JP2005216370A

JP2005216370A - クリーニングテープ

Info

Publication number: JP2005216370A
Application number: JP2004021119A
Authority: JP
Inventors: Jun Kawamura; 純河村; Shihoko Kouto; 志保子高嶌
Original assignee: Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Maxell Holdings Ltd
Priority date: 2004-01-29
Filing date: 2004-01-29
Publication date: 2005-08-11

Abstract

【課題】良好なヘッドコンタクトを有し、ヘッド形状を変化させずヘッドの偏摩耗を修復できる、磁気テープの高記録密度化に伴った技術的変化に対応しうるクリーニングテープを提供する。
【解決手段】クリーニングテープの全体の厚さを４．５μｍ以上６．０μｍ以下、クリーニング層が凸になる方向のカールの大きさを０．０５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下、クリーニング層の中心線平均表面粗さを４．０ｎｍ以上８．０ｎｍ以下、鋼球摩耗量を０．８×１０^−６ｍｍ^３以上３．５×１０^−６ｍｍ^３以下と設定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、磁気記録再生装置に備えられる、主として磁気ヘッドをクリーニングするために用いられるクリーニングテープに関する。

オーディオ用、ビデオ用あるいはコンピュータ用などの磁気記録再生装置において磁気テープを繰り返し走行させていると、磁気ヘッド（以下、単に「ヘッド」ともいう）の表面（磁気テープとの接触面）やガイドロールなどのテープ走行系に汚れが付着する。このような汚れを放置しておくと、例えば、再生出力が低下したり正確なテープの走行が阻害されたりするなど、様々の問題を引き起こす原因となる。そこで、このような不具合を回避し、磁気記録再生装置の信頼性を維持すべく、定期的にヘッドやテープ走行系をクリーニングすることが行われている。

このような場合に使用されるクリーニングテープ（ここでは、有機溶剤を使用しない乾式クリーニングテープをいう、以下同じ）は、一般に、非磁性支持体の一方の面に、研磨剤、結合剤などを含むクリーニング層と、クリーニング層と非磁性支持体との間に下塗層と、非磁性支持体の他方の面にバックコート層を設けた構成である。

そして、使用に際しては、磁気ヘッドなどの表面にクリーニング層を接触させた状態で当該クリーニングテープを走行させる。このようにすると、クリーニング層における研磨剤などによって磁気ヘッドなどの表面が研磨され、その結果、磁気ヘッドなどの表面に付着している汚れが除去される。

このとき、磁気ヘッドの表面を傷付けたり、磁気ヘッドと磁気テープの接触状態（ヘッドコンタクト）を変化（ヘッド形状の変化など）させたりしないように、クリーニングテープを磁気ヘッドの表面に、磁気テープと同じような状態で接触させて摺動させなければならない。すなわち、クリーニングテープにおいても磁気テープと同じヘッドコンタクトを再現する必要がある。

従来、クリーニングテープにおいて、磁気ヘッドの表面の傷付けを防止することや、磁気ヘッドとのヘッドコンタクトを良好にするために様々な提案がなされている。

例えば、表面粗さなどを規定することにより適度なクリーニング力を有したクリーニングテープ（特許文献１、特許文献２など）や、スティフネスなどを規定することにより磁気ヘッドの表面への良好なあたりを有したクリーニングテープ（特許文献３など）や、蒸着テープとメタルテープとのヘッドあたり互換性を良好にしたクリーニング媒体（特許文献４など）などが提案されている。

ところで、近年の磁気記録再生装置および磁気記録媒体の分野、特にコンピュータ用テープの分野では、バックアップ対象となるハードディスクの大容量化に伴い、その高記録密度化は不可欠である。

そこで、磁気記録再生装置の面からでは、例えば、記録再生がヘリカルスキャン方式のものにおいては、磁気ヘッドを小型化する、磁気ヘッドの構成を変更するなどし、記録信号の短波長化を図っている。

従来、記録再生用ヘッドとしてＭＩＧヘッド（メタル・イン・ギャップ方式磁気ヘッド）が用いられていたが、近年では短波長記録化に対応すべく積層ヘッドが用いられている。積層ヘッドは、一対の非磁性基板により磁性薄層を挟み込んでなる磁気コア半体同士が、磁性薄層の端面同士を対向させて突き合わされ、これら磁性薄層が突き合わされた界面に磁気ギャップが形成されてなる磁気ヘッドである。積層ヘッドは、厚さ方向において磁気特性が異なる磁性薄層が非磁性基板からなるガード材で挟み込まれた構成となっているので、特に高周波領域で渦電流損失が発生しにくい特徴がある。しかし、積層ヘッドはＭＩＧヘッドに比べ短波長記録には優れているものの、ヘッド表面の磁性薄層部分の材料が非磁性基板と比較して軟らかく摩耗しやすい。そのため、使用するにつれて磁性薄層のギャップ部分が凹み（偏摩耗）、磁気テープとのスペーシングが生じたり、磁気テープからの粉落ちがたまることで出力が低下したりする新たな問題が生じ、このような問題に対応しうる新たなクリーニングテープが求められている。

また、磁気記録媒体の面からでは、例えば、磁気テープを薄手化することで、記録信号の短波長化を図っている。そのため、従来のクリーニングテープは、厚さや剛性などが薄手磁気テープに対応していないため、磁気ヘッドの形状を変化させ、ヘッドコンタクトが悪化して出力が低下する傾向があった。

特開２０００−５７５４１号公報特開２００３−２８１７０６号公報特開平９−２４５３２３号公報特開平９−２３１５２６号公報

このように、上記従来技術では、上述した近年の磁気記録再生装置における磁気ヘッドの変化や磁気記録媒体の分野における記録信号の短波長化や磁気テープの薄手化などの技術的な変化に、十分対応しきれていないのが実情である。

本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、磁気テープの高記録密度化に伴った技術的変化に対応し、適度な研磨能力と剛性とを有するため、良好なヘッドコンタクトが得られ、ヘッド形状を変化させずヘッドの偏摩耗を修復できるクリーニングテープを提供することを目的とする。

本発明者は、前記目的を達成するため、非磁性支持体の一方の面に、磁性粉末および結合剤を含むクリーニング層と、クリーニング層と非磁性支持体との間に下塗層と、非磁性支持体の他方の面にバックコート層とが形成されたクリーニングテープにおいて、次のように構成することにより上記目的が達成でき、本発明を為すに至った。

