JP2005205904A - ベニヤレースによる原木の切削方法及びベニヤレース - Google Patents
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Abstract
【課題】 駆動部材の突刺体を原木に突刺して切削する場合であっても、必要に応じて割れが多く形成された単板や割れが少ない単板を得ることが出来るようにすること。
【解決手段】 割れが少ない単板を得る場合、第１回転軸９を１８０度回転させ、突刺ロール２７を３ｍｍ上昇させて上昇位置で待機させることで、図１０に示すように、突刺ロール２７の突刺体２７ａの先端とガイド部材６の上面ｂとの間隔が４．５ｍｍとなって、原木３から切削された単板Ｖは、ガイド部材６の箇所を通過する時でも突刺ロール２７の突刺体２７ａに突刺されず、またはがし部材８のはがし面８ａに当接されても割れが形成されにくい。
【選択図】図１０
【解決手段】 割れが少ない単板を得る場合、第１回転軸９を１８０度回転させ、突刺ロール２７を３ｍｍ上昇させて上昇位置で待機させることで、図１０に示すように、突刺ロール２７の突刺体２７ａの先端とガイド部材６の上面ｂとの間隔が４．５ｍｍとなって、原木３から切削された単板Ｖは、ガイド部材６の箇所を通過する時でも突刺ロール２７の突刺体２７ａに突刺されず、またはがし部材８のはがし面８ａに当接されても割れが形成されにくい。
【選択図】図１０
Description
本発明は、合板、単板積層材などの積層板材の製造に用いる単板を得るためのベニヤレースによる原木切削方法及びベニヤレースに関するものである。
従来ベニヤレースにおいて、例えば特許文献１に記載されたようなベニヤレースが提案されている。
このベニヤレースは、図１９に示すように、鉋台１００に、切削用刃物１０１の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体１０３を有する駆動部材１０５を、矢印方向にモータ（図示せず）により回転駆動させられる軸１０７に対しその軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成された駆動回転体１０８が設けられている。駆動部材１０５の原木１１５に対する位置は、駆動部材１０５から原木１１５に動力を供給することが可能となる深さ突刺体１０３により突刺するように適宜調整して決定する。
また、隣り合う駆動部材１０５の複数の該間隔で、切削用刃物１０１の刃先の前方で原木外周を加圧する位置にチップ１０９ａを備えたプレッシャー部材１０９と、切削用刃物１０１により切削された単板Ｖを駆動部材１０５に沿って案内する案内部材１１１とが各々鉋台に設けられている。
１１３は、案内部材１１１の駆動部材１０５回転方向下手側に位置し、突刺体１０３の先端を結ぶ仮想円と交差する面１１３ａに単板Ｖを当接させることで突刺体１０３に突刺された単板Ｖをはがすはがし部材である。
原木１１５は、公知のベニヤレースと同様にスピンドル（図示せず）に支持されて矢印方向に回転させられた状態で、鉋台を原木に向けて移動させ、刃物１００により原木１１５を切削するのである。
尚、前記ベニヤレースでは、木口の中心部が脆弱な原木であっても切削時に該中心部に過大な力が作用しないように構成されている。即ち、原木を切削するための動力を主に駆動部材１０５から原木１１５に供給し、スピンドルから供給される動力は、単独では切削される単板の厚さが１．５mm程度までは切削可能であるが、それ以上の切削のためには不十分な大きさに設定されている。
このベニヤレースは、図１９に示すように、鉋台１００に、切削用刃物１０１の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体１０３を有する駆動部材１０５を、矢印方向にモータ（図示せず）により回転駆動させられる軸１０７に対しその軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成された駆動回転体１０８が設けられている。駆動部材１０５の原木１１５に対する位置は、駆動部材１０５から原木１１５に動力を供給することが可能となる深さ突刺体１０３により突刺するように適宜調整して決定する。
また、隣り合う駆動部材１０５の複数の該間隔で、切削用刃物１０１の刃先の前方で原木外周を加圧する位置にチップ１０９ａを備えたプレッシャー部材１０９と、切削用刃物１０１により切削された単板Ｖを駆動部材１０５に沿って案内する案内部材１１１とが各々鉋台に設けられている。
１１３は、案内部材１１１の駆動部材１０５回転方向下手側に位置し、突刺体１０３の先端を結ぶ仮想円と交差する面１１３ａに単板Ｖを当接させることで突刺体１０３に突刺された単板Ｖをはがすはがし部材である。
原木１１５は、公知のベニヤレースと同様にスピンドル（図示せず）に支持されて矢印方向に回転させられた状態で、鉋台を原木に向けて移動させ、刃物１００により原木１１５を切削するのである。
尚、前記ベニヤレースでは、木口の中心部が脆弱な原木であっても切削時に該中心部に過大な力が作用しないように構成されている。即ち、原木を切削するための動力を主に駆動部材１０５から原木１１５に供給し、スピンドルから供給される動力は、単独では切削される単板の厚さが１．５mm程度までは切削可能であるが、それ以上の切削のためには不十分な大きさに設定されている。
これら装置で、例えば厚さが３ｍｍの単板を得る場合は、回転駆動させられる駆動部材１０５を前記位置（以下、定位置という）に待機させた状態で、駆動部材１０５の突刺体１０３で原木１１５を突刺しつつ動力を供給して切削を行う。
その結果、原木１１５のスピンドルで支持される箇所が比較的脆弱であっても、問題なく切削することができる。
また前記装置では、案内部材１１１の箇所を通過する単板Ｖに、図１９で示すように突刺体１０３が突刺されているので、次の理由により単板Ｖに割れが形成される。
前記切削において、突刺体１０３が突刺された駆動部材１０５が矢印方向に回転させられても、刃物１０１による切削抵抗があるため、原木１１５は駆動部材１０５の回転に追従して即座には回転させられない。そこで駆動部材１０５が更に微小量回転し、各突刺された箇所で突刺体１０３が原木１１５を回転方向に弾性変形させることで、突刺体１０３から原木１１５に伝えられる力が増大し、これら力の総和が切削抵抗の力を若干でも上回ると、原木１１５は回転させられ刃物１０１により切削が行われえる。
以上のように原木１１５は、駆動部材１０５に対し常に該弾性変形させられる量だけ、遅く回転していることになる。
その結果、案内部材１１１の箇所では、原木１１５から切削される単板Ｖに対し、駆動部材１０５が早く回転することになり、突刺されている突刺体１０３により単板Ｖを回転方向に引っ張ってしまい、該方向は繊維方向と直交し強度が小さいため、容易に多数の割れが形成されるのである。
更には、案内部材１１１の箇所を通過した単板Ｖは、はがし部材１１３に当接して下方に曲げられ、ここでも割れが単板Ｖに形成される。
このような単板Ｖの割れは、切削により単板Ｖ、特に繊維方向と直交する方向の幅が短い単板Ｖで問題となる、原木の時に外側であった側を内側として円筒状に丸まるカール現象を少なくするために有効であり、後工程での加工の自動化が容易となる。
一方、例えば合板の表層に用いる単板のように突刺体１０３での突刺傷の無い連続状の単板Ｖを得る場合は、駆動部材１０５を定位置から作動部材（図示せず）により図１９に矢印で示す右斜め上方に移動させ、図２０に示すように、突刺体１０３が原木１１５及び単板Ｖを突刺しない位置（以下、離隔位置という）で、駆動部材１０５を移動待機させて切削していた。
特開２００２−４６１０９号公報
その結果、原木１１５のスピンドルで支持される箇所が比較的脆弱であっても、問題なく切削することができる。
また前記装置では、案内部材１１１の箇所を通過する単板Ｖに、図１９で示すように突刺体１０３が突刺されているので、次の理由により単板Ｖに割れが形成される。
前記切削において、突刺体１０３が突刺された駆動部材１０５が矢印方向に回転させられても、刃物１０１による切削抵抗があるため、原木１１５は駆動部材１０５の回転に追従して即座には回転させられない。そこで駆動部材１０５が更に微小量回転し、各突刺された箇所で突刺体１０３が原木１１５を回転方向に弾性変形させることで、突刺体１０３から原木１１５に伝えられる力が増大し、これら力の総和が切削抵抗の力を若干でも上回ると、原木１１５は回転させられ刃物１０１により切削が行われえる。
以上のように原木１１５は、駆動部材１０５に対し常に該弾性変形させられる量だけ、遅く回転していることになる。
その結果、案内部材１１１の箇所では、原木１１５から切削される単板Ｖに対し、駆動部材１０５が早く回転することになり、突刺されている突刺体１０３により単板Ｖを回転方向に引っ張ってしまい、該方向は繊維方向と直交し強度が小さいため、容易に多数の割れが形成されるのである。
更には、案内部材１１１の箇所を通過した単板Ｖは、はがし部材１１３に当接して下方に曲げられ、ここでも割れが単板Ｖに形成される。
このような単板Ｖの割れは、切削により単板Ｖ、特に繊維方向と直交する方向の幅が短い単板Ｖで問題となる、原木の時に外側であった側を内側として円筒状に丸まるカール現象を少なくするために有効であり、後工程での加工の自動化が容易となる。
一方、例えば合板の表層に用いる単板のように突刺体１０３での突刺傷の無い連続状の単板Ｖを得る場合は、駆動部材１０５を定位置から作動部材（図示せず）により図１９に矢印で示す右斜め上方に移動させ、図２０に示すように、突刺体１０３が原木１１５及び単板Ｖを突刺しない位置（以下、離隔位置という）で、駆動部材１０５を移動待機させて切削していた。
しかし前記装置で、駆動部材１０５が定位置にある場合、案内部材１１１の箇所を通過する単板Ｖに対して、突刺体１０３により回転方向に引っ張って割れを形成させるが、樹種によっては該割れが繊維方向に長く連なった状態となる。
そのためその後の製造工程で受ける小さな力で単板が引き裂かれて分離してしまい、歩留まりを低下させたり、分離しないにしても大きな割れとなって品質上又は美観上の欠点となってしまうのであった。
勿論、前記のように駆動部材１０５が離隔位置にある状態で原木を切削すれば、単板に割れは形成されないが、駆動部材１０５から原木に切削するための動力を供給できず、前記例えば３ｍｍ等厚さが厚い単板を切削することができなくなってしまう。
そのためその後の製造工程で受ける小さな力で単板が引き裂かれて分離してしまい、歩留まりを低下させたり、分離しないにしても大きな割れとなって品質上又は美観上の欠点となってしまうのであった。
勿論、前記のように駆動部材１０５が離隔位置にある状態で原木を切削すれば、単板に割れは形成されないが、駆動部材１０５から原木に切削するための動力を供給できず、前記例えば３ｍｍ等厚さが厚い単板を切削することができなくなってしまう。
一方、原木１１５が針葉樹の場合大きな節が多数有るが、切削して得られた単板Ｖが案内部材１１１の箇所を通過する際、隣り合う案内部材１１１の間に節がある状態で通過することがある。
この場合単板Ｖの走行方向と直交する方向即ち繊維方向で、単板Ｖを下方から隣り合う案内部材１１１で支持し、上方から駆動部材１０５により下方に押さえつけることになるため、節がその周囲の部分に対しせん断破壊し脱落してしまう。
その結果、単板に穴があいた状態となり、例えば合板の表層として美観上用いることができない等、品質を低下させてしまうのである。
この場合単板Ｖの走行方向と直交する方向即ち繊維方向で、単板Ｖを下方から隣り合う案内部材１１１で支持し、上方から駆動部材１０５により下方に押さえつけることになるため、節がその周囲の部分に対しせん断破壊し脱落してしまう。
その結果、単板に穴があいた状態となり、例えば合板の表層として美観上用いることができない等、品質を低下させてしまうのである。
本発明は、突刺体を有し駆動回転させられる駆動部材等からなる駆動回転体から原木に動力を供給して原木を回転させ刃物により切削する場合、鉋台の案内部材に対して駆動回転体を、単板に繊維方向への実質的な割れが形成される位置と、単板に繊維方向への実質的な割れが形成されない位置とに移動待機させるものである。
尚、単板に繊維方向への実質的な割れが形成される位置とは、得られた単板に対し駆動部材の突刺体の作用により形成される繊維方向への割れの程度が大であって品質を低下させたりまたその後の製造工程で受ける力で単板が引き裂かれて分離してしまう可能性があるが、単板のカール現象を少なくするためには有効と成るような割れが形成される位置である。
