JP2005201151A

JP2005201151A - 車両用消音器の製造方法

Info

Publication number: JP2005201151A
Application number: JP2004008377A
Authority: JP
Inventors: Hidehiro Ando; 秀洋安藤
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 2004-01-15
Filing date: 2004-01-15
Publication date: 2005-07-28

Abstract

【課題】材料費の削減によるコストの低減化と軽量化を図ると共に、デッドスペースを少なくし消音器の最大外径に対し多くの消音器室内容量を確保することができる車両用消音器の製造方法の提供。
【解決手段】アウタシェル１の両端開口縁部にそれぞれ外向きに僅かに突出する状態でフランジ部１１を形成し、アウタプレート２の外周に形成された筒部２２の開口縁部に外向きに突出する状態でアウタシェル１のフランジ部１１にそれぞれ当接するフランジ部２３を形成し、アウタシェル１のフランジ部１１とアウタプレート２のフランジ部２３とを互いに当接させた状態で両フランジ部１１、２３の外周端面当接部相互間をその全周に亙りペリフェラルシーム溶接して接続することによりアウタシェル１と両アウタプレート２、２とをそれぞれ隙間なく接続一体化させる。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両用消音器の製造方法に関し、特に、アウタシェルに対するアウタプレートの組み付け固定方法の改良に関する。

従来、車両用消音器の製造方法のうち、筒状のアウタシェルの両端開口部に対するアウタプレートの組み付け固定方法としては、例えば、図３の断面図および図４（ａ）〜（ｃ）の工程図に示すように、アウタシェル（筒体）１０１の開口端部を外向きに折曲して形成したフランジ部１０２と、筒体１０１の開口部を閉塞するアウタプレート（エンドプレート）１０３の外周縁部１０４とを重ね合わせ、アウタシェル１０１の端部内面に嵌装した芯金１０５とアウタプレート１０３の外側に配置した受け手段１０６とにより筒体１０１と、アウタプレート１０３を保持し、フランジ部１０２と外周縁部１０４の重ね合わせ部を巻き締め加工して接続一体化させるようにした方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００１−３００６６６号公報（明細書（３）頁、図１〜３）

しかしながら、従来の製造方法では、上述のように、フランジ部１０２と外周縁部１０４の重ね合わせ部を巻き締め加工にすることによりアウタシェル１０１に対しアウタプレート１０３を接続一体化させるようにしたものであったため、長く形成される巻き締め部分の材料費が無駄になるだけでなく重量の増加を招くと共に、該巻き締め部がアウタシェル１０１の外側に大きく突出した状態となるため、この突出分だけ消音器の最大外径に対する消音器室内容量確保のデッドスペースＤになるという問題があった。

本発明の解決しようとする課題は、材料費の削減によるコストの低減化と軽量化を図ると共に、デッドスペースを少なくし消音器の最大外径に対し多くの消音器室内容量を確保することができる車両用消音器の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するため請求項１記載の車両用消音器の製造方法は、アウタシェルの両端開口縁部にそれぞれ外向きに僅かに突出する状態でフランジ部を形成し、該アウタシェルの両端開口部を閉塞するアウタプレートの外周に形成された筒部の開口縁部に外向きに突出する状態で前記アウタシェルのフランジ部にそれぞれ当接するフランジ部を形成し、前記アウタシェルのフランジ部と前記アウタプレートのフランジ部とを互いに当接させた状態で前記両フランジ部の外周端面当接部相互間をその全周に亙り溶接して接続することにより前記アウタシェルと両アウタプレートとをそれぞれ隙間なく接続一体化させるようにしたことを特徴とする手段とした。

請求項２記載の車両用消音器の製造方法は、請求項１に記載の車両用消音器の製造方法において、前記溶接がペリフェラルシーム溶接であり、前記アウタシェルのフランジ部と前記アウタプレートのフランジ部とを互いに当接させた状態で前記両フランジ部を固定治具を兼ねた環状の一対のマイナス側電極で軸方向に挟持し、前記両フランジ部の外周端面当接部相互間にプラス側ローラ電極を当接させて回転させることによりその全周に亙り溶接して接続するようにしたことを特徴とする手段とした。

請求項３記載の車両用消音器の製造方法は、請求項２に記載の車両用消音器の製造方法において、前記一対のマイナス側電極の両フランジ部との当接面側が前記両フランジ部の基部のみに当接するテーパ面に形成されていることを特徴とする手段とした。