クリーニングテープの全体の厚さが４．５μｍ以上６．０μｍ以下、クリーニング層が凸になる方向のカールの大きさが０．０５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下であり、クリーニング層の中心線平均表面粗さが４．０ｎｍ以上８．０ｎｍ以下、鋼球摩耗量が０．８×１０^−６ｍｍ^３以上３．５×１０^−６ｍｍ^３以下であることを特徴とする。

本発明によれば、非磁性支持体の厚さ、クリーニング層の表面粗さ、鋼球摩耗量、カールの大きさを上記範囲に設定することで、良好なヘッドコンタクトが得られ、ヘッド形状を変化させたりヘッドを傷付けたりすることなく、ヘッドの偏摩耗を修復できるクリーニングテープを提供することができる。

磁気ヘッドは磁気テープの仕様に合わせて設計されている。磁気テープの薄手化に伴い、磁気テープよりもかなり厚いクリーニングテープを用いて磁気ヘッドをクリーニングした場合、クリーニングテープと磁気ヘッドとのヘッドコンタクトが大きく異なるため、磁気ヘッドの形状を変化させてしまい、その結果、再度磁気テープを走行させた時に、磁気テープと磁気ヘッド間にスペーシングが生じ出力を低下させる恐れがあった。すなわち、磁気テープの厚さとヘッドコンタクトとは密接な関係があることから、磁気テープが薄手化されれば、その薄手化された磁気テープと同じヘッドコンタクトが得られるよう、クリーニングテープも磁気テープに合わせ薄手化することが好ましい。

すなわち、本発明におけるクリーニングテープの全体の厚さは４．５μｍ以上６．０μｍ以下が好ましい。４．５μｍ未満では、クリーニングテープ自体の幅方向の強度が小さくなることでヘッドコンタクトが悪化し、６．０μｍより厚くなると、磁気テープの薄手化に対応することが難しくなる。

また、クリーニングテープの全体の厚さは、対象とする磁気記録再生装置で用いられる磁気テープの厚さの８０％以上１２０％以下であることが好ましい。この範囲を外れると、対象とする磁気テープと厚さがかけ離れてしまうため、ヘッドコンタクトが悪化し、ひいては出力の低下に繋がる。

また、全体の厚さを合わせることに加え、対象とする磁気テープと同じ製造工程を利用して、クリーニングテープを作製することが好ましい。こうすることで、厚さのみならず、剛性なども磁気テープと合わせることができ、良好なヘッドコンタクトを得ることができる。また、製造コストを抑えることができる面からも好ましい。

本発明に用いられる非磁性支持体の長手方向のヤング率は６ＧＰａ（６１０ｋｇ／ｍｍ^２）以上が好ましく、８ＧＰａ（８２０ｋｇ／ｍｍ^２）以上がより好ましく、１０ＧＰａ（１０２０ｋｇ／ｍｍ^２）以上が最も好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤング率が６ＧＰａ（６１０ｋｇ／ｍｍ^２）以上が好ましいのは、長手方向のヤング率が６ＧＰａ（６１０ｋｇ／ｍｍ^２）未満では、テープ走行が不安定になるためである。また、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率の比は、０．６５以上０．８６以下の範囲が好ましく、０．７０以上０．８１以下の範囲がより好ましい。この範囲が好ましいのは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率の比が、０．６５未満あるいは０．８６を超えると、ヘッドコンタクトが悪化するからである。

非磁性支持体の厚さは、３．０μｍ以上４．０μｍ以下であるものが好ましく、より好ましくは３．１μｍ以上３．７μｍ以下である。非磁性支持体の厚さがこの範囲を外れると、ヘッドコンタクトが悪化し、ひいては出力の低下に繋がる。

非磁性支持体材料としては、前記特性を満足するものであれば限定されないが、芳香族ポリアミド、ポリエチレンナフタレートなどが好ましい。また、非磁性支持体をさらに高剛性化するために、これらの材料を高延伸することで、表面に金属や半金属またはこれらの酸化物の層を設けることで、非磁性支持体を補強することもできる。

クリーニング層の厚さは、０．０５μm以上０．３０μｍ以下であることが好ましく、０．０８μm以上０．２５μm以下であることがより好ましい。この範囲が好ましいのは、クリーニング層の厚さが０．０５μｍ未満では、均一塗布の安定性に乏しく表面性が悪くなる。またクリーニング層の厚さが０．３０μｍを超えると、磁気テープの仕様と相関がとれなくなり、ヘッドコンタクトが悪化する、磁気テープとの製造の共通化ができなくなるなどの問題がある。

下塗層の厚さは、０．５μm以上１．３μｍ以下であることが好ましく、０．５μm以上０．９μm以下であることがより好ましい。この範囲が好ましいのは、下塗層の厚さが０．５μｍ未満では、クリーニングテープ自体の幅方向の剛性が低下してしまい、ヘッドコンタクトが悪化し、クリーニングテープ走行中のヘッドに対する緩衝効果が低減してしまうなどの恐れがある。また、下塗層の厚さが１．３μｍより厚いと、磁気テープの仕様と相関がとれなくなり、ヘッドコンタクトが悪化する、磁気テープとの製造の共通化ができなくなるなどの問題がある。

バックコート層の厚さは０．３μｍ以上０．９μｍ以下であることが好ましく、０．３μｍ以上０．７μｍ以下であることがより好ましい。この範囲が好ましいのは、０．３μｍ未満では、クリーニングテープ自体の幅方向の強度が小さくなるために、ヘッドコンタクトが悪化し、０．９μｍを越えるとバックコート層側へのカール（クリーニング層が凸になる方向）が大きくなりすぎてヘッドコンタクトが悪化する。

また、カールの大きさは、０．０５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下が好ましい。この範囲を外れると、ヘッドコンタクトが悪化する。なお、カールの大きさとは、クリーニング層が凸になる方向へのカールをいう。なお、バックコート層の厚さをコントロールしたり結合剤の種類を適時選定したりすることにより、カールの大きさをこの範囲に設定することができるが、これらの方法に限定されることはない。

ところで、高記録密度対応の磁気ヘッドには、従来のものと比較し、ヘッド表面の磁性薄層部分の材料全体が軟らかく摩耗しやすいため、従来の比較的表面が粗いクリーニングテープで磁気ヘッドをクリーニングすると、ヘッド表面の磁性薄層部分に傷がついたりヘッドの寿命が短くなったりするなどもさることながら、ヘッドが偏摩耗を起こすなどの新たな懸念点が生まれる。

