JP2005201152A

JP2005201152A - 車両用消音器の製造方法

Info

Publication number: JP2005201152A
Application number: JP2004008378A
Authority: JP
Inventors: Riko Ogawara; 理広大河原
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 2004-01-15
Filing date: 2004-01-15
Publication date: 2005-07-28

Abstract

【課題】アウタシェルの開口部および該開口部を閉塞するアウタプレートの組み付け部の断面形状および寸法を正確に形成することなしに、組み付け部が異径断面の場合においてもアウタシェルの開口部に対するアウタプレート組み付け部の全周を隙間なく密着させることができ、これにより、製造コストの低減化が可能な車両用消音器の製造方法の提供。
【解決手段】アウタシェル１の両端開口部を閉塞するアウタプレート２、２の外周に形成された遊挿部２２ａをアウタシェル１の両端開口部内にそれぞれ遊挿し、遊挿部２２ａの基部に外向きに突出形成された環状係止段部２２ｂをアウタシェル１の両端開口端面にそれぞれ当接係止させ、該当接係止部におけるアウタシェル１の開口端面と環状係止段部２２ｂとの当接部をその全周に亙りレーザ溶接することによりアウタシェル１と両アウタプレート２、２とを隙間なく接続一体化させるようにした。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両用消音器の製造方法に関し、特に、アウタシェルに対するアウタプレートの組み付け固定方法の改良に関する。

従来、車両用消音器の製造方法としては、例えば、図５に示すように、中組みアッセンブリ品１０１に板材を巻き付けて筒状のアウタシェル１０２を形成する一方、該筒状のアウタシェル１０２の開口縁部内に圧入可能な筒部１０３ａを備えたアウタプレート１０３を形成し、該アウタプレート１０３の筒部１０３ａをアウタシェル１０２の開口縁部内に圧入した後、アウタシェル１０２とアウタプレート１０３ａの重合部の全周をレーザ溶接により溶接一体化させるようにした製造方法が知られている。

そして、この従来の製造方法では、アウタシェル１０２の開口縁部内に対する筒部１０３ａの圧入作業を容易にするために、図６の（イ）〜（チ）に示すようにアウタシェル１０２の開口縁部またはアウタプレート１０３における筒部１０３ａの開口縁部にテーパ部ｔ１を形成し、また、アウタシェル１０２に対する筒部１０３ａの圧入長さを規制するために、図６の（ハ）、（ヘ）〜（チ）に示すように、アウタシェル１０２の途中またはアウタプレート１０３における筒部１０３ａの途中にテーパ状の環状段部ｔ２を形成するようにしている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００３−１１３７１４号公報（明細書３頁、図３）

しかしながら、従来の製造方法では、アウタシェル１０２の開口縁部内にアウタプレート１０３の筒部１０３ａを圧入することによって隙間ができないように構成したものであったため、アウタプレート１０３の筒部１０３ａとアウタシェル１０２との嵌合部における断面形状および寸法として、予め設定された締め代もって正確に形成しておく必要があるため、多くの手間がかかってコスト高になるという問題があると共に、圧入に要する荷重（圧入荷重）が極めて高くなることから、圧入時に変形して圧入がうまくいかなくなる虞があるという問題がある。

また、アウタシェル１０２の開口断面が扁平形状等の異径断面である場合には、圧入荷重は主に小Ｒ部に掛かるため、小Ｒ部は互いに密着するが、大Ｒ部では密着しにくくなって隙間ができ易くなるという問題がある。

本発明の解決しようとする課題は、アウタシェルの開口部および該開口部を閉塞するアウタプレートの組み付け部の断面形状および寸法を正確に形成することなしに、組み付け部が異径断面の場合においてもアウタシェルの開口部に対するアウタプレート組み付け部の全周を隙間なく密着させることができ、これにより、製造コストの低減化が可能な車両用消音器の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するため請求項１記載の車両用消音器の製造方法は、アウタシェルの両端開口部を閉塞するアウタプレートの外周に形成された筒部を前記アウタシェルの両端開口部内にそれぞれ遊挿し、前記筒部の基部に外向きに突出形成された環状係止段部を前記アウタシェルの両端開口端面にそれぞれ当接係止させ、該当接係止部における前記アウタシェルの開口端面と前記環状係止段部との当接部をその全周に亙り溶接することによりアウタシェルと両アウタプレートとを隙間なく接続一体化させるようにしたことを特徴とする手段とした。

