方向に沿った位置が含まれており、これらが故障情報としてウエブ１８から読み込まれる。

次のステップ２２８では、読み取った故障情報の照合を、廃却方法を含む故障情報と照合して、検出した故障マーク６８に対する表面故障６６を特定し、廃却方法を設定する。

次のステップ２３０では、スリットされたウエブ３０上で表面故障６６及び表面故障６６に対する処理が明確となるように、故障情報に基づいたマーキングを行う。

ここで、裁断工程２２に設けているマーキング装置７４では、入力された故障情報に基づいて、表面故障６６のウエブ１８幅方向に沿った位置から、該当する表面故障６６が現れるウエブ３０を特定し、特定したウエブ３０の幅方向の端部に、故障情報に基づいた故障マーク８０をマーキングする。

この故障マーク８０には、表面故障６６を特定可能とする通し番号と共に、廃却方法が明確となるように、表面故障６６が点故障６６Ｂであるか、長手方向に連続するスジ故障６６Ａであるかを判断可能とする情報が含まれ、また、長手方向に連続する表面故障６６（例えばスジ故障６６Ａ）であるときには、故障の開始位置か又は終了位置かが含まれるようにしている。

なお、故障マーク８０のマーキングは、ウエブ１８の裁断に先立って行われるものであっても良く、また、ウエブ１８を裁断した後のウエブ３０に対して行われるものであっても良い。

このように、故障除去システム４０では、ウエブ１８上の故障マーク６８がウエブ３０上で故障マーク８０となるように故障情報の転記を行いながら、ステップ２３２でウエブ１８の全長に対する処理が終了したことを確認する。

このようにして生産されたスリットロール３２は、切断工程２４に装填されて、シート１６の生産に用いられる。

切断工程２４及び集積工程２６の制御を行う切断集積制御装置８２では、切断処理されるウエブ３０から故障マーク８０を読み取って、故障マーク８０で設定された廃却方法に基づいて、表面故障６６の生じているシート１６の廃却を行う。

このとき、点故障６６Ｂとして故障マーク８０が記録されているときには、廃却装置８６を用いて該当するシート１６（シート１６の単位で）の廃却を行う。また、スジ故障６６Ａなどの連続的な表面故障６６として故障マーク８０が記録されているときには、該当する表面故障６６の先端のシート１６から最後のシート１６までを廃却装置８６によって連続して廃却する。

このように、故障除去システム４０では、原反２０のウエブ１８をスリットして形成したウエブ３０のスリットロール３２を用いて、スリットロール３２ごとに切断処理してシート１６を生産するとき、スリットしたウエブ３０で表面故障６６が特定可能となる故障マーク８０を形成している。

これにより、スリットロール３２の単位でウエブ３０を切断してシート１６を生産するときにも、表面故障６６が生じているシート１６を的確に、かつ効率的に廃却できる。

したがって、故障除去システム４０が設けられた生産システム１０は、表面故障６６が生じていない高品質のシート１６や、このシート１６を包装した包装体３６を生産することができる。

なお、本実施の形態では、ウエブ１８に故障マーク６８を形成し、ウエブ３０に故障マーク８０を形成したが、ウエブ１８及びウエブ３０に形成する故障情報は、これに限るものではなく、表面故障６６の位置及び処理方法が明確になるものであれば任意の表示を適用することができる。

また、本実施の形態では、シート体としてＸレイフィルムであるシート１６を例に説明したが、本発明は、Ｘレイフィルムに限らず他の写真フィルムや印画紙などの写真感光材料、インクジェット記録紙などの各種の記録用紙など、ウエブ状のシート材を所定サイズのシート状に加工する各種のシート体の生産に適用することができる。

本実施の形態に適用した生産システムの概略構成図である。 生産システムに設けられる故障廃却システムの概略構成を示すブロック図である。 表面検査装置の一例を示す要部の概略構成図である。 （Ａ）は塗布工程で生産されるウエブの概略図、（Ｂ）は裁断工程で裁断されて生産されるウエブ（スリットウエブ）の概略図、（Ｃ）は切断工程で切断されるウエブの概略図である。 （Ａ）は第１の指標として用いる故障マークの一例を示す概略図、（Ｂ）は第２の指標として用いる故障マークの一例を示す概略図、（Ｃ）は第２の指標として用いる指標マークで点故障を示すマーク、（Ｄ）は第２の指標として用いる指標マークで連続故障の開始を示すマーク、（Ｅ）は第２の指標として用いる指標マークで連続故障の最後を示すマークである。 廃却装置を設けた集積工程の一例を示す概略構成図である。 塗布工程での処理の概略を示す流れ図である。 裁断工程での処理の概略を示す流れ図である。