そこで、高記録密度対応の磁気ヘッドに関しては、従来注目されていなかったヘッドの偏摩耗という問題に対処しなければならない。

すなわち、クリーニング層の中心線平均表面粗さは４．０ｎｍ以上８．０ｎｍ以下であることが好ましい。また、クリーニング層の中心線平均表面粗さは、対象とする磁気テープの表面粗さよりも大きいことが好ましい。この範囲が好ましいのは、クリーニング層の中心線平均表面粗さが４．０ｎｍよりも小さいと、クリーニング効果が小さくなり、８．０ｎｍを超えてしまうと、粗大突起がヘッド表面の磁性薄層部分を傷付けてしまうからである。

また、鋼球摩耗量は０．８×１０^−６ｍｍ^３以上３．５×１０^−６ｍｍ^３以下であることが好ましい。この範囲が好ましいのは、磁気ヘッドとクリーニングテープが接触する際、鋼球摩耗量が０．８×１０^−６ｍｍ^３よりも小さいと、クリーニング効果や、偏摩耗を修復する効果が小さくなり、３．５×１０^−６ｍｍ^３よりも大きいと、クリーニング層の研磨能力が高くなりすぎることで、ヘッド寿命を短くしてしまうからである。

クリーニング層の中心線平均表面粗さや鋼球摩耗量を上記範囲に設定するには、例えば、研磨剤の種類や含有率条件、分散時の処理条件、非磁性支持体にクリーニング層を塗布形成した後に行うカレンダ処理条件、クリーニング層に施すラッピング／ロータリ／ティッシュ処理（ＬＲＴ処理）の条件を単独または組み合わせてコントロールする他、従来公知の他の方法でコントロールすることができる。また、磁気テープと製造を共通化することを考慮すると、塗膜組成は共通にして、カレンダ処理条件、ＬＲＴ処理の条件などをコントロールすることがより好ましい。なお、ＬＲＴ処理とは、一般に、クリーニングテープのクリーニング層表面を研磨テープで研磨する工程（Ｌ：ラッピング）と、その後に回転ドラムでクリーニングテープのクリーニング層表面を平滑化する工程（Ｒ：ロータリ）と、その後にクリーニングテープのクリーニング層表面またはクリーニング層表面およびバックコート層表面の汚れを拭き取る工程（Ｔ：ティッシュ）とを含む処理方法のことをいう。上記、カレンダ、ロータリ条件を変化させることで、クリーニング層の中心線表面粗さがコントロールでき、カレンダ、ラッピング、ロータリ条件を変化させることで、クリーニング層の鋼球摩耗量がコントロールできる。

従来、例えば、記録再生がヘリカルスキャン方式のものにおいては、磁気誘導型ヘッドなどが用いられているが、さらに高記録密度を目指す場合には、磁気抵抗効果素子型ヘッド（ＭＲヘッド）などの高感度磁気ヘッドが必要となる。ＭＲヘッドは、使用時に電流が流されているので、電気抵抗の大きな帯電し易い材料が接触した場合にＭＲ素子が静電破壊される一方、過度に導電性の良いものが接触すると、磁気ヘッドに流されている電流が磁気テープに流れ、その電流による磁界が磁気テープからの磁界を乱すので、ＭＲヘッドにノイズが発生し、正常に機能しなくなるという問題がある。そこで、このようなMRヘッドに用いるクリーニングテープとしては、クリーニングテープと磁気ヘッドの静電破壊や電流の発生による動作不良を生じさせないために、クリーニングテープの表面電気抵抗は、３×１０^３Ω／ｓｑ以上５×１０^８Ω／ｓｑ以下であることが好ましい。

クリーニングテープの表面電気抵抗は、「社団法人日本磁気メディア工業会刊磁気メディア技術マニュアルＮｏ．６磁気メディアの特性・性能１９９３年３月、１８頁」に記載の方法で測定することができる。

従来、磁気ヘッドの表面の傷付けを防止することや、磁気ヘッドとのヘッドコンタクトを良好にするために様々な提案がなされている。

特許文献１では、１．５〜５．５μm厚の芳香族ポリアミド支持体上の強磁性粉末及び結合剤を含むクリーニング層のＭＩＲＡＵ法による表面粗さＲａが６〜１２ｎｍ、全体の厚さが４．０〜７．０μｍであるクリーニングテープを提案している。支持体および全体の厚さが、本発明で提案している３．０μm以上４．０μm以下および４．５μm以上６．０μm以下と、また、表面粗さが４．０ｎｍ以上８．０ｎｍ以下と、範囲が重なる部分があるものの、特許文献１では、鋼球摩耗量の好ましい数値範囲については何も言及されていない。また、実施例にて開示されているヘッド摩耗量から推測すると、特許文献１のクリーニングテープでは、研磨能力が高くなりすぎて、ヘッド寿命が短くなると推定される。これは、クリーニング層の鏡面化処理の際に樹脂ロールを用いているために、表面粗さ形状が、Ｒａから想定されるよりも、実際の最大突起高さが大きいからと考えられる。

特許文献２では、芳香族ポリアミド支持体上に下層塗布層とクリーニング層とをこの順に有し、クリーニング層の表面粗さＲａが３〜６ｎｍであり、クリーニング層面が室温において凸向きに０．４〜２．０ｍｍの範囲のカールを有するクリーニングテープを提案している。表面粗さが、本発明で提案している４．０ｎｍ以上８．０ｎｍ以下と範囲が重なる部分があるものの、カールの好ましい範囲が０．４〜２．０ｍｍであることを開示しており、本発明で提案している０．０５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下とは異なる。本発明者らの検討によると、この範囲では、カールが大きくなりすぎヘッドコンタクトが悪化する。

特許文献３では、テープ走行方向におけるスティフネスＥ×Ｔ^３（Ｅ：クリーニングテープのヤング率、Ｔ：クリーニングテープの厚さ）が１×１０^−３〜５×１０^−３（Ｎ・ｍｍ）であり、表面粗さＲａが１０〜２０ｎｍであることを特徴とするクリーニングテープを提案している。本発明において提案しているクリーニングテープのスティフネスは、例えばおよそ１．６×１０^−３（Ｎ・ｍｍ）ほどであり、特許文献３で提案されている範囲と重なる部分があるものの、中心線平均表面粗さに関しては、特許文献３は１０〜２０ｎｍを提案しており、本発明で提案する４．０ｎｍ以上８．０ｎｍ以下とは異なる。そのため、研磨能力が高くなりすぎて、ヘッド寿命が短くなる。