また実質的な割れが形成されない位置とは、前記繊維方向への割れの程度が小さく、品質上又は美観上の欠点とはならないがカール現象を少なくするためには十分ではない割れが形成される位置である。
このような位置は、単板の材質や得られる厚さにより形成される割れの状態が異なるため、案内部材に対する駆動回転体の間隔を適宜変化させて決定する。
尚、単板に繊維方向への実質的な割れが形成される位置とは、得られた単板に対し駆動部材の突刺体の作用により形成される繊維方向への割れの程度が大であって品質を低下させたりまたその後の製造工程で受ける力で単板が引き裂かれて分離してしまう可能性があるが、単板のカール現象を少なくするためには有効と成るような割れが形成される位置である。
また実質的な割れが形成されない位置とは、前記繊維方向への割れの程度が小さく、品質上又は美観上の欠点とはならないがカール現象を少なくするためには十分ではない割れが形成される位置である。
このような位置は、単板の材質や得られる厚さにより形成される割れの状態が異なるため、案内部材に対する駆動回転体の間隔を適宜変化させて決定する。
請求項１乃至７記載の発明では、原木から切削される単板の使用目的に応じて、単板に繊維方向への実質的な割れが形成される状態と、単板に繊維方向への実質的な割れが形成されない状態とに分けて切削することができる。
更に請求項３記載の発明では、不連続状の単板はカール現象が殆どなくその後の工程で問題なく良好に搬送・加工され、また連続状の単板はその後の工程で引き裂かれたり大きな割れとなって品質上又は美観上の欠点となることがなく、歩留まりを向上させる。また駆動回転体が第３位置に移動することにより、切削により原木の半径が小さくなっても駆動部材から原木に動力がより良好に伝達される。
また請求項４記載の発明では、不連続状の単板及び連続状の単板に対しては請求項３記載の発明と同様の効果と同様で、更に再び第１位置に移動することによって、切削により原木の半径が小さくなっても駆動部材から原木に動力が良好に伝達される。
また請求項５記載の発明では、不連続状の単板及び連続状の単板に対しては請求項３記載の発明と同様の効果と同様で、更に再び第１位置に戻った後、第４位置に移動することにより、切削により原木の半径が小さくなっても駆動部材から原木に動力がより良好に伝達される。
また請求項６記載の発明では、切削開始前の原木の半径が所定値以上であって且つ切削初期には原木から不連続状の単板が得られるような原木では、不連続状及び連続状の単板において請求項３記載の発明と同じ効果となり、一方、半径が所定値未満である原木では、カール現象が殆どなく且つ割れが前記の様に問題とならない単板が得られる。
また請求項７記載の発明では、ほぼ円柱状の原木切削においては、連続状の単板で請求項３記載の発明と同様の単板が得られるとともに、切削により原木の半径が小さくなっても駆動部材から原木に動力がより良好に伝達される。一方、請求項７記載の発明を切削初期には原木から不連続状の単板が得られるような原木であって且つ該不連続状の単板は廃棄してしまう場合に実施すると、第１位置に駆動回転体を移動待機させる必要がなく、駆動回転体の移動動作が少なくなる。また同様に切削により原木の半径が小さくなっても駆動部材から原木に動力がより良好に伝達される。
また請求項８記載の発明では、ほぼ円柱状の原木切削においては、連続状の単板で請求項３記載の発明と同様の単板が得られるとともに、切削により原木の半径が小さくなると駆動回転体が第１位置に移動することで、駆動部材から原木に動力がより良好に伝達される。
また請求項１２記載の発明では、請求項１乃至６、請求項８記載の方法を、良好に実施できる。
更に請求項３記載の発明では、不連続状の単板はカール現象が殆どなくその後の工程で問題なく良好に搬送・加工され、また連続状の単板はその後の工程で引き裂かれたり大きな割れとなって品質上又は美観上の欠点となることがなく、歩留まりを向上させる。また駆動回転体が第３位置に移動することにより、切削により原木の半径が小さくなっても駆動部材から原木に動力がより良好に伝達される。
また請求項４記載の発明では、不連続状の単板及び連続状の単板に対しては請求項３記載の発明と同様の効果と同様で、更に再び第１位置に移動することによって、切削により原木の半径が小さくなっても駆動部材から原木に動力が良好に伝達される。
また請求項５記載の発明では、不連続状の単板及び連続状の単板に対しては請求項３記載の発明と同様の効果と同様で、更に再び第１位置に戻った後、第４位置に移動することにより、切削により原木の半径が小さくなっても駆動部材から原木に動力がより良好に伝達される。
また請求項６記載の発明では、切削開始前の原木の半径が所定値以上であって且つ切削初期には原木から不連続状の単板が得られるような原木では、不連続状及び連続状の単板において請求項３記載の発明と同じ効果となり、一方、半径が所定値未満である原木では、カール現象が殆どなく且つ割れが前記の様に問題とならない単板が得られる。
また請求項７記載の発明では、ほぼ円柱状の原木切削においては、連続状の単板で請求項３記載の発明と同様の単板が得られるとともに、切削により原木の半径が小さくなっても駆動部材から原木に動力がより良好に伝達される。一方、請求項７記載の発明を切削初期には原木から不連続状の単板が得られるような原木であって且つ該不連続状の単板は廃棄してしまう場合に実施すると、第１位置に駆動回転体を移動待機させる必要がなく、駆動回転体の移動動作が少なくなる。また同様に切削により原木の半径が小さくなっても駆動部材から原木に動力がより良好に伝達される。
また請求項８記載の発明では、ほぼ円柱状の原木切削においては、連続状の単板で請求項３記載の発明と同様の単板が得られるとともに、切削により原木の半径が小さくなると駆動回転体が第１位置に移動することで、駆動部材から原木に動力がより良好に伝達される。
また請求項１２記載の発明では、請求項１乃至６、請求項８記載の方法を、良好に実施できる。
次に本発明の実施の形態として実施例１を説明する。
図１はベニヤレースの概略側面説明図、図２は図１の便宜上後述する原木３を除いて一点鎖線Ａ−Ａにおける矢印の方向を見た図で鉋台１の右側端部付近を示す部分拡大説明図、図３は図２の一点鎖線Ｂ−Ｂにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図４は図２の一点鎖線Ｃ−Ｃにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図５は図２の一点鎖線Ｄ−Ｄにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図６は図２の一点鎖線Ｅ−Ｅにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図７は図３の刃物５の刃先周辺の部分拡大説明図、図８は図７の一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印の方向を見た一部断面説明図である。
鉋台１は公知のベニヤレースと同様に、後述する刃物５により切削されて得られた単板の厚さが予め設定された一定の値となるように移動し、そのためにサーボモータ２ａにより矢印の方向に回転させられるスピンドル２で支持された原木３の１回転に対し、単板の厚さと等しい距離原木３側へ水平に移動するように、鉋台１に備えた雌ねじ（図示せず）に、モータ（図示せず）により回転させられる雄ねじＰが挿通されている。
尚、サーボモータ２ａの動力は、単独では原木３を切削するためには不十分な値に設定されている。
また鉋台１には以下の各部材が設けられている。
鉋台１の上部を構成する部材であるノーズバー台１ａの上方取付台１０には、図２、図３に示す様にピロー形軸受７が２個（図示は１個）図２で左右方向に間隔をおいて固定されており、これらピロー形軸受７には第１回転軸９が挿入され回転自在に保持されている。
また第１回転軸９には、図６に示すようにスプロケット１１が公知のキー１３及びキー溝１３ａにより固定されており、スプロケット１１には回転量を検出するタコジェネレータ（図示せず）を備えたサーボモータ１４の回転がチェーン１５により伝達されることで、第１回転軸９を０〜１８０度の範囲で希望する角度回転させることができる。
図１はベニヤレースの概略側面説明図、図２は図１の便宜上後述する原木３を除いて一点鎖線Ａ−Ａにおける矢印の方向を見た図で鉋台１の右側端部付近を示す部分拡大説明図、図３は図２の一点鎖線Ｂ−Ｂにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図４は図２の一点鎖線Ｃ−Ｃにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図５は図２の一点鎖線Ｄ−Ｄにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図６は図２の一点鎖線Ｅ−Ｅにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図７は図３の刃物５の刃先周辺の部分拡大説明図、図８は図７の一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印の方向を見た一部断面説明図である。
鉋台１は公知のベニヤレースと同様に、後述する刃物５により切削されて得られた単板の厚さが予め設定された一定の値となるように移動し、そのためにサーボモータ２ａにより矢印の方向に回転させられるスピンドル２で支持された原木３の１回転に対し、単板の厚さと等しい距離原木３側へ水平に移動するように、鉋台１に備えた雌ねじ（図示せず）に、モータ（図示せず）により回転させられる雄ねじＰが挿通されている。
尚、サーボモータ２ａの動力は、単独では原木３を切削するためには不十分な値に設定されている。
また鉋台１には以下の各部材が設けられている。
鉋台１の上部を構成する部材であるノーズバー台１ａの上方取付台１０には、図２、図３に示す様にピロー形軸受７が２個（図示は１個）図２で左右方向に間隔をおいて固定されており、これらピロー形軸受７には第１回転軸９が挿入され回転自在に保持されている。
また第１回転軸９には、図６に示すようにスプロケット１１が公知のキー１３及びキー溝１３ａにより固定されており、スプロケット１１には回転量を検出するタコジェネレータ（図示せず）を備えたサーボモータ１４の回転がチェーン１５により伝達されることで、第１回転軸９を０〜１８０度の範囲で希望する角度回転させることができる。
更には第１回転軸９の端部には、図２に示すように第１回転軸９と同一軸中心線となる小径部９ａが形成されており、小径部９ａには図２、図３に示すように筒状の第２回転軸１７が以下の状態でキー溝に挿入されたキー１８により固定されている。
即ち第２回転軸１７は外径が第１回転軸９より１．５ｍｍ小さく、また小径部９ａの外径と等しい内径の貫通穴が、前記のように小径部９ａに固定された時、図３に示すように第２回転軸１７の外周が第１回転軸９の外周に１点で接するように偏心して形成されている。
その結果、前記第１回転軸９の回転により、第２回転軸１７の外周の最上部の高さが図２、３の上下方向に最大３ｍｍ変更可能となっている。
この第２回転軸１７には、図２及び図４に示す様に、第１軸受２１を介してアーム１９の上端部が支持されていて、アーム１９が第２回転軸１７に対し回動自在となっている。
即ち第２回転軸１７は外径が第１回転軸９より１．５ｍｍ小さく、また小径部９ａの外径と等しい内径の貫通穴が、前記のように小径部９ａに固定された時、図３に示すように第２回転軸１７の外周が第１回転軸９の外周に１点で接するように偏心して形成されている。
その結果、前記第１回転軸９の回転により、第２回転軸１７の外周の最上部の高さが図２、３の上下方向に最大３ｍｍ変更可能となっている。
この第２回転軸１７には、図２及び図４に示す様に、第１軸受２１を介してアーム１９の上端部が支持されていて、アーム１９が第２回転軸１７に対し回動自在となっている。
またアーム１９の下端部には、図４に示すように、第２軸受２３を介して第３回転軸２５が回転自在に支持されている。
第３回転軸２５と一体で同一軸中心線を有し第３回転軸２５より大径である第４回転軸２６には図２、図３に示すように、駆動部材の一例である周囲に多数の突刺体２７ａを有する円盤状の突刺ロール２７が、第４回転軸２６の軸中心線方向に所定間隔で、同様にキー及びキー溝（図示せず）により多数固定されることで、駆動回転体２８の一例を構成している。
これら構成のため、突刺ロール２７は、サーボモータ１４により第１回転軸９を回転させ第２回転軸１７の外周の最上部の高さが最も低い状態即ち図３に示す状態とすると、最下位置に、また図３の状態からサーボモータ１４により第１回転軸９を１８０度回転させ第２回転軸１７の外周の最上部の高さが最も高い状態とすると、最上位置に各々移動し待機させることができる。