請求項２記載の車両用消音器の製造方法は、請求項１に記載の車両用消音器の製造方法において、前記環状係止段部が、前記アウタシェルの開口端面に沿った平面に形成されていることを特徴とする手段とした。

請求項３記載の車両用消音器の製造方法は、請求項１または２に記載の車両用消音器の製造方法において、前記アウタシェルの両開口縁部に前記環状係止段部に沿って外向きに折曲された折曲部が形成されていることを特徴とする手段とした。

請求項４記載の車両用消音器の製造方法は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用消音器の製造方法において、前記アウタプレートにおける筒部の開口縁部に内向きに折曲されたテーパ部が形成されていることを特徴とする手段とした。

請求項１記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、アウタシェルの両端開口部を閉塞するアウタプレートの外周に形成された筒部をアウタシェルの両端開口部内にそれぞれ遊挿し、筒部の基部に外向きに突出形成された環状係止段部をアウタシェルの両端開口端面に当接係止させ、該当接係止部におけるアウタシェルの開口端面と環状係止段部との当接部をその全周に亙り溶接することにより接続一体化させるようにしたことで、アウタシェルの開口部および該開口部を閉塞するアウタプレートの組み付け部である筒部の断面形状および寸法を正確に形成することなしに、アウタシェルの開口端面とアウタプレート組み付け部である筒部の基部に形成された係止段部との当接部をその全周に亙り隙間なく密着させて接合一体化させることができ、これにより、製造コストの低減化が可能になるという効果が得られる。

また、組み付け部が異径断面の場合においても、アウタシェルの開口端面とアウタプレート組み付け部である筒部の基部に形成された係止段部との当接部をその全周に亙り隙間なく密着させることができるため、アウタシェルにおける断面形状の設計自由度を高めることができるようになる。

請求項２記載の車両用消音器の製造方法では、上述にように、前記環状係止段部が、アウタシェルの開口端面に沿った平面に形成された構成のものを用いることにより、アウタシェルにおける開口部の断面形状がどのような複雑な形状であっても、アウタシェルの開口端面とアウタプレート組み付け部である環状係止段部とをその全周に亙り隙間なく密着させることができるため、アウタシェルにおける断面形状の設計自由度をさらに高めることができるようになる。

請求項３記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、前記アウタシェルの両開口縁部に環状係止段部に沿って外向きに折曲された折曲部が形成された構成のものを用いることにより、係止段部に対するアウタシェル開口端部の密着面積を拡大させることができるため、消音器の剛性を高めることができるようになる。
また、前記折曲部がアウタシェルの開口部内にアウタプレートの筒部を遊挿する際の案内テーパ部の役目をなすため、組み付け作業性を高めることができるようになる。

請求項４記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、前記アウタプレートにおける筒部の開口縁部に内向きに折曲されたテーパ部が形成された構成のものを用いることにより、該テーパ部がアウタシェルの開口部内にアウタプレートの筒部を遊挿する際の案内テーパ部の役目をなすため、組み付け作業性を高めることができるようになる。

以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例１の車両用消音器の製造方法は、請求項１、３、４に記載の発明に対応する。
まず、この実施例１の車両用消音器の製造方法を図面に基づいて説明する。

図１はこの実施例１の車両用消音器の製造方法が適用された消音器を示す縦断面図、図２はこの実施例１の車両用消音器の製造方法を示す工程説明図である。この車両用消音器の製造方法が適用された消音器は、アウタシェル１と、アウタプレート２、２と、中組みアッセンブリ品３とを主な構成として備えている。

さらに詳述すると、前記アウタシェル１は、板材を二重に巻いて端部をスポット溶接することにより筒状に形成されている。
前記アウタプレート２、２は、アウタシェル１の両端開口部を閉塞するもので、本体部２１と、該本体部２１の外周を折曲形成した筒部２２とで構成されている。

そして、前記アウタシェル１に対する組み付け前の段階では、アウタプレート２における筒部２２の先端側の外径は、前記アウタシェル１の開口部内径よりは少し小さ目に形成された遊挿部（筒部）２２ａに形成されていると共に、該遊挿部２２ａの基部側には、外向きに突出する環状係止段部２２ｂがテーパ状に折曲形成されている。