特許文献４では、クリーニング層の厚さが０．０５〜１．０μmであり、角型比が０．６〜０．９８であることを特徴とし、蒸着テープとメタルテープとのヘッドあたり互換性を良好にした磁気記録装置用クリーニング媒体を提案している。特許文献４では、鋼球摩耗量の好ましい数値範囲については何も言及されていない。また、特許文献４では、中心線平均表面粗さが１．０〜８．０ｎｍが好適であると開示されているものの、実施例において、鏡面化処理を施す際には、温度４０℃で金属ロールとエポキシ樹脂ロールから構成されるロールを用いているため、中心線平均表面粗さが本発明と同じ程度であっても、研磨能力が本発明よりも高くなり、ヘッド寿命が短くなると推測される。

また、上記各特許文献には本発明で課題としているヘッドの偏摩耗対策についての概念は一切記載されておらず、ヘッドの偏摩耗対策方法を見出したのは、本発明が初めてである。

次に、本発明のクリーニングテープの構成要素について詳細に説明する。
〈クリーニング層〉
クリーニング層に含有させる研磨剤には、強磁性鉄系金属磁性粉末や窒化鉄系磁性粉末、板状六方晶フエライト磁性粉末などの磁性粉末を用いることができる。

強磁性鉄系金属磁性粉末や窒化鉄系磁性粉末の平均粒子径は、１０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の範囲にあるのが好ましく、１５ｎｍ以上１００ｎｍ以下の範囲がより好ましく、２０ｎｍ以上６０ｎｍ以下の範囲が最も好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満であると、粒子の表面エネルギーが大きくなって分散が困難になり、平均粒子径が１５０ｎｍより大きくなると、高記録密度に対応しうる磁気テープの仕様と相関がとれなくなる。

また、板状六方晶フエライト磁性粉末の平均粒子径（板面方向の大きさ）は１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下がより好ましく、１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下がさらに好ましい。平均粒子径が１０ｎｍ未満となると、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中への分散が困難になり、５０ｎｍを超えると、高記録密度に対応しうる磁気テープの仕様と相関がとれなくなる。

なお、上記の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真から各粒子の最大径（針状粉では長軸径、板状粉では板径）を実測し、１００個の平均値により求めたものである。

また、この強磁性鉄系金属磁性粉末や窒化鉄系磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ^２／ｇ以上が好ましく、４０ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ^２／ｇ以上が最も好ましい。通常１００ｍ^２／ｇ以下である。六方晶フエライト磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、１ｍ^２／ｇ以上１００ｍ^２／ｇ以下が好ましい。

なお、磁性粉末として、本発明のクリーニングテープのクリーニング層と対象となる磁気テープの磁性層とで同じ強磁性鉄系金属磁性粉末や窒化鉄系磁性粉末を使用する場合には、その保磁力は８０ｋＡ／ｍ以上３２０ｋＡ／ｍ以下が好ましく、飽和磁化量は、８０Ａ・ｍ^２／ｋｇ以上２００Ａ・ｍ^２／ｋｇ以下（８０ｅｍｕ／ｇ以上２００ｅｍｕ／ｇ以下）が好ましく、１００Ａ・ｍ^２／ｋｇ以上１８０Ａ・ｍ^２／ｋｇ以下（１００ｅｍｕ／ｇ以上１８０ｅｍｕ／ｇ以下）がより好ましい。六方晶フエライト磁性粉末の保磁力は、１２０ｋＡ／ｍ以上３２０ｋＡ／ｍ以下が好ましく、飽和磁化量は、４０Ａ・ｍ^２／ｋｇ以上７０Ａ・ｍ^２／ｋｇ以下（４０ｅｍｕ／ｇ以上７０ｅｍｕ／ｇ以下）が好ましい。なお、これらの磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の条件で測定した場合のものである。

クリーニング層に含有させる非磁性粉末としては、例えばα−アルミナ、β−アルミナ、溶融アルミナ、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素などが挙げられ（カーボンブラックのような軟質の非磁性粉末は除く）、これらは単独あるいは組み合わせて用いることができる。これらの平均粒子径は１０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、より好ましくは６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である。この範囲が好ましいのは、粒子径が１０ｎｍ未満であると分散が困難となり、５００ｎｍを超えると表面性が悪化してしまうからである。なお、研磨剤の添加量は磁性粉末に対して、５重量％以上１３重量％以下であることが好ましく、５重量％以上１０重量％であることがより好ましい。また、これらの一部は、結合剤と有機溶剤中に分散されたスラリーとして添加されることが好ましいが、これに限定されるものではない。

クリーニング層には、導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができる。これらのＣＢとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを使用でき、平均粒子径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下のものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が１０ｎｍ未満になるとカーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍを超えると多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、クリーニング層が脆弱になってしまう。添加量は磁性粉末に対して０．２重量％以上５重量％以下が好ましく、０．５重量％以上４重量％以下がより好ましい。

クリーニング層（後述する下塗層においても同様）に含有させる結合剤としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂とを組み合わせたものが挙げられる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。

官能基として-ＣＯＯＨ、-ＳＯ_３-Ｍ、-ＯＳＯ_３-Ｍ、-Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）_３、-Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）_２［Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩］、-ＯＨ、-ＮＲ'-Ｒ''、-Ｎ+-Ｒ'''-Ｒ''''Ｒ'''''［Ｒ'、Ｒ''、Ｒ'''、Ｒ''''、Ｒ'''''は水素または炭化水素基］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂などの結合剤が使用される。このような結合剤を使用するのは、上述のように磁性粉末などの分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ_３Ｍ基同士の組み合わせが好ましい。

これらの結合剤は、全固形分１００重量部に対して、７重量部以上５０重量部以下、好ましくは１０重量部以上３５重量部以下の範囲で用いられる。また、結合剤として、塩化ビニル系樹脂５重量部以上３０重量部以下と、ポリウレタン樹脂２重量部以上２０重量部以下とを、複合して用いるのが最も好ましい。

これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用することが好ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、バインダ樹脂１００重量部に対して、通常１重量部以上３０重量部以下の割合で用いられる。より好ましくは５重量部以上２０重量部以下である。
〈下塗層〉

本発明のクリーニングテープにおいては、非磁性支持体とクリーニング層との間に下塗層を設けることが好ましい。下塗層に添加する非磁性粉末には、例えばα−アルミナ、β−アルミナ、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、含水酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素などが挙げられる。通常、長軸長０．０５μｍ以上０．２μｍμｍ以下、短軸長５ｎｍ以上２００ｎｍ以下の非磁性の酸化鉄を主に、必要に応じて平均粒子径０．０１以上０．１μｍ以下のカーボンブラック、平均粒子径０．１μｍ以上０．５μｍ以下の酸化アルミニウムを補助的に含有させることができる。
〈バックコート層〉