第３回転軸２５と一体で同一軸中心線を有し第３回転軸２５より大径である第４回転軸２６には図２、図３に示すように、駆動部材の一例である周囲に多数の突刺体２７ａを有する円盤状の突刺ロール２７が、第４回転軸２６の軸中心線方向に所定間隔で、同様にキー及びキー溝（図示せず）により多数固定されることで、駆動回転体２８の一例を構成している。
これら構成のため、突刺ロール２７は、サーボモータ１４により第１回転軸９を回転させ第２回転軸１７の外周の最上部の高さが最も低い状態即ち図３に示す状態とすると、最下位置に、また図３の状態からサーボモータ１４により第１回転軸９を１８０度回転させ第２回転軸１７の外周の最上部の高さが最も高い状態とすると、最上位置に各々移動し待機させることができる。
また第４回転軸２６の軸中心線方向で隣り合う突刺ロール２７の各々の間には、図３に示す様にプレッシャー部材の一例であるノーズバー２９が、上端をノーズバー台１ａに固定された状態で備えられている。尚、ノーズバー２９の下端には図７に示すように、刃物５の刃先の前方で原木３の外周を加圧するための着脱自在のチップ２９ａが備えられている。
また図７及び図８に示す様に、各突刺体２７ａの先端を結ぶ仮想円と交差し突刺ロール２７の回転方向下手側に向かうにつれて仮想円の内側から外側に向かう面８ａを有するはがし部材８を、隣り合う突刺ロール２７の各々の間で、図３に示すようにノーズバー台１ａに取付ける。
また第３回転軸２５の軸中心線方向の端部には、図５に示す様に、スプロケット３３が固定されており、ノーズバー台１ａ上に設けたサーボモータ３５の動力を伝達するためのチェーン３７が、サーボモータ３５の回転軸にワンウエイクラッチ（図示せず）を介して装着されたスプロケット３６、小径部９ａ及び取付台１０に各々軸受けを介して設けられ従動回転自在のスプロケット３９及び４１を経由して掛け渡されている。尚、サーボモータ３５は、突刺ロール２７の突刺体２７ａの先端の周速が、後述する原木の周速Ｔの値より若干小さいＳとなるように設定されている。
サーボモータ３５のスプロケット３６は矢印の方向に常時回転させられることでスプロケット３３が矢印の方向に回転させられ、その結果、突刺ロール２７は図７の矢印で示す方向に常時回転させられる。
また図７及び図８に示す様に、各突刺体２７ａの先端を結ぶ仮想円と交差し突刺ロール２７の回転方向下手側に向かうにつれて仮想円の内側から外側に向かう面８ａを有するはがし部材８を、隣り合う突刺ロール２７の各々の間で、図３に示すようにノーズバー台１ａに取付ける。
また第３回転軸２５の軸中心線方向の端部には、図５に示す様に、スプロケット３３が固定されており、ノーズバー台１ａ上に設けたサーボモータ３５の動力を伝達するためのチェーン３７が、サーボモータ３５の回転軸にワンウエイクラッチ（図示せず）を介して装着されたスプロケット３６、小径部９ａ及び取付台１０に各々軸受けを介して設けられ従動回転自在のスプロケット３９及び４１を経由して掛け渡されている。尚、サーボモータ３５は、突刺ロール２７の突刺体２７ａの先端の周速が、後述する原木の周速Ｔの値より若干小さいＳとなるように設定されている。
サーボモータ３５のスプロケット３６は矢印の方向に常時回転させられることでスプロケット３３が矢印の方向に回転させられ、その結果、突刺ロール２７は図７の矢印で示す方向に常時回転させられる。
更には図４で小径部９ａを中心としてアーム１９を矢印方向に回動させることで、突刺ロール２７を、刃先付近における原木３に当接又は離隔する方向に往復動自在とするべく、以下の様に構成する。
即ちアーム１９には、図４に示すように、刃物５と反対側の位置で第１継手部材１９ａを固定する。
また終端部がノーズバー台１ａの一部に回動自在に取付られれた油圧シリンダ４３の、進退自在のピストンロッド４３ａの先端に第２継手部材４３ｂを設け、第１継手部材１９ａと第２継手部材４３ｂとを、ピン４４により互いに回動自在に連結する。
即ちアーム１９には、図４に示すように、刃物５と反対側の位置で第１継手部材１９ａを固定する。
また終端部がノーズバー台１ａの一部に回動自在に取付られれた油圧シリンダ４３の、進退自在のピストンロッド４３ａの先端に第２継手部材４３ｂを設け、第１継手部材１９ａと第２継手部材４３ｂとを、ピン４４により互いに回動自在に連結する。
更には第２継手部材４３ｂには、図４に示すように、係止部材４５をピストンロッド４３ａの進退方向と直交する方向に突出させて設ける。
一方、ノーズバー台１ａの側面に係止部材４５の突出方向と同じ方向に突出した支持台４６を設ける。
該支持台４６上にはサーボモータ４７と、該サーボモータ４７に連結され正・逆回転自在の雄ねじ４８とが設けられている。更には該雄ねじ４８と係合する雌ねじ（図示せず）が形成され且つ該雌ねじに雄ねじ４８が挿通されており、雄ねじ４８の回転により図４で左右方向にリニア軸受４９により案内され移動し、上部に該係止部材４５と当接可能な箇所を有するストッパ５０とを備える。
一方、ノーズバー台１ａの側面に係止部材４５の突出方向と同じ方向に突出した支持台４６を設ける。
該支持台４６上にはサーボモータ４７と、該サーボモータ４７に連結され正・逆回転自在の雄ねじ４８とが設けられている。更には該雄ねじ４８と係合する雌ねじ（図示せず）が形成され且つ該雌ねじに雄ねじ４８が挿通されており、雄ねじ４８の回転により図４で左右方向にリニア軸受４９により案内され移動し、上部に該係止部材４５と当接可能な箇所を有するストッパ５０とを備える。
一方図３に示すように、鉋台１の下部を構成する刃物保持台１ｂには、図１で示したサーボモータ２ａによりスピンドル２により回転自在に支持された原木３を切削するための刃物５を、刃先を上方に向けた状態で裏刃５ａ等により公知のベニヤレースと同様に挟持して備える。
また図７に示す様に、刃物保持台１ｂの突刺ロール２７側の面に形成された切欠部６ａには、案内部材の一例となるガイド部材６が、一部を突出した状態で設けられている。即ち、図８に示すように、左右方向で突刺ロール２７とずれた位置に、上面６ｂが図７に示すように、突刺ロール２７の先端を結ぶ仮想円と同心の円弧とほぼ等しくなる様に形成されたガイド部材６が、切欠部６ａに挿入固定されている。
また図７に示す様に、刃物保持台１ｂの突刺ロール２７側の面に形成された切欠部６ａには、案内部材の一例となるガイド部材６が、一部を突出した状態で設けられている。即ち、図８に示すように、左右方向で突刺ロール２７とずれた位置に、上面６ｂが図７に示すように、突刺ロール２７の先端を結ぶ仮想円と同心の円弧とほぼ等しくなる様に形成されたガイド部材６が、切欠部６ａに挿入固定されている。
また図２に示す様に、ノーズバー台１ａに設けた接続用部材１ｄと刃物保持台１ｂに設けた接続用部材１ｃとが接続体１ｅにより接続されることで両台１ａ、１ｂが一体となり、鉋台１を構成している。
以上、図２では鉋台１の正面説明図で右側端部付近だけを示したが、左側端部付近は図２の左右対称で同様の各部材が配置されている。
またこれら構成には制御器５１を設けてあり、次のように作動部材の作動を制御する。
即ち図１で、鉋台１を、サーボモータ２ａにより回転させられるスピンドル２で支持された原木３の１回転に対し、単板の厚さと等しい距離だけ原木３側へ水平に移動させるように、アブソリュートエンコーダ５２を有するサーボモータ５３により鉋台１に挿通された雄ねじＰを回転させる制御信号を出す。
またアブソリュートエンコーダ５２からスピンドル２の回転中心と刃物５の刃先との間の距離の値の情報を受けることで制御器５１は、刃物５により切削される箇所での原木３の周速が常に一定（Ｔ）となるように、該距離の値に反比例して、スピンドル２の回転数が増大するように制御する信号をサーボモータ２ａに送る。
更には運転者の手作業による信号及び予め設定することで、制御器５１はサーボモータ１４及びサーボモータ４７を後述するように各々作動させる信号を出す。
以上、図２では鉋台１の正面説明図で右側端部付近だけを示したが、左側端部付近は図２の左右対称で同様の各部材が配置されている。
またこれら構成には制御器５１を設けてあり、次のように作動部材の作動を制御する。
即ち図１で、鉋台１を、サーボモータ２ａにより回転させられるスピンドル２で支持された原木３の１回転に対し、単板の厚さと等しい距離だけ原木３側へ水平に移動させるように、アブソリュートエンコーダ５２を有するサーボモータ５３により鉋台１に挿通された雄ねじＰを回転させる制御信号を出す。
またアブソリュートエンコーダ５２からスピンドル２の回転中心と刃物５の刃先との間の距離の値の情報を受けることで制御器５１は、刃物５により切削される箇所での原木３の周速が常に一定（Ｔ）となるように、該距離の値に反比例して、スピンドル２の回転数が増大するように制御する信号をサーボモータ２ａに送る。
更には運転者の手作業による信号及び予め設定することで、制御器５１はサーボモータ１４及びサーボモータ４７を後述するように各々作動させる信号を出す。
以上の構成において、最初に突刺ロール２７の位置を原木３に動力を供給することが可能な深さ突刺するように配置する。
即ち図７に示すように、第１位置の一例である、原木３が回転した場合に刃物５により切削されると近似的に想定される線、即ち刃先５ｂから垂直に引いた一点鎖線で示す切削仮想線Ｘ−Ｘに対し、突刺ロール２７の原木３側にある突刺体２７ａの先端との間隔が例えば１.５ｍｍとなり、一方ガイド部材６の箇所では、ガイド部材６の上面６ｂと突刺体２７ａの先端との上下方向の間隔が１．５ｍｍとなる位置（以下、下降位置という）で待機させる。
このためには、運転者の手作業による入力で、図４で、油圧シリンダ４３の圧力を解除した状態で、サーボモータ１４により第１回転軸９を回転させ第２回転軸１７の外周の最上部の高さが最も低い状態即ち図３に示す状態として、突刺ロール２７を最下位置に待機させる。次いでサーボモータ４７により雄ねじ４８を回転させ、ピストンロッド４３ａを突出作動させるべく油圧シリンダ４３に油を注入し係止部材４５がストッパ５０に圧接された時、突刺ロール２７が前記下降位置となる様に予め設定された箇所に、ストッパ５０を移動させておく。
次に油圧シリンダ４３の圧力を前記値として、係止部材４５をストッパ５０に圧接させておく。
即ち図７に示すように、第１位置の一例である、原木３が回転した場合に刃物５により切削されると近似的に想定される線、即ち刃先５ｂから垂直に引いた一点鎖線で示す切削仮想線Ｘ−Ｘに対し、突刺ロール２７の原木３側にある突刺体２７ａの先端との間隔が例えば１.５ｍｍとなり、一方ガイド部材６の箇所では、ガイド部材６の上面６ｂと突刺体２７ａの先端との上下方向の間隔が１．５ｍｍとなる位置（以下、下降位置という）で待機させる。
このためには、運転者の手作業による入力で、図４で、油圧シリンダ４３の圧力を解除した状態で、サーボモータ１４により第１回転軸９を回転させ第２回転軸１７の外周の最上部の高さが最も低い状態即ち図３に示す状態として、突刺ロール２７を最下位置に待機させる。次いでサーボモータ４７により雄ねじ４８を回転させ、ピストンロッド４３ａを突出作動させるべく油圧シリンダ４３に油を注入し係止部材４５がストッパ５０に圧接された時、突刺ロール２７が前記下降位置となる様に予め設定された箇所に、ストッパ５０を移動させておく。
次に油圧シリンダ４３の圧力を前記値として、係止部材４５をストッパ５０に圧接させておく。
これら初期設定をし且つ制御器５１をスピンドル２の１回転当たり鉋台１が４ｍｍづつスピンドル２側に移動するように設定し、更にスピンドル２を原木３の両木口に各々圧接し挟持する。
その後、運転者の手作業で入力された信号を受けると制御器５１は作動信号を出し、最初に、図１に示すように、サーボモータ２ａを作動させスピンドル２により原木３を回転させると共に、サーボモータ３５を回転させて突刺ロール２７を矢印の方向に回転させ、更には、雄ねじＰを回転させる。
そこで鉋台１は、図１の矢印方向へ、前記のようにスピンドル２の回転数と、スピンドル２の回転中心と刃物５の刃先との間の距離の値とにより決定される速さでスピンドル２側に移動する。
やがて前記従来装置で図１７の場合と同様に、図７に示す様に、回転する原木３の外周に同じく回転する突刺ロール２７の突刺体２７ａが突刺される。
この時、前記のように突刺体２７ａの先端の周速は原木１の周速より小となっているが、サーボモータ３５の動力をワンウェイクラッチを介して突刺ロール２７に伝えているので、突刺ロール２７は原木１から受ける力によりその周速が増大され原木１と同一となって回転させられるが、この状態では突刺ロール２７は原木１に動力を伝達していない。