符号の説明

１０ 生産システム
１４ 塗布工程（原反生産工程）
１６ シート（シート体）
１８ ウエブ
２０ 原反
２２ 裁断工程
２４ 切断工程
２６ 集積工程
３０ ウエブ（スリットウエブ）
３２ スリットロール
３４ 冊
３８ 生産管理コンピュータ
４０ 故障除去システム（欠陥除去システム）
４２ 表面検査装置（表面検査手段）
４４ マーキング装置（第１のマーキング手段）
６６（６６Ａ、６６Ｂ） 表面故障
６８ 故障マーク（第１の指標）
７０ 裁断制御装置
７２ マーク読取り装置（第１の読取り手段）
７４ マーキング装置（第２のマーキング手段）
８０ 故障マーク（第２の指標）
８２ 切断集積制御装置
８４ マーク読取り装置（第２の読取り手段）
８６ 廃却装置（廃却手段）

Claims (3)

1. 原反生産工程で生産したウエブから、裁断工程で所定幅で裁断したスリットウエブを形成した後、切断工程で前記スリットウエブを所定長さに切断することによりシート体を生産する生産システムにおいて、前記原反生産工程で検出した前記ウエブの表面故障が含まれる前記シート体を廃却する欠陥除去方法であって、
   前記原反生産工程で表面検査手段によって前記ウエブ上の表面故障を検出したときに、前記表面故障の前記ウエブ幅方向及び長手方向の位置を特定可能な第１の指標を前記ウエブにマーキングし、
   前記裁断工程で前記ウエブの前記第１の指標を検出して、該指標から特定される表面故障が含まれる前記スリットウエブを特定し、該当スリットウエブに前記表面故障の少なくともスリットウエブの長手方向に沿った位置を特定可能な第２の指標をマーキングし、
   前記切断工程で生産された前記シート体を前記第２の指標に基づいて廃却することを特徴とする欠陥除去方法。
2. ウエブをロール状に巻き取った原反を生産する原反生産工程と、
   前記原反から引き出した前記ウエブを所定幅で裁断して複数本のスリットウエブを生産する裁断工程と、
   前記スリットウエブを所定長さに切断してシート体を生産する切断工程と、
   を含む生産システムに設けられて表面故障の生じたシート体を廃却する欠陥除去システムであって、
   前記原反生産工程に設けられて前記ウエブ上の表面故障を、ウエブ長手方向及びウエブ幅方向の位置を特定して検出する表面検査手段と、
   前記表面検出手段の検出した前記表面故障の前記ウエブ上の位置を特定可能な第１の指標をウエブに形成する第１のマーキング手段と、
   前記裁断工程に設けられて前記ウエブに形成された前記第１の指標を検出して該当する前記表面故障に対するウエブ幅方向及びウエブ長手方向位置を含む故障情報を読み取る第１の読取り手段と、
   前記第１の読取り手段によって読み取った故障情報に基づいて該当する表面故障が存在する前記スリットウエブ上に該表面故障の長手方向位置を特定可能な第２の指標を形成する第２のマーキング手段と、
   前記切断工程に設けられて前記スリットウエブに形成された前記第２の指標を検出して該当する前記表面故障に対するスリットウエブ長手方向位置を含む故障情報を読み取る第２の読取り手段と、
   前記第２の読取り手段によって読み取った故障情報に基づいて、故障情報によって特定される表面故障が含まれる前記シート体を廃却する廃却手段と、
   を含むことを特徴とする欠陥除去システム。
3. 前記第２のマーキング手段によってマーキングされる第１の指標が前記故障情報として該当する前記表面故障が前記スリットウエブの長手方向に連続するか否か及び、前記表面故障が前記スリットウエブの長手方向に連続するときにスリットウエブの長手方向の両端を特定可能な情報を含むことを特徴とする請求項２に記載の欠陥除去システム。

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