請求項１記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、アウタシェルの両端開口縁部にそれぞれ外向きに僅かに突出する状態でフランジ部を形成し、該アウタシェルの両端開口部を閉塞するアウタプレートの外周に形成された筒部の開口縁部に外向きに突出する状態でアウタシェルのフランジ部にそれぞれ当接するフランジ部を形成し、アウタシェルのフランジ部とアウタプレートのフランジ部とを互いに当接させた状態で両フランジ部の外周端面当接部相互間をその全周に亙り溶接して接続するようにしたことで、両フランジ部の高さを極力少なくすることができるようになる。
従って、巻き締め加工のためにフランジ部を長く形成する必要がある従来例に比べ、材料費の削減によるコストの低減化と軽量化が図れると共に、アウタシェルの外面に突出する部分が少なくてすむため、大きなデッドスペースが形成されることがなく、これにより、消音器の最大外径に対し多くの消音器室内容量を確保することができるようになるという効果が得られる。

請求項２記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、前記溶接がペリフェラルシーム溶接であり、前記アウタシェルのフランジ部とアウタプレートのフランジ部とを互いに当接させた状態で両フランジ部を固定治具を兼ねた環状の一対のマイナス側電極で軸方向に挟持し、両フランジ部の外周端面当接部相互間にプラス側ローラ電極を当接させて回転させることによりその全周に亙り溶接して接続するようにしたことにより、アウタシェルのフランジ部とアウタプレートのフランジ部とを互いに当接させた状態で固定する固定治具を別に準備する必要がなくなるため、コストの低減化が可能になる。

請求項３記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、前記一対のマイナス側電極の両フランジ部との当接面側が両フランジ部の基部のみが当接するテーパ面に形成されている構成のものを用いることにより、両フランジ部の突出高さを最小限に少なくすることができるようになる。

以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例の車両用消音器の製造方法は、請求項１〜３に記載の発明に対応する。
まず、この実施例の車両用消音器の製造方法を図面に基づいて説明する。

図１はこの実施例の車両用消音器の製造方法が適用される消音器を示す縦断面図、図２はこの実施例の車両用消音器の製造方法を示す工程説明図である。
この車両用消音器の製造方法が適用される消音器は、アウタシェル１と、アウタプレート２、２と、中組みアッセンブリ品３とを主な構成として備えている。

さらに詳述すると、図１に示すように、前記アウタシェル１は、板材を二重に巻いて端部をスポット溶接することにより筒状に形成されると共に、該アウタシェル１の両端開口縁部を外向きに僅かに突出する状態でフランジ部１１、１１がそれぞれ折曲形成されている。

また、前記アウタプレート２、２は、アウタシェル１の両端開口部を閉塞するもので、中央部を外向きに膨らませた本体部２１と、該本体部２１の外周を本体部２１の膨らみ方向とは逆方向に折曲して形成した筒部２２とで構成されると共に、前記筒部２２の開口縁部を外向きに僅かに突出する状態で前記アウタシェル１のフランジ部１１に当接するフランジ部２３が折曲形成されている。

前記中組みアッセンブリ３は、２枚のインナプレート３１、３２とインレットパイプ３３と、アウトレットパイプ３４とで構成されていて、２枚のインナプレート３１、３２により消音器室内が３つの室１ａ、１ｂ、１ｃに仕切られている。そして、前記インレットパイプ３３は、上流側のアウタプレート２および２枚のインナプレート３１、３２を貫通する状態で組み付けられ、また、アウトレットパイプ３４は２枚のインナプレート３１、３２および下流側のアウタプレート２を貫通する状態で組み付けられている。なお、前記両インナプレート３１、３２には、複数の連通孔（図示せず）が形成されている。

次に、以上のように構成された消音器の製造方法を、図２の工程説明図に基づいて説明する。
まず、図２（イ）に示すように、２枚のインナプレート３１、３２にインレットパイプ３３とアウトレットパイプ３４を貫通して組み付けることにより、中組みアッセンブリ品３を組み立てる。

次に、図２（ロ）に示すように、前記アウタシェル１内に前記中組みアッセンブリ品３を圧入し、スポット溶接によりインナプレート３１、３２をアウタシェル１に固定する。

次に、図２（ハ）に示すように、前記アウタシェル１のフランジ部１１に対しアウタプレート２のフランジ部２３をそれぞれ重ね合わせた状態で両フランジ部１１、２３を固定治具を兼ねた環状の一対のマイナス側電極４、４で軸方向に挟持し、両フランジ部１１、２３の外周端面当接部相互間にプラス側ローラ電極５を当接させて回転させることにより、その全周に亙りペリフェラルシーム溶接し、図２（ニ）に示すように、アウタシェル１と両アウタプレート２とをそれぞれ隙間なく接続一体化させ、これにより、消音器の製造が終了する。