しかるに前述のようにスピンドル２から供給される動力は単独では切削するためには不十分な大きさに設定されているため、刃物５による切削抵抗で原木１の周速は順次減少し、この原木１の周速に追従して突刺ロール２７も減速する。
この減速で突刺体２７ａの周速が周速Ｓになると、ワンウェイクラッチの作用により突刺ロール２７から動力が原木１に供給され、以後主に突刺ロール２７からの動力により原木１が回転させられてノーズバー２９のチップ２９ａにより原木３の周面が加圧されつつ刃物５により切削されるが、最初は不連続状の厚さ４ｍｍの単板Ｖが得られる。
その後、運転者の手作業で入力された信号を受けると制御器５１は作動信号を出し、最初に、図１に示すように、サーボモータ２ａを作動させスピンドル２により原木３を回転させると共に、サーボモータ３５を回転させて突刺ロール２７を矢印の方向に回転させ、更には、雄ねじＰを回転させる。
そこで鉋台１は、図１の矢印方向へ、前記のようにスピンドル２の回転数と、スピンドル２の回転中心と刃物５の刃先との間の距離の値とにより決定される速さでスピンドル２側に移動する。
やがて前記従来装置で図１７の場合と同様に、図７に示す様に、回転する原木３の外周に同じく回転する突刺ロール２７の突刺体２７ａが突刺される。
この時、前記のように突刺体２７ａの先端の周速は原木１の周速より小となっているが、サーボモータ３５の動力をワンウェイクラッチを介して突刺ロール２７に伝えているので、突刺ロール２７は原木１から受ける力によりその周速が増大され原木１と同一となって回転させられるが、この状態では突刺ロール２７は原木１に動力を伝達していない。
しかるに前述のようにスピンドル２から供給される動力は単独では切削するためには不十分な大きさに設定されているため、刃物５による切削抵抗で原木１の周速は順次減少し、この原木１の周速に追従して突刺ロール２７も減速する。
この減速で突刺体２７ａの周速が周速Ｓになると、ワンウェイクラッチの作用により突刺ロール２７から動力が原木１に供給され、以後主に突刺ロール２７からの動力により原木１が回転させられてノーズバー２９のチップ２９ａにより原木３の周面が加圧されつつ刃物５により切削されるが、最初は不連続状の厚さ４ｍｍの単板Ｖが得られる。
切削された単板Ｖは、一旦突刺体２７ａから外れることがあっても、突刺体２７ａの先端と、ガイド部材６の上面６ｂとの上下方向の間隔が前記の様になっているので、図７に示すようにガイド部材６の箇所を通過する時に突刺体２７ａにより突刺されて引っ張り力を受け、新たに大きな割れが単板Ｖに形成される。
次いで、単板Ｖはガイド部材６の箇所で前記のように突刺された状態ではがし部材８の当接面８ａに当接させられて進路を下方に曲げられ、割れが大きくなったり新たに割れが形成されつつ突刺体２７ａからはがされ、次工程へと移動して行くのである。
以上の様にして得られた単板Ｖは、カール現象が殆ど無い状態となっている。
次いで、単板Ｖはガイド部材６の箇所で前記のように突刺された状態ではがし部材８の当接面８ａに当接させられて進路を下方に曲げられ、割れが大きくなったり新たに割れが形成されつつ突刺体２７ａからはがされ、次工程へと移動して行くのである。
以上の様にして得られた単板Ｖは、カール現象が殆ど無い状態となっている。
次に原木１から連続状の単板Ｖが得られるようになったことを運転者が目視により確認すると、運転者の手作業による入力信号を受けた制御器５１は、原木の切削を中断することなく図６のサーボモータ１４を回転させて第１回転軸９を１８０度回転させる。
このことにより第１回転軸９に対する第２回転軸１７の位置関係が、図３の状態から図３の第１回転軸９周辺の要部だけを示す図である図９の状態となり、第２回転軸１７に支持されているアーム１９全体が３ｍｍ上昇させられ、そのため第４回転軸２６に固定されている突刺ロール２７も３ｍｍ上昇させられ、第２位置の一例である最上位置（以下この位置を上昇位置という）で待機することになる。
その結果、図１０に示す位置関係となり、突刺ロール２７の突刺体２７ａの先端とガイド部材６の上面ｂとの上下方向の間隔が４．５ｍｍとなる。
そこで刃物５により原木３から切削された単板Ｖは、図１０に示すように、ガイド部材６の箇所を通過する時でも突刺ロール２７の突刺体２７ａに突刺されないため引っ張り力を受けず、またはがし部材８のはがし面８ａに当接されても若干割れが形成される程度である。
そのため突刺ロール２７が前記下降位置にある場合に比べて、割れの少ない単板Ｖが得られることになるが、以下の理由で問題とならない。
連続状の単板Ｖの場合、例えば円筒状の芯に順次巻玉状に巻き取る作業等を行うが、はがし部材８に当接されて形成される比較的小さな割れにより、該作業で問題とならない程度まで単板Ｖのカール現象を小さくすることができるからである。
尚、はがし部材８に当接されて単板Ｖに形成する割れの程度は、単板Ｖに当接されるはがし部材８の角度などを適宜変更して調整する。
このことにより第１回転軸９に対する第２回転軸１７の位置関係が、図３の状態から図３の第１回転軸９周辺の要部だけを示す図である図９の状態となり、第２回転軸１７に支持されているアーム１９全体が３ｍｍ上昇させられ、そのため第４回転軸２６に固定されている突刺ロール２７も３ｍｍ上昇させられ、第２位置の一例である最上位置（以下この位置を上昇位置という）で待機することになる。
その結果、図１０に示す位置関係となり、突刺ロール２７の突刺体２７ａの先端とガイド部材６の上面ｂとの上下方向の間隔が４．５ｍｍとなる。
そこで刃物５により原木３から切削された単板Ｖは、図１０に示すように、ガイド部材６の箇所を通過する時でも突刺ロール２７の突刺体２７ａに突刺されないため引っ張り力を受けず、またはがし部材８のはがし面８ａに当接されても若干割れが形成される程度である。
そのため突刺ロール２７が前記下降位置にある場合に比べて、割れの少ない単板Ｖが得られることになるが、以下の理由で問題とならない。
連続状の単板Ｖの場合、例えば円筒状の芯に順次巻玉状に巻き取る作業等を行うが、はがし部材８に当接されて形成される比較的小さな割れにより、該作業で問題とならない程度まで単板Ｖのカール現象を小さくすることができるからである。
尚、はがし部材８に当接されて単板Ｖに形成する割れの程度は、単板Ｖに当接されるはがし部材８の角度などを適宜変更して調整する。
前記のように連続状の単板Ｖが得られつづけると、原木３の半径が順次小さくなり、突刺ロール２７の原木３に作用する状態が変化する。
即ち、原木３の外周が例えば図１０の二点鎖線Ｚ−Ｚで示すような円弧になると、原木３に突刺される突刺ロール２７の突刺体２７ａの数が減少すること及び原木３に突刺されている突刺体２７ａの突刺量が少なくなる。
そのため、原木３が突刺体２７ａから直接力を受ける部分の面積が小さくなるが、一方切削に必要な力は殆ど変化しない。その結果、原木３の突刺体２７ａから直接力を受ける部分での単位面積当りの力が過大となって、該直接力を受ける部分で破壊して溝状に削り取られてしまい、突刺体２７ａから原木３に動力を供給できず切削ができなくなってしまう。
即ち、原木３の外周が例えば図１０の二点鎖線Ｚ−Ｚで示すような円弧になると、原木３に突刺される突刺ロール２７の突刺体２７ａの数が減少すること及び原木３に突刺されている突刺体２７ａの突刺量が少なくなる。
そのため、原木３が突刺体２７ａから直接力を受ける部分の面積が小さくなるが、一方切削に必要な力は殆ど変化しない。その結果、原木３の突刺体２７ａから直接力を受ける部分での単位面積当りの力が過大となって、該直接力を受ける部分で破壊して溝状に削り取られてしまい、突刺体２７ａから原木３に動力を供給できず切削ができなくなってしまう。
これに対し実施例１では、突刺ロール２７が上昇位置に移動した後、アブソリュートエンコーダ５２から得られるスピンドル２の回転中心と刃物５の刃先との間の距離（以下切削半径という）の値に応じて、サーボモータ４７を作動させて図４でストッパ５０を左側となる原木３側へ順次移動させる。
ストッパ５０には油圧シリンダ４３により係止部材４５が圧接され続けているため、ストッパ５０が原木３側へ順次移動すると、係止部材４５即ち第２継手部材４３ｂが同じく原木３側へ順次移動し、ピン４４により第２継手部材４３ｂと連結されているアーム１９が第２回転軸１７を回動中心として同じく原木３側へ回動する。
その結果、突刺ロール２７が順次原木３側へ移動し、例えば原木３の外周が図１１に示すような円弧となっても、原木３に突刺される突刺体２７ａの数は大きく減少せず、また突刺されている突刺体２７ａの突刺量が増える。そのため前記単位面積当りの力は過大とならず、前記のように原木３が破壊することが殆どなく、刃物５による切削が連続して行なわれる。また突刺ロール２７が鉋台１に対し順次原木３側へ移動しても、案内部材６の箇所を通過する単板Ｖに対する上下方向での突刺ロール２７の位置は変化せず、同様に、割れの少ない単板Ｖが得られ続ける。
ストッパ５０には油圧シリンダ４３により係止部材４５が圧接され続けているため、ストッパ５０が原木３側へ順次移動すると、係止部材４５即ち第２継手部材４３ｂが同じく原木３側へ順次移動し、ピン４４により第２継手部材４３ｂと連結されているアーム１９が第２回転軸１７を回動中心として同じく原木３側へ回動する。
その結果、突刺ロール２７が順次原木３側へ移動し、例えば原木３の外周が図１１に示すような円弧となっても、原木３に突刺される突刺体２７ａの数は大きく減少せず、また突刺されている突刺体２７ａの突刺量が増える。そのため前記単位面積当りの力は過大とならず、前記のように原木３が破壊することが殆どなく、刃物５による切削が連続して行なわれる。また突刺ロール２７が鉋台１に対し順次原木３側へ移動しても、案内部材６の箇所を通過する単板Ｖに対する上下方向での突刺ロール２７の位置は変化せず、同様に、割れの少ない単板Ｖが得られ続ける。
上記のようにして切削が行なわれ、切削半径が予め設定された値になったことをアブソリュートエンコーダ５２からの情報で検知すると、制御器５１からサーボモータ５３に信号が出され、雄ねじＰの回転を停止し次いで逆回転させて、鉋台１を原木３から離れる方向に移動させる。予め設定された位置に鉋台１が到達したことを同じくアブソリュートエンコーダ５２からの情報で検知すると、制御器５１から信号が出され、鉋台１を停止待機させる。
また、鉋台１が前記停止待機した後、制御器５１からの信号で雄ねじ４８を前記とは逆に回転するようにサーボモータ４７を作動させ、アーム１９の回動により突刺ロール２７を図１で示した位置まで後退させて待機させる。次いでサーボモータ１４により第１回転軸９を更に１８０度回転させ、突刺ロール２７を図７で示す下降位置に移動させて待機させ、次の原木３切削に備える。
尚、切削により順次小さくなる切削半径に対応してサーボモータ４７を作動させて図４でストッパ５０を左側となる原木３側へ順次移動させる量の制御は、原木３に突刺される突刺体２７ａの数及び突刺深さを考慮して決定する。また切削終了時で突刺ロール２７が最も原木３側へ移動した場合であっても突刺ロール２７の突刺体２７ａが刃物５に接触し刃物５を損傷することが無いように設定する。
一方、前記突刺ロール２７を上昇位置に移動させた後、鉋台１に対し突刺ロール２７を原木３側へ移動させる場合、切削半径に対応することなく、予め鉋台１に対して突刺ロール２７を原木３側へ最大移動する位置に向けて移動させながら切削し、切削半径が予め設定された最小値になる前に突刺ロール２７が該最大移動する位置に移動し終えてしまうようにして切削したり、又は該上昇位置に移動させた後、即座に該最大移動する位置に移動させて切削しても良い。
更には、前記原木１から連続状の単板Ｖが得られるようになったことを運転者が目視により確認する代わりに、適宜検知器を用いても良い。
また、鉋台１が前記停止待機した後、制御器５１からの信号で雄ねじ４８を前記とは逆に回転するようにサーボモータ４７を作動させ、アーム１９の回動により突刺ロール２７を図１で示した位置まで後退させて待機させる。次いでサーボモータ１４により第１回転軸９を更に１８０度回転させ、突刺ロール２７を図７で示す下降位置に移動させて待機させ、次の原木３切削に備える。
尚、切削により順次小さくなる切削半径に対応してサーボモータ４７を作動させて図４でストッパ５０を左側となる原木３側へ順次移動させる量の制御は、原木３に突刺される突刺体２７ａの数及び突刺深さを考慮して決定する。また切削終了時で突刺ロール２７が最も原木３側へ移動した場合であっても突刺ロール２７の突刺体２７ａが刃物５に接触し刃物５を損傷することが無いように設定する。
