JP2005233048A - 流体噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】 セット荷重を高めることができるとともに、安定したスプリング力が得られる流体噴射弁を提供する。
【解決手段】 弁座２９ａに着座および離座することで閉弁および開弁する弁部材２６と、弁部材２６に協働して往復移動可能な可動コア２５と、可動コア２５を閉弁方向に付勢するスプリング２４とを備え、可動コア２５を吸引する電磁力がなくなると、閉弁する流体噴射弁１において、スプリンング２４の断面形状は、楕円のものとする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、流体噴射弁に関し、例えば内燃機関に燃料を噴射供給する電磁式燃料噴射弁に適用して好適なものである。

流体噴射弁としては、例えば内燃機関の燃焼室に直接あるいは間接的に燃料噴射する燃料噴射弁が知られている。この種の燃料噴射弁は、内燃機関へ供給する燃料の流通、遮断を正確に行うために、弁座に着座、離座することで閉弁および開弁するニードルを、閉弁方向に押圧するスプリングが取り付けられている（特許文献１参照）。

なお、スプリングは、通電により発生する駆動コイルの電磁力により吸引される可動コアとしてのニードルコアの内孔に収容され、支持されている。
特開平９−１４０９０号公報

近年、内燃機関の高出力化に伴い、燃料噴射弁においても高応答化が要求されており、特に、スプリングを収容するニードルコアは、高応答化に対応するため、軽量化は必須であり、かつ磁気特性の制約よりスプリング収容空間を拡大することが困難、つまり内孔に収容されるスプリング外径を拡大することが難しかった。また、高応答性を確保するためには、例えば閉弁応答性向上を図る方法として、スプリングのセット荷重を高める必要がある。

しかしながら、従来技術では、実際にセット荷重を高めてしまうと、結果的にスプリングのたわみ量を増加させることになるため、伸縮するスプリング自身に曲がりが生じていた。その曲がり量が大きくなると、ニードルコア等の相手部材と干渉を起こし、安定したスプリング力が得られなくなるという問題があった。その結果、燃料噴射弁の作動が不安定となり噴射量特性に影響を及ぼすおそれがあった。

本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、セット荷重を高めることができるとともに、安定したスプリング力が得られることを目的とする。

本発明の請求項１によると、弁座に着座および離座することで閉弁および開弁する弁部材と、弁部材に協働して往復移動可能な可動コアと、可動コアを閉弁方向に付勢するスプリングと、前記可動コアを前記スプリングの付勢力に抗して吸引する電磁力を発生する駆動コイルとを備え、可動コアを吸引する電磁力がなくなると、閉弁する流体噴射弁において、スプリンングの断面形状は、楕円であることを特徴とする。

これによると、可動コアは、閉弁方向および開弁方向に移動することで、弁部材を弁座に着座および離座する、つまり閉弁および開弁する。可動コアを閉弁方向に付勢するスプリングの断面形状を楕円にするので、例えば断面積が等しいほぼ真円のものに比べて短径化分、素線間の隙間に余裕が生じる。したがって、スプリングのセット荷重を増やすことが容易となる。

さらに、同じばね定数を確保する場合には有効巻き数をほぼ同じにすればよいので、素線間隙間の余裕分を利用して、スプリング全長を短縮することが可能である。これにより、スプリングをたわました時の曲がりを小さくすることができる。なお、スプリングの曲がりを小さくなるものは、スプリングの自由長時の傾きが小さくなる。したがって、スプリングの傾きまたは曲がりに起因する可動コア等の相手部材との干渉防止ができるので、安定したスプリング力を得ることができる。

本発明の請求項２によると、可動コアの内周側には、弁部材側の燃料下流に燃料を導く燃料通路が形成されており、内周側には、スプリングの座面が形成されていることを特徴とする。

これによると、内周側に、弁部材側の燃料下流に燃料を導く燃料通路が形成されるとともに、スプリングの座面が形成されている可動コアを有する流体噴射弁に適用して好適なものである。

これによると、従来のほぼ真円のものと、ばね定数およびスプリング外径とがほぼ同じという条件の場合において、スプリング全長を短縮することができるので、スプリングを収容する座面を有する内周側に、弁部材側の燃料下流に燃料を導く燃料通路を形成することができる。例えば燃料通路として、噴射供給するための流体流路面積を確保するとともに、同じ内周側にスプリングを収容し支持する座面を形成することができる。

