JP2005180394A

JP2005180394A - 車両用消音器の製造方法

Info

Publication number: JP2005180394A
Application number: JP2003425620A
Authority: JP
Inventors: Hidehiro Ando; 秀洋安藤
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 2003-12-22
Filing date: 2003-12-22
Publication date: 2005-07-07

Abstract

【課題】アウタシェルの開口部および該開口部を閉塞するアウタプレートの組み付け部の断面形状および寸法を正確に形成することなしに、組み付け部が異径断面の場合においてもアウタシェルの開口部に対するアウタープレート組み付け部の全周を隙間なく密着させることができ、これにより、製造コストの低減化が可能な車両用消音器の製造方法の提供。
【解決手段】アウタシェル１の筒状開口縁部の外周に、該筒状開口縁部の外径より大き目の内径に形成されたアウタプレート２の筒部２２を装着し、外側となるアウタプレート２の筒部２２を縮径させることにより内側となるアウタシェル１の筒状開口縁部の外周面に密着させ、該密着部の全周をレーザ溶接により接続一体化させる。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両用消音器の製造方法に関し、特に、アウタシェルに対するアウタプレートの組み付け固定方法の改良に関する。

従来、車両用消音器の製造方法としては、例えば、図４に示すように、中組みアッセンブリ品１０１に板材を巻き付けて筒状のアウタシェル１０２を形成する一方、該筒状のアウタシェル１０２の開口縁部内に圧入可能な筒部１０３ａを備えたアウタプレート１０３を形成し、該アウタプレート１０３の筒部１０３ａをアウタシェル１０２の開口縁部内に圧入した後、アウタシェル１０２とアウタプレート１０３ａの重合部の全周をレーザ溶接により溶接一体化させるようにした製造方法が知られている。

そして、この従来の製造方法では、アウタシェル１０２の開口縁部内に対する筒部１０３ａの圧入作業を容易にするために、図５の（イ）〜（チ）に示すようにアウタシェル１０２の開口縁部またはアウタプレート１０３における筒部１０３ａの開口縁部にテーパ部ｔ１を形成し、また、アウタシェル１０２に対する筒部１０３ａの圧入長さを規制するために、図５の（ハ）、（ヘ）〜（チ）に示すように、アウタシェル１０２の途中またはアウタプレート１０３における筒部１０３ａの途中にテーパ状の環状段部ｔ２を形成するようにしている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００３−１１３７１４号公報（明細書３頁、図３）

しかしながら、従来の製造方法では、アウタシェル１０２の開口縁部内にアウタプレート１０３の筒部１０３ａを圧入することによって隙間ができないように構成したものであったため、アウタプレート１０３の筒部１０３ａとアウタシェル１０２との嵌合部における断面形状および寸法として、予め設定された締め代もって正確に形成しておく必要があるため、多くの手間がかかってコスト高になるという問題があると共に、圧入に要する荷重（圧入荷重）が極めて高くなることから、圧入時に変形して圧入がうまくいかなくなる虞があるという問題がある。

また、アウタシェル１０２の開口断面が扁平形状等の異径断面である場合には、圧入荷重は主に小Ｒ部に掛かるため、小Ｒ部は互いに密着するが、大Ｒ部では密着しにくくなって隙間ができ易くなるという問題がある。

本発明の解決しようとする課題は、アウタシェルの開口部および該開口部を閉塞するアウタプレートの組み付け部の断面形状および寸法を正確に形成することなしに、組み付け部が異径断面の場合においてもアウタシェルの開口部に対するアウタープレート組み付け部の全周を隙間なく密着させることができ、これにより、製造コストの低減化が可能な車両用消音器の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するため請求項１記載の車両用消音器の製造方法は、アウタシェルの筒状開口縁部に対しアウタプレートの外周に形成された筒部を装着し、該装着部における前記アウタプレートの筒部と前記アウタシェルの筒状開口縁部のうち、外側となる方を縮径させることにより内側となる方に密着させ、該密着部を溶接により接続一体化させるようにしたことを特徴とする手段とした。