一方、前記突刺ロール２７を上昇位置に移動させた後、鉋台１に対し突刺ロール２７を原木３側へ移動させる場合、切削半径に対応することなく、予め鉋台１に対して突刺ロール２７を原木３側へ最大移動する位置に向けて移動させながら切削し、切削半径が予め設定された最小値になる前に突刺ロール２７が該最大移動する位置に移動し終えてしまうようにして切削したり、又は該上昇位置に移動させた後、即座に該最大移動する位置に移動させて切削しても良い。
更には、前記原木１から連続状の単板Ｖが得られるようになったことを運転者が目視により確認する代わりに、適宜検知器を用いても良い。
次に実施例２を示す。
実施例２での各部材の構成は実施例１と同様であるが、制御器５１からの信号により突刺ロール２７の位置を異ならせるものであり、以下説明する。
原木３の切削開始時は実施例１と同様に各部材を設定し、突刺ロール２７は図７で示した下降位置に停止待機させておく。
この状態で制御器５１からの信号で、スピンドル２により原木３を回転させると共に、突刺ロール２７を矢印の方向に回転させ、更には、雄ねじＰを回転させることで、最初に実施例１と同様に、厚さ４ｍｍの不連続状であって割れが多数形成されることでカール現象が殆ど無い単板Ｖが得られる。
次に原木１から連続状の単板Ｖが得られるようになったことを運転者が目視により確認すると、運転者の手作業による入力信号を受けた制御器５１は、実施例１と同様に、原木の切削を中断することなくサーボモータ１４を回転させて第１回転軸９を１８０度回転させる。
このことにより実施例１と同様、即ち図１０に示すように、突刺ロール２７が上昇位置に至り突刺体２７ａの先端とガイド部材６の上面ｂとの上下方向の間隔が４．５ｍｍとなり、割れの少ない単板Ｖが得られることになる。
実施例２での各部材の構成は実施例１と同様であるが、制御器５１からの信号により突刺ロール２７の位置を異ならせるものであり、以下説明する。
原木３の切削開始時は実施例１と同様に各部材を設定し、突刺ロール２７は図７で示した下降位置に停止待機させておく。
この状態で制御器５１からの信号で、スピンドル２により原木３を回転させると共に、突刺ロール２７を矢印の方向に回転させ、更には、雄ねじＰを回転させることで、最初に実施例１と同様に、厚さ４ｍｍの不連続状であって割れが多数形成されることでカール現象が殆ど無い単板Ｖが得られる。
次に原木１から連続状の単板Ｖが得られるようになったことを運転者が目視により確認すると、運転者の手作業による入力信号を受けた制御器５１は、実施例１と同様に、原木の切削を中断することなくサーボモータ１４を回転させて第１回転軸９を１８０度回転させる。
このことにより実施例１と同様、即ち図１０に示すように、突刺ロール２７が上昇位置に至り突刺体２７ａの先端とガイド部材６の上面ｂとの上下方向の間隔が４．５ｍｍとなり、割れの少ない単板Ｖが得られることになる。
前記のように連続状の単板Ｖが得られつづけると、切削半径が順次小さくなり、前記と同様に突刺ロール２７の原木３に作用する状態が変化する。
そこでアブソリュートエンコーダ５２から切削半径が設定された値となった情報を得た制御器５１からの信号により、サーボモータ１４を回転させて第１回転軸９を前記状態から更に１８０度回転させ、突刺ロール２７を下降位置に移動させる。
該移動により、原木３の外周と突刺ロール２７との位置関係は図１２に示す状態となる。このことにより、突刺ロール２７の原木３に突刺される突刺体２７ａの数及び深さは、実施例１の図１１で示した該位置関係に比べると減少するが、図１０で示す位置を突刺ロール２７が保ち続けて原木３の外周が二点鎖線Ｚ−Ｚで示すような円弧となった場合に比べると、該数及び深さは増大する。
その結果、原木３は前記のように原木３が溝状に削り取られることもなく、突刺ロール２７から動力が伝達され、刃物５により切削され続ける。
尚、突刺ロール２７が図１２に示す位置にある状態で得られた単板Ｖは、図７で示した突刺ロール２７が下降位置に待機した場合と同様に、割れが多数形成されてしまうが、このような単板は前記積層板材の内層に使用すればよい。
そこでアブソリュートエンコーダ５２から切削半径が設定された値となった情報を得た制御器５１からの信号により、サーボモータ１４を回転させて第１回転軸９を前記状態から更に１８０度回転させ、突刺ロール２７を下降位置に移動させる。
該移動により、原木３の外周と突刺ロール２７との位置関係は図１２に示す状態となる。このことにより、突刺ロール２７の原木３に突刺される突刺体２７ａの数及び深さは、実施例１の図１１で示した該位置関係に比べると減少するが、図１０で示す位置を突刺ロール２７が保ち続けて原木３の外周が二点鎖線Ｚ−Ｚで示すような円弧となった場合に比べると、該数及び深さは増大する。
その結果、原木３は前記のように原木３が溝状に削り取られることもなく、突刺ロール２７から動力が伝達され、刃物５により切削され続ける。
尚、突刺ロール２７が図１２に示す位置にある状態で得られた単板Ｖは、図７で示した突刺ロール２７が下降位置に待機した場合と同様に、割れが多数形成されてしまうが、このような単板は前記積層板材の内層に使用すればよい。
次に実施例３を示す。
実施例３での各部材の構成も実施例１と同様であるが、制御器５１からの信号により突刺ロール２７の位置を異ならせるものであり、以下説明する。
実施例３では切削開始時は、実施例１及び実施例２と同様に、突刺ロール２７を原木３の図７で示した下降位置に、また連続状の単板Ｖが得られるようになると図１０で示した上昇位置に移動待機させ切削することは同様である。
前記上昇位置で切削を継続し、切削半径が順次小さくなり設定された値となった情報をアブソリュートエンコーダ５２から得た制御器５１は、以下のように作動させる作動信号を出す。
実施例３での各部材の構成も実施例１と同様であるが、制御器５１からの信号により突刺ロール２７の位置を異ならせるものであり、以下説明する。
実施例３では切削開始時は、実施例１及び実施例２と同様に、突刺ロール２７を原木３の図７で示した下降位置に、また連続状の単板Ｖが得られるようになると図１０で示した上昇位置に移動待機させ切削することは同様である。
前記上昇位置で切削を継続し、切削半径が順次小さくなり設定された値となった情報をアブソリュートエンコーダ５２から得た制御器５１は、以下のように作動させる作動信号を出す。
最初に実施例２と同様に、サーボモータ１４を回転させて第１回転軸９を前記状態から更に１８０度回転させ、突刺ロール２７を下降位置に移動させる。
次いでアブソリュートエンコーダ５２から得られる前記距離の値に応じて、サーボモータ４７を作動させて図４でストッパ５０を原木３側へ順次移動させる。
そこで実施例１と同様に、アーム１９が第２回転軸１７を回動中心として同じく原木３側へ順次回動する。
その結果、突刺ロール２７が順次原木３側へ移動することになり、実施例２の図１２で示した場合に比べて、図１３に示すように突刺ロール２７の原木３に突刺される突刺体２７ａの数及び深さが増えることになる。
そのため、原木３が溝状に削り取られることもなく、突刺ロール２７から動力がより確実に原木３に伝達され、刃物５により切削が行なわれる。
次いでアブソリュートエンコーダ５２から得られる前記距離の値に応じて、サーボモータ４７を作動させて図４でストッパ５０を原木３側へ順次移動させる。
そこで実施例１と同様に、アーム１９が第２回転軸１７を回動中心として同じく原木３側へ順次回動する。
その結果、突刺ロール２７が順次原木３側へ移動することになり、実施例２の図１２で示した場合に比べて、図１３に示すように突刺ロール２７の原木３に突刺される突刺体２７ａの数及び深さが増えることになる。
そのため、原木３が溝状に削り取られることもなく、突刺ロール２７から動力がより確実に原木３に伝達され、刃物５により切削が行なわれる。
実施例３において、前記切削による原木３の小径化に対応して突刺ロール２７を順次原木３側へ移動させる量の制御は、原木３に突刺される突刺体２７ａの数及び突刺体２７ａの突刺量を考慮して適宜決定し、予め制御器５１に設定しておけば良い。
但し、各原木の切削終了時に、突刺ロール２７が原木３側へ最大移動した時、図１３に示すように突刺体２７ａの先端が刃物５に当たらないように考慮する。
但し、各原木の切削終了時に、突刺ロール２７が原木３側へ最大移動した時、図１３に示すように突刺体２７ａの先端が刃物５に当たらないように考慮する。
次に実施例４を示す。
実施例４は、主に他のベニヤレース又はカッタにより予めほぼ円柱状に形成した原木３や、円柱状に形成されてはいないが半径が１００ｍｍ程度の原木３を切削する場合に行う。
実施例４での各部材の構成も実施例１と同様であるが、制御器５１からの信号により突刺ロール２７の位置を異ならせるものであり、以下説明する。
切削開始時には、図１０で示した突刺ロール２７を上昇位置に待機させた後、鉋台１を回転する原木３に向けて移動させると共に、アブソリュートエンコーダ５２から得られる切削半径の値に応じて、実施例１と同様に、鉋台１に対し突刺ロール２７を順次原木３側へ移動させ、突刺ロール２７から動力を原木３に伝達しつつ刃物５により切削する。
この切削において単板Ｖは、実施例１で説明したように、ガイド部材６の箇所を通過する際に突刺ロール２７の突刺体２７ａにより引っ張り力を受けないため殆ど割れが形成されず、はがし部材８のはがし面８ａに当接されることで若干割れが形成される程度である。
円柱状に形成した原木３からは、刃物５による切削でほぼ最初から連続状の単板Ｖを得ることができ、実施例１で連続状の単板Ｖが得られるようになった場合と同様に、順次巻玉状に巻き取る作業等を行う。
また円柱状に形成されてはいないが半径が１００ｍｍより小の原木では単板にカール現象が殆ど生じない。
これは原木３の半径が小さければ小さいほど、切削され単板となった時の繊維方向と直交する方向で、表側即ち原木時の外側の長さに対する、裏側即ち原木時の内側の長さの割合が小さくなる。そのため、単板は原木時の内側を、内側として円筒状に丸まる傾向があり、これと切削時に生じるカール現象がほぼ打ち消し合うからである。それ故、前記のようにカール現象を防ぐために割れを形成する必要がなく、切削開始時から突刺ロール２７を上昇位置に待機させて切削しても良い。
一方、また円柱状に形成されてはいないが半径が１００ｍｍより大の原木であって且つ切削されて得られる不連続状の単板を、積層材を製造するための単板として用いず、例えば別に設けた装置により細かなチップとし他の目的で使用する場合、同じく実施例４の切削方法を実施しても良い。その理由は、実施例４の切削方法では、不連続状の単板のにカール現象を少なくすることができないが、別に設けた装置によりチップとする際は、カール現象ががあっても問題とならないからである。
実施例４は、主に他のベニヤレース又はカッタにより予めほぼ円柱状に形成した原木３や、円柱状に形成されてはいないが半径が１００ｍｍ程度の原木３を切削する場合に行う。
実施例４での各部材の構成も実施例１と同様であるが、制御器５１からの信号により突刺ロール２７の位置を異ならせるものであり、以下説明する。
切削開始時には、図１０で示した突刺ロール２７を上昇位置に待機させた後、鉋台１を回転する原木３に向けて移動させると共に、アブソリュートエンコーダ５２から得られる切削半径の値に応じて、実施例１と同様に、鉋台１に対し突刺ロール２７を順次原木３側へ移動させ、突刺ロール２７から動力を原木３に伝達しつつ刃物５により切削する。
この切削において単板Ｖは、実施例１で説明したように、ガイド部材６の箇所を通過する際に突刺ロール２７の突刺体２７ａにより引っ張り力を受けないため殆ど割れが形成されず、はがし部材８のはがし面８ａに当接されることで若干割れが形成される程度である。
円柱状に形成した原木３からは、刃物５による切削でほぼ最初から連続状の単板Ｖを得ることができ、実施例１で連続状の単板Ｖが得られるようになった場合と同様に、順次巻玉状に巻き取る作業等を行う。
また円柱状に形成されてはいないが半径が１００ｍｍより小の原木では単板にカール現象が殆ど生じない。
これは原木３の半径が小さければ小さいほど、切削され単板となった時の繊維方向と直交する方向で、表側即ち原木時の外側の長さに対する、裏側即ち原木時の内側の長さの割合が小さくなる。そのため、単板は原木時の内側を、内側として円筒状に丸まる傾向があり、これと切削時に生じるカール現象がほぼ打ち消し合うからである。それ故、前記のようにカール現象を防ぐために割れを形成する必要がなく、切削開始時から突刺ロール２７を上昇位置に待機させて切削しても良い。
一方、また円柱状に形成されてはいないが半径が１００ｍｍより大の原木であって且つ切削されて得られる不連続状の単板を、積層材を製造するための単板として用いず、例えば別に設けた装置により細かなチップとし他の目的で使用する場合、同じく実施例４の切削方法を実施しても良い。その理由は、実施例４の切削方法では、不連続状の単板のにカール現象を少なくすることができないが、別に設けた装置によりチップとする際は、カール現象ががあっても問題とならないからである。