請求項３によると、楕円における長径ａと短径ｂの比ａ／ｂは、１＜ａ／ｂ＜１．７の範囲にあることを特徴とする。

例えば長径ａと短径ｂの比ａ／ｂが１となるほぼ真円のものでは、素線間の隙間の拡大の効果を得にくい。長径ａと短径ｂの比ａ／ｂが大きいと、楕円自体が扁平した長円となって圧縮スプリングの巻線加工が難しくなる。これに対して請求項３に記載の流体噴射弁では、長径ａと短径ｂの比ａ／ｂを、１＜ａ／ｂ＜１．７の範囲に設定したことにより、素線間の隙間の拡大の効果を保持し、その隙間を利用してスプリングのセット荷重を増やすことが可能であるとともに、圧縮スプリングの巻線加工が難しくない程度の扁平度合いの楕円にすることができる。

請求項４によると、スプリングの全長Ｌとスプリングの外径ｄの比Ｌ／ｄは、１．１＜Ｌ／ｄ＜５．４の範囲にあることを特徴とする。

例えば全長Ｌと外径ｄの比Ｌ／ｄが小さいと、密着等のスプリング設計上の制約問題が生じる。比Ｌ／ｄが大きいと、スプリングのたわみによる曲がりへの影響度が増大する。これに対して請求項４に記載の流体噴射弁では、全長Ｌと外径ｄの比Ｌ／ｄを、１．１＜Ｌ／ｄ＜５．４の範囲に設定したことにより、密着等のスプリング設計上の制約が生じることなく、スプリングのたわみによる曲がりへの影響が問題にならない程度の大きさにすることができる。

以下、本発明の流体噴射弁を、内燃機関に燃料を噴射供給する燃料噴射弁に適用して、具体化した実施形態を図面に従って説明する。図１は、本実施形態に係わる要部を示す図であって、図２中のスプリング周りを示す断面図である。図２は、本実施形態の流体噴射弁の概略構成を示す断面図である。図３は、図１中のスプリング単品を示す図であって、図３（ａ）は一部を切断した正面図、図３（ｂ）は図３（ａ）の素線の断面を示す拡大断面図である。図４は、図１中の可動コアを示す部分的断面図である。

図２に示すように、燃料噴射弁（以下、インジェクタと呼ぶ）１は、内燃機関（エンジン）、特にガソリンエンジンに用いられる。インジェクタ１は、エンジンの吸気管等に取り付けられて、図示しない燃料ポンプにより加圧された燃料を供給される。インジェクタ１から噴射された燃料は、吸入空気とともに、エンジンの燃焼室へ供給される。インジェクタ１は、略円筒形状であり、一端から燃料を受け、他端から燃料を噴射する。インジェクタ１は、燃料噴射を断続する弁部２６、２９と、弁部２６、２９を駆動する電磁駆動部３１、１４、２５、２４と、燃料を微粒化し、噴霧を形成する噴孔プレート２８とを含んで構成されている。インジェクタ１の燃料入口には、フィルタ１１が取り付けられており、異物が除去される。なお、噴孔プレート２８は、燃料を微粒化し、噴霧を形成する噴霧形成手段を構成する。

弁部２６、２９は、図１および図２に示すように、バルブボディ２９と、弁部材（以下、ニードルと呼ぶ）２６とを有する。バルブボディ２９は、金属内筒部材１４の下端側の内壁に固定されている。なお、バルブボディ２９と金属内筒部材１４の固定方法としては、例えばレーザ溶接等によって外側から全周に溶接される。具体的には、バルブボディは、金属内筒部材１４の磁性筒部材１４ｃに圧入、または挿入可能されている。バルブボディ２９と磁性筒部材１４ｃとは、外側から全周にわたって溶接されている。バルブボディ２９の内周側には、ニードル２６が当接および離間可能な弁座としての円錐斜面２９ａが形成されている。バルブボディ２９の内側には、エンジンへ燃料噴射する燃料の燃料通路が形成されており、燃料流れの下流側から上流に向かって、円錐斜面２９ａ、大径壁面２９ｂ、円錐斜面２９ｃ、円錐ニードル２６を摺動可能に支承する小径壁面２９ｄ、円錐斜面２９ｅが順に形成されている。弁座２９ａは、燃料の流れに沿って縮径する。弁座２９ａは、ニードル２６の当接部２６ｃと協働して、弁部としての開弁、閉弁を実行する。また、大径壁面２９ｂは、燃料溜り孔、つまりニードル２６と共に囲まれる燃料溜り室２９ｆを形成しており、小径壁面２９ｄは、ニードル２６を摺動可能に支承するニードル支持孔を形成している。この小径壁面２９ｄにより形成されるニードル支持孔は、大径壁面２９ｂにより形成される燃料溜り孔より小径である。円錐斜面２９ｅは燃料上流に向かって拡径している。