請求項２記載の車両用消音器の製造方法は、アウタシェルの筒状開口縁部に対しアウタプレートの外周に形成された筒部を装着し、該装着部における前記アウタプレートの筒部と前記アウタシェルの筒状開口縁部のうち、内側となる方を拡径させることにより外側となる方に密着させ、該密着部を溶接により接続一体化させるようにしたことを特徴とする手段とした。

請求項３記載の車両用消音器の製造方法は、請求項１または２に記載の車両用消音器の製造方法において、前記密着部の全周をレーザ溶接により接続一体化させるようにしたことを特徴とする手段とした。

請求項４記載の車両用消音器の製造方法は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用消音器の製造方法において、前記アウタプレートの筒部がアウタシェルの筒状開口縁部の外側になるように装着するようにしたことを特徴とする手段とした。

請求項１記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、アウタシェルの筒状開口縁部に対しアウタプレートの外周に形成された筒部を装着し、該装着部におけるアウタプレートの筒部とアウタシェルの筒状開口縁部のうち、外側となる方を縮径させることにより内側となる方に密着させ、該密着部を溶接により接続一体化させるようにしたことで、アウタシェルの開口部および該開口部を閉塞するアウタプレートの組み付け部の断面形状および寸法を正確に形成することなしに、アウタシェルの開口部に対するアウタープレート組み付け部の全周を隙間なく密着させることができるようになり、これにより、製造が容易でコストの低減化が可能になるという効果が得られる。
また、組み付け部が異径断面の場合においても、外側となる方を縮径させることにより組み付け部の全周を隙間なく密着させることができるようになるため、アウタシェルにおける断面形状の設計自由度を高めることができるようになる。

請求項２記載の車両用消音器の製造方法では、アウタシェルの筒状開口縁部に対しアウタプレートの外周に形成された筒部を装着し、該装着部における前記アウタプレートの筒部と前記アウタシェルの筒状開口縁部のうち、内側となる方を拡径させることにより外側となる方に密着させ、該密着部を溶接により接続一体化させるようにしたことで、アウタシェルの開口部および該開口部を閉塞するアウタプレートの組み付け部の断面形状および寸法を正確に形成することなしに、アウタシェルの開口部に対するアウタープレート組み付け部の全周を隙間なく密着させることができるようになり、これにより、製造が容易でコストの低減化が可能になるという効果が得られる。
また、組み付け部が異径断面の場合においても、内側となる方を拡径させることにより組み付け部の全周を隙間なく密着させることができるようになるため、アウタシェルにおける断面形状の設計自由度を高めることができるようになる。

請求項３記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、前記密着部の全周をレーザ溶接により接続一体化させるようにしたことで、アウタシェルの開口部に対するアウタープレート組み付け部の全周を隙間なく確実に密着させることができるようになる。

請求項４記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、前記アウタプレートの筒部がアウタシェルの筒状開口縁部の外側になるように装着するようにしたことで、アウタプレートを装着した際にアウタシェルの開口端面がアウタプレートの本体部に当接することで位置決めされた状態となるもので、これにより、組み付け作業性と組み付け位置の正確性を高めることができるようになる。

以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例１の車両用消音器の製造方法は、請求項１、３、４に記載の発明に対応する。
まず、この実施例１の車両用消音器の製造方法を図面に基づいて説明する。

図１はこの実施例１の車両用消音器の製造方法が適用された消音器を示す縦断面図、図２はこの実施例１の車両用消音器の製造方法を示す工程説明図である。この車両用消音器の製造方法が適用された消音器は、アウタシェル１と、アウタプレート２、２と、中組みアッセンブリ品３とを主な構成として備えている。