本発明のクリーニングテープにおいては、走行性向上などを目的として、非磁性支持体におけるクリーニング層とは反対側の面にバックコート層を設けることが好ましい。

バックコート層に含ませるカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを使用できる。通常、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックを使用する。小粒径カーボンブラックには、平均粒子径が５ｎｍ以上２００ｎｍ以下のものが使用されるが、平均粒子径１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下のものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、平均粒子径が１００ｎｍを超えると、多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、表面が粗くなることにより、クリーニング層への裏移り（エンボス）の原因になるからである。大粒径カーボンブラックとして、小粒径カーボンブラックの５重量％以上１５重量％以下、平均粒子径２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の大粒径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラック合計の添加量は全無機粉末重量を基準にして６０重量％以上９８重量％以下が好ましく、７０重量％以上９５重量％以下がより好ましい。中心線表面平均粗さは３ｎｍ以上８ｎｍ以下が好ましく、４ｎｍ以上７ｎｍ以下がより好ましい。

また、バックコート層には強度向上を目的に、平均粒子径が１０ｎｍ以上７００ｎｍ以下、より好ましくは２０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の非磁性粉末を添加することができる。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満であると非磁性粉末の分散性が悪く、４００ｎｍを超えると突起により表面が粗くなりすぎてしまうためである。非磁性粉末の成分は、アルミニウムに限らず、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄などの元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。添加量はバックコート層中のバインダ樹脂を除く全固形分を基準にして２重量％以上４０重量％以下が好ましく、５重量％以上３０重量％以下がより好ましい。この範囲が好ましいのは、２重量％未満であると、添加による補強効果が十分に発揮されず、４０重量％を超えると突起により表面性が粗くなりすぎてヘッド摩耗が大きくなるからである。

バックコート層には、結合剤として、前述したクリーニング層や下塗層に用いる樹脂と同じものを使用できるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して併用することが好ましい。バインダ樹脂の含有量は、通常、前記カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０重量部以上１５０重量部以下、好ましくは５０重量部以上１２０重量部以下、より好ましくは６０重量部以上１１０重量部以下、さらに好ましくは７０重量部以上１１０重量部以下である。前記範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、１２０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０重量部以上７０重量部以下、ポリウレタン系樹脂を２０重量部以上５０重量部以下使用することが好ましい。また、さらに結合剤を硬化するために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。

バックコート層には、前述したクリーニング層や下塗層に用いる架橋剤と同様の架橋剤を使用する。架橋剤の量は、結合剤１００重量部に対して、通常、１０重量部以上５０重量部以下の割合で用いられ、好ましくは１０重量部以上３５重量部以下、より好ましくは１０重量部以上３０重量部以下である。前記範囲が好ましいのは、１０重量部未満ではバックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を越えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。

〈潤滑剤〉
下塗層には、クリーニング層と下塗層に含まれる全粉末に対して０．５以上重量％以上５．０重量％以下の高級脂肪酸を含有させ、０．２重量％以上３．０重量％以下の高級脂肪酸のエステルを含有させると、ヘッドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、０．５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、５．０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われる。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えるとクリーニング層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付くなどの副作用があるからである。脂肪酸としては、炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸としては、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。このような脂肪酸としては、たとえば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などが挙げられる。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。磁性層における脂肪酸の添加量としては、クリーニング層と下塗層の間で脂肪酸が転移するので、特に限定されるものではなく、クリーニング層と下塗層を合わせた脂肪酸の添加量を上記の量とすればよい。下塗層に脂肪酸を添加すれば、必ずしもクリーニング層に脂肪酸を添加しなくてもよい。

また、クリーニング層には、炭素数が８乃至２２である飽和脂肪酸モノアミド、不飽和脂肪酸モノアミド、飽和脂肪酸ビスアミド、不飽和脂肪酸ビスアミド、芳香族ビスアミドなどを添加することが好ましく、例えばパルミチン酸、ステアリン酸などのアミドが使用可能である。

脂肪酸アミドの融点は２０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、３０℃以上１１０℃以下であることがより好ましい。この範囲が好ましいのは、融点が１５０℃を超えると、塗膜表面にブリードアウトを生じやすいためである。また、脂肪酸アミドの添加量はクリーニング層に含有される磁性粉末１００重量部に対して、１．０重量部以上３．５重量部以下であることが好ましく、２．０重量部以上３．０重量部以下であることがより好ましい。この範囲が好ましいのは、添加量が１．０重量部未満であると脂肪酸アミドの塗膜表面への移行性効率が低下し、ヘッド／クリーニング層界面での直接接触が起りやすく焼付き防止効果による汚れの低減効果が小さくなり、３．５重量部を越えると塗膜表面上に過剰にブリードアウトしてしまいヘッド汚れなどの欠陥が発生するためである。

また、クリーニング層に、クリーニング層と下塗層に含まれる全粉末に対して０．２重量％以上３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープ走行時の摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えるとヘッドに貼り付くなどの副作用があるためである。なお、クリーニング層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
〈有機溶剤〉

磁性塗料、非磁性塗料、バックコート塗料に使用する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラハイドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤等が挙げられる。これらの溶剤は、単独で又は混合して使用され、さらにトルエンなどと混合して使用される。

〈製造工程〉
本発明のクリーニング層表面を、エージング処理条件や鏡面化処理条件をコントロールすることで、クリーニング層表面のクリーニング効果を制御することができる。

本発明のクリーニングテープの製造において、各塗料塗布後のエージング処理は、４０℃以上１００℃以下の範囲の雰囲気下が好ましく、６０℃以上８０℃以下の範囲の雰囲気下がより好ましい。この範囲が好ましいのは、エージング処理での温度が４０℃未満であると、生産効率が低下したり塗膜の架橋率が低下したりすることで剛性が不足してしまい、１００℃を超えると媒体の熱変形が大きくなってしまうためである。エージング処理時間は、２０時間以上１００時間以下が好ましく、４８時間以上８０時間以下がより好ましい。この範囲が好ましいのは、エージング処理時間が２０時間未満では、塗膜の架橋率が不足してしまい、１００時間を超えると生産効率が低下してしまうためである。