ニードル２６は、ステンレスからなる略有底筒状体に形成されており、バルブボディ２９（詳しくは小径壁面２９ｄ）に摺動可能に支承される大径円筒部２６ｅと、大径円筒部２６ａの燃料下流側に向かって形成される小径円柱部２６ｄとを含んで構成されている。小径円柱部２６ｄの先端には、弁座２９ａに当接および離間可能な当接部２６ｃが形成されている。当接部２６ｃの径は、弁としてのシート径を規定する。この実施例では、シート径は小径壁面２９ｄより小さい。大径円筒部２６ｅには、内部通路２６ｆと燃料溜り室２９ｆとを連通するように、少なくとも１つの出口孔２６ｂが設けられている。

噴孔プレート２８は、図１、および図２に示すように、バルブボディ２９の先端に配置され、複数の噴孔２８ａから燃料を噴射し、燃料噴霧を微粒化する。噴孔プレート２８は薄い金属板である。噴孔２８ａは、要求される燃料の噴霧の形状、方向、数などに応じて、その大きさ、噴孔軸線の方向、噴孔配列等が決定される。また、噴孔２８ａの開口面積は、開弁時の流量を規定する。したがって、インジェクタ１の燃料噴射量は、噴孔の開口面積と、開弁期間とによって計量される。

なお、噴射プレート２８の下流側には、インジェクタ１の先端部（詳しくは、噴射プレート２８、バルブボディ２９など）を保護するプロテクタ５０が配置されている。プロテクタ５０には、噴孔プレート２８のうち、噴孔２８ａが配置される領域を少なくとも開口する開口部５０ａが設けられている。なお、プロテクタ５０は、バルブボディ２９に取り付けられ、バルブボディ２９の側面と嵌合している。

電磁駆動部３１、１４、２５、２４は、図１および図２に示すように、コイル３１、金属円筒部材１４、アーマチャ２５、およびスプリング（以下、圧縮スプリングと呼ぶ）２４とを含んで構成されている。インジェクタ１は、電磁駆動部に通電されると開弁し、電磁駆動部への通電が遮断されると閉弁する。コイル３１は、樹脂製のボビン（以下、スプールと呼ぶ）３０の外周に巻回されている。コイル３１の端部はターミナル１２が電気的に接続しており、２つのターミナルとして引き出されている。スプール３０は、金属円筒部材１４の外周に装着されている。金属円筒部材１４の外周には、樹脂モールド１３が配置され、ターミナル１２を収容するコネクタ部１６が設けられている。なお、コイル３１とスプール３０は、通電により電磁力を発生する駆動コイルを構成する。駆動コイル３１、３０は、通電により発生する電磁力によって、後述の磁気回路に磁束を流す。金属内筒部材１４は、磁性部と非磁性部からなるパイプ材であり、例えば複合磁性材で形成されている。金属円筒部材１４は、燃料の流れの上流から下流に向かって、磁性筒部１４ａ、非磁性筒部１４ｂ、磁性筒部１４ｃを有している。非磁性筒部１４ｂは、金属円筒部材１４の一部を加熱して非磁性化することにより形成されている。なお、磁性筒部１４ａ、非磁性筒部１４ｂ、および磁性筒部１４ｃを溶接等により接合することにより金属内筒部材１４として形成されてもよい。金属円筒部材１４の内周には、アーマチャ収容孔１４ｅが設けられており、非磁性筒部１４ｂと磁性筒部１４ｃとの境界付近に、アーマチャ２５が収容されている。金属円筒部材１４は、コイル３１に通電したときに起きる磁束が流れる磁気回路を形成する。金属円筒部材１４の外側には、磁性部材２３、樹脂モールド１５、および磁性部材１８が設けられている。磁性部材２３はコイル３１の外周を覆っている。磁性部材１８はＣ字状の板である。磁性部材１８、２３は、金属内筒部材１４の外周に当接しており、金属内筒部材１４とともに、磁気回路の一部を構成している。樹脂モールド１５は、磁性筒部１４ａと磁性部材１８、２３の外周に形成され、磁性部材１８および金属内筒部材１４の外周を覆っている。なお、樹脂モールド１３と樹脂モールド１５は結合している。