尚、実施例４の切削において、更に切削半径が順次小さくなり切削半径が設定された値となった時点で、サーボモータ１４を回転させて第１回転軸９を前記状態から１８０度回転させ、突刺ロール２７を第１乃至実施例３で示した下降位置に移動させても良い。
該移動により、原木３の外周と突刺ロール２７との位置関係は図１２に示す状態となり、実施例２で説明したように、原木３が、溝状に削り取られることなく突刺ロール２７から動力が伝達され、刃物５により切削され続ける。
この場合制御器５１からの信号により、突刺ロール２７を該下降位置に移動させ後、実施例３で説明したように、更に、アブソリュートエンコーダ５２から得られる前記距離の値に応じて、サーボモータ４７を作動させて図４、図５でストッパ５０を原木３側へ順次移動させるようにしても良い。
該移動により、原木３の外周と突刺ロール２７との位置関係は図１２に示す状態となり、実施例２で説明したように、原木３が、溝状に削り取られることなく突刺ロール２７から動力が伝達され、刃物５により切削され続ける。
この場合制御器５１からの信号により、突刺ロール２７を該下降位置に移動させ後、実施例３で説明したように、更に、アブソリュートエンコーダ５２から得られる前記距離の値に応じて、サーボモータ４７を作動させて図４、図５でストッパ５０を原木３側へ順次移動させるようにしても良い。
次に実施例の変更例を説明する。
１. この変更例では、実施例１の図４で示した一部断面説明図において、油圧シリンダ４３に変えて次のように構成する。
即ち、図１５に示すように、ノーズバー台１ａの一部に油圧シリンダ５５を固定して設ける。
油圧シリンダ５５のピストンロッド５７の先端には、ビーム５９の一端を連結し、図示はしないがビーム５９の下面はノーズバー台１ａの一部により摺動自在に支持されている。
ビーム５９の他端は、エアシリンダ６１の終端部とピン６３で連結し、エアシリンダ６１のピストンロッド６５と第１継手部材１９ａとを同じくピン６７で連結する。
またビーム５９には実施例１の図４で示したように、係止部材４５をピストンロッド５７の進退方向と直交する方向に突出させて設ける。その他、支持台４６、サーボモータ４７、雄ねじ４８、リニア軸受４９、ストッパ５０を各々図４で示した場合と同様の位置関係で設ける。
これら以外の構成は実施例１と同様とする。
これら構成で、第１回転軸９を回転させて突刺ロール２７を最下位置に待機させ、且つ油圧シリンダ５５を前記圧力で作動させ続けることで係止部材４５がストッパ５０に当接された時、実施例１と同様に、突刺ロール２７が下降位置で待機するように各々設定する。
前記状態で原木の切削を開始し、実施例１と同様に、得られる単板が連続状となると、運転者の手作業による入力信号により、第１回転軸９を１８０度回転させ突刺ロール２７を上昇位置に移動待機させる。続いて切削半径に応じてサーボモータ４７の作動によりストッパ５０を原木側へ移動させ、油圧シリンダ５５の前記圧力による作動で、これに追従して係止部材４５即ち鉋台１に対し突刺ロール２７が原木側へ移動し同様に切削する。
これら構成による切削では、ビーム５９と第１継手部材１９ａとの間にエアシリンダ６１を介在させているので、実施例１と同様の作用に加え、次の作用がある。
即ち、原木の切削中に、原木から分離した木片が原木と突刺ロール２７との間を通過する際、木片から受ける力が突刺ロール２７を介してピストンロッド６５に伝えられ、エアシリンダ６１内の圧縮空気が更に圧縮変形させられることで、ピストンロッド６５即ち突刺ロール２７が原木から遠ざかる方向に移動させられる。
その結果、木片が前記通過する際、原木や突刺ロール２７に大きな力が加わらず、原木が割れたり突刺ロール２７やこれを保持するする保持部材が破損することが少ない。
２．前記実施例４で予めほぼ円柱状に形成した原木３や、円柱状に形成されてはいないが半径が１００ｍｍ程度の原木３を切削する場合を述べたが、この場合次のように切削しても良い。
即ち、切削開始時には、図１０で示した突刺ロール２７を上昇位置に待機させ、切削が進み切削半径が設定された値になると、突刺ロール２７を下降位置に移動させるのである。
このような切削では、突刺ロール２７が上昇位置にある時は、割れの少ない単板Ｖが得られる。
また原木によっては中心部付近の材質が脆弱となっているものがあり、この場合割れなどの欠点があっても問題とならない積層材の内層を構成する単板として用いることになる。そこで突刺ロール２７を下降位置に移動し、突刺ロール２７からの動力を良好に原木に伝達すると共に、前記のように割れを形成しカール現象の少ない単板を得ることができる。
尚、前記動力の伝達をより良好とするために、下降位置に移動した突刺ロール２７を、更に原木３側へ順次移動させるようにしても良い。
尚、この変更例は、実施例４で述べた円柱状に形成されてはいないが半径が１００ｍｍより大の原木であって且つ切削されて得られる不連続状の単板を、積層材を製造するための単板として用いず、例えば別に設けた装置により細かなチップとし他の目的で使用する場合に、行っても良い。
３．前記各実施例において、突刺ロール２７を該上昇位置に移動待機させる位置は、図３の状態からサーボモータ１４により第１回転軸９を１８０度より小さい角度回転させ、図１４に示すように、ガイド部材６の箇所を通過する単板Ｖを突刺体２７ａが若干突刺する位置としても良い。
このように突刺して力を伝達することで、ガイド部材６付近を通過する木材の小片や単板の通過を確実にすることが出来る。
この場合、突刺する深さは、該通過する単板Ｖに大きな割れを形成させない程度の深さ（例えば単板厚さが４ミリの場合１ｍｍ程度）で突刺するもので、この突刺及びはがし部材８に当接されることにより若干割れが形成されるが、従来技術のように単板が引き裂かれて分離してしまうことはない。
尚、該大きな割れを形成させない程度の深さは、実際に深さを変えながら切削を行って割れの状態を確認し決定すれば良い。
１. この変更例では、実施例１の図４で示した一部断面説明図において、油圧シリンダ４３に変えて次のように構成する。
即ち、図１５に示すように、ノーズバー台１ａの一部に油圧シリンダ５５を固定して設ける。
油圧シリンダ５５のピストンロッド５７の先端には、ビーム５９の一端を連結し、図示はしないがビーム５９の下面はノーズバー台１ａの一部により摺動自在に支持されている。
ビーム５９の他端は、エアシリンダ６１の終端部とピン６３で連結し、エアシリンダ６１のピストンロッド６５と第１継手部材１９ａとを同じくピン６７で連結する。
またビーム５９には実施例１の図４で示したように、係止部材４５をピストンロッド５７の進退方向と直交する方向に突出させて設ける。その他、支持台４６、サーボモータ４７、雄ねじ４８、リニア軸受４９、ストッパ５０を各々図４で示した場合と同様の位置関係で設ける。
これら以外の構成は実施例１と同様とする。
これら構成で、第１回転軸９を回転させて突刺ロール２７を最下位置に待機させ、且つ油圧シリンダ５５を前記圧力で作動させ続けることで係止部材４５がストッパ５０に当接された時、実施例１と同様に、突刺ロール２７が下降位置で待機するように各々設定する。
前記状態で原木の切削を開始し、実施例１と同様に、得られる単板が連続状となると、運転者の手作業による入力信号により、第１回転軸９を１８０度回転させ突刺ロール２７を上昇位置に移動待機させる。続いて切削半径に応じてサーボモータ４７の作動によりストッパ５０を原木側へ移動させ、油圧シリンダ５５の前記圧力による作動で、これに追従して係止部材４５即ち鉋台１に対し突刺ロール２７が原木側へ移動し同様に切削する。
これら構成による切削では、ビーム５９と第１継手部材１９ａとの間にエアシリンダ６１を介在させているので、実施例１と同様の作用に加え、次の作用がある。
即ち、原木の切削中に、原木から分離した木片が原木と突刺ロール２７との間を通過する際、木片から受ける力が突刺ロール２７を介してピストンロッド６５に伝えられ、エアシリンダ６１内の圧縮空気が更に圧縮変形させられることで、ピストンロッド６５即ち突刺ロール２７が原木から遠ざかる方向に移動させられる。
その結果、木片が前記通過する際、原木や突刺ロール２７に大きな力が加わらず、原木が割れたり突刺ロール２７やこれを保持するする保持部材が破損することが少ない。
２．前記実施例４で予めほぼ円柱状に形成した原木３や、円柱状に形成されてはいないが半径が１００ｍｍ程度の原木３を切削する場合を述べたが、この場合次のように切削しても良い。
即ち、切削開始時には、図１０で示した突刺ロール２７を上昇位置に待機させ、切削が進み切削半径が設定された値になると、突刺ロール２７を下降位置に移動させるのである。
このような切削では、突刺ロール２７が上昇位置にある時は、割れの少ない単板Ｖが得られる。
また原木によっては中心部付近の材質が脆弱となっているものがあり、この場合割れなどの欠点があっても問題とならない積層材の内層を構成する単板として用いることになる。そこで突刺ロール２７を下降位置に移動し、突刺ロール２７からの動力を良好に原木に伝達すると共に、前記のように割れを形成しカール現象の少ない単板を得ることができる。
尚、前記動力の伝達をより良好とするために、下降位置に移動した突刺ロール２７を、更に原木３側へ順次移動させるようにしても良い。
尚、この変更例は、実施例４で述べた円柱状に形成されてはいないが半径が１００ｍｍより大の原木であって且つ切削されて得られる不連続状の単板を、積層材を製造するための単板として用いず、例えば別に設けた装置により細かなチップとし他の目的で使用する場合に、行っても良い。
３．前記各実施例において、突刺ロール２７を該上昇位置に移動待機させる位置は、図３の状態からサーボモータ１４により第１回転軸９を１８０度より小さい角度回転させ、図１４に示すように、ガイド部材６の箇所を通過する単板Ｖを突刺体２７ａが若干突刺する位置としても良い。
このように突刺して力を伝達することで、ガイド部材６付近を通過する木材の小片や単板の通過を確実にすることが出来る。
この場合、突刺する深さは、該通過する単板Ｖに大きな割れを形成させない程度の深さ（例えば単板厚さが４ミリの場合１ｍｍ程度）で突刺するもので、この突刺及びはがし部材８に当接されることにより若干割れが形成されるが、従来技術のように単板が引き裂かれて分離してしまうことはない。
尚、該大きな割れを形成させない程度の深さは、実際に深さを変えながら切削を行って割れの状態を確認し決定すれば良い。
４．前記各実施例において、突刺ロール２７を下降位置及び上昇位置への移動の際に、原木３の１回転当りに鉋台１が原木３に向かって移動する距離を変更することで、各位置へ移動後に切削して得られる単板Ｖの厚さを変更するようにしても良い。
また各位置へ移動する際、一旦原木へ向かう方向への鉋台１の移動を停止し切削を中断してから移動させ、次いで鉋台１の移動を再開しても良い。
５． 第１及び実施例３において前記下降位置及び上昇位置にある突刺ロール２７を、サーボモータ４７の作動により原木に向かう方向へ移動させる際、前記実施例のように原木半径の変化に応じて順次移動させても、また予め突刺ロール２７を原木３側へ最大移動する位置に移動させてしまっておいても良い。
５．前記各実施例において、突刺ロール２７を鉋台１に対し原木３に向かう方向に移動させるために設けた、第１継手部材１９ａ、油圧シリンダ４３、第２継手部材４３ｂ、係止部材４５、支持台４６、サーボモータ４７、雄ねじ４８、リニア軸受４９、ストッパ５０等の部材は、図示はしないが、第３回転軸２５の長さ方向で間隔を置いて多数の箇所で、軸受けを介して各々設け、各々同時に作動させるようにしても良い。
６．前記各実施例において、切削時の原木の撓みを防いだり、スピンドル２を用いず原木３を支持し切削するための支持部材として、図１６に示すようなバックアップロールを用いても良い。
即ち７１は、アブソリュートエンコーダ５２から切削半径の値の情報を受けた制御器５１からの信号により、切削されて順次半径が減少する原木３の外周に追従して当接されるように、矢印方向へ水平移動させられる従動回転自在のロールである。
また７３は、同じく制御器５１からの信号により、同じく原木３の外周に追従して当接されるように、矢印方向へ垂直移動させられる従動回転自在のロールである。
これらバックアップロール７１，７３は原木３から連続状の単板が得られるようになり、且つ切削半径が予め設定した値となると、スピンドル２を原木３から離し、バックアップロールと突刺ロール２７により原木３を支持した状態で回転させ同様に切削することができる。その結果、原木３をスピンドル２の半径より小さくなるまで切削することができ、歩留まりが向上する。