さらに詳述すると、前記アウタシェル１は、板材を二重に巻いて端部をスポット溶接することにより筒状に形成されている。
前記アウタプレート２、２は、アウタシェル１の両端開口部を閉塞するもので、外側に膨らみを持たせた本体部２１と、該本体部２１の外周を該本体部２１の膨らみ方向とは反対方向に折曲形成した筒部２２とで構成されている。
なお、アウタシェル１に対する組み付け前の段階では、アウタプレート２の筒部２２の内径は、前記アウタシェル１の開口部外径よりは少し大き目に形成されている。

前記中組みアッセンブリ３は、２枚のインナプレート３１、３２とインレットパイプ３３と、アウトレットパイプ３４とで構成されていて、２枚のインナプレート３１、３２により消音器室内が３つの室１ａ、１ｂ、１ｃに仕切られている。そして、前記インレットパイプ３３は、上流側のアウタプレート２および２枚のインナプレート３１、３２を貫通する状態で組み付けられ、また、アウトレットパイプ３４は２枚のインナプレート３１、３２および下流側のアウタプレート２を貫通する状態で組み付けられている。なお、前記両インナプレート３１、３２には、複数の連通孔（図示せず）が形成されている。

次に、以上のように構成された消音器の製造方法を、図２の工程説明図に基づいて説明する。
まず、図２（イ）に示すように、２枚のインナプレート３１、３２にインレットパイプ３３とアウトレットパイプ３４を貫通して組み付けることにより、中組みアッセンブリ品３を組み立てる。

次に、図２（ロ）に示すように、両インナプレート３１、３２の外周に板材を二重に巻き付けて端部をスポット溶接することにより、筒状のアウタシェル１を形成し、スポット溶接によりインナプレート３１、３２をアウタシェル１に固定する。

次に、図２（ハ）に示すように、アウタシェル１の両端開口縁部の外径よりは少し大き目に形成されたアウタプレート２の筒部２２をそれぞれアウタシェル１の両端開口縁部の外周に装着する。その際、アウタシェル１の両開口端面がアウタプレートの本体部２１にそれぞれ当接させることにより、アウタシェル１に対する両アウタプレート２、２の位置決めが行われる。

次に、図２（ニ）に示すように、アウタプレート２、２の筒部２２、２２を縮径させることによりアウタシェル１の両端開口縁部外周面に密着させ、最後に、密着されたアウタプレート２、２における筒部２２、２２の開口端面部とアウタシェル１との間の全周をレーザ溶接により接続一体化させることにより、消音器の製造が終了する。

次に、この実施例１の作用・効果を説明する。
この実施例１の車両用消音器の製造方法では、上述のように、アウタシェル１の筒状開口縁部に対しアウタプレート２、２の外周に形成された筒部２２、２２を装着し、該装着部における外側となるアウタプレート２、２の筒部２２、２２を縮径させることにより内側となるアウタシェル１の筒状開口縁部外周面に密着させるようにしたことで、アウタシェル１の両端筒状開口縁部および該開口部を閉塞するアウタプレート２、２の組み付け部（筒部２２、２２）の断面形状および寸法を正確に形成することなしに、アウタシェル１の開口部に対するアウタープレート２、２の組み付け部（筒部２２、２２）の全周を隙間なく密着させることができるようになり、これにより、製造が容易でコストの低減化が可能になるという効果が得られる。
また、該密着部の全周をレーザ溶接により接続一体化させるようにしたことで、アウタシェル１の開口部に対するアウタープレート２、２の組み付け部（筒部２２、２２）の全周を隙間なく確実に密着させることができるようになる。

また、組み付け部が異径断面の場合においても、外側となる方を縮径させることにより組み付け部の全周を隙間なく密着させることができるようになるため、アウタシェル１における断面形状の設計自由度を高めることができるようになる。