アーマチャ２５は、磁性ステンレス等の強磁性材料からなる筒状体である。アーマチャ２５はニードル２６に固定されている。アーマチャ２５の内部空間２５ｅは、ニードル２６の内部通路２６ｆと連通しており、出口孔２６ｂを介してアーマチャ収容孔１４ｅと大径壁面２９ｂとでそれぞれ形成される燃料通路とお互いに連通している。吸引部材２２は、磁性ステンレス等の強磁性材料からなる円筒体である。吸引部材２２は、金属内筒部材１４の内周に圧入等により固定されている。

圧縮スプリング２４は、アーマチャ２５を閉弁方向に付勢しており、詳しくはアーマチャ２５をバルブボディ２９の弁座２９ａに向けて付勢する。圧縮スプリング２４は、吸引部２２の内周に配置されたアジャスティングパイプ２１の端面と、アーマチャ２５の内周２５ｂ側に形成された座面（以下、スプリング座面）２５ｃとの間に配置されている。また、圧縮スプリング２４は、一端側がアーマチャ２５の内周２５ｂ側に形成された内孔に収容され、他端側が吸引部材２２の内周側に収容されている。圧縮スプリング２４の両端面は研磨等により平坦に形成されている。なお、駆動コイル３１、３０に通電時には、ニードル２６およびアーマチャ２５が駆動コイル３１、３０による電磁力によって吸引されてリフトし、吸引部材２２の下端部とアーマチャ２５の上端部とが当接する。このとき、圧縮スプリング２４が最大たわみ状態となり、圧縮スプリング２４のスプリング力は最大（以下、使用時最大荷重と呼ぶ）となる。通電停止時には、圧縮スプリング２４は初期たわみ状態となり、スプリング力は初期たわみ荷重（以下、セット荷重）を有する。

ここで、本実施形態では、圧縮スプリング２４の素線の断面形状は、図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、楕円に形成されている。さらに、楕円断面の短径ｂが圧縮スプリング２４が伸縮する軸方向に、長径ａが径方向に配置されている。これにより、断面積が等しい従来のほぼ真円のものに比べて、短径ｂ化分だけ、素線間の隙間に余裕が生じる。なお、圧縮スプリング２４の素線は引抜き加工等により成形されるため、従来の素線の断面形状は設計上は真円（円形）であっても、実際に製造されるものはほぼ真円であり、短径ｂおよび長径ａを有する楕円とは異なる形状である。したがって、圧縮スプリング２４のセット荷重、および使用時最大荷重を増やすことが容易となる。さらに、同じばね定数を確保する場合には有効巻き数をほぼ同じにすればよいので、素線間隙間の余裕分を利用して、スプリング全長Ｌを短縮することが可能である。これにより、圧縮スプリング２４をたわました時の曲がりを小さくすることができる。なお、たわんだ状態で生じる圧縮スプリング２４の曲がりを小さくなるものは、圧縮スプリング２４の全長つまり自由長Ｌ時の傾きも小さくなる。したがって、圧縮スプリング２４の傾きまたは曲がりに起因するアーマチャ２５の内周２５側の内孔との干渉防止ができるので、安定したスプリング力を得ることができる。

なお、本実施例では、図３（ｂ）および図４に示すように、圧縮スプリング２４の全長（自由長）Ｌは、Ｌ＝１３ｍｍ、外径ｄはｄ＝２．８ｍｍである。また、圧縮スプリング２４を収容するアーマチャ２５の内周側の内孔の内径Ｄ２はＤ２＝３．１ｍｍ、アーマチャ２５の外径Ｄ１はＤ１＝５．６ｍｍである。また、本実施形態の楕円断面を、断面積が同じ従来の円形の直径で表すと、素線直径は０．３〜０．５ｍｍ程度の比較的細いものである。圧縮スプリング２４の全長（自由長）Ｌは、本実施例では、従来の素線断面のもの（Ｌ＝１５ｍｍ）より２ｍｍ短くなった。