また、アウタシェル１の両開口縁部には、前記環状係止段部２２ｂに沿って外向きに折曲されたテーパ状の折曲部１１が形成されている。
また、前記アウプレート２における遊挿部２２ａの開口縁部に内向きに折曲されたテーパ部２２ｃが形成されている。

前記中組みアッセンブリ３は、２枚のインナプレート３１、３２とインレットパイプ３３と、アウトレットパイプ３４とで構成されていて、２枚のインナプレート３１、３２により消音器室内が３つの室１ａ、１ｂ、１ｃに仕切られている。そして、前記インレットパイプ３３は、上流側のアウタプレート２および２枚のインナプレート３１、３２を貫通する状態で組み付けられ、また、アウトレットパイプ３４は２枚のインナプレート３１、３２および下流側のアウタプレート２を貫通する状態で組み付けられている。なお、前記両インナプレート３１、３２には、複数の連通孔（図示せず）が形成されている。

次に、以上のように構成された消音器の製造方法を、図２の工程説明図に基づいて説明する。
まず、図２（イ）に示すように、２枚のインナプレート３１、３２にインレットパイプ３３とアウトレットパイプ３４を貫通して組み付けることにより、中組みアッセンブリ品３を組み立てる。

次に、図２（ロ）に示すように、両インナプレート３１、３２の外周に板材を二重に巻き付けて端部をスポット溶接することにより、筒状のアウタシェル１を形成し、スポット溶接によりインナプレート３１、３２をアウタシェル１に固定する。

次に、図２（ハ）に示すように、アウタシェル１の両端開口縁部の内径よりは少し小さ目に形成されたアウタプレート２の遊挿部２２ａをそれぞれアウタシェル１の両端開口縁部の内側に遊挿する。その際、アウタシェル１の両開口端部に折曲形成されたテーパ状の折曲部１１をアウプレート２における環状係止段部２２ｂに沿って密着する状態に当接させることにより、アウタシェル１に対する両アウタプレート２、２の位置決めが行われる。

最後に、図２（ニ）に示すように、密着されたテーパ状の折曲部１１の先端面と環状係止段部２２ｂとの間の全周をレーザ溶接により接続一体化させることにより、消音器の製造が終了する。

次に、この実施例１の作用・効果を説明する。
この実施例１の車両用消音器の製造方法では、上述のように、アウタシェル１の両端開口部を閉塞するアウタプレート２、２の筒部２２先端側に形成された遊挿部２２ａをアウタシェル１の両端開口部内にそれぞれ遊挿し、該遊挿部２２ａの基部側に外向きに突出形成された環状係止段部２２ｂをアウタシェル１の両端開口端面に当接係止させ、該当接係止部におけるアウタシェル１の開口端面と環状係止段部２２ｂとの当接部をその全周に亙りレーザ溶接することにより接続一体化させるようにしたことで、アウタシェル１の開口部および該開口部を閉塞するアウタプレート２の組み付け部である遊挿部２２ａの断面形状および寸法を正確に形成することなしに、アウタシェル１の開口端面とアウタプレート２の組み付け部である遊挿部２２ａの基部側に形成された環状係止段部２２ｂとの当接部をその全周に亙り隙間なく密着させて接合一体化させることができ、これにより、製造コストの低減化が可能になるという効果が得られる。

また、組み付け部が異径断面の場合においても、アウタシェル１の開口端面とアウタプレート２の組み付け部である遊挿部２２ａの基部側に形成された環状係止段部２２ｂとの当接部をその全周に亙り隙間なく密着させることができるため、アウタシェル１における断面形状の設計自由度を高めることができるようになる。

また、前記アウタシェル１の両開口縁部に環状係止段部２２ｂに沿って外向きに折曲された折曲部１１が形成された構成のものを用いることにより、環状係止段部２２ｂに対するアウタシェル１の開口端部の密着面積を拡大させることができるため、消音器の剛性を高めることができるようになる。
また、前記折曲部１１がアウタシェル１の開口部内にアウタプレート２の遊挿部２２ａを遊挿する際の案内テーパ部の役目をなすため、組み付け作業性を高めることができるようになる。

また、前記アウタプレート２における遊挿部２２ａの開口縁部に内向きに折曲されたテーパ部２２ｃが形成された構成のものを用いることにより、該テーパ部２２ｃがアウタシェル１の開口部内にアウタプレート２の遊挿部２２ａを遊挿する際の案内テーパ部の役目をなすため、組み付け作業性を高めることができるようになる。