また、アウタプレート２、２の筒部２２、２２がアウタシェル１の筒状開口縁部の外側になるように装着するようにしたことで、アウタプレート２、２を装着した際にアウタシェル１の開口端面がアウタプレート２２の本体部２１、２１に当接することで位置決めされた状態となるもので、これにより、組み付け作業性と組み付け位置の正確性を高めることができるようになる。

次に、他の実施例について説明する。この他の実施例の説明にあたっては、前記実施例１と同様の構成部分については図示を省略し、もしくは同一の符号を付けてその説明を省略し、相違点についてのみ説明する。

この実施例２は、前記実施例１における車両用消音器の製造方法の変形例を示すものである。
即ち、この実施例２の車両用消音器の製造方法では、図３の要部断面図に示すように、アウタシェル１における両筒状開口縁部の内側に、該筒状開口縁部の内径より小さめの外形に形成されたアウタプレート２の筒部２２を挿入し、アウタシェル１の開口縁部を縮径させることにより、アウタプレート２の筒部２２の外周面に密着させ、該筒部２２の開口端面とアウタシェル１の開口端面とを突き合わせて該突き合わせ部の全周をレーザ溶接により接続一体化させるようにした点が、前記実施例１とは相違したものである。
従って、この実施例２では、前記実施例１とほぼ同様の効果が得られる。

以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施例では、アウタシェル１の筒状開口縁部とアウタプレート２、２の筒部２２、２２のうち、外側となる方を縮径することにより密着させるようにしたが、内側となる方を拡径させることにより密着させるようにしてもよい。

また、実施例では板材を二重に巻いてアウタシェルを形成したが、一重に形成してもよい。
また、実施例では中組みアッセンブリ品３の外周に板材を巻くことによりアウタシェル１を形成したが、予め筒状に形成されたアウタシェル１内に中組みアッセンブリ品３を圧入して組み付けるようにしてもよい。

また、実施例１では、、アウタシェル１の開口部に対するアウタープレート２、２の組み付け部（筒部２２、２２）をレーザ溶接するようにしたが、スポット溶接等の他の溶接によることができる。
また、実施例２では、筒部２２の開口端面とアウタシェル１の開口端面との間を突き合わせ溶接したが、すみ肉溶接するようにしてもよい。
また、中組みアッセンブリ品３の構成は任意である。

実施例１の車両用消音器の製造方法が適用された消音器を示す断面図である。実施例１の車両用消音器の製造方法を示す工程説明図である。実施例２の車両用消音器の製造方法を示す要部拡大断面図である。従来例の車両用消音器の製造方法が適用された消音器を示す断面図である。従来例の車両用消音器の製造方法を示す要部拡大断面図である。

符号の説明

１アウタシェル
１ａ室
１ｂ室
１ｃ室
２アウタプレート
２１本体部
２２筒部
３中組みアッセンブリ品
３１インナプレート
３２インナプレート
３３インレットパイプ
３４アウトレットパイプ

Claims

アウタシェルの筒状開口縁部に対しアウタプレートの外周に形成された筒部を装着し、該装着部における前記アウタプレートの筒部と前記アウタシェルの筒状開口縁部のうち、外側となる方を縮径させることにより内側となる方に密着させ、
該密着部を溶接により接続一体化させるようにしたことを特徴とする車両用消音器の製造方法。
アウタシェルの筒状開口縁部に対しアウタプレートの外周に形成された筒部を装着し、該装着部における前記アウタプレートの筒部と前記アウタシェルの筒状開口縁部のうち、内側となる方を拡径させることにより外側となる方に密着させ、
該密着部を溶接により接続一体化させるようにしたことを特徴とする車両用消音器の製造方法。
請求項１または２に記載の車両用消音器の製造方法において、前記密着部の全周をレーザ溶接により接続一体化させるようにしたことを特徴とする車両用消音器の製造方法。
請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用消音器の製造方法において、前記アウタプレートの筒部がアウタシェルの筒状開口縁部の外側になるように装着するようにしたことを特徴とする車両用消音器の製造方法。