楕円断面の長径ａと短径ｂの比率ａ／ｂは、１＜ａ／ｂ＜１．７の範囲に設定されている。下限未満では長径ａ＝短径ｂとなるほぼ真円の断面となり、ばね定数を同じにするために少なくとも有効巻き数が同じという条件で、素線間の隙間の拡大を図ることは困難である。上限を超えるａ／ｂ≧１．７の場合では、楕円自体が扁平した長円となって圧縮スプリングの巻線加工が難しくなる。また、圧縮スプリング２４の両端面は研磨等により平坦に形成されているため、端部が磨耗し易くなる。

圧縮スプリング２４を収容するアーマチャ２５は、吸引部材２２などと磁気回路を形成しており、磁気特性の制約上、収容される圧縮スプリング２４との関係は以下のような特徴を有する。圧縮スプリング２５のスプリング外径ｄは、アーマチャ２５の内径Ｄ２の比率で表すと、ｄ＜０．９１×Ｄ２となり、アーマチャ２５の外径Ｄ１と内径Ｄ２の比率Ｄ１／Ｄ２は、Ｄ１／Ｄ２＞１．８の範囲にあることが好ましい。

なお、圧縮スプリング２４の全長（自由長）Ｌとスプリング外径ｄの比率Ｌ／ｄでは、１．１＜Ｌ／ｄ＜５．４の範囲にあることが好ましい。下限未満のＬ／ｄ≦１．１では、スプリング設計上のスプリング外径Ｄ１に対する全長Ｌが短くなりすぎることで、例えば同じばね定数となる所定の有効巻き数における素線間の隙間が小さくなりすぎてしまって、密着等のスプリング設計上の問題を生じるおそれがある。上限の超えるＬ／ｄ≧５．４では、逆に全長Ｌが長くなりすぎるので、たわみによる曲がりへの影響度が増加する。

なお、磁気回路は、磁性筒部１４ａ、吸引部材２２、アーマチャ２５、磁性筒部１４ｃ、および磁性部材１８、２３により構成される。吸引部材２２は、通電により磁気回路内に生じる磁束によってアーマチャ２５を軸方向移動可能にする吸引力を発生する吸引力発生部材を構成する。また、アーマチャ２５は、その磁束がアーマチャ２５自体を、磁気抵抗なく、流れる被吸引部材を構成する。

インジェクタ１の作動について以下説明する。コイル３１に通電すると、コイル３１には電磁力が生じる。そして、吸引部材２２およびアーマチャ２５等の磁気回路に電磁力による磁束が流れる。したがって、アーマチャ２５は吸引部材２２に向けて引きつけられ、ニードル２６が弁座２９ａから離間する。よって、インジェクタ１は開弁し、燃料が噴孔２８ａを通して噴射される。なお、燃料は、燃料ポンプにより所定の燃料圧力（本実施例では、２５０〜４００ｋＰａに調圧されている。

コイル３１への通電が停止されると、コイル３１に生じていた電磁力が消失する。ニードル２６が、圧縮スプリング２４により弁座２９ａに向けて押付けられ、インジェクタ１は閉弁し、燃料噴霧が遮断される。コイル３１への通電期間を調節することにより、インジェクタ１から噴射される燃料噴霧の燃料噴射量が調節される。

なお、ここで、圧縮スプリング２５がたわみ状態にあるとき、圧縮スプリング２５の素線断面を従来のほぼ真円から楕円に形状変更することにより、ばね定数とスプリング外径ｄとを従来のものと同じ寸法で、圧縮スプリング２４の全長Ｌを短縮することができるため、曲がりを小さくして、圧縮スプリング２５の伸縮作動の安定化、つまりニードル２６の閉弁動作および開弁動作の安定化が図れる。

次に、本実施形態の作用効果を説明すると、（１）圧縮スプリング２４の素線の断面形状を、楕円に形成する。さらに、楕円断面の短径ｂが圧縮スプリング２４が伸縮する略軸方向に、長径ａが略径方向に配置されるようにする。これにより、素線の断面積が等しい従来のものに比べて、短径ｂ化分だけ円形より扁平するので、素線間の隙間に余裕が生じる。したがって、圧縮スプリング２４のセット荷重、および使用時最大荷重を増やすことが容易となる。

さらに、同じばね定数を確保する場合には有効巻き数をほぼ同じにすればよいので、素線間隙間の余裕分を利用して、スプリング全長Ｌを短縮することが可能である。これにより、圧縮スプリング２４をたわました時の曲がりを小さくすることができる。したがって、圧縮スプリング２４の曲がりあるいは傾きなどに起因するアーマチャ２５の内周２５側の内孔との干渉防止ができるので、安定したスプリング力を得ることができる。