尚、バックアップロールと突刺ロール２７により原木３を支持した状態で突刺ロール２７を下降位置から上昇位置へと移動させると、原木３が上方に移動してしまい切削ができなくなる。そのため、突刺ロール２７の該上昇位置へ移動は、スピンドル２で原木３を支持した状態で行い、該移動後、スピンドル２を原木３から離せばよい。
また、スピンドル２を原木３から離した後は、原木３の回転を、原木３に当接されて従動回転するバックアップロール７１又は７３から得られる原木３の外周長さと、切削半径の値の情報とにより検出し、スピンドル２で原木３を支持した場合と同様に、鉋台１を、原木３の１回転当りに設定された単板の厚さと同じ距離だけ原木３側へ移動させる。
７.上記実施例では、原木３の回転中心は常に定位置にあり鉋台１を原木３に向けて移動させ刃物５により切削するタイプのベニヤレースを示したが、図１７に示すように、鉋台１を固定し、従動回転自在のロール７１及び７３を切削されて小径化する原木３に追従させて移動させるタイプのベニヤレースでも良い。
この場合、主に予めほぼ円柱状に形成した原木３を対象とする。
切削する場合は、図１７に示すように、ロール７１及び７３と突刺ロール２７とを原木３に当接支持した状態で、突刺ロール２７により原木３を回転させる。またこの時、ロール７１及び７３は、原木３の１回転に対し得られる単板の厚さの２倍の量だけ原木３の回転中心に向けて移動させるようにする。
この切削では、原木３の回転中心が鉋台１側に移動することになる。
８．図１６及び図１７で示した実施例においては、支持部材として原木に対しほぼ直交して当接されるバックアップロール７１，７３を用いたが、ロールを上下方向に並べた支持部材でも良い。
即ち、図１８に示すように、ロール７５，７７を上下方向で間隔をあけた定位置で移動部材７９に回転自在に固定し、鉋台１の雄ねじＰと同様に、原木３の１回転当りにロール７５，７７が原木３側へ移動する距離が一定となるように、雄ねじ８１を回転させる。
この場合、図１６で示した実施例と同様に、鉋台１も原木３側へ移動させても良く、また図１７で示した実施例のように、鉋台１を固定したままでも良い。
尚、原木３の回転中心と、ロール７５，７７と原木３との各接触部を結ぶ２本の仮想線がなす角度は、原木半径の減少とともに順次大きくなる。
９．突刺ロール２７を、前記各実施例で示した位置又は該位置で原木側へ移動させながら切削している時、例えば運転者からの信号により、原木３の１回転当りの鉋台１の移動量を変更して、切削して得られる単板の厚さを変更しても良い。
１０．駆動回転体としての突刺ロール２７は、突刺体２７ａの回転方向の間隔、形状、また突刺ロール２７の軸中心線方向での間隔や数は適宜変更して良い。
１１．突刺ロール２７を下降位置及び上昇位置の間で移動させる作動部材、また該位置で原木側へ移動させる作動部材は、前記示した部材以外の部材例えばカムを用いても良い。
１２．ガイド部材６は、実施例の上下方向で突刺ロール２７と相対する位置に設けても良い。
１３. 前記各実施例及び変更例において、単板をはがし部材８に当接させて割れを形成する場合、割れの程度は、単板Ｖに対するはがし部材８の当接面８ａの角度などを適宜変更して調整する。またはがし部材８の当接面８ａを搬送される単板Ｖに対してほぼ平行な状態とすれば、当接面８ａに単板Ｖが当接されることによる割れの発生は殆どない。
１４.単板がガイド部材６の箇所を通過する際に、突刺体２７ａから単板に引っ張り力を作用させないためには、突刺体２７ａの先端とガイド部材６との間隔を単板の厚さより大となるように設定すればよいが、ガイド部材６の箇所で単板を良好に通過させるために、突刺体２７ａの先端が単板に若干例えば０．５ｍｍ程度突刺するように、該間隔を設定しても良い。
尚、この程度の突刺体２７ａによる突刺量であれば、前記単板に引っ張り力を与えても突刺体２７ａと単板とがずれてしまい、単板に割れを形成することがない。
１５.原木３を回転自在に支持する支持部材は、スピンドル２の他、原木３の回転方向に間隔をおいて原木外周に当接される複数のロール群でも良い。
また各位置へ移動する際、一旦原木へ向かう方向への鉋台１の移動を停止し切削を中断してから移動させ、次いで鉋台１の移動を再開しても良い。
５． 第１及び実施例３において前記下降位置及び上昇位置にある突刺ロール２７を、サーボモータ４７の作動により原木に向かう方向へ移動させる際、前記実施例のように原木半径の変化に応じて順次移動させても、また予め突刺ロール２７を原木３側へ最大移動する位置に移動させてしまっておいても良い。
５．前記各実施例において、突刺ロール２７を鉋台１に対し原木３に向かう方向に移動させるために設けた、第１継手部材１９ａ、油圧シリンダ４３、第２継手部材４３ｂ、係止部材４５、支持台４６、サーボモータ４７、雄ねじ４８、リニア軸受４９、ストッパ５０等の部材は、図示はしないが、第３回転軸２５の長さ方向で間隔を置いて多数の箇所で、軸受けを介して各々設け、各々同時に作動させるようにしても良い。
６．前記各実施例において、切削時の原木の撓みを防いだり、スピンドル２を用いず原木３を支持し切削するための支持部材として、図１６に示すようなバックアップロールを用いても良い。
即ち７１は、アブソリュートエンコーダ５２から切削半径の値の情報を受けた制御器５１からの信号により、切削されて順次半径が減少する原木３の外周に追従して当接されるように、矢印方向へ水平移動させられる従動回転自在のロールである。
また７３は、同じく制御器５１からの信号により、同じく原木３の外周に追従して当接されるように、矢印方向へ垂直移動させられる従動回転自在のロールである。
これらバックアップロール７１，７３は原木３から連続状の単板が得られるようになり、且つ切削半径が予め設定した値となると、スピンドル２を原木３から離し、バックアップロールと突刺ロール２７により原木３を支持した状態で回転させ同様に切削することができる。その結果、原木３をスピンドル２の半径より小さくなるまで切削することができ、歩留まりが向上する。
尚、バックアップロールと突刺ロール２７により原木３を支持した状態で突刺ロール２７を下降位置から上昇位置へと移動させると、原木３が上方に移動してしまい切削ができなくなる。そのため、突刺ロール２７の該上昇位置へ移動は、スピンドル２で原木３を支持した状態で行い、該移動後、スピンドル２を原木３から離せばよい。
また、スピンドル２を原木３から離した後は、原木３の回転を、原木３に当接されて従動回転するバックアップロール７１又は７３から得られる原木３の外周長さと、切削半径の値の情報とにより検出し、スピンドル２で原木３を支持した場合と同様に、鉋台１を、原木３の１回転当りに設定された単板の厚さと同じ距離だけ原木３側へ移動させる。
７.上記実施例では、原木３の回転中心は常に定位置にあり鉋台１を原木３に向けて移動させ刃物５により切削するタイプのベニヤレースを示したが、図１７に示すように、鉋台１を固定し、従動回転自在のロール７１及び７３を切削されて小径化する原木３に追従させて移動させるタイプのベニヤレースでも良い。
この場合、主に予めほぼ円柱状に形成した原木３を対象とする。
切削する場合は、図１７に示すように、ロール７１及び７３と突刺ロール２７とを原木３に当接支持した状態で、突刺ロール２７により原木３を回転させる。またこの時、ロール７１及び７３は、原木３の１回転に対し得られる単板の厚さの２倍の量だけ原木３の回転中心に向けて移動させるようにする。
この切削では、原木３の回転中心が鉋台１側に移動することになる。
８．図１６及び図１７で示した実施例においては、支持部材として原木に対しほぼ直交して当接されるバックアップロール７１，７３を用いたが、ロールを上下方向に並べた支持部材でも良い。
即ち、図１８に示すように、ロール７５，７７を上下方向で間隔をあけた定位置で移動部材７９に回転自在に固定し、鉋台１の雄ねじＰと同様に、原木３の１回転当りにロール７５，７７が原木３側へ移動する距離が一定となるように、雄ねじ８１を回転させる。
この場合、図１６で示した実施例と同様に、鉋台１も原木３側へ移動させても良く、また図１７で示した実施例のように、鉋台１を固定したままでも良い。
尚、原木３の回転中心と、ロール７５，７７と原木３との各接触部を結ぶ２本の仮想線がなす角度は、原木半径の減少とともに順次大きくなる。
９．突刺ロール２７を、前記各実施例で示した位置又は該位置で原木側へ移動させながら切削している時、例えば運転者からの信号により、原木３の１回転当りの鉋台１の移動量を変更して、切削して得られる単板の厚さを変更しても良い。
１０．駆動回転体としての突刺ロール２７は、突刺体２７ａの回転方向の間隔、形状、また突刺ロール２７の軸中心線方向での間隔や数は適宜変更して良い。
１１．突刺ロール２７を下降位置及び上昇位置の間で移動させる作動部材、また該位置で原木側へ移動させる作動部材は、前記示した部材以外の部材例えばカムを用いても良い。
１２．ガイド部材６は、実施例の上下方向で突刺ロール２７と相対する位置に設けても良い。
１３. 前記各実施例及び変更例において、単板をはがし部材８に当接させて割れを形成する場合、割れの程度は、単板Ｖに対するはがし部材８の当接面８ａの角度などを適宜変更して調整する。またはがし部材８の当接面８ａを搬送される単板Ｖに対してほぼ平行な状態とすれば、当接面８ａに単板Ｖが当接されることによる割れの発生は殆どない。
１４.単板がガイド部材６の箇所を通過する際に、突刺体２７ａから単板に引っ張り力を作用させないためには、突刺体２７ａの先端とガイド部材６との間隔を単板の厚さより大となるように設定すればよいが、ガイド部材６の箇所で単板を良好に通過させるために、突刺体２７ａの先端が単板に若干例えば０．５ｍｍ程度突刺するように、該間隔を設定しても良い。
尚、この程度の突刺体２７ａによる突刺量であれば、前記単板に引っ張り力を与えても突刺体２７ａと単板とがずれてしまい、単板に割れを形成することがない。
１５.原木３を回転自在に支持する支持部材は、スピンドル２の他、原木３の回転方向に間隔をおいて原木外周に当接される複数のロール群でも良い。
１：鉋台、 ２：スピンドル、３：原木、５：刃物、６：ガイド部材、８：はがし部材、１４：サーボモータ、１７：第２回転軸、４３：油圧シリンダ、５０：ストッパ、Ｖ：単板。
Claims (12)
- 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成された駆動回転体と、
前記駆動部材を回転駆動させる駆動機構と、
前記駆動回転体の駆動部材の複数の該間隔で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
該案内部材の該駆動回転体回転方向下手側に位置し、該突刺体の先端を結ぶ仮想円と交差する面に単板を当接させることで該突刺体から単板をはがすはがし部材とが各々鉋台に設けられ、
更には原木を回転自在に支持する支持部材を設けたベニヤレースにおいて、
鉋台と支持部材との間隔が小さくなるように少なくとも一方を他方に向けて移動させ該刃物により原木を切削する際、
前記鉋台に対する駆動回転体の位置を、駆動部材の突刺体が、切削用刃物の刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺し且つ前記案内部材の箇所を通過する単板を十分に突刺することで単板に繊維方向への実質的な割れが形成される第１位置と、
同じく切削用刃物の刃先付近の原木外周へは、動力を供給することが可能な深さ突刺するが前記案内部材の箇所を通過する単板を若干突刺又は突刺しないことで単板に繊維方向への実質的な割れが形成されない第２位置とに適宜移動待機させるベニヤレースによる原木の切削方法。 - 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成された駆動回転体と、
前記駆動部材を回転駆動させる駆動機構と、
前記駆動回転体の駆動部材の複数の該間隔で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
該案内部材の該駆動回転体回転方向下手側に位置し、該突刺体の先端を結ぶ仮想円と交差する面に単板を当接させることで該突刺体から単板をはがすはがし部材とが各々鉋台に設けられ、
更には原木を回転自在に支持する支持部材を設けたベニヤレースにおいて、
鉋台と支持部材との間隔が小さくなるように少なくとも一方を他方に向けて移動させ該刃物により原木を切削する際、
前記鉋台に対する駆動回転体の位置を、駆動部材の突刺体が、切削用刃物の刃先付近の原木外周へは、動力を供給することが可能な深さ突刺し且つ前記案内部材の箇所を通過する単板を十分に突刺することで単板がはがし部材の当接面に当接された時、単板に繊維方向への実質的な割れが形成される第１位置と、