次に、他の実施例について説明する。この他の実施例の説明にあたっては、前記実施例１と同様の構成部分については図示を省略し、もしくは同一の符号を付けてその説明を省略し、相違点についてのみ説明する。

この実施例２は、前記実施例１における車両用消音器の製造方法の変形例を示すものである。
即ち、この実施例２の車両用消音器の製造方法では、図３の要部断面図に示すように、前記環状係止段部２２ｂが、アウタシェル１の開口端面に沿った平面に形成され、アウタシェル１の開口端面に折曲形成される折曲部１１も環状係止段部２２ｂの平面に沿って垂直に立設されている点が、前記実施例１とは相違したものである。

従って、この実施例２では、前記実施例１とほぼ同様の効果が得られる他に、上述のように、環状係止段部２２ｂがアウタシェル１の開口端面に沿った平面に形成された構成のものを用いることにより、アウタシェル１における開口部の断面形状がどのような複雑な形状であっても、アウタシェル１の開口端面（折曲部１１）とアウタプレート組み付け部である環状係止段部２２ｂとをその全周に亙り隙間なく密着させることができるため、アウタシェル１における断面形状の設計自由度をさらに高めることができるようになる。

以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施例では、実施例では板材を二重に巻いてアウタシェルを形成したが、一重に形成してもよい。

また、実施例では中組みアッセンブリ品３の外周に板材を巻くことによりアウタシェル１を形成したが、予め筒状に形成されたアウタシェル１内に中組みアッセンブリ品３を圧入して組み付けるようにしてもよい。

また、実施例では、アウタシェル１の両開口縁部に環状係止段部２２ｂに沿って外向きに折曲された折曲部１１を形成したが、これを省略してもよい。
また、実施例では、アウタプレート２における遊挿部２２ａの開口縁部に内向きに折曲されたテーパ部２２ｃを形成したが、これを省略することができる。

また、実施例１では、環状係止段部２２ｂとして遊挿部２２ａと筒部２２との間にテーパ部を形成したが、図４に示すようにＲ加工により環状係止段部２２ｂを形成させるようにしてよい。
また、中組みアッセンブリ品３の構成は任意である。

実施例１の車両用消音器の製造方法が適用された消音器を示す断面図である。実施例１の車両用消音器の製造方法を示す工程説明図である。実施例２の車両用消音器の製造方法を示す要部拡大断面図である。環状係止段部を他の例を示す要部拡大断面図である。実施例２の車両用消音器の製造方法を示す要部拡大断面図である。従来例の車両用消音器の製造方法が適用された消音器を示す断面図である。従来例の車両用消音器の製造方法を示す要部拡大断面図である。

符号の説明

１アウタシェル
１ａ室
１ｂ室
１ｃ室
１１折曲部
２アウタプレート
２１本体部
２２筒部
２２ａ遊挿部（筒部）
２２ｂ環状係止段部
２２ｃテーパ部
３中組みアッセンブリ品
３１インナプレート
３２インナプレート
３３インレットパイプ
３４アウトレットパイプ

Claims

アウタシェルの両端開口部を閉塞するアウタプレートの外周に形成された筒部を前記アウタシェルの両端開口部内にそれぞれ遊挿し、前記筒部の基部に外向きに突出形成された環状係止段部を前記アウタシェルの両端開口端面にそれぞれ当接係止させ、該当接係止部における前記アウタシェルの開口端面と前記環状係止段部との当接部をその全周に亙り溶接することによりアウタシェルと両アウタプレートとを隙間なく接続一体化させるようにしたことを特徴とする車両用消音器の製造方法。
前記請求項１に記載の車両用消音器の製造方法において、前記環状係止段部が、前記アウタシェルの開口端面に沿った平面に形成されていることを特徴とする車両用消音器の製造方法。
請求項１または２に記載の車両用消音器の製造方法において、前記アウタシェルの両開口縁部に前記環状係止段部に沿って外向きに折曲された折曲部が形成されていることを特徴とする車両用消音器の製造方法。
請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用消音器の製造方法において、前記アウタプレートにおける筒部の開口縁部に内向きに折曲されたテーパ部が形成されていることを特徴とする車両用消音器の製造方法。