また、鏡面化処理は主に５段乃至９段、より好ましくは７段からなる金属ロールを用いて行うことが好ましい。また、処理の温度は５０℃以上１５０℃以下が好ましく、９０℃以上１１０℃以下の範囲がより好ましい。この範囲が好ましいのは、処理温度が５０℃未満では、塗膜中の研磨剤の充填性が低下して塗膜の剛性が不足してしまい、１５０℃を超えると、ロールへ塗膜成分が付着してロール汚れが増大してしまうためである。処理の線圧は９．８×１０^４Ｎ／ｍ以上２．７×１０^５Ｎ／ｍ以下が好ましく、１．６×１０^５Ｎ／ｍ以上２．３×１０^５Ｎ／ｍ以下の範囲がより好ましい。この範囲が好ましいのは、処理線圧が９．８×１０^４Ｎ／ｍ未満であると塗膜中の研磨剤の充填性が低下して塗膜の剛性が不足してしまい、２．７×１０^５Ｎ／ｍを超えると、クリーニング層中の研磨剤がクリーニング層中に潜り込む割合が高くなり、クリーニング効果が低減するためである。

なお、前述した塗布後のエージング処理、鏡面化処理の順序は限定されるものではなく、クリーニングテープの種類、用途により、エージング処理後鏡面化処理、あるいは鏡面化処理後エージング処理のどちらかの方法を選択することができる。
〈ＬＲＴ処理条件〉

本発明のクリーニング層表面を、ＬＲＴ処理条件をコントロールして調整することでクリーニング層表面のクリーニング効果を制御することができる。

ラッピング処理では、図１に示すようにラッピングテープ１は、回転ロール２によってクリーニングテープ３の送り方向とは反対方向に、２ｃｍ／ｍｉｎ以上３０ｃｍ／ｍｉｎ以下の範囲に含まれる一定の速度で移動させることが好ましい。図１の下部側からガイドブロック４によって押さえられることによってクリーニングテープ３のクリーニング層３A側と接触し、このときのクリーニングテープ巻き出しテンションおよびラッピングテープのテンションを一定（各０．３９N、０．９８N）として研磨処理を行うことが好ましい。この工程で使用するラッピングテープ１は、例えば、Ｍ２００００、ＷＡ１００００、Ｋ１００００などを用いることができるが、これらに限定されるものではない。

ロータリ処理では、図１に示す空気抜き用溝付ロータリホイール５、例えば、協和精工社製ロータリホイール（幅１吋（２５．４ｍｍ）、直径３０ｍｍφ、空気抜き用溝２ｍｍ幅、溝本数１２）を使用することが好ましい。クリーニングテープ３の走行方向と反対方向に、２００ｒｐｍ以上５０００ｒｐｍ以下の範囲に含まれる一定の回転速度で回転させることが好ましい。また、クリーニングテープ３のクリーニング層３Aに対して３０度以上２００度以下の範囲に含まれる一定の接触角度で接触させ、クリーニング層３Aの表面処理を行うことが好ましい。回転ドラムを構成するロータリホイールの材質は、通常アルミニウム金属およびＳＵＳ鋼であるが、これら以外にＭＲヘッド用のスライダ材料（例えば、アルミナ／チタニア／カーバイド）などを使用することが好ましいが、これらに限定されるものではない。ホイールの材質の表面粗さは、０．０２μｍ以下が好ましく、０．０１５μｍ以下がより好ましく、０．０１μｍ以下がさらに好ましい。実際上の下限は金属加工上の問題から０．００５μｍの表面粗さが実状である。この範囲が好ましいのは、０．０２μｍを越えると、磁性層の表面性が粗くなり過ぎるためである。

ティッシュ処理では、ティッシュ６として、例えば東レ社製のトレシーなどの不織布を、クリーニングテープ３の送り方向と反対方向に２ｍｍ／ｍｉｎ以上３０ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲に含まれる一定の速度で送り、回転棒７・８でそれぞれクリーニングテープ３のバックコート層３Bおよびクリーニング層３Aの表面に押し当ててクリーニング処理を行うことが好ましい。この工程により、スリッタ工程、ラッピング処理工程、ロータリ工程等で発生した研磨屑や未反応の架橋剤が除去される。このティシュ処理工程は、可能な限りロータリ工程に近いところで行うことが好ましい。その理由は、ロータリ工程で絞りだされた未反応の架橋剤が再び磁性層に染み込まないうちに未反応の架橋剤を拭き取れるからである。

なお、ＬＲＴ処理を行う際のクリーニングテープ３の送り速度は、２００ｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍ／ｍｉｎ以下の範囲に含まれる一定の速度であることが好ましい。

以下に実施例によって本発明を詳しく説明するが、これらに限定されるものではない。なお、実施例、比較例の部は重量部を示す。

≪バックコート層用塗料成分≫
カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）８０部
カーボンブラック（平均粒子径：３５０ｎｍ）１０部
α−酸化鉄（平均粒子径：１００ｎｍ）１０部
ニトロセルロース４５部
ポリウレタン樹脂（ＳＯ_３Ｎａ基含有）３０部
シクロヘキサノン２９０部
トルエン６８０部
メチルエチルケトン４１０部
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過後、芳香族ポリアミドフイルム（ＭＤ：１１ＧＰａ、ＴＤ：１５ＧＰａ、厚さ３．６μｍ、商品名：ミクトロン、東レ社製）からなる非磁性支持体（ベースフィルム）上に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．５μｍとなるように塗布し、乾燥した。
≪下塗層用塗料成分≫
（１）

・α−酸化鉄（平均粒子径：１１０ｎｍ）６８部
・α−アルミナ粉末（平均粒子径：７０ｎｍ）８．０部
・カーボンブラック（平均粒子径：７５ｎｍ）２４部
・ステアリン酸（ＳＡ）１．０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体８．８部
（含有−ＳＯ_３Ｎａ基：０．７×１０^−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂４．４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ_３Ｎａ基：１．０×１０^−４当量／ｇ）
・シクロヘキサノン７１部
・メチルエチルケトン１２０部
・トルエン２６部
（２）