同じく前記刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺するが前記案内部材の箇所を通過する単板を若干突刺又は突刺しないことで単板がはがし部材の当接面に当接されても単板に繊維方向への実質的な割れが形成されない第２位置とに適宜移動待機させるベニヤレースによる原木の切削方法。 - 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成された駆動回転体と、
前記駆動部材を回転駆動させる駆動機構と、
前記駆動回転体の駆動部材の複数の該間隔で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
該案内部材の該駆動回転体回転方向下手側に位置し、該突刺体の先端を結ぶ仮想円と交差する面に単板を当接させることで該突刺体から単板をはがすはがし部材とが各々鉋台に設けられ、
更には原木を回転自在に支持する支持部材を設けたベニヤレースにおいて、
鉋台と支持部材との間隔が小さくなるように少なくとも一方を他方に向けて移動させ該刃物により原木を切削する際、
前記鉋台に対する駆動回転体の位置を、切削により原木から不連続状の単板が得られる間は、駆動部材の突刺体が、切削用刃物の刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺し且つ前記案内部材の箇所を通過する単板を十分に突刺することで単板がはがし部材の当接面に当接された時、単板に繊維方向への実質的な割れが形成される第１位置に、
次いで切削により原木からほぼ連続状の単板が得られるようになると、同じく前記刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺するが前記案内部材の箇所を通過する単板を若干突刺又は突刺しないことで単板がはがし部材の当接面に当接されても単板に繊維方向への実質的な割れが形成されない第２位置に移動待機させ、
次に切削により原木の半径が予め設定された値になると、第２位置から原木側に予め設定された量離れた第３位置に移動させるベニヤレースによる原木の切削方法。 - 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成された駆動回転体と、
前記駆動部材を回転駆動させる駆動機構と、
前記駆動回転体の駆動部材の複数の該間隔で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
該案内部材の該駆動回転体回転方向下手側に位置し、該突刺体の先端を結ぶ仮想円と交差する面に単板を当接させることで該突刺体から単板をはがすはがし部材とが各々鉋台に設けられ、
更には原木を回転自在に支持する支持部材を設けたベニヤレースにおいて、
鉋台と支持部材との間隔が小さくなるように少なくとも一方を他方に向けて移動させ該刃物により原木を切削する際、
前記鉋台に対する駆動回転体の位置を、切削により原木から不連続状の単板が得られる間は、駆動部材の突刺体が、切削用刃物の刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺し且つ前記案内部材の箇所を通過する単板を十分に突刺することで単板がはがし部材の当接面に当接された時、単板に繊維方向への実質的な割れが形成される第１位置に、
次いで切削により原木からほぼ連続状の単板が得られるようになると、同じく前記刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺するが前記案内部材の箇所を通過する単板を若干突刺又は突刺しないことで単板がはがし部材の当接面に当接されても、単板に繊維方向への実質的な割れが形成されない第２位置に移動待機させ、
次に切削により原木の半径が予め設定された値になると、該第１位置に移動待機させるベニヤレースによる原木の切削方法。 - 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成された駆動回転体と、
前記駆動部材を回転駆動させる駆動機構と、
前記駆動回転体の駆動部材の複数の該間隔で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
該案内部材の該駆動回転体回転方向下手側に位置し、該突刺体の先端を結ぶ仮想円と交差する面に単板を当接させることで該突刺体から単板をはがすはがし部材とが各々鉋台に設けられ、
更には原木を回転自在に支持する支持部材を設けたベニヤレースにおいて、
鉋台と支持部材との間隔が小さくなるように少なくとも一方を他方に向けて移動させ該刃物により原木を切削する際、
前記鉋台に対する駆動回転体の位置を、不連続状の単板が得られる間は、該駆動部材の突刺体が、切削用刃物の刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺し且つ前記案内部材の箇所を通過する単板を十分に突刺することで単板がはがし部材の当接面に当接された時、単板に繊維方向への実質的な割れが形成される第１位置に待機させ、
次いで切削により原木からほぼ連続状の単板が得られるようになると、同じく前記刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺するが前記案内部材の箇所を通過する単板を若干突刺又は突刺しないことで単板がはがし部材の当接面に当接されても単板に繊維方向への実質的な割れが形成されない第２位置に移動待機させ、
次に切削により原木の半径が予め設定された値になると、第２位置から該第１位置を経て該第１位置から原木側に予め設定された量離れた第４位置に移動待機させるベニヤレースによる原木の切削方法。 - 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成された駆動回転体と、
前記駆動部材を回転駆動させる駆動機構と、
前記駆動回転体の駆動部材の複数の該間隔で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
該案内部材の該駆動回転体回転方向下手側に位置し、該突刺体の先端を結ぶ仮想円と交差する面に単板を当接させることで該突刺体から単板をはがすはがし部材とが各々鉋台に設けられ、
更には原木を回転自在に支持する支持部材を設けたベニヤレースにおいて、
鉋台と支持部材との間隔が小さくなるように少なくとも一方を他方に向けて移動させ該刃物により原木を切削する際、
前記鉋台に対する駆動回転体の位置を、
原木の半径が所定値以上であって且つ切削により原木から不連続状の単板が得られる場合は、駆動部材の突刺体を、切削用刃物の刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺し且つ前記案内部材の箇所を通過する単板を十分に突刺することで単板がはがし部材の当接面に当接された時、単板に繊維方向への実質的な割れが形成される第１位置に移動待機させ、
次いで切削により原木からほぼ連続状の単板が得られるようになると、同じく前記刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺するが前記案内部材の箇所を通過する単板を若干突刺又は突刺しないことで単板がはがし部材の当接面に当接されても単板に繊維方向への実質的な割れが形成されない第２位置に移動待機させ、且つ前記鉋台に対する該駆動回転体の位置を原木側に移動させ、
一方、原木の半径が所定値未満である場合は、切削により原木から得られる単板の状態に関係なく、該駆動回転体を、前記第２位置に移動待機させ、且つ前記鉋台に対する該駆動回転体の位置を原木側に移動させ、
切削するベニヤレースによる原木の切削方法。 - 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成された駆動回転体と、
前記駆動部材を回転駆動させる駆動機構と、
前記駆動回転体の駆動部材の複数の該間隔で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
該案内部材の該駆動回転体回転方向下手側に位置し、該突刺体の先端を結ぶ仮想円と交差する面に単板を当接させることで該突刺体から単板をはがすはがし部材とが各々鉋台に設けられ、
更には原木を回転自在に支持する支持部材を設けたベニヤレースにおいて、
鉋台と支持部材との間隔が小さくなるように少なくとも一方を他方に向けて移動させ該刃物により原木を切削する際、
前記鉋台に対する駆動回転体の位置を、
該突刺体が同じく前記刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺するが前記案内部材の箇所を通過する単板を若干突刺又は突刺しないことで単板がはがし部材の当接面に当接されても単板に繊維方向への実質的な割れが形成されない第２位置として切削を開始し、且つ前記鉋台に対する該駆動回転体の位置を原木側に移動させ、
切削するベニヤレースによる原木の切削方法。 - 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成された駆動回転体と、
前記駆動部材を回転駆動させる駆動機構と、
前記駆動回転体の駆動部材の複数の該間隔で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
該案内部材の該駆動回転体回転方向下手側に位置し、該突刺体の先端を結ぶ仮想円と交差する面に単板を当接させることで該突刺体から単板をはがすはがし部材とが各々鉋台に設けられ、
更には原木を回転自在に支持する支持部材を設けたベニヤレースにおいて、
鉋台と支持部材との間隔が小さくなるように少なくとも一方を他方に向けて移動させ該刃物によりほぼ円柱状の原木を切削する際、
前記鉋台に対する駆動回転体の位置を、同じく前記刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺するが前記案内部材の箇所を通過する単板を若干突刺又は突刺しないことで単板がはがし部材の当接面に当接されても単板に繊維方向への実質的な割れが形成されない第２位置に待機させ、
次に切削により原木の半径が予め設定された値になると、切削用刃物の刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺し且つ前記案内部材の箇所を通過する単板を十分に突刺することで単板がはがし部材の当接面に当接されて、単板に繊維方向への実質的な割れが形成される第１位置に移動待機させるベニヤレースによる円柱状原木の切削方法。 - 第２位置に移動待機している駆動回転体を、切削されて減少する原木の半径に応じて鉋台に対し原木側に順次移動させる請求項３又は５乃至７記載のベニヤレースによる原木の切削方法。
- 駆動回転体を第２位置に移動待機させ、次いで予め鉋台に対し原木側に所定量移動させた状態で切削する請求項３又は５乃至７記載のベニヤレースによる原木の切削方法。
- 鉋台と支持部材との間隔が小さくなるように少なくとも一方を他方に向けて移動させ該刃物により原木を切削する際、支持部材により原木を支持し回転させた状態で行う請求項１乃至８項記載のベニヤレースによる原木の切削方法。
- 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成された駆動回転体と、
前記駆動部材を回転駆動させる駆動機構と、
前記駆動回転体の駆動部材の複数の該間隔で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
該案内部材の該駆動回転体回転方向下手側に位置し、該突刺体の先端を結ぶ仮想円と交差する面に単板を当接させることで該突刺体から単板をはがすはがし部材とが各々鉋台に設けられ、
更には原木を回転自在に支持する支持部材を設けたベニヤレースにおいて、
前記鉋台に対する駆動回転体の位置を、切削用刃物の刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺し且つ前記案内部材の箇所を通過する単板を十分に突刺することで単板に繊維方向への実質的な割れが形成される第１位置と、同じく前記刃先付近の原木外周へは動力を供給することが可能な深さ突刺するが前記案内部材の箇所を通過する単板を若干突刺又は突刺しないことで単板に繊維方向への実質的な割れが形成されない第２位置とに移動待機させる移動機構を備えたベニヤレース。
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