（２）なお、従来の素線形状を適用している圧縮スプリングにおいて、使用最大荷重におけるたわみ量に対して、素線間の隙間に十分余裕がある場合には、例えば短径ｂを従来の素線の寸法と同じ条件において、比率ａ／ｂを大きくし、長径ａを拡大することで断面積を大きくすることができる。従来の素線拡大の手法と同様に、断面積を大きくすることで全長を短縮することができる。しかも、従来では素線全体を大きくしたのに対して、素線隙間に影響しない径方向の長径ａの寸法のみを大きくするだけであるので、素線隙間の余裕状態を低下させることなく、圧縮スプリング２４のセット荷重、および使用時最大荷重を増やすことが可能である。

（３）アーマチャ２５の内周２５ｂ側に、ニードル２６側の燃料下流に燃料を導く燃料通路が形成されるとともに、圧縮スプリング２４のスプリング座面２５ｃが形成されているアーマチャ２５を有する流体噴射弁１に適用して好適なものである。

これによると、従来の素線形状のものと、ばね定数およびスプリング外径ｄとがほぼ同じという条件の場合において、スプリング全長Ｌを短縮することができるので、圧縮スプリング２４を収容するスクリング弁面２５ｃを有する内周２５ｂ側に、ニードル２６側の燃料下流に燃料を導く燃料通路を形成することができる。例えば燃料通路として、噴射供給するための流体流路面積を確保するとともに、同じ内周側に圧縮スプリング２５を収容し支持する座面２５ｃを形成することができる。

（他の実施形態）
なお、上述した実施形態では、インジェクタ１に用いる圧縮スプリング２４で説明したが、圧縮スプリング２４の素線が比較的細いもの（本実施形態の素線の楕円断面の断面積相当の円形の直径で表すと、素線直径は０．３〜０．５ｍｍ程度）を有する流体噴射弁であれば、いずれのものであってもよい。

なお、上述した実施形態において、圧縮スプリング２４の素線断面形状として、短径ｂおよび長径ａを有する楕円とし、その長径ａと短径ｂの比率ａ／ｂを、１＜ａ／ｂ＜１．７の範囲に設定したが、短径ｂおよび長径ａを有する楕円でなくとも、軸方向高さをｂとし、径方向幅をａとする上記比率範囲を有する扁平した長円であってもよい。

本発明の実施形態に係わる要部を示す図であって、図２中のスプリング周りを示す断面図である。 本発明の実施形態の流体噴射弁の概略構成を示す断面図である。 図１中のスプリング単品を示す図であって、図３（ａ）は一部を切断した正面図、図３（ｂ）は図３（ａ）の素線の断面を示す拡大断面図である。 図１中の可動コアを示す部分的断面図である。

符号の説明

１ インジェクタ（流体噴射弁）
２２ 吸引部材
２４ 圧縮スプリング（スプリング）
２５ アーマチャ（可動コア）
２５ｂ 内周
２５ｃ スプリング座面（座面）
２６ ニードル（弁部材）
２６ｃ 当接部
２８ 噴孔プレート
２８ａ 噴孔
２９ バルブボディ
２９ａ 弁座（円錐斜面）
３０ コイル

Claims (4)

1. 弁座に着座および離座することで閉弁および開弁する弁部材と、前記弁部材に協働して往復移動する可動コアと、前記可動コアを閉弁方向に付勢するスプリングと、前記可動コアを前記スプリングの付勢力に抗して吸引する電磁力を発生する駆動コイルとを備え、前記可動コアを吸引する電磁力がなくなると、閉弁する流体噴射弁において、
   前記スプリンングの断面形状は、楕円であることを特徴とする流体噴射弁。
2. 前記可動コアの内周側には、前記弁部材側の燃料下流に燃料を導く燃料通路が形成されており、
   前記内周側には、前記スプリングの座面が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の流体噴射弁。
3. 前記楕円における長径ａと短径ｂの比ａ／ｂは、１＜ａ／ｂ＜１．７の範囲にあることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の流体噴射弁。
4. 前記スプリングの全長Ｌと前記スプリングの外径ｄの比Ｌ／ｄは、１．１＜Ｌ／ｄ＜５．４の範囲にあることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の流体噴射弁。

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