・ステアリン酸（ＳＡ）１．０部
・ステアリン酸ブチル（ＳＢ）１．０部
・シクロヘキサノン２０部
・メチルエチルケトン１３部
・トルエン２０部
（３）

・ポリイソシアネート１．５部
・シクロヘキサノン２．０部
・メチルエチルケトン１５部
・トルエン２．０部
≪クリーニング層用塗料成分≫
（１）混練工程

・強磁性鉄系金属粉１００部
〔Ｃｏ／Ｆｅ：２４ａｔ％、
Ｙ／(Ｆｅ+Ｃo)：４．７ａｔ％、
Ａｌ／(Ｆｅ+Ｃo)：８．２ａｔ％、
σs ：１５５Ａ・ｍ^２／ｋｇ、
Ｈｃ：１８８ｋＡ／ｍ、
平均粒子径：１００ｎｍ〕
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体１２部
（含有−ＳＯ_３Ｎａ基：０．７×１０^−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ）５．５部
（含有−ＳＯ_３Ｎａ基：１．０×１０^−４当量／ｇ）
・カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）２．０部
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）２．５部
・メチルエチルケトン３０部
・トルエン１２部
（２）希釈工程

・α−アルミナスラリー２２部
（住友化学社製、α−アルミナ平均粒子径：２００ｎｍ、含有率４５％）
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ）１．０部
・パルミチン酸アミド２．０部
・シクロヘキサノン１１０部
・メチルエチルケトン１１０部
・テトラハイドロフラン３０部
・トルエン８０部
（３）配合工程

・ポリイソシアネート１．９部
・メチルエチルケトン１２部
・シクロヘキサノン５．０部
・トルエン５．０部

上記の下塗層用塗料成分において（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。

これとは別に、上記のクリーニング層用塗料成分の成分において（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を４５分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、クリーニング層用塗料とした。

上記の下塗層用塗料を、前記、バックコート層用塗料を塗布した非磁性支持体（ベースフィルム）の他方の面上に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．９μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記のクリーニング層用塗料を乾燥、カレンダ処理後のクリーニング層の厚さが０．２５μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、クリーニングシートを得た。塗布速度は１００ｍ／分とした。

このようにして得られたクリーニングシートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１．９６×１０^５Ｎ／ｍの条件で鏡面化処理し、磁気シートをコアに巻いた状態にて、７０℃で７２時間エージングしたのち、３．８１ｍｍ幅に裁断し、これを３００ｍ／分で走行させながらクリーニング層表面をラッピングテープ研磨、ロータリによる研磨そしてティッシュによるふき取りの後処理を行い、クリーニングテープを作製した。

この時、ラッピングテープには日立マクセル社製Ｍ２００００、ロータリには協和精工社製、空気抜き用溝付ロータリホイール［標準：幅１吋（２５．４ｍｍ）、直径３０ｍｍφ、空気抜き用溝２ｍｍ幅、溝本数１２］、表面拭き取りには東レ社製トレシーを用い、走行テンション０．３９Ｎで処理を行った。上記のようにして得られたクリーニングテープを、カートリッジに１２５ｍの長さで組み込み、クリーニングテープを作製した。

鏡面化処理の際の線圧を１．４７×１０^５Ｎ／ｍに変更し、バックコート層の厚さを０．７μmに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２のクリーニングテープを作製した。

鏡面化処理の際の線圧を１．４７×１０^５Ｎ／ｍに変更し、ＬＲＴ処理を施さなかった以外は、実施例１と同様にして実施例３のクリーニングテープを作製した。

非磁性支持体を芳香族ポリアミドフイルム（ＭＤ：１１ＧＰａ、ＴＤ：１６ＧＰａ、厚さ３．９μｍ、商品名：ミクトロン、東レ社製）に変更し、下塗層の厚さを１．２μｍに変更し、ＬＲＴ処理時のクリーニングテープの送り速度を２００ｍ／分に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例４のクリーニングテープを作製した。

クリーニング層の厚さと下塗層の厚さをそれぞれ０．１μm、０．５μｍに変更した以外は実施例１と同様にして実施例５のクリーニングテープを作製した。
（比較例１）：

非磁性支持体をポリエチレンテレフタレートフイルム（ＭＤ：７．５ＧＰａ、ＴＤ：５．５ＧＰａ、厚さ４．４μｍ、商品名：ルミラー、東レ社製）に変更し、クリーニング層の厚さと下塗層の厚さをそれぞれ０．３５μm、１．４μｍに変更した以外は、実施例４と同様にして比較例１のクリーニングテープを作製した。
（比較例２）：

≪クリーニング層用塗料成分≫の（１）混練工程の組成を下記のように変更し、バックコート層の厚さを１．０μmに変更し、鏡面化処理を２回施した以外は、実施例１と同様にして比較例２のクリーニングテープを作製した。
≪クリーニング層用塗料成分≫
（１）混練工程

・強磁性鉄系金属粉１００部
〔Ｃｏ／Ｆｅ：２４ａｔ％、
Ｙ／(Ｆｅ+Ｃo)：４．７ａｔ％、
Ａｌ／(Ｆｅ+Ｃo)：８．２ａｔ％、
σs ：１５５Ａ・ｍ^２／ｋｇ、
Ｈｃ：１８８ｋＡ／ｍ、
平均粒子径：１００ｎｍ〕
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体１２部
（含有−ＳＯ_３Ｎａ基：０．７×１０^−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ）５．５部
（含有−ＳＯ_３Ｎａ基：１．０×１０^−４当量／ｇ）
・カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）２．０部
・α−アルミナ（平均粒子径：２００ｎｍ）２０部
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）２．５部
・メチルエチルケトン３０部
・トルエン８０部
（比較例３）：

バックコート層の厚さを１．２μmに変更した以外は、実施例１と同様にして比較例３のクリーニングテープを作製した。
（比較例４）：

≪クリーニング層用塗料成分≫の（２）希釈工程の組成を下記のように変更し、鏡面化処理とＬＲＴ処理を施さなかった以外は、実施例１と同様にして比較例４のクリーニングテープを作製した。
≪クリーニング層用塗料成分≫
（２）希釈工程

・α−アルミナスラリー５部
（住友化学社製、α−アルミナ平均粒子径：２００ｎｍ、含有率４５％）
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ）１．０部
・パルミチン酸アミド２．０部
・シクロヘキサノン１１０部
・メチルエチルケトン１１０部
・テトラハイドロフラン３０部
・トルエン８０部
（比較例５）：

鏡面化処理の際、金属ロールから樹脂ロールに変更し、ＬＲＴ処理時のクリーニングテープの送り速度を３００ｍ／分に変更した以外は、実施例４と同様にして比較例５のクリーニングテープを作製した。
（比較例６）：

鏡面化処理の際の線圧を２．９４×１０^５Ｎ／ｍに変更した以外は、実施例５と同様に比較例６のクリーニングテープを作製した。
評価は、以下の方法にて行った。
〈中心線平均表面粗さ〉