次に、この実施例の作用・効果を説明する。
この実施例の車両用消音器の製造方法では、上述のように、アウタシェル１の両端開口縁部にそれぞれ外向きに僅かに突出する状態でフランジ部１１を形成し、該アウタシェル１の両端開口部を閉塞するアウタプレート２の外周に形成された筒部２２の開口縁部に外向きに突出する状態でアウタシェル１のフランジ部１１にそれぞれ当接するフランジ部２３を形成し、アウタシェル１のフランジ部１１とアウタプレート２のフランジ部２３とを互いに当接させた状態で両フランジ１１、２３部の外周端面当接部相互間をその全周に亙りペリフェラルシーム溶接して接続するようにしたことで、両フランジ部１１、２３の高さを極力少なくすることができるようになる。
従って、巻き締め加工のためにフランジ部を長く形成する必要がある従来例に比べ、材料費の削減によるコストの低減化と軽量化が図れると共に、アウタシェル１の外面に突出する部分が少なくてすむため、大きなデッドスペースＤ（図５参照）が形成されることがなく、これにより、消音器の最大外径に対し多くの消音器室内容量を確保することができるようになるという効果が得られる。

また、前記アウタシェル１のフランジ部１１とアウタプレート２のフランジ部２３とを互いに当接させた状態で両フランジ部１１、２３を固定治具を兼ねた環状の一対のマイナス側電極４、４で軸方向に挟持し、両フランジ部１１、２３の外周端面当接部相互間にプラス側ローラ電極５を当接させて回転させることによりその全周に亙りペリフェラルシーム溶接して接続するようにしたことにより、アウタシェル１のフランジ部１１とアウタプレート２のフランジ部２３とを互いに当接させた状態で固定する固定治具を別に準備する必要がなくなるもので、これにより、コストの低減化が可能になる。

また、前記一対のマイナス側電極４、４の両フランジ部１１、２３との当接面側が両フランジ部１１、２３の基部のみが当接するテーパ面に形成されている構成のものを用いることにより、両フランジ部１１、２３の突出高さを最小限に少なくすることができるようになる。

また、前記両フランジ部１１、２３をその全周に亙って溶接するようにしたことで、アウタシェル１に対し両アウタプレート２、２を隙間なく接続一体化させることができるようになる。

以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施例では、実施例では板材を二重に巻いてアウタシェルを形成したが、一重に形成してもよい。

また、実施例では、予め筒状に形成されたアウタシェル１内に中組みアッセンブリ品３を圧入して組み付けるようにしたが、中組みアッセンブリ品３の外周に板材を巻くことによりアウタシェル１を形成させるようにしてもよい。

また、実施例では、両フランジ部１１、２３をシーム溶接により接続させるようにしたが、レーザ溶接等により接続させるようにしてもよい。
また、中組みアッセンブリ品３の構成は任意である。

実施例の車両用消音器の製造方法が適用された消音器を示す縦断面図である。実施例の車両用消音器の製造方法を示す工程説明図である。従来例の車両用消音器の製造方法を断面図である。従来例の車両用消音器の製造方法を示す要部拡大断面図である。

符号の説明

１アウタシェル
１ａ室
１ｂ室
１ｃ室
１１フランジ部
２アウタプレート
２１本体部
２２筒部
２３フランジ部
３中組みアッセンブリ品
３１インナプレート
３２インナプレート
３３インレットパイプ
３４アウトレットパイプ
４マイナス側電極
５プラス側ローラ電極

Claims

アウタシェルの両端開口縁部にそれぞれ外向きに僅かに突出する状態でフランジ部を形成し、
該アウタシェルの両端開口部を閉塞するアウタプレートの外周に形成された筒部の開口縁部に外向きに突出する状態で前記アウタシェルのフランジ部にそれぞれ当接するフランジ部を形成し、
前記アウタシェルのフランジ部と前記アウタプレートのフランジ部とを互いに当接させた状態で前記両フランジ部の外周端面当接部相互間をその全周に亙り溶接して接続することにより前記アウタシェルと両アウタプレートとをそれぞれ隙間なく接続一体化させるようにしたことを特徴とする車両用消音器の製造方法。
請求項１に記載の車両用消音器の製造方法において、前記溶接がペリフェラルシーム溶接であり、
前記アウタシェルのフランジ部と前記アウタプレートのフランジ部とを互いに当接させた状態で前記両フランジ部を固定治具を兼ねた環状の一対のマイナス側電極で軸方向に挟持し、前記両フランジ部の外周端面当接部相互間にプラス側ローラ電極を当接させて回転させることによりその全周に亙り溶接して接続するようにしたことを特徴とする車両用消音器の製造方法。
請求項２に記載の車両用消音器の製造方法において、前記一対のマイナス側電極の前記両フランジ部との当接面側が該両フランジ部の基部のみに当接するテーパ面に形成されていることを特徴とする車両用消音器の製造方法。