ＺＹＧＯ社製汎用三次元表面構造解析装置ＮｅｗＶｉｅｗ５０００による走査型白色光干渉法にて、測定視野を３５０μｍ×２６０μｍ、Ｚ軸方向の走査長を５μｍで測定し、クリーニング層の中心線平均表面粗さをＲａとして求めた。
〈鋼球摩耗体積〉

２０℃、５０％ＲＨの環境下で、直径６．３５ｍｍ（１／４インチ）のＳＵＳ製鋼球を、荷重３ｇｆ（２９．４ｍＮ）で磁気テープ上の長さ２０ｍｍを、1往復ごとにテープ上の未測定部分を擦るように、摺動速度５８．３ｍｍ／ｓで合計５０往復させ、テープサンプルのみを交換し、同様にして２０サンプル摺動させたとき、鋼球の摺動によって生じた円形の摩耗面の半径（ｒ：ｍｍ）と鋼球の半径（Ｒ：ｍｍ）とから、下記の式より磁性層の鋼球摩耗体積（Ｖ：ｍｍ³）を算出した。

Ｖ＝（π／３）×｛２Ｒ^３ −（２Ｒ^２＋ｒ^２）＊√（Ｒ^２ −ｒ^２）｝
〈ヘッド傷付き〉

２３℃、５０％ＲＨの環境下でクリーニングテープを５分間走行させた後のヘッド摺動面を、ニコン社製光学顕微鏡ＭＭ−６０を用い、５００倍の倍率で観察した。スクラッチなしの場合を○、スクラッチありの場合を×とした。
〈ヘッド摩耗〉

ヘッドが初期状態のヒューレットパッカード社製ＤＡＴ７２ドライブにおいて、アカシ社製微小硬度計ＨＭ−１２２を用い、ヘッド摺動面にヌープ圧子を一定荷重（５０ｍＮ）で押し当て圧痕を付け、その圧痕の長軸長（ｄ_１）を測定した。そして、２３℃、５０％ＲＨの環境下でクリーニングテープを３０分間走行させた後、再び圧痕の長軸長（ｄ_２）を測定し、下記に示す式で算出したヘッド摩耗量（○：０．０２μｍ未満、△：０．０２μｍ以上０．０５μｍ以未満、×：０．０５μｍ以上）を評価した。

ヘッド摩耗量ｈ（μｍ）：ｈ＝０．０３２８＊（ｄ_１−ｄ_２）
〈出力回復効果および再生波形平坦度〉

ヘッドが初期状態のヒューレットパッカード社製ＤＡＴ７２ドライブを用い、日立マクセル社製ＤＡＴ７２テープ（リファレンステープ）の出力を測定した。そして、偏摩耗を生じさせることを目的に、５０℃、５％ＲＨの環境下で市販のＤＡＴ７２テープを長時間走行させ、ヘッドに偏摩耗が生じ、リファレンステープの出力が５０％以下になることを確認してから、クリーニングテープを２分間走行させた。その後、リファレンステープの最大出力値を測定し、その値の初期状態での出力の値に対する割合（○：９５％以上、△：７５％以上９５％未満、×：７５％未満）を求め、出力回復効果として評価した。また、ＲＦ再生出力波形をオシロスコープで観察し、再生出力波形の最大部に対する最小部の割合（○：９０％以上、△：７０％以上９０％未満、×：７０％以下）を求め、再生波形平坦度として評価した。
〈カールの大きさ〉

長さ１０ｃｍ（テープ幅：３．８１ｍｍ）に切り取ったクリーニングテープをガラス板上にクリーニング層を上向けにしてのせ、幅方向にカールしている状態をガラス表面から最も高い点までの高さを、ニコン社製光学顕微鏡ＭＭ−６０にて観察し、測定した値である。
評価結果を表１に示す。

表１から分かるように、比較例１では、クリーニングテープの厚さが本発明の範囲を越えて厚いため、クリーニングテープを走行させることにより磁気ヘッドが形状異常を起こして、ヘッドコンタクトが悪化し、再生波形平坦度が悪化した。比較例２では、クリーニングテープの研磨能力が本発明の範囲を越えて高いため、ヘッドを傷付け、ヘッド寿命が短くなった。比較例３では、カールの大きさが大きいため、ヘッドコンタクトが悪化し、再生波形平坦度が悪化した。比較例４では、研磨能力が本発明の範囲をはずれて低くなり、出力回復効果が低下した。比較例５では、クリーニングテープの表面が本発明の範囲を越えて粗く、研磨能力も本発明の範囲を越えて高いため、ヘッドを傷付け、ヘッド寿命を短くしてしまった。比較例６では、クリーニングテープの表面が本発明の範囲をはずれて平滑で、研磨能力が本発明の範囲をはずれて低いため、ヘッドコンタクトを悪化させることはないものの、クリーニング効果を発揮できない。

一方、実施例１乃至５に係る本発明の各クリーニングテープは、比較例１乃至６に係る各クリーニングテープに比べ、各諸特性で優れている。また、前述の方法により、各実施例におけるクリーニングテープの表面電気抵抗を測定すると、いずれも３×１０^３Ω／ｓｑ以上５×１０^８Ω／ｓｑ以下の範囲にあった。このように、本発明によれば、適度な研磨能力を有するため、良好なヘッドコンタクトが得られ、ヘッド形状を変化させずヘッドの偏摩耗を修復できる、優れたクリーニングテープを提供できる。

本発明のクリーニングテープを製造する際の後処理方法のひとつである、ＬＲＴ処理方法を示す図である。

符号の説明

１ラッピングテープ
２回転ロール
３クリーニングテープ
３Ａクリーニング層側
３Ｂバックコート層側
４ガイドブロック
５回転ドラム（ロータリホイール）
６ティッシュ
７、８回転棒

Claims

非磁性支持体の一方の面に、磁性粉末および結合剤を含むクリーニング層と、クリーニング層と非磁性支持体との間に下塗層と、非磁性支持体の他方の面にバックコート層とが形成されたクリーニングテープにおいて、全体の厚さが４．５μｍ以上６．０μｍ以下、クリーニング層が凸になる方向のカールの大きさが０．０５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下であり、クリーニング層の中心線平均表面粗さが４．０ｎｍ以上８．０ｎｍ以下、鋼球摩耗量が０．８×１０^−６ｍｍ^３以上３．５×１０^−６ｍｍ^３以下であることを特徴とするクリーニングテープ。